JP7453142B2 - 熱転写シート、繊維構造物の製造方法、及び繊維構造物 - Google Patents

Description

本発明は、離型性を有するベースシートと、ベースシート上の少なくとも一部に形成された樹脂層と、樹脂層の上に形成された接着層とを備えた熱転写シートに関する。さらに、本発明は、当該熱転写シートを用いた繊維構造物の製造方法、及び繊維布帛の表面に接着層を介して樹脂層が形成された繊維構造物に関する。

近年、衣料においても快適志向が高まり、特に冬場などの環境温度が比較的低い場合に、心地よい温感が得られるような繊維構造物の開発が進んでいる。このような繊維構造物を得る方法としては、例えば、繊維を吸湿性の高いアクリル繊維を用いて吸湿発熱させる保温品（特許文献１）、赤外線を吸収し熱エネルギーに変換する炭化ジルコニウム等を繊維基材の少なくとも片面に有するコーティング布帛（特許文献２）が挙げられる。

また、繊維構造物にアルミ箔を熱転写することにより体からの輻射熱を反射して保温する衣服（特許文献３）、アクリロニトリルを８５％以上含むアクリル系樹脂にヒドラジン処理により架橋構造を導入した高吸放湿吸湿発性熱有機微粒子を、架橋剤としてブロックイソシアネートを含有するベース樹脂中に添加した樹脂組成物をコーティングした透湿防水布帛（特許文献４）、離型層を形成したベースシートの上に、遠赤外線放射性のセラミックス粉末およびシリカゲルを含有するポリウレタン系樹脂層を、繊維製品における所望の位置に熱転写する方法（特許文献５）等も挙げられる。

特開平６－２９４００６号公報 特開昭６３－０３５８８７号公報 特表２０１２－５２６００８号公報 特開２００１－１３１８７５号公報 特開２０１７－１９３７８８号公報

特許文献１に記載の保温品は、通気性が大きいため、発熱した熱が発散しやすく、持続的に温感を得ることは困難である。特許文献２に記載のコーティング布帛は、多品種・小ロットの生産には向いているが、後加工工程の複雑さによって商品コストがアップする上、布帛の柔軟性や風合い、さらには風通しや透湿感が低減していた。また、これらの後加工での製品では、長期間の使用により、摩擦や屈伸などの外力によって繊維布帛とバインダーの間に界面剥離が生じやすく、持続性・耐久性に劣っていた。特許文献３に記載の衣服は、さまざまな環境（気候）下において着用できる衣服として提供されるが、保温性や着用時の快適性を得ることを目的として構成されたものではなく、単に着用時の通気性を得ることを目的として熱管理要素の配置を提案しているに過ぎない。特許文献４に記載の透湿防水布帛は、高吸放湿発熱性有機微粒子をベース樹脂中に添加した樹脂組成物をコーティングしたものであるが、コーティング樹脂として非吸湿性の樹脂を使用しているため、非常に多量の吸湿微粒子を添加することで吸湿発熱性を得ており、非常に効率が悪いものであった。また、コーティング法により高吸放湿吸湿発熱性有機微粒子を含む樹脂層を布帛上に形成したものであるため、熱転写シートのように必要な箇所に部分的に吸湿発熱性を付与することが難しく、さらに発熱持続性についての記載もされていない。特許文献５に記載の方法では、吸湿発熱剤がすべて布帛および繊維状のものであり、捺染法で製造される熱転写シートの製造工程においては非常に使用困難な材料であるため、現実的には使用できるものではない。

本発明は、上記の従来技術における問題点に鑑みてなされたものであり、空気中の水蒸気または不感蒸泄として肌面より発散される水蒸気を効率よく吸収して発熱し、さらに持続的に温感が得られる繊維構造物を得るための熱転写シートを提供することを目的とする。さらに、本発明は、当該熱転写シートを用いた繊維構造物の製造方法、及び繊維布帛の表面に温感が持続的に得られる樹脂層が形成された繊維構造物を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明に係る熱転写シートの特徴構成は、
離型性を有するベースシートと、
前記ベースシート上の少なくとも一部に形成された樹脂層と、
前記樹脂層の上に形成された接着層と、
を備えた熱転写シートであって、
前記樹脂層は、水不溶性であり且つ吸水性を有する樹脂と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子と、を含むことにある。

本構成の熱転写シートによれば、水不溶性であり且つ吸水性を有する樹脂と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子と、を含む樹脂層を備えているため、この熱転写シートを用いて繊維布帛の表面に樹脂層を転写すると、当該樹脂層に含まれる発熱性微粒子により持続的な温感が付与された繊維構造物を得ることができる。

本発明に係る熱転写シートにおいて、
前記樹脂層の吸水前における初期重量をｗ１とし、前記樹脂層を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の重量をｗ２としたとき、以下の式（１）：
Ｗ ＝ （ｗ２－ｗ１）／ｗ１ × １００・・・（１）
から求められる前記樹脂層の吸水率Ｗ（％）が、５ ≦ Ｗ ≦ １００を満たすように構成されていることが好ましい。

本構成の熱転写シートによれば、上記の式（１）から求められる樹脂層の吸水率Ｗ（％）が、５ ≦ Ｗ ≦ １００を満たすように構成されていることにより、樹脂層に含まれる発熱性微粒子を発熱させるための水分を当該樹脂層に十分に保持することができる。その結果、得られた繊維構造物は高い発熱効果を示すものとなり、長期に亘って温感を持続させることができる。

本発明に係る熱転写シートにおいて、
前記樹脂層の吸水前における初期面積をｓ１とし、前記樹脂層を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の面積をｓ２としたとき、以下の式（２）：
Ｓ ＝ （ｓ２－ｓ１）／ｓ１ × １００ ・・・（２）
から求められる前記樹脂層の吸水膨潤性Ｓ（％）が、Ｓ ≦ １００を満たすように構成されていることが好ましい。

本構成の熱転写シートによれば、上記の式（２）から求められる樹脂層の吸水膨潤性Ｓ（％）が、Ｓ ≦ １００を満たすように構成されていることにより、樹脂層に十分な水分を吸収させながら、樹脂層の強度を実用上問題が無い程度に維持することができる。

本発明に係る熱転写シートにおいて、
前記樹脂層は凹凸部を備え、吸水前の状態において、前記凹凸部のサイズは１～３００μｍに構成されていることが好ましい。

本構成の熱転写シートによれば、樹脂層が凹凸部を備え、吸水前の状態において、凹凸部のサイズが１～３００μｍに構成されていることにより、樹脂層の実質的な表面積が大きくなる。そのため、樹脂層はより多くの水分を効率よく吸収することができる。その結果、発熱性微粒子の発熱効果が向上し、得られた繊維構造物はより高い発熱効果を示すものとなり、持続性の優れた温感を付与することができる。

本発明に係る熱転写シートにおいて、
前記樹脂層の乾燥重量をｗ３とし、前記樹脂層を気温４０℃、相対湿度９０％の環境下に６０分放置した後の重量をｗ４としたとき、以下の式（３）：
Ｍ１ ＝ （ｗ４－ｗ３）／ｗ３ × １００ ・・・（３）
から求められる前記樹脂層の吸湿率Ｍ１（％）が、２ ≦ Ｍ１ ≦ ３０を満たすように構成されていることが好ましい。

本構成の熱転写シートによれば、上記の式（３）から求められる樹脂層の吸湿率Ｍ１（％）が、２ ≦ Ｍ１ ≦ ３０を満たすように構成されていることにより、樹脂層は雰囲気中の水蒸気等を十分に吸収し、その結果、樹脂層に含まれる発熱性微粒子を発熱させるための水分を当該樹脂層に十分に保持することができる。そして、得られた繊維構造物は高い発熱効果を示すものとなり、より長期に亘って温感を持続させることができる。

本発明に係る熱転写シートにおいて、
前記発熱性微粒子の乾燥重量をｗ５とし、前記発熱性微粒子を気温４０℃、相対湿度９０％の環境下に６０分放置した後の重量をｗ６としたとき、以下の式（４）：
Ｍ２ ＝ （ｗ６－ｗ５）／ｗ５ × １００ ・・・（４）
から求められる前記発熱性微粒子の吸湿率Ｍ２（％）が、１０ ≦ Ｍ２ ≦ ４０を満たすように構成されていることが好ましい。

本構成の熱転写シートによれば、上記の式（４）から求められる発熱性微粒子の吸湿率Ｍ２（％）が、１０ ≦ Ｍ２ ≦ ４０を満たすように構成されていることにより、発熱性微粒子は、自身が発熱するための水分を十分に吸収することができる。その結果、得られた繊維構造物は高い発熱効果を示すものとなり、より長期に亘って温感を持続させることができる。

本発明に係る熱転写シートにおいて、
前記樹脂層は、加熱により膨潤及び発泡する膨潤発泡性微粒子をさらに含むことが好ましい。

本構成の熱転写シートによれば、樹脂層は、加熱により膨潤及び発泡する膨潤発泡性微粒子をさらに含むため、樹脂層を繊維布帛の表面に転写すると同時に膨潤発泡が発生し、発泡断熱層が形成される。その結果、得られた繊維構造物の温感持続性をより高めることができる。

本発明に係る熱転写シートにおいて、
前記ベースシートと樹脂層との間に保護層が設けられていることが好ましい。

本構成の熱転写シートによれば、ベースシートと樹脂層との間に保護層が設けられていることにより、繊維布帛に樹脂層が熱転写された際に、樹脂層の表面に保護層が形成され、樹脂層を摩耗などの外力から保護することができる。

本発明に係る熱転写シートにおいて、
前記樹脂層と前記接着層との間に中間層が設けられていることが好ましい。

本構成の熱転写シートによれば、樹脂層と接着層との間に中間層が設けられていることにより、転写後の繊維構造物において樹脂層は接着層と直接接触しない状態となり、その結果、繊維布帛に含まれる染料等が接着層を経由して樹脂層に移行するなどして転写物が汚染されることが防止される。また、繊維布帛の表面に樹脂層を転写する際、シワやヨレの発生を防ぐことができる。

上記課題を解決するための本発明に係る繊維構造物の製造方法の特徴構成は、
上記の何れか一つに記載の前記熱転写シートを用いて、繊維布帛の表面に前記接着層を介して前記樹脂層を転写することにある。

本構成の繊維構造物の製造方法によれば、本発明の熱転写シートを用いて繊維布帛の表面に樹脂層を転写すると、当該樹脂層に含まれる発熱性微粒子による持続的な温感と優れた吸水性とを備えた繊維構造物を得ることができる。

上記課題を解決するための本発明に係る繊維構造物の特徴構成は、
繊維布帛の表面に接着層を介して樹脂層が形成された繊維構造物であって、
前記樹脂層は、水不溶性であり且つ吸水性を有する樹脂と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子と、を含むことにある。

本構成の繊維構造物によれば、水不溶性であり且つ吸水性を有する樹脂と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子と、を含む樹脂層が繊維布帛の表面に形成されているため、当該樹脂層に含まれる発熱性微粒子による持続的な温感と優れた吸水性とを備えた繊維構造物を提供することができる。

上記課題を解決するための本発明に係る繊維構造物の特徴構成は、
ＩＳＯ１８７８２による吸湿発熱性試験において、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上であることにある。

本構成の繊維構造物によれば、ＩＳＯ１８７８２による吸湿発熱性試験において、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上であることにより、冬物衣料などの生地に適した優れた温感を備えた繊維構造物を提供することができる。

上記課題を解決するための本発明に係る繊維構造物の特徴構成は、
ＩＳＯ１８７８２による吸湿発熱性試験において、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上の状態を１０分以上持続することにある。

本構成の繊維構造物によれば、ＩＳＯ１８７８２による吸湿発熱性試験において、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上の状態を１０分以上持続することにより、冬物衣料などの生地に適した温感持続性を備えた繊維構造物を提供することができる。

本発明の熱転写シートの厚み方向における概略断面図である。（ａ）は樹脂層表面が平面、（ｂ）は樹脂層表面が凹凸状である熱転写シートを示す。 図１の熱転写シートを用いて作製した本発明の繊維構造物の厚み方向における概略断面図である。（ａ）は樹脂層表面が平面、（ｂ）は樹脂層表面が凹凸状である繊維構造物を示す。 保護層を有する熱転写シートの厚み方向における概略断面図である。 中間層を有する熱転写シートの厚み方向における概略断面図である。 他の実施形態の熱転写シートの厚み方向における概略断面図である。（ａ）は樹脂層表面が平面、（ｂ）は樹脂層表面が凹凸状である熱転写シートを示す。

以下、本発明の熱転写シート、及び当該熱転写シートを用いて製造される繊維構造物に関する実施形態について説明する。また、本発明の繊維構造物の製造方法についても併せて説明する。ただし、本発明は、以下に記載する実施形態、実施例、及び図面の内容に限定されることを意図するものではない。

＜熱転写シート・繊維構造物＞
図１は、本発明の熱転写シート１の厚み方向における概略断面図である。図２は、図１の熱転写シート１を用いて作製した本発明の繊維構造物６の厚み方向における概略断面図である。図１（ａ）に示す熱転写シート１、及び図２（ａ）に示す繊維構造物６は、夫々一つの実施形態を示すものであり、図１（ｂ）及び図２（ｂ）についても同様である。図３は、保護層７を有する熱転写シート１の厚み方向における概略断面図である。図４は、中間層８を有する熱転写シート１の厚み方向における概略断面図である。図５は、他の実施形態の熱転写シート１の厚み方向における概略断面図である。図５（ａ）は樹脂層２表面が平面、図５（ｂ）は樹脂層２表面が凹凸状である熱転写シート１を示す。なお、熱転写シート１及び繊維構造物６は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、種々の改変が可能である。また、図１～図５に示される各構成要素は、実際の形状、サイズ、位置関係、縮尺等を忠実に反映したものではない。

熱転写シート１は、離型性を有するベースシート４（以下、単に「ベースシート」と称する）と、ベースシート４上の少なくとも一部に水不溶性であり且つ吸水性を有する樹脂９及び吸湿することにより発熱する発熱性微粒子１０を含む樹脂層２と、樹脂層２の上に形成された接着層３とを備える。図１の熱転写シート１は、ベースシート４上の主面に、所定の組成に調製した吸水性を有する樹脂９と発熱性微粒子１０とを含む樹脂液を、所定の図柄状に塗布し、乾燥させて樹脂層２を形成し、次いで樹脂層２からなる図柄の上に、熱可塑性樹脂を同一の図柄状に塗布して接着層３を形成し、これを乾燥させることにより得られるものである。そして、熱転写シート１を、接着層３側が繊維布帛５の表面に接するように重ね合わせ、この状態で熱転写シート１のベースシート４側から加圧及び加熱処理を行うと、熱転写シート１の接着層３が繊維布帛５に接着し、それに伴って樹脂層２がベースシート４から剥離し、樹脂層２が繊維布帛５に転写された図２の繊維構造物６が完成する。繊維構造物６を衣服（例えば、肌着）の素材として使用する場合、樹脂層２側が肌面に接する側となるように衣服を縫製する。これにより、樹脂層２が汗等の水分を吸収し、発熱性微粒子１０が発熱することにより温感を得ることができる。ここで、「温感」とは、肌が繊維構造物６に接触したときに感じる温かさである。樹脂層２が汗や雰囲気中の水蒸気等の水分を吸収すると、樹脂層２の表面に露出している発熱性微粒子１０が水分を吸着して発熱する。更に、樹脂層２内部に水分が吸収拡散するにつれて、樹脂層２内部に分散している発熱性微粒子１０も水分を吸着し発熱することにより、持続的に温感を得ることができる。樹脂層２は通気性が無いか非常に小さい為、発熱性微粒子１０から発生した熱は外気に放散されにくく、樹脂層２を通して肌面に伝わることで温感を持続させることができる。

以下、本発明の実施形態について具体的に説明する。

［ベースシート］
ベースシート４は、熱転写シート１の基材となるものであり、離型性を有するフィルム状の素材で構成される。また、ベースシート４の離型性は、ベースシート４自体が離型性を有するものでも良いし、また、ベースシート４の表面、特に樹脂層２が形成される側の表面に離型層を設けたものでも良い。ベースシート４の素材として、熱転写温度より高温に耐え得る耐熱性が求められるが、熱転写条件を考慮して適切な素材を選定すればよい。ベースシート４の素材としては、例えば、耐熱性を有するポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレンやポリアミドなどのプラスチックフィルム、セロハン、紙、合成紙、ラミネート紙、又はこれらの樹脂と紙とを積層したラミネートフィルムなどが挙げられる。熱転写温度は、接着層３に含まれる熱可塑性樹脂の融点より１０℃以上高い温度に設定することが好ましい。ベースシート４の耐熱性は、前記の熱転写温度設定よりも２０℃以上、好ましくは３０℃以上高い温度に耐え得るものが好ましい。なお、ベースシート４が樹脂で構成される場合、当該樹脂の融点と、接着層３に含まれる熱可塑性樹脂の融点とが一定以上離れていることが好ましい。両融点が近い場合、熱転写時において、シートの収縮や融着などの不具合が生じる虞がある。

ベースシート４の厚みは２０～４００μｍが好ましく、５０～１２５μｍがより好ましい。厚みが２０μｍより小さいと取り扱いが難しく、シワやヨレ等が発生し易い。また、厚みが４００μｍより大きいと取り扱いは容易となるが、熱転写時において熱が伝わり難くなるため、転写温度を高くしたり、転写時間を長くする必要があり、その場合、エネルギー使用量が多くなったり作業効率が落ちる等の問題が発生する虞がある。

樹脂層２が積層されるベースシート４の表面は、平滑でもよいが、凹凸であることが好ましい。ベースシート４の表面が凹凸であると、積層される樹脂層２のベースシート４側表面に凹凸部が形成される。樹脂層２に凹凸部が形成されることにより、単位面積当たりの樹脂層２の実質的な表面積が大きくなり、汗や雰囲気中の水蒸気等の水分を取り込みやすくなり、発熱性微粒子１０が発熱するために十分な量の水分を吸着することができる。ベースシート４の凹凸のサイズは、後述する樹脂層２の凹凸部のサイズに対応し、１～３００μｍであることが好ましく、３０～１００μｍであることがより好ましい。ここで、凹凸のサイズとは、熱転写シート１の厚み方向における凹凸部の長さを意味する。後述する樹脂層２の凹凸部のサイズについても同様である。凹凸のサイズが１μｍ未満であると、積層される樹脂層２の表面積拡大効果が十分得られず、繊維布帛５に転写した場合、汗や雰囲気中の水蒸気等の水分の吸着性が向上せず、発熱効率が向上しない虞がある。凹凸のサイズが３００μｍより大きくなると熱転写時にベースシート４と樹脂層２の剥離が困難となる虞がある。

ベースシート４には、離型層を設けてもよく、該離型層は、ベースシート４の樹脂層２を形成する側に設けることができる。離型層は、繊維布帛５に樹脂層２を転写する際、ベースシート４と樹脂層２を容易に剥離させる特性を有する物質で構成されていればよい。このような物質として、例えば、フッ素系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、シリコーン系樹脂、ワックスなどが例示できる。離型層はグラビアコーター、スクリーンプリントやロールコーター等によりベースシート４上に形成され、その厚みは、離型性を発揮する範囲で、樹脂層２への水分の吸収性を阻害しないように出来るだけ小さい方が好ましく、０．５～１０．０μｍであることが好ましい。

［樹脂層］
樹脂層２は水不溶性且つ吸水性を有する樹脂９と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子１０とを含む。他の実施形態では、樹脂層２は、図５に示すように、加熱により膨潤及び発泡する膨潤発泡性微粒子１１をさらに含んでいてもよい。樹脂層２は不感蒸泄として放出される水蒸気や汗等の水分を吸収、拡散、放散する。樹脂層２に存在する発熱性微粒子１０は、当該樹脂層２を通して水分を吸着することが可能となり、水分の吸着による発熱機能を発揮することができる。吸水性を有する樹脂としては、吸水性を有する軟性弾性樹脂であることが好ましい。具体的には、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂等が例示でき、物性、コストの面からウレタン系樹脂が好ましく用いられる。ウレタン系樹脂の種類としてはエーテル系、エステル系、ポリカーボネート系などが挙げられ、耐光性の面から無黄変タイプが好ましい。

吸水性を有する樹脂の形態としては、無溶剤型、溶剤エマルジョン型、水性エマルジョン型、粉末型、油性型が挙げられ、単独もしくは併用して用いることができる。なかでも、添加剤の混合性、捺染の容易性から水性エマルジョン型が好ましく使用できる。水性エマルジョン型の場合は、必要な添加剤を混合した吸水・吸湿性を有する樹脂を増粘剤で１００００～１０００００ｍＰａ・ｓの範囲内で捺染に良好な粘度に調整する。増粘剤は、アクリル系、エマルジョン系等のものを適宜選定できる。各原料の混合は、従来公知の方法で行えばよい。

（樹脂層の吸水率）
樹脂層の吸水率は、樹脂層２の吸水前における初期重量をｗ１とし、樹脂層２を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の重量をｗ２としたとき、以下の式（１）：
Ｗ ＝ （ｗ２－ｗ１）／ｗ１ × １００ ・・・（１）
から求められる樹脂層２の吸水率Ｗ（％）が、５ ≦ Ｗ ≦ １００を満たすように構成されていることが好ましい。樹脂層２の吸水率Ｗが５％より小さいと、発熱性微粒子１０が発熱するために必要な水分を十分に吸着することができず、発熱性能を発揮させることができない虞がある。また樹脂層２の吸水率Ｗが１００％より大きいと、樹脂層２が水分を吸収した際にゲル化して強度が大きく低下し、樹脂層２を繊維布帛５に熱転写した後、繊維構造物６を洗濯すると樹脂層２が脱落する虞があり、衣料用途などには不適である。

（樹脂層の吸水膨潤性）
樹脂層の吸水膨潤性は、樹脂層２の吸水前における初期面積をｓ１とし、樹脂層２を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の面積をｓ２としたとき、以下の式（２）：
Ｓ ＝ （ｓ２－ｓ１）／ｓ１ × １００ ・・・（２）
から求められる樹脂層２の吸水膨潤性Ｓ（％）が、Ｓ ≦ １００を満たすように構成されていることが好ましい。ここで、樹脂層２の面積は、例えば、ベースシート４上に形成された樹脂層２をデジタルカメラを用いて平面視で撮影し、その撮像データを画像処理ソフトを用いて画像解析より求めることができる。吸水膨潤率Ｓが、１００％より大きいと洗濯などの吸水するような状態において、十分な樹脂強度が維持できない虞がある。また、強度が維持できないことにより、経時による樹脂層２の脱落などの不具合が生じる虞がある。水不溶性且つ吸水性を有する樹脂９は、水分を吸収後、使用環境の変化により水分を放散することが可能な樹脂であることが好ましい。吸水、拡散、放散を繰り返す機能を有することにより、屋内、屋外を問わず、繊維構造物６により構成された衣料を着用するたびに水分の吸着発熱による温感を得ることができる。

（樹脂層の吸湿率）
樹脂層の吸湿率は、樹脂層２の乾燥重量をｗ３とし、樹脂層２を気温４０℃、相対湿度９０％の環境下に６０分放置した後の重量をｗ４としたとき、以下の式（３）：
Ｍ１ ＝ （ｗ４－ｗ３）／ｗ３ × １００ ・・・（３）
から求められる樹脂層２の吸湿率Ｍ１（％）が、２ ≦ Ｍ１ ≦ ３０を満たすように構成されていることが好ましく、５ ≦ Ｍ１ ≦ １５を満たすように構成されていることがより好ましく、５ ≦ Ｍ１ ≦ １０を満たすように構成されていることがさらに好ましい。樹脂層２の吸湿率Ｍ１が２％より小さいと、発熱性微粒子１０が発熱するために必要な水分を十分に吸着することができず、温感が得られない虞がある。また、樹脂層２の吸湿率Ｍ１が３０％より大きいと、吸湿時に樹脂層２の強度が得られない虞がある。

（樹脂層の凹凸部のサイズ）
図２に示すように、繊維布帛５に転写された樹脂層２は凹凸部を備え、吸水前の状態において凹凸部のサイズＬ１は１～３００μｍであることが好ましく、３０～１００μｍであることがより好ましい。ここで、樹脂層２の凹凸部のサイズＬ１は、ベースシート４又は樹脂層２の表面近傍の形状に関するデータを取得し、輪郭曲線の基準線からの凸部の高さの最大値および凹部の深さの最大値を算出し、これらの数値の和により算出される。樹脂層２の表面は平滑でもよいが、樹脂層２に凹凸部を設けることにより、樹脂層２の実質的な表面積が大きくなり、より多くの水蒸気等の水分を効率よく樹脂層２へ吸収させることができる。そのため、発熱性微粒子１０の吸湿発熱性能の向上が期待できる。樹脂層２の凹凸部のサイズＬ１が３００μｍより大きいと、樹脂層２の厚みＬ２が大きくなることから、ベースシート４との剥離が困難となるなど、技術的に形成させることも難しく、更には、摩耗などに対する耐久性も大きく低下する虞がある。

熱転写シート１に積層されている樹脂層２の厚みＬ２は特に限定されないが、温感が得やすく、繊維構造物６の風合いが損なわれ難い点で、１０～２０００μｍであることが好ましく、５０～８００μｍであることがより好ましい。樹脂層２の厚みＬ２が１０μｍより薄いと、発熱が短時間で進行し、熱の放散も早いため温感が持続しない虞がある。２０００μｍより厚いと発熱が連続して進行するため温感は長く持続するが、転写後の繊維構造物６の風合いが損なわれる虞があり、特に衣料用途では好ましくない。

樹脂層２は、水不溶性且つ吸水性を有する樹脂９の性能を損なわない範囲で、吸水性樹脂以外の添加剤を有することができる。例えば、意匠性や機能性を付与する目的で、顔料、無機材料、機能性有機材料等の各種添加剤を添加することができる。例えば、意匠性を付与するものとして一般的な有機又は無機顔料、光輝感を付与するものとして金、銀、アルミ等の金属微粒子が挙げられる。また、機能性を付与するものとしては、例えば、体から放射される輻射熱を反射するためのアルミ顔料、消臭性を付与するための触媒作用のある酸化亜鉛、吸着作用のあるシリカゲル、活性炭などが挙げられる。また、赤外線の吸収により発熱するカーボン、炭化ジルコニウム、アンチモンドープ酸化スズ、六ホウ化ランタン等を添加することもできる。その他、表面のブロッキングなど抑えるために、シリカ、アクリルビーズ、金属酸化物などの無機微粒子を添加することもできる。

[発熱性微粒子]
発熱性微粒子１０の粒径は１００μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましい。１００μｍ以下であれば、発熱性微粒子１０が樹脂層２で均一に分散され、摩擦などによる物理的作用で脱落する虞も少ない。また、発熱に必要な水分を効率よく吸収し、発熱させることができるとともに、本発明に係る熱転写シート１の製造工程においても、スクリーンプリント法やロータリープリント法等の捺染に使用するスクリーンの目詰まり等を起こすことなく安定的に製造することができる。発熱性微粒子１０の樹脂層２への混合割合は、吸湿発熱性能と樹脂層２との強度のバランスや発熱性微粒子１０の嵩比重を勘案し適宜設定すればよく、特に限定されるものではない。特に、洗濯における樹脂層２および発熱性微粒子１０の吸水膨潤時に、樹脂層２や発熱性微粒子１０の脱落がないような混合割合の範囲において微粒子の割合を最大とすることで、最も発熱性能が発揮される。発熱性微粒子１０は、有機物であれば、アクリル系微粒子（例えば商品名：タフチックＨＵシリーズ（日本エクスラン工業株式会社製））、アルギン酸カルシウム微粒子（例えば商品名：フラビカファイン（日清紡ケミカル株式会社製））等を挙げることができる。

（発熱性微粒子の吸湿率）
発熱性微粒子の吸湿率は、発熱性微粒子１０の乾燥重量をｗ５とし、発熱性微粒子１０を気温４０℃、相対湿度９０％の環境下に６０分放置した後の重量をｗ６としたとき、以下の式（４）：
Ｍ２ ＝ （ｗ６－ｗ５）／ｗ５ × １００ ・・・（４）
から求められる発熱性微粒子１０の吸湿率Ｍ２（％）が、１０ ≦ Ｍ２ ≦ ４０を満たすように構成されているものが好ましい。発熱性微粒子１０の吸湿率Ｍ２が１０％より小さいと、十分な発熱性能が得られない虞がある。発熱性微粒子１０の吸湿率Ｍ２が４０％を超えると、発熱性微粒子１０が劣化しやすくなるため、温感が持続的に得られる衣料製品として使用することができなくなる虞がある。発熱性微粒子１０は、水不溶性であっても、吸湿時に洗濯による揉み、屈曲、摩擦などの物理的応力により、形状が簡単に破壊されるものは洗濯時に樹脂の脱落などが生じ、耐久性の面では好ましくない。例えば、ポリアクリル酸塩系ポリマー等の自重の１０００重量％以上を吸水する吸水高分子などの吸水後にゲル化して、形状が維持できないものは適さない。

［膨潤発泡性微粒子］
発泡断熱層を形成する目的で、加熱により膨潤及び発泡する膨潤発泡性微粒子１１を添加することができる。発泡断熱層の形成により、発熱後の温感持続性を高めることができる。膨潤発泡性微粒子１１は添加量を多くすると、温感の持続性は向上するが、樹脂層２の強度が低下するため、添加量は樹脂層２の強度を考慮しながら適宜調整すれば良い。膨潤発泡性微粒子１１としては、発泡材を熱可塑性高分子殻（シェル）で包み込んだ、所謂、熱膨張性マイクロカプセルを使用することができ、例えば、松本油脂製薬社製のマツモトマイクロスフェア―シリーズ等が挙げられる。膨潤発泡性微粒子１１の粒径は１００μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましい。１００μｍ以下であれば、膨潤発泡性微粒子１１が樹脂層２内で均一に分散され、摩擦などによる物理的作用で脱落する虞も少ない。さらに、膨潤発泡性微粒子１１が膨潤発泡する温度は転写時の加熱温度付近であることが好ましい。膨潤発泡する温度が転写温度付近であれば、転写と同時に膨潤発泡が起きるため、効率よく膨潤発泡が完了することになる。但し、膨潤発泡性微粒子１１を添加した場合は、樹脂層２を形成させる際の乾燥温度を、膨潤発泡性微粒子１１が膨潤発泡する温度より低く設定し、転写前に膨潤発泡しないように注意する必要がある。これらの添加剤は、単独で用いてもよく、添加剤の機能を損なわない範囲であれば２種以上を併用してもよい。添加剤の形状としては、粒子状、針状、板状等の定型物、非定型物を問わず用いることができるが、樹脂層２の表面粗さを小さくし易い点や、肌との接触性の観点から、粒子状であることが好ましい。

［接着層］
接着層３は、熱転写により樹脂層２を繊維布帛５へ固着させるように機能する。接着層３を構成する樹脂としては、熱可塑性を有する接着性樹脂が好ましく、得られる繊維構造物６の風合いが向上する点で弾性を有することが好ましい。弾性、熱可塑性を有する接着性樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられ、これらの樹脂は、単独で用いてもよいし、これらを混合したものを用いても良い。なかでも、弾性が良好でその他の物性の面からポリウレタン系樹脂が好ましい。これら接着層３を形成させるための接着剤の形態としては、上記熱可塑性樹脂が溶剤に溶解したもの、または上記熱可塑性樹脂の微粒子と当該微粒子が脱落しないように固着させるための溶剤系樹脂バインダーとが分散混合された溶剤系タイプや、上記熱可塑性樹脂が水に分散、溶解したもの、上記熱可塑性を有する接着性樹脂の微粒子と当該微粒子が脱落しないように固着させるための水系樹脂バインダーとを含む混合水溶液などが挙げられる。

接着層３を構成する熱可塑性樹脂の融点は、転写する条件により種々設定できるが、融点が１４０℃温度より高いと、転写条件を１５０℃以上に設定する必要があり、その場合、分散染料で染色されたポリエステル繊維布帛などでは染料の昇華汚染が発生し易くなる。また、融点が８０℃より低いとタンブラー等の比較的高い温度での乾燥時に剥離する虞があるため、熱可塑性樹脂の融点として１００℃～１３０℃の範囲となるように設定することが好ましい。

接着層３の厚みは被転写材となる繊維布帛５の表面形状に応じて設定することができる。一般的な厚みとしては２０～２００μｍが好ましい。特に繊維布帛５への安定的な固着においては厚みがより厚い方が接着効果を得られるが、風合いが硬くなるなどの不具合が発生する虞や、接着性樹脂がしみ出したり、樹脂層２の吸水・吸湿性が損なわれたりする虞があるため、好ましくは２０～１００μｍである。２０μｍ未満であると十分な接着性が得られない虞がある。

接着層３の形成方法としては、ベースシート４上の主面に所定の図柄に接着性樹脂を捺染法などの方法で塗布して乾燥させる。接着層３の厚みの調整は、同一図柄上に、この形成方法を繰り返すことにより、接着性樹脂を積層させ、調整することができる。また、樹脂層２と接着層３からなる転写層は、加圧加熱によって繊維布帛５に移動するため、肌に接触し易く、また、肌を傷つけないように、柔軟であることが好ましい。

［保護層］
図３に示すように、熱転写シート１において、ベースシート４と樹脂層２との間に保護層７を設けることができる。保護層７は繊維布帛５に樹脂層２が熱転写された際に樹脂層２の表面に配置され、樹脂層２を摩耗などの外力から保護する。保護層７を形成する樹脂としては、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂等が例示できる。保護層７の厚みや樹脂層２に対する塗布面積割合は、樹脂層２の吸水湿性を大きく阻害しない範囲で設定すれば良く、特に限定されるものではない。

［中間層］
繊維布帛５が衣料用途で且つ分散染料で染色されたポリエステル素材である場合、形成した樹脂層２に分散染料が移行、汚染する不具合が生じる虞がある。このような不具合を防止するために、図４に示すように、分散染料を吸着させるための活性炭、シリカゲルなどの吸着機能を有する微粒子を含む中間層８を介して、樹脂層２と接着層３とを形成することが好ましい。中間層８は、上述のような昇華防止機能を有する他、熱転写シート１を繊維布帛５の表面へ転写する際にシワやヨレの発生を防ぐことができるとともに、繊維構造物６の強度を増大させる機能をも有する。

［繊維布帛］
繊維構造物６は、繊維布帛５の表面に接着層３を介して樹脂層２が形成されたものである。前記繊維布帛５を構成する繊維種は特に限定されないが、洗濯耐久性の点で、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリアクリル繊維等の合成繊維が好ましい。特に、汎用性の観点から、ポリエステル繊維が好ましい。ポリエステル繊維を構成するポリマーとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどが挙げられる。その他、上記ポリマーとして、例えば、イソフタル酸スルホネート、アジピン酸、イソフタル酸等と、ポリエチレングリコール等との共重合体であってもよいし、上記ポリマーと、これらの共重合体またはポリエチレングリコールとの混合物であってもよい。なかでも、各種物性に優れるとともに、安価に入手可能なことから、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。繊維布帛５は、上記の合成繊維を５０重量％以上含むことが好ましく、８０重量％以上含むことがより好ましい。繊維布帛５は、合成繊維以外の半合成繊維、再生繊維、天然繊維等を５０重量％未満の割合で含んでいてもよい。

繊維布帛５は、上記のような繊維を含む織物、編物または不織布である。繊維布帛５の目付は、３０～２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、５０～１５０ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。繊維布帛５の目付がこの範囲であれば、衣料とした場合、着用感を損なうことなく、十分な強度を確保できる。

＜熱転写シートの製造方法＞
熱転写シート１は、ベースシート４上の主面に、水不溶性であり且つ吸水性を有する樹脂９と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子１０とを含む樹脂層形成用樹脂液を所定の図柄で捺染法によって塗布して乾燥させ、さらに同一図柄上に同様の捺染法により接着層３の原材料となる熱可塑性樹脂を塗布して乾燥させることにより得られる。ベースシート４の面積に対する樹脂層形成用樹脂液の塗布面積割合は、特に限定されない。塗布面積割合が大きい程、発熱温度および発熱持続性能が高くなるが、逆に着心地が悪くなるなどの虞がある為、発熱性能と着心地のバランスを考慮し、適宜設定すれば良い。

捺染法としては、スクリーンプリント法、ロータリープリント法、グラビアプリント法等が挙げられる。なかでも、塗布形状や塗布条件の自由度が高い点で、スクリーンプリント法が好ましい。乾燥条件は、ベースシート４の種類等に応じて適宜設定すればよい。乾燥温度は、ベースシート４が熱変形することなく、溶剤又は水分が蒸発する温度（例えば、８０～１３０℃）に設定すればよい。

樹脂層２の形状や大きさは、繊維構造物６の風合いが損なわれなければ特に限定されず、例えば、円形、楕円形、多角形、不定形等が挙げられ、ベースシート４の表面に規則的またはランダムに形成される。塗布された樹脂の乾燥条件は特に限定されず、ベースシート４の種類等に応じて適宜設定すればよい。ベースシート４に捺染する場合、乾燥温度はベースシート４が熱変形しない温度であれば特に限定されないが、溶剤あるいは水分が蒸発する８０～１３０℃の範囲で設定することが好ましい。

＜繊維構造物の製造方法＞
繊維構造物６は、上述の熱転写シート１を、接着層３側が繊維布帛５の表面に接するように重ね合わせ、この状態で熱転写シート１のベースシート４側から加圧加熱処理を行うことにより、熱転写シート１の接着層３が繊維布帛５に接着し、それに伴って樹脂層２がベースシート４から剥離し、樹脂層２が繊維布帛５に転写された繊維構造物６が完成する。ここで、繊維構造物６とは、衣類等の繊維製品の材料となる布地を意味する。転写条件としては、圧力０．２～０．３ｋｇｆ／ｃｍ^２、温度７０～１８０℃の条件で、１０～６０秒程度加圧加熱処理することが好ましい。加圧加熱処理には、平面プレス機やフェルトカレンダー機等を用いることが好ましい。

得られた繊維構造物６は、ＩＳＯ１８７８２ 吸湿発熱性試験において、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上であることが好ましく、また、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上の状態を１０分以上持続することが好ましい。１０分以上持続することにより持続的な温感を得ることができる。さらに、これら繊維構造物６を使用した衣料においては、衣料の肌に接触する面に吸水性を有する樹脂９からなる樹脂層２を形成することが好ましい。更に、該樹脂層２は、温感を必要とする体の部分に配することが好ましい。具体的には、肩、背中、腰、太ももの前後等、暖かさを感じ易い部位に樹脂層２が配置されることが好ましい。衣料内において不感蒸泄により発散された水蒸気を吸着出来る部分であれば効果を発揮する。

本発明の熱転写シート、及び繊維構造物の有用性を確認するため、水不溶性であり且つ吸水性を有する樹脂と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子とを含む樹脂層を備えた熱転写シートを用いて本発明の特徴を備えた繊維構造物（実施例１～６）を作製した。夫々の繊維構造物について、吸湿発熱性試験及び吸湿発熱持続性の評価を行った。また、比較のため、本発明の範囲外となる繊維構造物（比較例１～４）を作製し、実施例と同様に、吸湿発熱性試験及び吸湿発熱持続性の評価を行った。吸湿発熱性試験、吸湿発熱持続性の評価、樹脂層の吸水率、樹脂層の吸水膨潤率、樹脂層の吸湿率、発熱性微粒子の吸湿率、樹脂層の凹凸部のサイズ、及び樹脂液粘度の測定方法を、以下に説明する。

［吸湿発熱性試験］
測定はＩＳＯ １８７８２（吸湿発熱性カケンＢ法）により測定し、試料の試験開始温度と最高到達温度との差から上昇温度ΔＴ（℃）を求めた。試料としては発熱性微粒子を含有する樹脂層をベタ柄でベースシート上に形成してなる熱転写シートを用いて、繊維布帛に熱転写した繊維構造物を用いた。得られた繊維構造物の樹脂層を下側にして、樹脂層の加湿面の温度変化について測定を行った。

［吸湿発熱持続性の評価］
上記吸湿発熱性試験で、経時での温度変化をモニターし、上記の上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上高い状態を１０分以上持続するものを発熱持続性がある（○）と評価し、１０分未満のものを（×）と評価した。

［樹脂層の吸水率］
大きさ５ｃｍ×５ｃｍ、厚み１００μｍの樹脂層を作製し、樹脂層の初期重量をｗ１とし、該樹脂層を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の重量をｗ２とし、以下の式（１）：
Ｗ ＝ （ｗ２－ｗ１）／ｗ１ × １００ ・・・（１）
から求められる値を樹脂層の吸水率Ｗ（％）とした。

［樹脂層の吸水膨潤率］
大きさ５ｃｍ×５ｃｍ、厚み５００μｍの樹脂層を作製し、樹脂層の吸水前における初期面積をｓ１とし、該樹脂層を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の面積をｓ２とし、以下の式（２）：
Ｓ ＝ （ｓ２－ｓ１）／ｓ１ × １００ ・・・（２）
から求められる値を樹脂層の吸水膨潤性Ｓ（％）とした。

［樹脂層の吸湿率］
大きさ５ｃｍ×１０ｃｍ、厚み１００μｍに製膜した樹脂層を秤量瓶に入れ、気温４０℃、相対湿度９０％の環境下に６０分放置した後の樹脂層と秤量瓶の合計重量ａを測定し、その後１０５℃で２時間乾燥させて、水分を除去した状態での樹脂層と秤量瓶の合計重量ｂを測定し、さらに樹脂層を除いた秤量瓶の重量ｃを測定した。以下の式（３´）：
Ｍ１´＝（（ａ－ｃ）－（ｂ－ｃ））／（ｂ－ｃ）×１００ ・・・（３´）
から求められる値を、樹脂層の吸湿率Ｍ１´（％）とした。なお、本実施例及び比較例においては、誤差が生じるのを防ぐために上記方法により樹脂層の吸湿率を算出したが、式（３´）は、前述の式（３）と実質的に同じものである。

［発熱性微粒子の吸湿率］
発熱性微粒子１ｇを秤量瓶に入れ、気温４０℃、相対湿度９０％の環境下に６０分放置した後の発熱性微粒子と秤量瓶の合計重量ｄを測定し、その後１０５℃で２時間乾燥させて、水分を除去した状態での発熱性微粒子と秤量瓶の合計重量ｅを測定し、さらに発熱性微粒子を除いた秤量瓶の重量ｆを測定した。以下の式（４´）：
Ｍ２´＝（（ｄ－ｆ）－（ｅ－ｆ））／（ｅ－ｆ）×１００ ・・・（４´）
から求められる値を、発熱性微粒子の吸湿率Ｍ２´（％）とした。なお、本実施例及び比較例においては、誤差が生じるのを防ぐために上記方法により発熱性微粒子の吸湿率を算出したが、式（４´）は、前述の式（４）と実質的に同じものである。

［樹脂層の凹凸部のサイズ］
非接触式の三次元形状測定器（株式会社キーエンス製、ワンショット３Ｄ形状測定機ＶＲ－３１００）を用いて、ベースシート或いは樹脂層の表面近傍の形状に関するデータを取得し、輪郭曲線の基準線からの凸部の高さの最大値および凹部の深さの最大値を算出して、これらの和を樹脂層の凹凸部のサイズ（Ｌ１）とした。

［樹脂液粘度］
ＢＭ２型粘度計（東機産業株式会社製 ローターＮｏ．４）を用いて、２５℃、６ｒｐｍの条件で測定した。

〔実施例１〕
５０メッシュの紗のスクリーン版（厚み１５０μｍ）を使用し、スクリーンプリント法により、下記の樹脂層形成用の樹脂液ＡをベースシートＡ（株式会社きもと製、転写用ポリエステルシートＭＧ０１ 厚み１００μｍ シートの凹凸部のサイズ５μｍ）上に、一辺が３０ｃｍの正方形柄に塗布し、次いで９０℃にて乾燥し、樹脂層を形成した。樹脂層の厚みは乾燥後５０μｍであり、樹脂層の凹凸部のサイズは乾燥後２μｍであった。続いて、同様にして、下記の接着層形成用の樹脂液Ｂを樹脂層の実質的に同一の表面に塗布し、次いで９０℃にて乾燥し、熱転写シートを得た。接着層の厚みは乾燥後５０μｍであった。
（１）樹脂層
＜樹脂液Ａ＞（粘度：３５０００ｍＰａ・ｓ）
１）水系エマルジョン型ポリウレタン樹脂（第一工業製薬株式会社製、スーパーフレックス４７０、固形分３８重量％、吸水膨潤率５重量％） １００重量部
２）吸湿発熱性微粒子（東洋紡株式会社製、タフチックＨＵ－７２０ＳＦ 平均粒子径４μｍ、吸湿率３５％） ７重量部
３）ブロックイソシアネート（架橋剤、明成化学工業株式会社製、ＳＵ－２６８Ａ） ３重量部
４）ポリアクリル酸（増粘剤、林化学工業株式会社製） 適量
（２）接着層
＜樹脂液Ｂ＞（粘度：３５０００ｍＰａ・ｓ）
１）ポリウレタン樹脂（第一工業製薬株式会社製、スーパーフレックス５００） ５０重量部
２）ポリウレタン粒子（日本ポリウレタン株式会社製、パールセンＵ－１００Ａ） ５０重量部
３）ポリアクリル酸（増粘剤、林化学工業株式会社製） 適量
（３）繊維布帛
８４ｄｔｅｘ３６ｆのポリエステルマルチフィラメント糸を用いて、スムース組織の丸編地を編成した。得られた編地の重量は１４０ｇ／ｍ^２であった。この丸編地を、常法により、精練及びプレセットし、繊維布帛を得た。
（４）熱転写
樹脂層及び接着層が形成された熱転写シートを上記の繊維布帛に積層し、熱プレス機により１３０℃、３００ｇ／ｃｍ^２の圧力にて３０秒間プレスした。冷却後、ベースシートを剥離して、繊維布帛の主面の一部に樹脂層が形成された実施例１の繊維構造物を得た。得られた繊維構造物の測定結果を表１に示す。

〔実施例２〕
樹脂層形成用樹脂液を樹脂液Ａから下記の樹脂液Ｃに変更した以外は、実施例１と同様の製法により、熱転写シート、及び繊維構造物を作製した。樹脂層の厚みは乾燥後４５μｍであり、樹脂層の凹凸部のサイズは乾燥後２μｍであった。接着層の厚みは、乾燥後５０μｍであった。得られた繊維構造物の測定結果を表１に示す。
＜樹脂液Ｃ＞（粘度：３５０００ｍＰａ・ｓ）
１）水系ポリウレタン樹脂（ＤＩＣ株式会社製、ＷＬＳ－２１０、固形分３５重量％、吸水膨潤率６０重量％） １００重量部
２）吸湿発熱性微粒子（東洋紡株式会社製、タフチックＨＵ－７２０ＳＦ 平均粒子径４μｍ 吸湿率３５％） ７重量部
３）パラフィン樹脂（粘着防止剤、林化学工業株式会社製） １０重量部
４）ポリアクリル酸（増粘剤、林化学工業株式会社製） 適量

〔実施例３〕
ベースシートをベースシートＢ（株式会社リンテック製、離型紙 Ｒ－２３１ ＰＸＤＨ 厚み３４０μｍ、シートの凹凸部のサイズ８０μｍ）に変更した以外は、実施例２と同様の製法により、熱転写シート、及び繊維構造物を作製した。樹脂層の厚みは乾燥後７０μｍであり、樹脂層の凹凸部のサイズは乾燥後１５０μｍであった。接着層の厚みは、乾燥後５０μｍであった。得られた繊維構造物の測定結果を表１に示す。

〔実施例４〕
樹脂層形成用樹脂液として樹脂液Ｃに発泡微粒子（松本油脂製薬株式会社製、マツモトマイクロスフェア―ＦＮ－１００ＳＳ）を２重量部加えた以外は実施例２と同様の製法により、熱転写シート、及び繊維構造物を作製した。樹脂層の厚みは乾燥後６０μｍであり、樹脂層の凹凸部のサイズは乾燥後２μｍであった。接着層の厚みは、乾燥後５０μｍであった。得られた繊維構造物の測定結果を表１に示す。

〔実施例５〕
樹脂層形成用樹脂液を樹脂液Ｃからの下記の樹脂液Ｄに変更し、接着層形成用樹脂液を樹脂液Ｂから下記の樹脂液Ｅに変更した以外は、実施例３と同様の製法により、熱転写シート、及び繊維構造物を作製した。樹脂層の厚みは乾燥後３５μｍであり、樹脂層の凹凸部のサイズは乾燥後１５０μｍであった。接着層の厚みは乾燥後３０μｍであった。得られた繊維構造物の測定結果を表１に示す。
（１）樹脂層
＜樹脂液Ｄ＞（粘度：５０００ｍＰａ・ｓ）
１）溶剤系ポリウレタン樹脂（大日精化工業株式会社製、ハイムレンＹ２８６、固形分２０重量％、吸水膨潤率１５重量％） １００重量部
２）吸湿発熱性微粒子（東洋紡株式会社製、タフチックＨＵ－７２０ＳＦ 平均粒子径４μｍ 吸湿率３５％） ７重量部
３）Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ） １０重量部
４）メチルエチルケトン（ＭＥＫ） ２０重量部
５）架橋剤（ＤＩＣ株式会社製、カルボジライトＶ－０７、カルボジイミド架橋剤） ３重量部
（２）接着層
＜樹脂液Ｅ＞（粘度：６０００ｍＰａ・ｓ）
１）熱可塑性ポリウレタン樹脂（大日精化工業株式会社製、ＨＳ－６１０） １００重量部
２）Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ） １５重量部
３）メチルエチルケトン（ＭＥＫ） １５重量部

〔実施例６〕
樹脂層形成用樹脂液を樹脂液Ｄから下記の樹脂液Ｆに変更した以外は、実施例５と同様の製法により、熱転写シート、及び繊維構造物を作製した。樹脂層の厚みは乾燥後３５μｍであり、樹脂層の凹凸部のサイズは乾燥後１５０μｍであった。接着層の厚みは、乾燥後３０μｍであった。得られた繊維構造物の測定結果を表１に示す。
（１）樹脂層
＜樹脂液Ｆ＞（粘度：５０００ｍＰａ・ｓ）
１）溶剤系ポリウレタン樹脂（大日精化工業株式会社製、ハイムレンＹ２８６、固形分２０重量％、吸水膨潤率１５重量％） １００重量部
２）吸湿発熱性微粒子（日清紡ケミカル株式会社製、フラビカファイン 平均粒子径２８μｍ 吸湿率２８％） ７重量部
３）Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ） １０重量部
４）メチルエチルケトン（ＭＥＫ） ２０重量部
５）架橋剤（ＤＩＣ株式会社製、カルボジライトＶ－０７、カルボジイミド架橋剤） ３重量部

〔比較例１〕
樹脂層形成用樹脂液として樹脂液Ａに発熱性微粒子（東洋紡株式会社製、タフチックＨＵ－７２０ＳＦ 平均粒子径４μｍ）を添加しないこと以外は、実施例１と同様の製法により、熱転写シート（乾燥後の、樹脂層の厚み５０μｍ、樹脂層の凹凸部のサイズ２μｍ、接着層の厚み５０μｍ）、及び繊維構造物を作製した。得られた繊維構造物の測定結果を表１に示す。

〔比較例２〕
樹脂層用形成樹脂液を樹脂液Ａから下記の樹脂液Ｇに変更したこと以外は、実施例１と同様の製法により、熱転写シート（乾燥後の、樹脂層の厚み５０μｍ、樹脂層の凹凸部のサイズ２μｍ、接着層の厚み５０μｍ）、及び繊維構造物を作製した。得られた繊維構造物の測定結果を表１に示す。
＜樹脂液Ｇ＞（粘度：３５０００ｍＰａ・ｓ）
１）水系ポリウレタン樹脂（ＤＩＣ株式会社製、ＷＬＳ－２１０、固形分３５重量％、吸水膨潤率６０重量％） １００重量部
２）パラフィン樹脂（粘着防止剤、林化学工業株式会社製） １０重量部
３）ポリアクリル酸（増粘剤、林化学工業株式会社製） 適量

〔比較例３〕
樹脂層形成用樹脂液を樹脂液Ａから下記の樹脂液Ｈに変更したこと以外は、実施例１と同様の製法により、熱転写シート（乾燥後の、樹脂層の厚み５０μｍ、樹脂層の凹凸部のサイズ２μｍ、接着層厚み５０μｍ）、及び繊維構造物を作製した。得られた繊維構造物の測定結果を表１に示す。
（１）樹脂層
＜樹脂液Ｈ＞（粘度：３００００ｍＰａ・ｓ）
１）溶剤系ポリウレタン樹脂（大日精化工業株式会社製、ハイムレンＹ２８６、固形分２０重量％、吸水膨潤率１５重量％） １００重量部
２）Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ） １０重量部
３）メチルエチルケトン（ＭＥＫ） ２０重量部
４）架橋剤（ＤＩＣ株式会社製、カルボジライトＶ－０７ カルボジイミド架橋剤） ３重量部

〔比較例４〕
経糸に８０ｄｔｅｘ／２４ｆの６ナイロンマルチフィラメント糸、緯糸に８０ｄｔｅｘ／３４ｆの６ナイロンマルチフィラメント糸を用いて製織された、経糸密度１２０本／２．５４ｃｍ、緯糸密度９０本／２．５４ｃｍの平織物の生機を準備し、常法により精練、染色を行った。
次いで、前記繊維布帛を下記の樹脂液Ｉの水分散混合液に浸漬し、マングルにて絞り（絞り率：４０％）、１００℃で３分間熱処理して乾燥した後、１６０℃で１分間熱処理してキュアし、撥水加工を施した。
次いで、銀面ロールを備えたカレンダー加工機を用いて、温度１７０℃、圧力３５ｋｇ／ｃｍ^２、速度２５ｍ／分の条件にてカレンダー加工を施し、約０．１２ｍｍの厚みを有する繊維布帛を得た。
前記繊維布帛のカレンダー面に、下記の樹脂層形成用の樹脂液Ｊを、ナイフオーバーロールコータを用いて、塗布量が湿潤状態で１００ｇ／ｍ^２（固形分量として約３２ｇ／ｍ^２）となるように塗布した後、繊維布帛を１５℃の水中に１．５分間浸漬して完全凝固させた。次いで、５０℃の温水中で５分間洗浄した後、１５０℃で２分間熱処理して乾燥し、透湿防水性布帛を得た。コーティング樹脂層の厚みは乾燥後４５μｍ、樹脂層の凹凸部のサイズは乾燥後２μｍであった。
＜樹脂液Ｉ＞
１）フッ素系撥水剤（日華化学株式会社製、ＮＫガード Ｓ－０７） ５．０重量％
２）メラミン架橋剤（ＤＩＣ株式会社製、ベッカミン Ｊ－１０１） ０．３重量％
３）架橋触媒（塩化アンモニウム） ０．０５重量％
４）浸透助剤（イソプロピルアルコール） ３．０重量％
＜樹脂液Ｊ＞
１）ポリエステル系ポリウレタン樹脂（大日精化工業株式会社製、レザミンＣＵ－４５５５、固形分２７重量％） １００重量部
２）炭酸カルシウム微粒子分散液（大日精化工業株式会社製、ＭＹ３６５７、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド中に、脂肪酸にて疎水化処理した炭酸カルシウム微粒子（平均粒子径：約１μｍ）を約３８重量％、および分散用ポリウレタン樹脂を約１６重量％含む） ７０重量部
３）イソシアネート系架橋剤（大日精化工業株式会社製、Ｘ－１００架橋剤） １重量部
４）Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ） ３５重量部
５）吸湿発熱性微粒子（東洋紡株式会社製、タフチックＨＵ－７２０ＳＦ 平均粒子径４μｍ 吸湿率３５％） ３０重量部

樹脂液Ｉにおいて、ポリエステル系ポリウレタン樹脂と、炭酸カルシウム微粒子分散液に含まれる分散用ポリウレタン樹脂とをあわせた全ポリウレタン樹脂の全溶液に対する割合は約１９重量％であり、ポリエステル系ポリウレタン樹脂の全ポリウレタン樹脂に対する割合は約７１重量％であり、炭酸カルシウム微粒子の全固形分に対する割合は約４０重量％（全ポリウレタン樹脂に対する割合は約７０重量％）であった。

吸湿発熱性試験、吸湿発熱持続性の評価によって、実施例１～６の繊維構造物は、最大発熱温度が何れも２．０℃を超えており、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上の状態が１５分以上持続されることが確認された。また、これらのうち、樹脂層に、膨潤発泡性微粒子をさらに含む実施例４については、最大発熱温度が何れも２．４℃であり、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上の状態が２４分持続されており、温感の持続性が最も優れていた。

一方、比較例１～４の繊維構造物は、最大発熱温度が何れも１．０℃程度であり、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上の状態の持続時間も１０分未満となり、実施例１～６よりも温感が持続し難いものであった。

本発明に係る熱転写シート及び繊維構造物は、吸湿時において優れた発熱性を有するとともに保温性が持続するものであるため、特に冬場に着用される衣料用途において好適に利用することができる。

１ 熱転写シート
２ 樹脂層
３ 接着層
４ ベースシート
５ 繊維布帛
６ 繊維構造物
７ 保護層
８ 中間層
９ 樹脂
１０ 発熱性微粒子
１１ 膨潤発泡性微粒子

Claims (13)

1. 離型性を有するベースシートと、
   前記ベースシート上の少なくとも一部に形成された樹脂層と、
   前記樹脂層の上に形成された接着層と、
   を備えた熱転写シートであって、
   前記樹脂層は、凹凸部を備え、水不溶性であり且つ吸水性を有するウレタン系樹脂と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子と、を含み、
   前記樹脂層の吸水前における初期重量をｗ１とし、前記樹脂層を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の重量をｗ２としたとき、以下の式（１）：
   Ｗ ＝ （ｗ２－ｗ１）／ｗ１ × １００・・・（１）
   から求められる前記樹脂層の吸水率Ｗ（％）が、５ ≦ Ｗ ≦ １００を満たすように構成されている熱転写シート。
2. 離型性を有するベースシートと、
   前記ベースシート上の少なくとも一部に形成された樹脂層と、
   前記樹脂層の上に形成された接着層と、
   を備えた熱転写シートであって、
   前記樹脂層は、凹凸部を備え、吸水前の状態において、前記凹凸部のサイズは１～３００μｍに構成されており、水不溶性であり且つ吸水性を有するウレタン系樹脂と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子と、を含み、
   前記樹脂層の吸水前における初期重量をｗ１とし、前記樹脂層を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の重量をｗ２としたとき、以下の式（１）：
   Ｗ ＝ （ｗ２－ｗ１）／ｗ１ × １００・・・（１）
   から求められる前記樹脂層の吸水率Ｗ（％）が、５ ≦ Ｗ ≦ １００を満たすように構成されている熱転写シート。
3. 前記樹脂層の吸水前における初期面積をｓ１とし、前記樹脂層を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の面積をｓ２としたとき、以下の式（２）：
   Ｓ ＝ （ｓ２－ｓ１）／ｓ１ × １００ ・・・（２）
   から求められる前記樹脂層の吸水膨潤性Ｓ（％）が、Ｓ ≦ １００を満たすように構成されている請求項１又は２に記載の熱転写シート。
4. 前記樹脂層の乾燥重量をｗ３とし、前記樹脂層を気温４０℃、相対湿度９０％の環境下に６０分放置した後の重量をｗ４としたとき、以下の式（３）：
   Ｍ１ ＝ （ｗ４－ｗ３）／ｗ３ × １００ ・・・（３）
   から求められる前記樹脂層の吸湿率Ｍ１（％）が、２ ≦ Ｍ１ ≦ ３０を満たすように構成されている請求項１～３の何れか一項に記載の熱転写シート。
5. 前記発熱性微粒子の乾燥重量をｗ５とし、前記発熱性微粒子を気温４０℃、相対湿度９０％の環境下に６０分放置した後の重量をｗ６としたとき、以下の式（４）：
   Ｍ２ ＝ （ｗ６－ｗ５）／ｗ５ × １００ ・・・（４）
   から求められる前記発熱性微粒子の吸湿率Ｍ２（％）が、１０ ≦ Ｍ２ ≦ ４０を満たすように構成されている請求項１～４の何れか一項に記載の熱転写シート。
6. 前記樹脂層は、加熱により膨潤及び発泡する膨潤発泡性微粒子をさらに含む請求項１～５の何れか一項に記載の熱転写シート。
7. 前記ベースシートと樹脂層との間に保護層が設けられている請求項１～６の何れか一項に記載の熱転写シート。
8. 前記樹脂層と前記接着層との間に中間層が設けられている請求項１～７の何れか一項に記載の熱転写シート。
9. 請求項１～８の何れか一項に記載の前記熱転写シートを用いて、繊維布帛の表面に前記接着層を介して前記樹脂層を転写する繊維構造物の製造方法。
10. 繊維布帛の表面に接着層を介して樹脂層が形成された繊維構造物であって、
    前記樹脂層は、凹凸部を備え、水不溶性であり且つ吸水性を有するウレタン系樹脂と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子と、を含み、
    前記樹脂層の吸水前における初期重量をｗ１とし、前記樹脂層を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の重量をｗ２としたとき、以下の式（１）：
    Ｗ ＝ （ｗ２－ｗ１）／ｗ１ × １００・・・（１）
    から求められる前記樹脂層の吸水率Ｗ（％）が、５ ≦ Ｗ ≦ １００を満たすように構成されている繊維構造物。
11. 繊維布帛の表面に接着層を介して樹脂層が形成された繊維構造物であって、
    前記樹脂層は、凹凸部を備え、吸水前の状態において、前記凹凸部のサイズは１～３００μｍに構成されており、水不溶性であり且つ吸水性を有するウレタン系樹脂と、吸湿することにより発熱する発熱性微粒子と、を含み、
    前記樹脂層の吸水前における初期重量をｗ１とし、前記樹脂層を４０℃の蒸留水に２４時間浸漬した後の重量をｗ２としたとき、以下の式（１）：
    Ｗ ＝ （ｗ２－ｗ１）／ｗ１ × １００・・・（１）
    から求められる前記樹脂層の吸水率Ｗ（％）が、５ ≦ Ｗ ≦ １００を満たすように構成されている繊維構造物。
12. ＩＳＯ１８７８２による吸湿発熱性試験において、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上である請求項１０又は１１に記載の繊維構造物。
13. ＩＳＯ１８７８２による吸湿発熱性試験において、上昇温度ΔＴ（℃）が１．０℃以上の状態を１０分以上持続する請求項１０～１２の何れか一項に記載の繊維構造物。

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