JP7443868B2

JP7443868B2 - 液体吐出装置および廃液異常判定方法

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Publication number: JP7443868B2
Application number: JP2020051808A
Authority: JP
Inventors: 裕二大村
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2020-03-23
Filing date: 2020-03-23
Publication date: 2024-03-06
Anticipated expiration: 2040-03-23
Also published as: JP2021146716A

Description

本発明は、液体吐出装置および廃液異常判定方法に関する。

液体を記録媒体等の対象物に吐出するヘッドを有する液体吐出装置において、ノズルの目詰まりを解消するためのクリーニング装置が設けられている。クリーニング装置が作動すると、ノズルからヘッドキャップにインクが吐出され、ヘッドキャップ内に溜まったインクの廃液が廃液配管を通して廃液タンクに排出される。

従来、クリーニング動作により廃液タンクに排出される廃液量を算出し、廃液タンクの廃液量が所定量に到達すると、廃液タンクが満タンであるというメッセージを表示したり、メンテナンス時期を示すメッセージを表示したりしている。しかし、クリーニング動作により発生したインクの廃液が廃液配管を通して廃液タンクに排出するとき、固着したインクや異物などが廃液配管に詰まって閉塞してしまうことがある。この場合、クリーニング動作により発生したインクの廃液が廃液配管により廃タンクに排出することができずに溢れてしまう。すると、印刷物や装置などを汚したり、その復旧作業のために装置を停止して清掃などをしたりする必要が発生し、装置の停止時間が長くなり、稼働率が低下してしまう。このような課題を解消するものとして、特許文献１に記載されたものがある。

上述した従来の技術は、廃液配管を通過した廃液量を検知し、検知した廃液量と吐出された廃液量とを比較演算することで、廃液配管からの廃インクの漏れを判断するものである。ところが、液体吐出装置は、複数の液体吐出ヘッドおよび廃液配管を有するものが多い。この場合、従来の技術では、廃インクの漏れが発生した廃液配管を特定することは困難である。そして、廃インクの漏れが発生した廃液配管を特定するために、全ての廃液配管を確認する必要があり、作業者によるメンテナンス工数が増加したり、装置の停止時間が長くなって稼働率が低下したりしまうという課題がある。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、メンテナンス工数の削減を図ると共に装置の停止による稼働率の低下を抑制する液体吐出装置および廃液異常判定方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、被記録媒体に対してノズルから液体を吐出する液体吐出ヘッドと、前記ノズルから吐出される液体を廃液として複数の廃液配管を通して収容する収容容器と、前記収容容器に収容される廃液量を検出する廃液量検出部と、前記ノズルからの液体の吐出状態に基づいて前記収容容器に収容される廃液量を算出する廃液量算出部と、前記廃液量検出部により検出された検出廃液量が増加する時期と前記検出廃液量が増加する時期における前記検出廃液量と前記検出廃液量が増加する時期における前記廃液量算出部により算出された算出廃液量とに基づいて異常である前記廃液配管を特定する廃液異常判定部と、を備える。

本発明によれば、メンテナンス工数の削減を図ることができると共に装置の停止による稼働率の低下を抑制することができる。

図１は、第１実施形態に係る液体吐出装置の構成の一例を示す図である。図２は、時間の経過による廃液量の変動を表す一例を示すグラフである。図３は、インク吐出異常による廃液異常を説明するためのグラフである。図４は、配管漏洩による廃液異常を説明するためのグラフである。図５は、配管詰まりによる廃液異常を説明するためのグラフである。図６は、配管詰まりによる廃液異常を説明するためのグラフである。図７は、タンク漏洩による廃液異常を説明するためのグラフである。図８は、第２実施形態に係る液体吐出装置の構成の一例を示す図である。図９は、時間の経過による廃液量の変動を表す一例を示すグラフである。図１０は、第２実施形態に係る液体吐出装置の変形例の構成の一例を示す図である。図１１は、第３実施形態に係る液体吐出装置の構成の一例を示す図である。図１２は、時間の経過による廃液量の変動を表す一例を示すグラフである。図１３は、第４実施形態に係る液体吐出装置の構成の一例を示す図である。図１４は、時間の経過による廃液量の変動を表す一例を示すグラフである。

以下に、図面を参照しながら、本発明に係る液体吐出装置および廃液異常判定方法の実施形態を詳細に説明する。また、以下の実施形態によって本発明が限定されるものではなく、以下の実施形態における構成要素には、当業者が容易に想到できるもの、実質的に同一のもの、およびいわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、以下の実施形態の要旨を逸脱しない範囲で構成要素の種々の省略、置換、変更および組み合わせを行うことができる。

以下では、本発明が適用される液体吐出装置の一例として、液体吐出装置の一態様である画像形成装置を例に挙げて説明するが、これに限らない。実施形態に係る技術は、立体造形装置、処理液塗布装置、噴射造粒装置など、画像形成装置の他の液体吐出装置にも適用可能である。

本実施形態では、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）及びイエロー（Ｙ）の４色の液体吐出ヘッドを有する画像形成装置を例として説明するが、本発明を適用できる画像形成装置はこれらの液体吐出ヘッドを有するものに限定されない。すなわち、本発明を用いることができる画像形成装置は、グリーン（Ｇ）、レッド（Ｒ）、ライトシアン（ＬＣ）及び／又はその他の色に対応する液体吐出ヘッドをさらに有するものであってもよいし、ブラック（Ｋ）のみの液体吐出ヘッドを有するものであってもよい。ここで、以下の説明において、添え字Ｋ、Ｃ、Ｍ及びＹを付与された記号は、それぞれ、ブラック、シアン、マゼンタ及びイエローに対応するものとする。なお、以下の説明において、液体吐出ヘッドは、ヘッド、吐出ヘッド、記録ヘッド又はインクヘッドと記載されることもある。

また、本実施形態では、記録媒体として、ロール紙を用いる場合を例として説明するが、本発明に係る画像形成装置が画像を形成することができる記録媒体は、ロール紙に限定されない。すなわち、本発明に係る画像形成装置が画像を形成することができる記録媒体は、所定の箇所で折られて給紙部に積載されたＺ紙でもよいし、カット紙でもよい。また、本発明に係る画像形成装置を用いて画像を形成することができる記録媒体は、普通紙、上質紙、薄紙、厚紙、記録紙及びロール紙、並びに、ＯＨＰシート、合成樹脂フィルム、金属薄膜及びその他表面にインク等で画像を形成することができるものを含む。ここで、ロール紙とは、切断可能なミシン目が所定間隔で形成された連続紙（連帳紙、連続帳票）である。また、ロール紙におけるページ（頁）とは、例えば所定間隔のミシン目で挟まれる領域とする。

［第１実施形態］
図１は、第１実施形態に係る液体吐出装置の構成の一例を示す図、図２は、時間の経過による廃液量の変動を表す一例を示すグラフである。

第１実施形態において、図１に示すように、液体吐出装置１０は、液体吐出ヘッド１１と、廃液配管１２と、廃液タンク（収容容器）１３と、廃液量検出部１４と、吐出制御部１５と、廃液量算出部１６と、廃液異常判定部１７と、表示部１８とを有する。

液体吐出ヘッド１１は、図示しないノズルを有し、ノズルは、被記録媒体に対してインク（液体）を吐出する。液体吐出ヘッド１１は、インク供給管２１が連結され、インク供給管２１からインクが供給される。ここで、インクは、固形分が１５％以上含むものである。液体吐出ヘッド１１は、下方に対向してヘッドキャップ２２を有する。液体吐出ヘッド１１は、クリーニング動作により、廃液として廃インクをヘッドキャップ２２に吐出する。ヘッドキャップ２２は、廃液配管１２を介して廃液タンク１３に連結される。廃液タンク１３は、ノズルからヘッドキャップ２２に吐出される廃インクを廃液配管１２を通して収容する。

廃液量検出部１４は、廃液タンク１３に収容される廃インクの廃液量（検出廃液量）を検出する。廃液量検出部１４は、例えば、廃液タンク１３に収容された廃インクの液面の高さを検出する高さセンサや廃液タンク１３に収容された廃インクの重量を検出する重量センサなどが適用される。但し、廃液量検出部１４は、このようなセンサに限定されるものではない。吐出制御部１５は、ノズルのクリーニング動作において、ヘッドキャップ２２に吐出して廃インクとなるインクの吐出量を制御する。廃液量算出部１６は、ノズルから廃インクとなるインクの吐出状態、つまり、吐出制御部１５が設定したノズルのクリーニング動作における廃インクとなるインクの吐出量に基づいて廃液タンク１３に収容される廃液量（算出廃液量）を算出（推定）する。廃液異常判定部１７は、廃液量検出部１４が検出した検出廃液量と廃液量算出部１６が算出した算出廃液量に基づいて廃液異常を判定する。廃液異常判定部１７は、判定結果を表示部１８に送信し、表示部１８は、廃液異常判定部１７の判定結果を表示する。廃液異常判定部１７は、検出廃液量が予め設定された上限値（満タン）を超えると、廃液タンク１３が満タンであることを表示部１８に表示する。

なお、吐出制御部１５と廃液量算出部１６と廃液異常判定部１７は、図示しない制御装置の一部である。制御装置は、液体吐出ヘッド１１だけでなく、液体吐出装置１０の全体を制御する。

制御装置は、ＣＰＵ、メモリ、Ｉ／Ｆなどを有する。ＣＰＵ、メモリ７３、Ｉ／Ｆは、バスを介して相互に通信可能に接続されている。ＣｅｎｔｒａｌＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＵｎｉｔ（ＣＰＵ）は、画像形成装置の動作を統括的に制御する。ＣＰＵは、例えば、メモリに記憶されている制御プログラムを実行することにより、画像形成装置の動作を制御する。

メモリは、プログラム等の各種のデータを記憶する不揮発性のメモリと、ＣＰＵが実行する各種の演算の処理の作業領域（ワークエリア）として機能する揮発性のメモリとを含む。メモリとしては、ＲｅａｄＯｎｌｙＭｅｍｏｒｙ（ＲＯＭ）、ＲａｎｄｏｍＡｃｃｅｓｓＭｅｍｏｒｙ（ＲＡＭ）、ＨａｒｄＤｉｓｋＤｒｉｖｅ（ＨＤＤ）、ＳｏｌｉｄＳｔａｔｅＤｒｉｖｅ（ＳＳＤ）等が利用可能である。メモリには、画像形成装置を制御するための制御プログラムが記憶される。

図２に示すように、０から時間ｔ１までの実施時間Ｔａの間に、ノズルのクリーニング動作が実行され、時間ｔ１から時間ｔ２までの時間Ｔｂの間に、印刷が実行される。時間ｔ２以降も同様に、ノズルのクリーニング動作（実施時間Ｔａ）と、印刷（時間Ｔｂ）が交互に実行される。図２にて、算出廃液量Ｑ１を実線で表し、検出廃液量Ｑ２を点線で表す。また、算出廃液量Ｑ１に対して設定された上限値Ｑ１Ｕと下限値Ｑ１Ｌを一転鎖線で表す。上限値Ｑ１Ｕと下限値Ｑ１Ｌは、算出廃液量Ｑ１に対する適正範囲であり、例えば、実験などにより設定されるものである。

図１および図２に示すように、ノズルのクリーニング動作が実行されると、ノズルがインクを廃インクとしてヘッドキャップ２２に吐出することから、廃液配管１２を通して廃液タンク１３に収容される廃液量が増加する。一方、印刷時が実行されると、ノズルがインクを被記録媒体に吐出することから、廃液配管１２を通して廃液タンク１３に収容される廃液量は増加せず、一定量に維持される。算出廃液量Ｑ１は、ノズルのクリーニング動作に伴って発生する廃インク量に基づいて算出されるものであることから、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａに増加する。一方、検出廃液量Ｑ２は、廃液量検出部１４が検出した廃液タンク１３に収容された廃インクの廃液量である。ノズルからのインクの吐出状態、廃液配管１２による廃インクの輸送状態、廃液タンク１３による廃インクの収容状態などが正常であれば、検出廃液量Ｑ２も、算出廃液量Ｑ１と同様に、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａに増加する。

しかし、ノズルからのインクの吐出状態、廃液配管１２による廃インクの輸送状態、廃液タンク１３による廃インクの収容状態などに異常が発生した場合、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との間に大きな偏差が発生する。例えば、時間ｔ４から時間ｔ５の間におけるクリーニング動作の実施時間Ｔａに、算出廃液量Ｑ１が増加しているにも拘らず、検出廃液量Ｑ２が増加せずに一定であると検出される。このとき、検出廃液量Ｑ２が算出廃液量Ｑ１の下限値Ｑ１Ｌよりも低くなる。つまり、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との偏差が予め設定された基準値を超える。この基準値は、算出廃液量Ｑ１と上限値Ｑ１Ｕとの差分、または、算出廃液量Ｑ１と下限値Ｑ１Ｌとの差分である。

廃液異常判定部１７は、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との偏差が基準値を超えると、表示部１８に判定結果を表示すると共に、作業者に対してメンテナンスの実施などを促す表示を行う。なお、表示部１８は、例えば、ディスプレイ、スピーカ、多色（ＬＥＤ）ランプなどである。

検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との大小関係、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との偏差の大きさなどにより廃液異常の原因やメンテナンスする場所などを特定することができる。図３は、インク吐出異常による廃液異常を説明するためのグラフ、図４は、配管漏洩による廃液異常を説明するためのグラフ、図５は、配管詰まりによる廃液異常を説明するためのグラフ、図６は、配管詰まりによる廃液異常を説明するためのグラフ、図７は、タンク漏洩による廃液異常を説明するためのグラフである。ここで、縦軸は、単位時間当たりの廃液量（廃液量増減加速度）である。

図３に示すように、時間ｔ１にて、ノズルのクリーニング動作が開始されることで、単位時間当たりの算出廃液量Ｑ１が増加し、時間ｔ２にて、ノズルのクリーニング動作が終了することで、単位時間当たりの算出廃液量Ｑ１が低下する。一方、時間ｔ１にて、単位時間当たりの検出廃液量Ｑ２が増加し、時間ｔ１より後の時間ｔ３にて、単位時間当たりの検出廃液量Ｑ２が低下する。ここで、算出廃液量Ｑ１に対して検出廃液量Ｑ２が多く、且つ、低下時期が遅れる。この場合、実際の廃インクの廃液量が多く、且つ、廃液時間が長いことから、液体吐出ヘッド１１からインクが漏れている可能性が高いことがわかる。そのため、廃液異常判定部１７は、液体吐出ヘッド１１のメンテナンスの必要性を表示部１８に表示する。

また、図４に示すように、時間ｔ１にて、単位時間当たりの検出廃液量Ｑ２が増加し、時間ｔ１より前の時間ｔ３にて、単位時間当たりの検出廃液量Ｑ２が低下する。ここで、算出廃液量Ｑ１に対して検出廃液量Ｑ２が少なく、且つ、低下時期が早まる。この場合、廃液配管１２から廃液タンク１３に収容される廃インクの廃液量が少なく、且つ、廃液時間が短いことから、廃液配管１２からインクが漏れている可能性が高いことがわかる。そのため、廃液異常判定部１７は、廃液配管１２のメンテナンスの必要性を表示部１８に表示する。

また、図５に示すように、時間ｔ１にて、単位時間当たりの検出廃液量Ｑ２が増加し、時間ｔ１より後の時間ｔ３にて、単位時間当たりの検出廃液量Ｑ２が低下する。ここで、算出廃液量Ｑ１に対する検出廃液量Ｑ２がほぼ同じで、且つ、低下時期が遅れる。この場合、廃液配管１２から廃液タンク１３に収容される廃インクの廃液量は変わらず、且つ、廃液時間が長い（廃液増減加速度が遅い）ことから、廃液配管１２の一部が目詰まりしている可能性が高いことがわかる。そのため、廃液異常判定部１７は、廃液配管１２のメンテナンスの必要性を表示部１８に表示する。

また、図６に示すように、時間ｔ１にて、単位時間当たりの検出廃液量Ｑ２が若干増加するものの、ほとんど変化とない。ここで、算出廃液量Ｑ１に対して検出廃液量Ｑ２がほとんどなく、且つ、増加しない。この場合、廃液配管１２から廃液タンク１３に収容される廃インクの廃液量がほとんど少なく、且つ、増加しないことから、廃液配管１２が完全に目詰まりしているか、または、廃液がほとんど漏れている可能性が高いことがわかる。そのため、廃液異常判定部１７は、廃液配管１２のメンテナンスの必要性を表示部１８に表示する。

また、図７に示すように、時間ｔ１にて、単位時間当たりの検出廃液量Ｑ２が増加し、時間ｔ２にて、単位時間当たりの検出廃液量Ｑ２が低下する。ここで、算出廃液量Ｑ１に対して検出廃液量Ｑ２が少ない。この場合、廃液配管１２から廃液タンク１３に収容される廃インクの廃液量が少なく、且つ、廃インクの廃液量が減少していることから、廃液タンク１３から廃液が漏れている可能性が高いことがわかる。そのため、廃液異常判定部１７は、廃液タンク１３のメンテナンスの必要性を表示部１８に表示する。

［第２実施形態］
図８は、第２実施形態に係る液体吐出装置の構成の一例を示す図、図９は、時間の経過による廃液量の変動を表す一例を示すグラフである。なお、上述した第１実施形態と同様の機能を有する部材には、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

第２実施形態において、図８に示すように、液体吐出装置１０Ａは、液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂと、廃液配管１２Ａ，１２Ｂと、廃液タンク１３と、廃液量検出部１４と、吐出制御部１５と、廃液量算出部１６と、廃液異常判定部１７と、表示部１８とを有する。第２実施形態では、２色刷りが可能な画像形成装置である。

液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂは、それぞれ図示しないノズルを有し、各ノズルは、被記録媒体に対して異なる色のインク（液体）を吐出する。液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂは、インク供給管２１Ａ，２１Ｂが連結される。液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂは、下方に対向してヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂを有する。液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂは、クリーニング動作により、廃液として廃インクをヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂに吐出する。ヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂは、廃液配管１２Ａ，１２Ｂを介して廃液タンク１３に連結される。廃液タンク１３は、ノズルからヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂに吐出される廃インクを廃液配管１２Ａ，１２Ｂを通して収容する。

廃液量検出部１４は、廃液タンク１３に収容される廃インクの廃液量（検出廃液量）を検出する。吐出制御部１５は、ノズルのクリーニング動作において、ヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂに吐出して廃インクとなるインクの吐出量を制御する。廃液量算出部１６は、吐出制御部１５が設定したノズルのクリーニング動作における廃インクとなるインクの吐出量に基づいて廃液タンク１３に収容される廃液量（算出廃液量）を算出する。廃液異常判定部１７は、廃液量検出部１４が検出した検出廃液量と廃液量算出部１６が算出した算出廃液量に基づいて廃液異常を判定する。廃液異常判定部１７は、判定結果を表示部１８に送信し、表示部１８は、廃液異常判定部１７の判定結果を表示する。

図８および図９に示すように、ノズルのクリーニング動作が実行されると、ノズルがインクを廃インクとしてヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂに吐出することから、廃液配管１２Ａ，１２Ｂを通して廃液タンク１３に収容される廃液量が増加する。一方、印刷時が実行されると、ノズルがインクを被記録媒体に吐出することから、廃液配管１２Ａ，１２Ｂを通して廃液タンク１３に収容される廃液量は増加せず、一定量が維持される。算出廃液量Ｑ１は、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ１，Ｔａ２に増加する。一方、検出廃液量Ｑ２は、ノズルからのインクの吐出状態、廃液配管１２による廃インクの輸送状態、廃液タンク１３による廃インクの収容状態などが正常であれば、算出廃液量Ｑ１と同様に、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ１，Ｔａ２に増加する。

ここで、廃液異常判定部１７は、廃液量検出部１３により検出された検出廃液量Ｑ２が増加する時期と検出廃液量Ｑ２が増加する時期における検出廃液量Ｑ２と検出廃液量Ｑ２が増加する時期における算出廃液量Ｑ１とに基づいて異常である廃液配管１２Ａ，１２Ｂを特定する。廃液配管１２Ａ，１２Ｂに廃液が通過する時期を変更可能として廃液異常を判定する。

すなわち、液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂから廃液配管１２Ａ，１２Ｂを介して廃液タンク１３に収容される廃インクの到達時期をずらす。廃液タンク１３への廃インクの到達時期をずらす方法としては、クリーニング動作時に液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂがヘッドキャップ２２ａ，２２ｂにインクを吐出するタイミングをずらす。インク廃液を廃液タンク１３に排出するためのポンプや廃液配管１２Ａ，１２Ｂごとに送液のタイミングを変えられる電磁弁などが搭載されている場合、このポンプや電磁弁などを制御することで、廃液量検出部１４が検出するタイミングをずらす。

本実施形態では、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ１では、液体吐出ヘッド１１Ａから廃液配管１２Ａを介して廃液タンク１３に廃インクが排出するように設定し、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ２では、液体吐出ヘッド１１Ｂから廃液配管１２Ｂを介して廃液タンク１３に廃インクが排出するように設定する。そして、時間ｔ３から時間ｔ４の間におけるクリーニング動作の実施時間Ｔａ２に、算出廃液量Ｑ１が増加しているにも拘らず、検出廃液量Ｑ２が増加せずに一定であると検出する。このとき、検出廃液量Ｑ２が算出廃液量Ｑ１の下限値Ｑ１Ｌよりも低くなる。つまり、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との偏差が予め設定された基準値を超える。廃液異常判定部１７は、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との偏差が基準値を超えると、表示部１８に判定結果を表示すると共に、作業者に対してメンテナンスの実施などを促す表示を行う。この場合、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ２にて、液体吐出ヘッド１１Ｂから廃液配管１２Ｂを介して廃液タンク１３に廃インクの排出系統に異常があることが特定される。

そのため、作業者は、廃液異常が発生した廃液配管１２Ａ，１２Ｂを見付けるために、全ての廃液配管１２Ａ，１２Ｂを確認する必要はなく、廃液配管１２Ｂに廃液異常があることを即座に把握することができ、早期に廃液配管１２Ｂのメンテナンスを開始することができる。廃液異常が発生した廃液配管１２Ａ，１２Ｂを探す工数が不要となるため、メンテナンス工数や装置ダウンタイムを低減することができる。なお、廃液配管１２Ａに異常が発生した場合も同様である。ここで、算出廃液量Ｑ１に対する検出廃液量Ｑ２の増減量や増減時期などを比較することで、第１実施形態と同様に、廃液異常の理由や場所を特定することができる。

但し、液体吐出装置１０Ａで使用するインクの粘度が変わったなどの理由により、廃液量検出部１４が検出するタイミングのずれ量が変化することが考えられる。タイミングのずれが小さく(極端な例としては、全くずれがなく)なり、異常の発生した廃液配管１２Ａ，１２Ｂを特定することが不可能になったり、異常を判定する精度が低下したりすることも考えられる。この場合、算出廃液量Ｑ１が増加するタイミングを変更とすることで対応することができる。算出廃液量Ｑ１が増加するタイミングを変更とする方法は、例えば、作業者による入力装置を設け、クリーニング時に液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂがヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂにインクを吐出するタイミングを作業者が変更可能とすればよい。この構成により、使用するインクや環境条件が変わった場合であっても、廃液異常が発生した廃液配管１２Ａ，１２Ｂを精度よく特定することができる。

なお、上述した説明では、廃液量検出部１４を、廃液タンク１３に収容された廃インクの液面の高さを検出する高さセンサや廃液タンク１３に収容された廃インクの重量を検出する重量センサとしたが、この構成に限定されるものではない。図１０は、第２実施形態に係る液体吐出装置の変形例の構成の一例を示す図である。

第２実施形態の変形例において、図１０に示すように、液体吐出装置１０Ｂは、液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂと、廃液配管１２Ａ，１２Ｂと、廃液タンク１３と、廃液量検出部３２と、吐出制御部１５と、廃液量算出部１６と、廃液異常判定部１７と、表示部１８とを有する。

液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂは、ヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂに廃液配管１２Ａ，１２Ｂが連結される。廃液配管１２Ａ，１２Ｂは、下端部が合流廃液配管３１に連結され、合流廃液配管３１が廃液タンク１３に連結される。廃液タンク１３は、ノズルからヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂに吐出されるインクを廃インク（廃液）として廃液配管１２Ａ，１２Ｂおよび合流廃液配管３１を通して収容する。

廃液量検出部３２は、合流廃液配管３１を流れて廃液タンク１３に収容される廃インクの廃液量（検出廃液量）を検出する。廃液量検出部３２は、廃液配管１２Ａ，１２Ｂ内の液流速を検出し、液流速を液流量に換算し、さらに液流量に基づいて演算により廃液量を算出する。廃液異常判定部１７は、廃液量検出部３２が検出した検出廃液量と廃液量算出部１６が算出した算出廃液量に基づいて廃液異常を判定する。廃液異常判定部１７は、判定結果を表示部１８に送信し、表示部１８は、廃液異常判定部１７の判定結果を表示する。

［第３実施形態］
図１１は、第３実施形態に係る液体吐出装置の構成の一例を示す図、図１２は、時間の経過による廃液量の変動を表す一例を示すグラフである。なお、上述した第１実施形態と同様の機能を有する部材には、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

第３実施形態において、図１１に示すように、液体吐出装置１０Ｃは、液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅと、廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅと、廃液タンク１３と、廃液量検出部１４と、吐出制御部１５と、廃液量算出部１６と、廃液異常判定部１７と、表示部１８とを有する。第３実施形態では、５色刷りが可能な画像形成装置である。

液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅは、それぞれ図示しないノズルを有し、各ノズルは、被記録媒体に対して異なる色のインク（液体）を吐出する。液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅは、インク供給管２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｄ，２１Ｅが連結される。液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅは、下方に対向してヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅを有する。液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅは、クリーニング動作により、廃液として廃インクをヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅに吐出する。ヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅは、廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを介して廃液タンク１３に連結される。廃液タンク１３は、ノズルからヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅに吐出される廃インクを廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを通して収容する。

廃液量検出部１４は、廃液タンク１３に収容される廃インクの廃液量（検出廃液量）を検出する。吐出制御部１５は、ノズルのクリーニング動作において、ヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅに吐出して廃インクとなるインクの吐出量を制御する。廃液量算出部１６は、吐出制御部１５が設定したノズルのクリーニング動作における廃インクとなるインクの吐出量に基づいて廃液タンク１３に収容される廃液量（算出廃液量）を算出する。廃液異常判定部１７は、廃液量検出部１４が検出した検出廃液量と廃液量算出部１６が算出した算出廃液量に基づいて廃液異常を判定する。廃液異常判定部１７は、判定結果を表示部１８に送信し、表示部１８は、廃液異常判定部１７の判定結果を表示する。

図１１および図１２に示すように、ノズルのクリーニング動作が実行されると、ノズルがインクを廃インクとしてヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅに吐出することから、廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを通して廃液タンク１３に収容される廃液量が増加する。一方、印刷時が実行されると、ノズルがインクを被記録媒体に吐出することから、廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを通して廃液タンク１３に収容される廃液量は増加せず、一定量が維持される。算出廃液量Ｑ１は、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ１，Ｔａ２，Ｔａ３，Ｔａ４，Ｔａ５に増加する。一方、検出廃液量Ｑ２は、ノズルからのインクの吐出状態、廃液配管１２による廃インクの輸送状態、廃液タンク１３による廃インクの収容状態などが正常であれば、算出廃液量Ｑ１と同様に、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ１，Ｔａ２，Ｔａ３，Ｔａ４，Ｔａ５に増加する。

ここで、廃液異常判定部１７は、検出廃液量Ｑ２が増加する時期と検出廃液量Ｑ２が増加する時期における検出廃液量Ｑ２と検出廃液量Ｑ２が増加する時期における算出廃液量Ｑ１とに基づいて異常である廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを特定する。廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅに廃液が通過する時期または廃液量を変更して廃液異常を判定する。具体的に、複数の廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅの長さを相違させたり、傾斜角度を相違させたりする。すると、廃インクが廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを流れる流速が変わるため、廃液タンクに到達するまでの時間に差異が発生し、液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅから廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを介して廃液タンク１３に収容される廃インクの到達時期、つまり、廃液量検出部１４による検出時期をずらす。そのため、クリーニング動作のための液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅからのインク吐出時期をずらす必要がない。

本実施形態では、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ１では、液体吐出ヘッド１１Ａから廃液配管１２Ａを介して廃液タンク１３に廃インクが排出するように設定する。また、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ２では、液体吐出ヘッド１１Ｂから廃液配管１２Ｂを介して廃液タンク１３に廃インクが排出するように設定する。ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ３では、液体吐出ヘッド１１Ｃから廃液配管１２Ｃを介して廃液タンク１３に廃インクが排出するように設定する。ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ４では、液体吐出ヘッド１１Ｄから廃液配管１２Ｄを介して廃液タンク１３に廃インクが排出するように設定する。ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ５では、液体吐出ヘッド１１Ｅから廃液配管１２Ｅを介して廃液タンク１３に廃インクが排出するように設定する。

そして、時間ｔ５から時間ｔ６の間におけるクリーニング動作の実施時間Ｔａ３に、算出廃液量Ｑ１が増加しているにも拘らず、検出廃液量Ｑ２が増加せずに一定であると検出する。このとき、検出廃液量Ｑ２が算出廃液量Ｑ１の下限値Ｑ１Ｌよりも低くなる。つまり、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との偏差が予め設定された基準値を超える。廃液異常判定部１７は、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との偏差が基準値を超えると、表示部１８に判定結果を表示すると共に、作業者に対してメンテナンスの実施などを促す表示を行う。この場合、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ３にて、液体吐出ヘッド１１Ｃから廃液配管１２Ｃを介して廃液タンク１３に廃インクの排出系統に異常があることが特定される。

そのため、作業者は、廃液異常が発生した廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを見付けるために、全ての廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを確認する必要はなく、廃液配管１２Ｃに廃液異常があることを即座に把握することができ、早期に廃液配管１２Ｃのメンテナンスを開始することができる。廃液異常が発生した廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを探す工数が不要となるため、メンテナンス工数や装置ダウンタイムを低減することができる。なお、他の廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｄ，１２Ｅに異常が発生した場合も同様である。ここで、算出廃液量Ｑ１に対する検出廃液量Ｑ２の増減量や増減時期などを比較することで、第１実施形態と同様に、廃液異常の理由や場所を特定することができる。

第３実施形態では、５個の液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅを有する５色刷り可能な画像成形装置であり、５個のヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅに吐出された廃インクが各廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを通して廃液タンク１３に収容される。しかし、５個の液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅをアレイ化した構成であることから、実際には、５０本の廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅがある。クリーニング動作時に、廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅから廃液タンク１３に収容される廃インクの到達時期をずらす場合、例えば、それぞれ２秒だけずらすと、クリーニング動作（廃インク吐出動作）に余分に１００秒必要となってしまう。

一方で、本実施形態の方法では、クリーニング動作（廃インク吐出動作）の時間の延長を抑制することができる。廃液配管の長さや傾斜を変える手段と、クリーニング動作の廃インク吐出のタイミングをずらす手段を併用することも考えられる。廃液配管の本数や使用条件に応じた故障や異常の発生率を考慮し、通常時のクリーニング動作時間（廃インク吐出動作）が延長して増加する装置ダウンタイムと、異常が発生した場合にその廃液配管を探し、特定するために増加する装置ダウンタイムとのトータルでの装置ダウンタイムを抑制することのできるバランスの良い構成である。

また、廃液量算出部１６が演算する算出廃液量Ｑ１について、積算した廃液量が所定の廃液量（例えば、廃液タンク１３の満タン）に到達した場合、この演算式を補正するようにしても良い。例えば、使用当初はデフォルトの演算式にて運用するが、個々の装置のばらつきや使用環境および使用条件の差異により、当初考えていた想定の廃液量増加曲線と差異が発生することが考えられる。そのため、積算した廃液量が所定の廃液量に到達した場合、それまでに検出した廃液量増加曲線に基づいて想定する廃液量増加曲線の傾き（時間あたりの増加量）を加減調整補正し、装置の実態により近い想定する廃液量増加曲線とする。このようにすることで、異常の発生した廃液配管をより精度よく特定することができる。また、使用するインクを変更したり、液体吐出ヘッドを交換したりすることで、クリーニング動作時に吐出される廃インクの廃液量に変動が発生した場合、新しいインクや液体吐出ヘッドに交換した時点を基準として、そこから積算した廃液量が所定の廃液量に到達したとき、基準時点からの検出した廃液量増加曲線に基づいて想定する廃液量増加曲線を補正することも考えられる。演算式を補正するタイミングは、作業者の入力により決定できるようにしても良い。

［第４実施形態］
図１３は、第１実施形態に係る液体吐出装置の構成の一例を示す図、図１４は、時間の経過による廃液量の変動を表す一例を示すグラフである。なお、上述した第３実施形態と同様の機能を有する部材には、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

第４実施形態において、図１３に示すように、液体吐出装置１０Ｄは、液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅと、廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅと、廃液タンク１３と、廃液量検出部１４と、吐出制御部１５と、廃液量算出部１６と、廃液異常判定部１７と、表示部１８とを有する。

液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅは、それぞれ図示しないノズルを有し、各ノズルは、被記録媒体に対して異なる色のインク（液体）を吐出する。液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅは、インク供給管２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｄ，２１Ｅが連結される。液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅは、下方に対向してヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅを有する。液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅは、クリーニング動作により、廃液として廃インクをヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅに吐出する。ヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅは、それぞれ廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅが連結される。廃液配管１２Ａ，１２Ｂは、下方に受け皿５１が配置され、廃液配管１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅは下方に受け皿５２が配置される。受け皿５１，５２は、下部に合流廃液配管５３，５４が連結される。合流廃液配管５３，５４と廃液配管１２Ｅは、下端部が合流廃液配管５５に連結され、合流廃液配管５５が廃液タンク１３に連結される。廃液タンク１３は、ノズルからヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅに吐出される廃インクを廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ、受け皿５１，５２、合流廃液配管５３，５４，５５を通して収容する。

図１３および図１４に示すように、ノズルのクリーニング動作が実行されると、ノズルがインクを廃インクとしてヘッドキャップ２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅに吐出することから、廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを通して廃液タンク１３に収容される廃液量が増加する。一方、印刷時が実行されると、ノズルがインクを被記録媒体に吐出することから、廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを通して廃液タンク１３に収容される廃液量は増加せず、一定量が維持される。算出廃液量Ｑ１は、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ１，Ｔａ２，Ｔａ３，Ｔａ４，Ｔａ５に増加する。一方、検出廃液量Ｑ２は、ノズルからのインクの吐出状態、廃液配管１２による廃インクの輸送状態、廃液タンク１３による廃インクの収容状態などが正常であれば、算出廃液量Ｑ１と同様に、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ１，Ｔａ２，Ｔａ３，Ｔａ４，Ｔａ５に増加する。

ここで、廃液異常判定部１７は、検出廃液量Ｑ２が増加する時期と検出廃液量Ｑ２が増加する時期における検出廃液量Ｑ２と検出廃液量Ｑ２が増加する時期における算出廃液量Ｑ１とに基づいて異常である廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを特定する。廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅに廃液が通過する時期または廃液量を変更して廃液異常を判定する。すなわち、液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅから廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを介して廃液タンク１３に収容される廃インクの到達時期、つまり、廃液量検出部１４による検出時期をずらす。

本実施形態では、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ１では、液体吐出ヘッド１１Ａ，１１Ｂから廃液配管１２Ａ，１２Ｂ、受け皿５１、合流廃液配管５３，５５を介して廃液タンク１３に廃インクが排出するように設定する。また、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ２では、液体吐出ヘッド１１Ｃ，１１Ｄから廃液配管１２Ｃ，１２Ｄ、受け皿５１、合流廃液配管５４，５５を介して廃液タンク１３に廃インクが排出するように設定する。ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ３では、液体吐出ヘッド１１Ｅから廃液配管１２Ｅを介して廃液タンク１３に廃インクが排出するように設定する。

そして、時間ｔ３から時間ｔ４の間におけるクリーニング動作の実施時間Ｔａ２に、算出廃液量Ｑ１が所定の変化率で増加しているにも拘らず、検出廃液量Ｑ２が所定の変化率より低い変化率で増加していると検出する。このとき、検出廃液量Ｑ２が算出廃液量Ｑ１の下限値Ｑ１Ｌよりも低くなる。つまり、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との偏差が予め設定された基準値を超える。廃液異常判定部１７は、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との偏差が基準値を超えると、表示部１８に判定結果を表示すると共に、作業者に対してメンテナンスの実施などを促す表示を行う。この場合、ノズルのクリーニング動作の実施時間Ｔａ２にて、液体吐出ヘッド１１Ｃ，１１Ｄから廃液配管１２Ｃ，１２Ｄを介して廃液タンク１３に廃インクの排出系統に異常があることが特定される。

そのため、作業者は、廃液異常が発生した廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを見付けるために、全ての廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを確認する必要はなく、廃液配管１２Ｃまたは廃液配管１２Ｄに廃液異常があることを即座に把握することができ、早期に廃液配管１２Ｃまたは廃液配管１２Ｄのメンテナンスを開始することができる。廃液異常が発生した廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを探す工数が不要となるため、メンテナンス工数や装置ダウンタイムを低減することができる。なお、他の廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｄ，１２Ｅに異常が発生した場合も同様である。ここで、算出廃液量Ｑ１に対する検出廃液量Ｑ２の増減量や増減時期などを比較することで、第１実施形態と同様に、廃液異常の理由や場所を特定することができる。

［本実施形態の作用効果の説明］
本実施形態に係る液体吐出装置は、被記録媒体に対してノズルからインク（液体）を吐出する液体吐出ヘッド１１と、ノズルから吐出されるインクを廃インク（廃液）として複数の廃液配管１２（１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ）を通して収容する廃液タンク（収容容器）１３と、廃液タンク１３に収容される廃液量を検出する廃液量検出部１４と、ノズルからのインクの吐出状態に基づいて廃液タンク１３に収容される廃液量を算出する廃液量算出部１６と、検出廃液量Ｑ２が増加する時期と検出廃液量Ｑ２が増加する時期における検出廃液量Ｑ２と検出廃液量Ｑ２が増加する時期における算出廃液量Ｑ１とに基づいて異常である廃液配管１２を特定する廃液異常判定部１７とを備える。そのため、廃液異常となった廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを容易に特定することができ、メンテナンス工数の削減を図ることができると共に、装置の停止による稼働率の低下を抑制することができる。

本実施形態に係る液体吐出装置は、複数の廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅに廃液が通過する時期を変更可能とする。そのため、廃液異常となった廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを容易に特定することができる。

本実施形態に係る液体吐出装置は、複数の廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅに廃液が通過する廃液量を変更可能とする。そのため、廃液異常となった廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを容易に特定することができる。

本実施形態に係る液体吐出装置は、複数の廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅの長さを相違させる。そのため、簡単な構成で容易に廃液異常となった廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを特定することができる。

本実施形態に係る液体吐出装置は、複数の廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅの角度を相違させる。そのため、簡単な構成で容易に廃液異常となった廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを特定することができる。

本実施形態に係る液体吐出装置は、廃液異常判定部１７の判定結果を表示する表示部１８を有し、廃液異常判定部１７は、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１とを比較し、検出廃液量Ｑ２と算出廃液量Ｑ１との偏差が予め設定された基準値を超えると表示部１８に判定結果を表示する。そのため、作業者に廃液異常を知らせることができ、廃液異常が発生した場所のメンテナンスを早期に実施することができる。

本実施形態に係る液体吐出装置は、廃液異常判定部１７は、検出廃液量Ｑ２が予め設定された上限値を超えると表示部１８に判定結果を表示する。そのため、廃液タンク１３の満タン状態を作業者に知らせることができる。

本実施形態に係る液体吐出装置は、廃液異常判定部１７は、検出廃液量Ｑ２が算出廃液量Ｑ１よりも予め設定された上限基準値より多いときに表示部１８に液体吐出ヘッド１１のメンテナンスが必要であることを表示する。そのため、液体吐出ヘッド１１の異常による廃液異常であることを作業者に知らせることができる。

本実施形態に係る液体吐出装置は、廃液異常判定部１７は、検出廃液量Ｑ２が算出廃液量Ｑ１よりも予め設定された下限基準値より少ないときに表示部２０に廃液配管１２のメンテナンスが必要であることを表示する。そのため、廃液配管１２の異常による廃液異常であることを作業者に知らせることができる。

本実施形態に係る液体吐出装置は、廃液量算出部１６は、検出廃液量Ｑ２が予め設定された上限値に到達すると算出廃液量Ｑ１を求める演算式を補正する。そのため、液体吐出ヘッド１１や使用するインクなどが変更された場合、変更された液体吐出ヘッド１１やインクなどに合わせた演算式を適用することで、廃液異常の判定精度を向上することができる。

本実施形態に係る廃液異常判定方法は、液体吐出ヘッド１１のノズルから吐出される検出廃液量（第１廃液量）Ｑ２を検出するステップと、ノズルからの廃インクの吐出状態に基づいてノズルから吐出される算出廃液量（第２廃液量）を算出するステップと、検出廃液量Ｑ２が増加する時期と検出廃液量Ｑ２が増加する時期における検出廃液量Ｑ２と検出廃液量Ｑ２が増加する時期における算出廃液量Ｑ１とに基づいて異常である廃液配管１２を特定するステップとを有する。そのため、廃液異常となった廃液配管１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅを容易に特定することができ、メンテナンス工数の削減を図ることができると共に、装置の停止による稼働率の低下を抑制することができる。

１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ液体吐出装置
１１，１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ液体吐出ヘッド
１２，１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ廃液配管
１３廃液タンク（収容容器）
１４，３２廃液量検出部
１５吐出制御部
１６廃液量算出部
１７廃液異常判定部
１８表示部
２１，２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｄ，２１Ｅインク供給管
２２，２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅヘッドキャップ
３１，５３，５４，５５合流廃液配管
５１，５２受け皿

特開２０１３－２０３０６５号公報

Claims

被記録媒体に対してノズルから液体を吐出する液体吐出ヘッドと、
前記ノズルから吐出される液体を廃液として複数の廃液配管を通して収容する収容容器と、
前記収容容器に収容される廃液量を検出する廃液量検出部と、
前記ノズルからの液体の吐出状態に基づいて前記収容容器に収容される廃液量を算出する廃液量算出部と、
前記廃液量検出部により検出された検出廃液量が増加する時期と前記検出廃液量が増加する時期における前記検出廃液量と前記検出廃液量が増加する時期における前記廃液量算出部により算出された算出廃液量とに基づいて異常である前記廃液配管を特定する廃液異常判定部と、
を備える液体吐出装置。
複数の前記廃液配管に廃液が通過する時期を変更する、
請求項１に記載の液体吐出装置。
複数の前記廃液配管を通過する廃液量を変更する、
請求項１または請求項２に記載の液体吐出装置。
複数の前記廃液配管の長さを相違させる、
請求項２または請求項３に記載の液体吐出装置。
複数の前記廃液配管の角度を相違させる、
請求項２から請求項４のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
前記廃液異常判定部の判定結果を表示する表示部を有し、前記廃液異常判定部は、前記検出廃液量と前記算出廃液量とを比較し、前記検出廃液量と前記算出廃液量との偏差が予め設定された基準値を超えると前記表示部に判定結果を表示する、
請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
前記廃液異常判定部は、前記検出廃液量が予め設定された上限値を超えると前記表示部に判定結果を表示する、
請求項６に記載の液体吐出装置。
前記廃液異常判定部は、前記検出廃液量が前記算出廃液量よりも予め設定された上限基準値より多いときに前記表示部に前記液体吐出ヘッドのメンテナンスが必要であることを表示する、
請求項６または請求項７に記載の液体吐出装置。
前記廃液異常判定部は、前記検出廃液量が前記算出廃液量よりも予め設定された下限基準値より少ないときに前記表示部に前記廃液配管のメンテナンスが必要であることを表示する、
請求項６から請求項８のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
前記廃液量算出部は、前記検出廃液量が予め設定された上限値に到達すると、前記算出廃液量を求める演算式を補正する、
請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
前記ノズルから吐出する液体は、固形分が１５％以上含むインクである、
請求項１から請求項１０のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
液体吐出ヘッドのノズルから吐出される液体を廃液として複数の廃液配管を通して収容容器に収容するステップと、
前記収容容器に収容される第１廃液量を検出するステップと、
前記ノズルからの液体の吐出状態に基づいて前記収容容器に収容される第２廃液量を算出するステップと、
前記第１廃液量が増加する時期と前記第１廃液量が増加する時期における前記第１廃液量と前記第１廃液量が増加する時期における前記第２廃液量と基づいて異常である前記廃液配管を特定するステップと、
を有する廃液異常判定方法。