JP7424863B2 - 使い捨てテープ型おむつ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、使い捨てテープ型おむつ及びその製造方法に関する。

使い捨てテープ型おむつは、液透過性のトップシート、液不透過性のバックシート、及びこれらの間に配置される吸収体を含む吸収性本体と、背側部、股下部及び腹側部に区分され、主に股下部により吸収性本体を支持する外装体と、背側部の両側縁部に配設された一対のファスニングテープと、腹側部表面に配設され、ファスニングテープに係合可能なターゲットテープと、を備え、外装体の股下部を着用者の股間部に当接させ、ファスニングテープとターゲットテープとの係合により背側部と腹側部とを止着し、身体に着用するように構成されている。

特許文献１は、一面がエンボス面、他面がプレーン面であるベース不織布と、エンボス面に固定されたフック材と、フック材の両端部に配設された、一定幅のヒートシール層と、を備えるファスニングテープを開示する。この発明は、ファスニングテープの脱着時の破損を防止するものであり、課題としてはファスニングテープ使用時の強度向上が想定されている。しかしながら、特許文献１には、高速生産時における加工負荷への耐久性確保という課題は記載されておらず、考慮もされていない。

特許文献２は、基材シートと、基材シートに接着された面状のメカニカルファスナーと、を備え、メカニカルファスナーは、略平行な一対の直線状端部と、一対の直線状端部に沿って連続的に又は間欠的に設けられた一対の半円弧状のシール線と、を有し、一対の半円弧状のシール線に沿って基材シートに接着された、テープ型紙おむつ用のファスニングテープを開示する。特許文献２によれば、メカニカルファスナーの直線状両端部に半円弧状のシール線を設けることで、２本の直線の交点のあるパターンが有する触感の硬さがなく、着け心地が良好になり、さらに基材シートとメカニカルファスナーとの付着性が向上する旨記載されている。しかしながら、ベース不織布（基材シート）や固定手段について特段の記述がなく、全体として十分な耐久性を確保できるかどうかは明確ではない。

特開２００６－１９２１１２号公報 特開２００８－０２９６４０号公報

図７は従来のファスニングテープの製造方法の一例を示す模式平面図である。図８～図１０は、従来のファスニングテープの製造方法の各課題を示す模式平面図である。使い捨てテープ型おむつに用いられるファスニングテープ先端のタブテープは、例えば、図７に示すように、帯状の基材不織布５０の中央部に、基材不織布５０よりも幅狭の帯状のフックテープ５１を積層して貼り合わせる工程Ａと、この積層体の中央部をＳ字カッター５２で所定形状のタブテープ部５３に切断する工程Ｂと、折り板５４により左右両側のタブテープ部５３を基材不織布５０側に折り返す工程Ｃと、を含む製造方法により作製される。工程Ｃ後は、タブテープ部５３と基材不織布５０とを繋げたまま、幅方向に個々に切り出すことにより、ファスニングテープが得られる。

この製造方法において、生産速度を高める上で、フックテープ５１端部の基材不織布５０への接着不良が問題になる。フックテープ５１の基材不織布５０への接着手段としてはホットメルト系接着剤５６が一般的に用いられる。しかしながら、図８に示すように、接着剤５６を基材不織布５０の所定位置（フックテープ５１の貼り合わせ予定領域）に塗布する際に、搬送時の幅方向のブレ等が生じることから、接着剤５６がはみ出す恐れがある。したがって、フックテープ５１の幅方向縁辺５１ａ、５１ｂまで貼り合わせ予定領域全面に接着剤５６を塗布することは難しく、幅方向両端に接着剤未塗布領域５１ｘが生じがちである。

また、図９に示すように、フック基材５５からフックテープ５１をスリット（細片化）する前に、フック基材５５の幅方向両端を除いてホットメルト系接着剤５６を塗布すれば、スリット後のフックテープ５１の全幅Ｄに接着剤５６を塗布できる。しかしながら、図１０に示すように、接着剤５６は基材不織布５０との相性により工程Ｂや工程Ｃにおける高速加工時の負荷に耐えきれず剥離部分５７が生じてしまう事例が後を絶たない。したがって、安定して高速な生産時の負荷に耐えられるフックテープ５１の基材不織布５０への貼り付け手段が課題の１つになっている。特に大人用テープ止め型紙おむつはサイズが大きくなるため、子供用等のサイズの小さい製品より生産効率が低くなる。コストを抑制するためにも生産速度は高い状態を維持するのが望ましい。

このように、ファスニングテープの耐久性や製造方法が原因となって、テープ止め型紙おむつの高速生産が妨げられることが多く、ファスニングテープの耐久性の向上が求められている。

本発明の目的は、生産性に優れ、コスト面で競争力のある、大人用の使い捨てテープ型おむつ及びその製造方法を提供する。

本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、フック材とベース不織布との間に所定の接着構造を設けたファスニングテープが高速生産の負荷に耐えうる耐久性を有すること、及び該ファスニングテープを備える使い捨てテープ型おむつが生産性に優れ、コスト面で競争力のあるものとなり得ることを見出し、本発明を完成するに至った。本発明は、好ましい実施形態として、例えば下記（１）～（７）の使い捨てテープ型おむつ、及び下記（８）の使い捨てテープ型おむつの製造方法を提供する。

（１）体液を吸収及び保持する吸収性本体と、前記吸収性本体を支持する外装体と、前記外装体の所定領域に設けられたファスニングテープと、を備える使い捨てテープ型おむつであって、前記ファスニングテープは、ベース不織布と、前記ベース不織布に貼り付けられるフック材と、を有し、前記ベース不織布に接着された前記フック材は、その幅方向両端部内側の所定領域にそれぞれ設けられた第１のヒートシールエンボス部と第２のヒートシールエンボス部とを備え、前記ベース不織布と前記フック材との間に設けられる第１接着層と第２接着層とを有し、前記第１接着層は、前記フック材の前記ベース不織布との接面側であって、前記フック材の幅領域に亘って設けられ、前記第２接着層は、前記ベース不織布と前記第１接着層間であって、前記第１のヒートシールエンボス部と前記第２のヒートシールエンボス部に重ならない領域に設けられる、使い捨てテープ型おむつ。
（２）前記第１のヒートシールエンボス部及び第２のヒートシールエンボス部は、前記フック材の幅方向縁辺を跨いで前記フック材から前記ベース不織布に及ぶ１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の幅領域に設けられ、かつ前記フック材の表面が、前記第１のヒートシールエンボス部及び第２のヒートシールエンボス部の表面領域Ａと、それ以外の表面領域Ｂと、を含み、前記表面領域Ａは前記表面領域Ｂよりも厚み方向に凹む、上記（１）の使い捨てテープ型おむつ。
（３）前記ベース不織布は、坪量５０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２ 以下のスパンボンド不織布である、上記（１）又は（２）の使い捨てテープ型おむつ。
（４）前記フック材の幅方向寸法を１００とするとき、前記第１接着層の幅方向寸法が１００であり、前記第１のヒートシールエンボス部の幅方向寸法：前記第２接着層の幅方向寸法：前記第２のヒートシールエンボス部の幅方向寸法＝４：９２：４以上１０：８０：１０以下である、上記（１）～（３）のいずれかの使い捨てテープ型おむつ。
（５）前記フック材の坪量が９０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であり、前記第１接着層の坪量が１０ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下である、上記（１）～（４）のいずれかの使い捨てテープ型おむつ。
（６）前記第１のヒートシールエンボス部及び第２のヒートシールエンボス部がそれぞれ複数存在し、前記フック材の縁辺が延びる方向に、略等間隔に配置されている、上記（１）～（５）のいずれかの使い捨てテープ型おむつ。
（７）前記ベース不織布は、表面と裏面にエンボスが形成されている、上記（１）～（６）のいずれかの使い捨てテープ型おむつ。
（８）上記（１）～（７）のいずれかの使い捨てテープ型おむつの製造方法であって、
前記フック材の前記ベース不織布との接触面に第１接着層を形成する第１工程と、前記ベース不織布の前記フック材との接触面に第２接着層を形成する第２工程と、前記フック材と前記ベース不織布とを、前記第１接着層及び第２接着層が重なるように貼り合わせ、前記フック材と前記ベース不織布との接着体を得る第３工程と、前記ベース不織布の前記フック材を貼り合わせた表面に、ヒートシールエンボス加工により第１のヒートシールエンボス部及び第２のヒートシールエンボス部を形成する第４工程と、前記第１のヒートシールエンボス部及び第２のヒートシールエンボス部を有する前記接着体を長手方向にＳ字状に切断し、先端にタブテープ部分を有するファスニングテープの集合体を得る第５工程と、前記タブテープ部分を前記ベース不織布側に折り返す第６工程と、前記集合体を前記タブテープ部分毎に幅方向に切断し、ファスニングテープを得る第７工程と、を含む、使い捨てテープ型おむつの製造方法。

本発明によれば、生産性に優れ、コスト面で競争力のある、大人用の使い捨てテープ型おむつ及びその製造方法が提供される。

本発明の第１実施形態に係る使い捨てテープ型おむつの構成を模式的に示す展開平面図である。 図１のＸ－Ｘ’切断線における幅方向の模式断面図である。 エンボス加工部の構成を模式的に示す平面図である。 エンボス加工部の立体構造を模式的に示す図面である。（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。 図４（ｂ）に示すファスニングテープの接着構造を拡大して示す模式展開断面図である。 ファスニングテープの別の実施形態を模式的に示す平面図である。 従来のファスニングテープの製造方法の一例を示す模式平面図である。 従来のファスニングテープの製造方法の課題を示す模式平面図である。 従来のファスニングテープの製造方法の課題を示す模式平面図である。 従来のファスニングテープの製造方法の課題を示す模式平面図である。

以下、第１実施形態に係る使い捨てテープ型おむつ１について、図面を参照しつつ説明する。本明細書では次のように定義する。使い捨てテープ型おむつ１の着用とは、体液の吸収前、吸収時、及び吸収後を問わず、使い捨てテープ型おむつ１を身体に装着した状態をいう。長手方向は、使い捨てテープ型おむつ１を着用したときに着用者の前後にわたる方向であり、幅方向は長手方向に対して直交する方向であり、厚み方向とは長手方向及び幅方向を含む一平面に対して略垂直な方向である。使い捨てテープ型おむつ１を身体に着用したときに、着用者の肌に当接するか又は該肌を臨む表面を肌側面、着用者の衣類に接触するか又は該衣類を臨む表面を非肌側面、とする。体液とは、尿、血液や軟便中の水分等の体内から体外に排出された液体をいう。

＜使い捨てテープ型おむつ＞
図１は使い捨てテープ型おむつ１の模式展開平面図であり、図２は、図１のＸ－Ｘ’切断線における使い捨てテープ型おむつ１の幅方向の模式断面図である。これらの図面は、使い捨てテープ型おむつ１の外装体１０や吸収性本体２０等の各構成部材の形状、寸法やその大小関係を規定するものではない。各構成部材の寸法は、使い捨てテープ型おむつ１の用途、着用者の年齢や体形等に応じてそれぞれ広い範囲から適宜選択できる。

本実施形態の使い捨てテープ型おむつ１は、その外形形状を構成する外装体１０と、外装体１０の所定領域で支持され、着用者の股間部を前後から覆う前後方向に略帯状の形態を有する吸収性本体２０と、を備える。吸収性本体２０は、着用者の体液を吸収及び保持する。なお、本実施形態では、使い捨てテープ型おむつ１が吸収性本体２０を備えているが、これに限定されず、吸収性本体２０を有しない本実施形態の使い捨てテープ型おむつをアウターとし、かつ市販の尿取りパッド等の各種吸収性物品をインナーとし、両者を組み合わせて用いてもよい。

外装体１０は、着用者の腹部に主に当接する腹側部１１と、着用者の背部に主に当接する背側部１２と、腹側部１１と背側部１２との間に位置して着用者の股間部に主に当接する股下部１３と、を含む。外装体１０は、主に股下部１３の肌側面において吸収性本体２０を支持し、股下部１３には吸収性本体２０の一部又は全部が重なるように配置されている。背側部１２の股下部１３と離反する長手方向の端部近傍において、幅方向両端部には側縁部としてサイドフラップ２７がそれぞれ設けられ、各サイドフラップ２７には複数のファスニングテープ１４が略等間隔で幅方向外側に延在するように設けられている。本実施形態のファスニングテープ１４は、幅方向の各端部に２個ずつ設けられているが、これに限定されず、１個でも又は３個以上でもよい。また、腹側部１１の表面には、ファスニングテープ１４に係合及び／又は止着可能なターゲットテープ（不図示）が設けられている。ターゲットテープとしてはこの分野で常用されるものをいずれも使用でき、例えば、面ファスナー等が挙げられる。例えば、股下部１３を着用者の股間部に当接し、腹側部１１及び背側部１２を身体に沿って折り曲げ、ファスニングテープ１４とターゲットテープとを係合及び／又は止着することにより、使い捨てテープ型おむつ１を着用できる。

使い捨てテープ型おむつ１の図１に示す展開時の長手方向寸法は例えば６００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下の範囲であり、幅方向寸法は例えば４５０ｍｍ以上９００ｍｍ以下の範囲である。この展開時寸法を有する使い捨てテープ型おむつ１は、必要に応じて所定領域に弾性伸縮部材を配設した後、Ｓサイズ、Ｍサイズ、Ｌサイズ等の各種サイズの成人用の使い捨てテープ型おむつ１とすることができる。
以下、本実施形態の使い捨てテープ型おむつ１の各構成部材について、吸収性本体２０、及び外装体１０の順でさらに詳細に説明する。

（吸収性本体）
本実施形態の吸収性本体２０は、相対的に肌側に配置された、液透過性のトップシート２１と、トップシート２１に対向して相対的に非肌側に配置された、液不透過性のバックシート２２と、トップシート２１とバックシート２２との間に配置された吸収体２３と、立体ギャザー２４と、を含み、吸収体２３がトップシート２１とバックシート２２の間に挟まれた構造を有する。吸収性本体２０は、外装体１０の主に股間部１３の肌側面に、腹側部１１から背側部１２に向けて延びるように配置されている。吸収性本体２０は、ホットメルト等の接着剤、熱融着、超音波接着等により、外装体１０に固着されている。

（トップシート）
トップシート２１としては、体液が吸収体２３へと移動するような液透過性を有する基材を使用でき、例えば、サーマルボンド不織布等の不織布、サーマルボンド不織布／スパンボンド不織布の積層体、開口ポリエチレンフィルム等の開口性フィルム、ポリエチレンフォーム、ウレタンフォーム等の発泡フィルム、これらの２種以上を積層した複層シート等が挙げられる。トップシート２１には、液透過性の観点から、表面にエンボス加工や穿孔加工を施してもよい。肌への刺激を低減させるために、トップシート２１に、ローション、酸化防止剤、抗炎症成分、ｐＨ調整剤、抗菌剤、保湿剤等を含有させてもよい。強度及び加工性の観点から、トップシート２１の坪量は、例えば、１４ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下の範囲である。トップシート２１の形状は、尿等の液体を吸収体２３に誘導することから、例えば、吸収体２３を覆う形状であればよい。

（バックシート）
バックシート２２としては、吸収体２３が保持する体液が漏れない液不透過性の基材を使用でき、例えば、不織布、樹脂フィルム、これらの２種以上の積層体である複層シート等が挙げられる。不織布には、例えば、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、スパンボンド不織布／メルトブロー不織布積層体、スパンボンド不織布／メルトブロー不織布／スパンボンド不織布積層体等がある。樹脂フィルムには、例えば、ポリエステルフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンとポリプロピレンとの複合シート等がある。着用時の蒸れを防止するために、バックシート２２は、透湿性を有することが好ましい。透湿性を付与する方法としては、例えば、基材の樹脂フィルムにフィラーを配合することや、バックシート２２に穿孔のためのエンボス加工を施すことが挙げられる。

（吸収体）
吸収体２３は、例えば、吸収基材と、吸収基材に担持される吸収成分と、を含む。吸収基材には、例えば、生理用ナプキンやおむつ、尿パッド等に含まれる吸収基材を使用でき、例えば、フラップパルプ、親水性シート等がある。フラップパルプには、例えば、木材パルプ、合成繊維や、合成樹脂繊維等の非木材パルプ等の綿状の解繊物等がある。親水性シートには、例えば、ティシュー、吸収紙、親水性不織布等がある。また、アセテートトウの開繊体を吸収基材として使用できる。吸収成分には、例えば、高吸収性ポリマー（Ｓｕｐｅｒ Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ Ｐｏｌｙｍｅｒ；以下「ＳＡＰ」ともいう）等がある。高吸収性ポリマーとしては各種のものを使用でき、それらの中でも面積当たりの体液吸収量等の観点から、ポリアクリル酸塩が好ましく、ポリアクリル酸ナトリウムが更に好ましい。

吸収体２３は、上記の吸収基材及び吸収成分を用いて、単層又は複層のシート状に構成される。これらの中でも、木材パルプフラッフのような、フラッフパルプのウェブの親水性繊維マトリックスをＳＡＰ粒子と混合して形成したものが好ましい。また、ＳＡＰ粒子の漏洩防止や吸収体２３の形状を安定させるために、吸収体２３をティシュー等の親水性シート（図示せず）で包んでもよい。吸収体２３の表面にエンボス加工を施すと、例えば、体液の拡散をコントロールし、使用者の体型に応じて吸収体２３が容易に変形する。

（立体ギャザー）
立体ギャザー２４は、例えば、体液の横漏れ等を防止するために設けられる。本実施形態の立体ギャザー２４は、幅方向一端がバックシート２２の肌側面の幅方向両端付近に長手方向に沿って固定され、幅方向途中部がトップシート２１の肌側面の幅方向両端付近に長手方向に沿って固定され、幅方向他端が自由端である立体ギャザーシート２４ｂと、前記幅方向他端（自由端）付近に長手方向に沿って配設され、前記幅方向他端に起立性を付与する立体ギャザー用弾性伸縮部材２４ａと、を含む。起立性を有する幅方向他端は、着用者の体型に合わせて伸縮自在かつ変形可能である。

立体ギャザーシート２４ｂには例えば各種不織布を使用でき、立体ギャザー用弾性伸縮部材２４ａには例えば糸ゴム等の一般的な弾性伸縮部材を使用できる。立体ギャザーシート２４ｂの幅方向一端（固定端）は、バックシート２２の肌側面の幅方向両端付近、トップシート２１の周縁とバックシート２２の周縁とを接着し、吸収体２３を内包する袋体の幅方向両端付近、トップシート２１の肌側面の幅方向両端付近、バックシート２２の非肌側面の幅方向両端付近のいずれかに、長手方向に沿って固定してもよい。本実施形態の吸収性本体２０は、立体ギャザー２４を含まない実施形態をも包含する。

＜外装体＞
外装体１０は、主に着用者の腹側に当接する腹側部１１と、主に着用者の背側に当接する背側部１２と、腹側部１１と背側部１２との間に介在し、主に着用者の股間部に当接する股下部１３と、を有し、主に股下部１３の肌面側で吸収性本体２０を支持する。さらに、本実施形態の外装体１０は、幅方向端部に沿って腹側部１１から股下部１３を経て背側部１２に及ぶ、左右一対のレッグギャザー２６を備えている。本実施形態は、レッグギャザー２６を含まない実施形態をも含む。

外装体１０を構成する素材は特に制限されず、例えば、従来と同様の不織布、２種以上の不織布の積層体等を使用できる。股下部分の資材厚みによる着用時のもたつきを低減するために、資材厚みを可能な限り薄くするという観点からは、股下部１３には、例えば、不織布が使用される。不織布の種類としては特に限定されず、例えば、サーマルボンド不織布、エアスルー不織布、スパンボンド不織布等であり、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂からなる繊維を構成繊維として含むことが好ましい。

（ファスニングテープ）
図３は、ファスニングテープ１４におけるエンボス加工部１７、１８の構成を示す模式平面図である。図４は、ファスニングテープ１４におけるエンボス加工部１７、１８の立体構造を示す図面であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。図５は、ファスニングテープ１４の接着構造を拡大して示す模式展開断面図である。図６は、別の実施形態のファスニングテープ２８の構造を模式的に示す平面図である。なお、図５において、「Ｘ」は、フック材１６の全幅、かつ第１接着層の幅であり、フック材幅方向のヒートシールエンボス領域外の幅であり、かつ第２接着層の幅であるＹに、第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８の各全幅Ｚ１、Ｚ２を足したものである。

図１に示すように、外装体１０の背側部１２は、長手方向の腹側部１１から離反する側の端部側の、幅方向両端部のサイドフラップ２７にそれぞれ複数のファスニングテープ１４を有している。各ファスニングテープ１４は、一端が背側部１２の非肌側面に接着され、他端（又は外方に突出する先端部）であるタブテープ部分が幅方向外側に延びるように設けられている。背側部１２の腹側部１１から離反する側の端部側には、幅方向に沿って弾性伸縮部材３０が配設されていてもよい。

本実施形態のファスニングテープ１４は、ベース不織布１５と、ベース不織布１５の一面に接着されたフック材１６と、フック材１６が貼り付けられるベース不織布１５の表面に、少なくともフック材１６の両端部内側の所定領域にそれぞれを設けられた第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８（一実施形態として、例えば、フック材１６の幅方向両端部近傍又は周辺からフック材１６の幅方向縁辺１６ａ、１６ｂを跨いでベース不織布１５に及ぶ幅方向領域Ｗ（図３）に設けられた第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８）と、フック材１６のベース不織布１５への接着面３１と、ベース不織布１５のフック材１６との接触面３２との間に介在してこれらを接着する第１接着層３３及び第２接着層３４と、を備えている。

ベース不織布１５としては、フック材１６の形態、材質、使用するホットメルト系接着剤の種類等に応じて、各種不織布を適宜選択して使用できるが、耐久性や強度、柔軟性、風合い等の観点から、スパンボンド不織布が好ましい。スパンボンド不織布は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂からなる繊維の１種又は２種以上から構成されているものが好ましい。スパンボンド不織布の坪量は、例えば、坪量５０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２ 以下の範囲である。また、ベース不織布１５は両面にエンボス加工が施されている。このエンボス加工は、第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８を形成するためのヒートシールエンボス加工とは別のものである。

ベース不織布１５にフック材１６を接着したときに、ベース不織布１５のフック材１６との接触面３２には、第２接着層３４（図５）が形成されている。第２接着層３４は、製造過程において接触面３２に塗布されるものである。第２接着層３４は、例えばホットメルト系接着剤を含有する。第２接着層３４は、ベース不織布１５とフック材１６とを接着したときに、フック材１６の幅方向において、フック材１６の全幅Ｘから、第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８のフック材１６側の全幅（Ｚ１、Ｚ２）を除いた、フック材１６の所定幅Ｙに対面する領域に存在する（図５）。第２接着層３４の坪量は、例えば、５ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下の範囲である。

フック材１６は、例えば、基材と、基材の一方の表面に設けられ、ターゲットテープ等のターゲット材に対して係合可能な起毛部（係合部）と、を含むものである。図４（ｂ）では起毛部は線状に記載され、図５では断面視略Ｔ字状に記載されているが、図５は図４（ｂ）を更に拡大して示す図面であることから、図４（ｂ）及び図５には不整合はない。このようなフック材１６としては、この分野で常用されるものをいずれも使用でき、例えば、マジックテープ（登録商標）、面ファスナー等が挙げられる。

フック材１６のベース不織布１５との接着面３１は、フック材１６の全幅Ｘに設けられた、第１接着層３３を有している。第１接着層３３は、製造過程において接着面３１に塗布されたものである。第２接着層３４は、ホットメルト系接着剤を含有する。フック材１６の坪量は、例えば、９０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下の範囲であり、第１接着層３３の坪量は、例えば、１０ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下の範囲である。

本実施形態の一局面では、ベース不織布１５とフック材１６とは、これらの間に介在する第１接着層３３及び第２接着層３４により接着されている。接着は、製造過程で第１接着層３３及び第２接着層３４の少なくとも一部を重ね合わせ、例えば加熱により第１接着層３３及び第２接着層３４を一体化することで生じる。

本実施形態の他の局面では、ベース不織布１５とフック材１６とは、第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８により接着されている。第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８は、ヒートシールエンボス加工により形成された、無地の平坦なヒートシールエンボス面である。ここで、無地の平坦な平面とは、ベタパターンで、線等の模様を有しない面である。第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８は、例えば、図３等に示すように、フック材１６の幅方向両端部近傍又は周辺からフック材１６の幅方向縁辺１６ａ、１６ｂを跨いでベース不織布１５に及ぶ幅方向領域Ｗに設けられる。Ｗの幅方向寸法は特に限定されないが、例えば１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の範囲である。ここで、Ｗの幅方向寸法が１．０ｍｍ未満では、加工時の幅ブレにより所定の位置から外れる箇所が発生する傾向があり、２．５ｍｍを超えると、フック材１６の起毛部を広く圧締し、潰しすぎてしまうことで係合力が不足する傾向がある。なお、第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８は、幅Ｗが同一でも又は異なっていてもよい。

また、第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８は、図４に示すように、幅方向領域Ｗにおいてフック材１６の表面が領域Ｗ以外(Ｚ１、Ｚ２以外)のフック材１６側の表面に比べて凹んでいる。すなわち、フック材１６の表面は、第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８の表面領域Ａ（不図示）と、それ以外の表面領域Ｂ（不図示）と、を含む。そして、表面領域Ａは、表面領域Ｂに比べて厚み方向に凹んでいる。本実施形態のファスニングテープ１４は、加工後の凹みが、領域Ｗ上のベース不織布１５には外観上見られず、フック材１６のみに見られる実施形態を含んでいる。さらに本実施形態は、ヒートシールエンボスの加工条件によっては、フック材１６の第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８の表面領域Ａだけでなく、凹みが表面領域Ａに隣接するベース不織布１５の表面にも及ぶことがある。前述のような凹みは、ヒートシールエンボス加工の条件を適宜選択することにより、容易に形成できる。第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８を前述のように構成することで、ベース不織布１５とフック材１６との接着強度が顕著に向上し、高速生産に耐え得る耐久性を有するものとなり得る。

本実施形態によれば、フック材１６の幅方向端部は、第１接着層３３と第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８とにより、また、フック材１６の幅方向中央部は、第１接着層３３及び第２接着層３４により、それぞれ接着されている。このように、それぞれの領域で複合的に２種の接着手段が発現することで、高速生産時における加工負荷へも十分な付着性及び耐久性を有し、コスト面で競争力のある大人用テープ止め製品１が得られる。また、両面エンボスのベース不織布１５を用いることで、高速搬送時の摩擦抵抗がフラット面の不織布より高くなり、安定した加工性が得られ、コスト面で優位となる。

本実施形態では、フック材１６の幅方向寸法（フック材１６の全幅寸法Ｘ）を１００とするとき、第１接着層３３の幅方向寸法が１００であり、第１のエンボス部１７の幅方向寸法（Ｚ１）：第２接着層３４の幅方向寸法（Ｙ）：第２のヒートシールエンボス部１８の幅方向寸法（Ｚ２）＝４：９２：４以上１０：８０：１０以下の範囲である。これにより、例えば、第１接着層３３及び第２接着層３４によるベース不織布１５とフック材１６との接着、並びに第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８によるベース不織布１５とフック材１６との接着がいずれも高水準のものとなり、ベース不織布１５とフック材１６との接着が、高速生産により一層耐え得るものになる。

図６に示すファスニングテープ２８は、ファスニングテープ１４に類似の構造を有し、共通部分については同一の参照符号を付し、説明を省略する。ファスニングテープ２８は、第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８に代えて第１のヒートシールエンボス部３５及び第２のヒートシールエンボス部３６を有する以外は、ファスニングテープ１４と同じ構成である。第１のヒートシールエンボス部３５及び第２のヒートシールエンボス部３６は、それぞれ複数存在し、フック材１６の幅方向両端部近傍又は周辺からフック材１６の幅方向縁辺１６ａ、１６ｂを跨いでベース不織布１５に及ぶ幅方向領域Ｗにおいて、複数の第１のヒートシールエンボス部３５は所定幅を有し、フック材１６の長手方向の相対的上方側からベース不織布１５の長手方向の相対的下方側に向けて図６の紙面中左斜め方向に帯状に延び、所定の間隔を空けて設けられている。同様に、複数の第２のヒートシールエンボス部３６も所定幅を有し、フック材１６の長手方向の相対的上方側からベース不織布１５の長手方向の相対的下方側に向けて図６の紙面中右斜め方向に帯状に延び、所定の間隔を空けて設けられている。幅方向に略同位置に対向する第１のヒートシールエンボス部３５及び第２のヒートシールエンボス部３６は、略「八」の字状を呈している。

第１のヒートシールエンボス部３５及び第２のヒートシールエンボス部３６の平面形状、個数、幅寸法、長さ寸法、及び間隔寸法は、例えば、ベース不織布１５及びフック材１６の各種類や各坪量、使用されるホットメルト系接着剤の種類や使用量等に応じて、ベース不織布１５とフック材１６との接着強度試験を繰り返すことにより、広い範囲から適宜選択できる。第１のヒートシールエンボス部３５及び第２のヒートシールエンボス部３６によっても、第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８と同様の効果が得られる。

＜使い捨てテープ型おむつの製造方法＞
本実施形態の使い捨てテープ型おむつ１は、従来のファスニングテープに代えて本実施形態のファスニングテープを用いる以外は、公知の方法に従って作製できる。例えば、複数の不織布を積層した不織布接着体を用いて外装体の腹側部、背側部、及び股下部を作製した後、これらを接着して外装体を作製し、外装体の股下部に吸収性本体を接着し、外装体の背側部における腹側部に離反する方向の端部付近において、背側部の非肌側面の幅方向両端部に、該幅方向に延びるように１又は複数のファスニングテープを接着し、また、腹側部の非肌側面の所定位置にターゲットテープを接着する。こうして得られた使い捨てテープ型おむつ１を所定の形状に折り畳み、包装体に収納することにより、市販用製品を得ることができる。

すなわち、本実施形態の使い捨てテープ型おむつ１の製造方法は、ファスニングテープの従来の製造方法に代えて本実施形態のファスニングテープの製造方法を用いる以外は、使い捨てテープ型おむつの従来の製造方法と同じである。ただし、本実施形態の製造方法によれば、ベース不織布のベルトコンベアによる搬送速度等の生産速度を従来よりも高めることができ、例えば、時間当たりの製品生産数が従来に比べて５％程度以上向上する。

本実施形態のファスニングテープの製造方法は、例えば、下記第１工程～第７工程を含んでいる。

第１工程では、複数のフック材１６に切断される前のフック基材（不図示）を用意する。該フック基材の幅方向両端の不要領域（フック材１６にならない領域）を残して、切断後のフック材１６のベース不織布１５との当接予定面（後に「接着面３１」になる）全面にホットメルト系接着剤を塗布する。次いで、フック基材を所定幅に切断し、ベース不織布１５との当接予定面の全幅に接着層（後に「第１接着層３３」になる）を有するフック材１６を得る。

第２工程では、ベース不織布１５のフック材１６との当接予定面（後に「当接論３２」になる）の所定領域にホットメルト系接着剤を塗布し、接着層（後に「第２接着層３４」になる）を設ける。

第３工程では、第１工程で得られたフック材１６と、第２工程で得られたベース不織布１５とを、第１接着層及び第２接着層が接触するように好ましくは加圧下に貼り合わせ、第１接着層及び第２接着層を固化させてそれぞれ第１接着層３３及び第２接着層３４とし、フック材１６とベース不織布１５とが接着された長尺の接着体を連続的に得る。このとき、フック材１６とベース不織布１５との貼合わせ時のプレス圧は、例えば、０．４Ｍｐａ以上０．６Ｍｐａ以下の範囲である。

第４工程では、第３工程で得られた長尺の接着体の、フック材１６がベース不織布１５に接着された表面において、フック材１６の少なくとも幅方向両端部近傍又はフック材１６の幅方向両端部近傍からフック材の幅方向縁辺１６ａ、１６ｂを跨いでベース不織布１５に及ぶ１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の幅方向領域Ｗを圧縮（ヒートシールエンボス）することにより、例えば、２つのヒートシールエンボス面を有し、該幅方向領域Ｗのフック材（表面領域Ａ）が該幅方向領域Ｗ以外のフック材１６部分（表面領域Ｂ）よりも凹んだ第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８を形成する。ヒートシールエンボスは、例えば、５５℃以上８５℃以下の範囲の温度下に施される、温度が低すぎると、第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８の融着が弱くなる傾向にあり、温度が高すぎるとベース不織布１５やフック材１６等が破損して強度が低下する傾向にある。

第５～第７工程は、従来のファスニングテープの製造方法と同様である。第５工程では、第４工程で得られた第１のヒートシールエンボス部１７及び第２のヒートシールエンボス部１８を有する長尺の接着体を長手方向に搬送し、Ｓ字カッターにより幅方向にＳ字状に切断し、幅方向両側に複数のファスニングテープ前駆体が所定の間隔を空けて長手方向に配列された２つの集合体を得る。第６工程では、第５工程で得られたファスニングテープの集合体において、先端のタブテープ部分をベース不織布１６側に折り返す。第７工程では、タブテープ部分毎に幅方向に切断し、ファスニングテープ１４を得る。こうして得られたファスニングテープ１４を外装体１０の背側部１２の所定位置に接着することにより、本実施形態の使い捨てテープ型おむつ１を作製できる。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態や実施例に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１ 使い捨てテープ型おむつ
１０ 外装体
１１ 腹側部
１２ 背側部
１３ 股下部
１４ ファスニングテープ
１５ ベース不織布
１６ フック材
１６ａ、１６ｂ フック材の幅方向縁辺
１７、３５ 第１のヒートシールエンボス部
１８、３６ 第２のヒートシールエンボス部
２０ 吸収性本体
２１ トップシート
２２ バックシート
２３ 吸収体
２４ 立体ギャザー
２６ レッグギャザー
２７ サイドフラップ
３１、３２ 当接面
３３ 第１接着層
３４ 第２接着層

Claims (8)

1. 体液を吸収及び保持する吸収性本体と、前記吸収性本体を支持する外装体と、前記外装体の所定領域に設けられたファスニングテープと、を備える使い捨てテープ型おむつであって、
   前記ファスニングテープは、ベース不織布と、前記ベース不織布に貼り付けられるフック材と、を有し、
   前記ベース不織布に接着された前記フック材は、その幅方向両端部内側の所定領域にそれぞれを設けられた第１のヒートシールエンボス部と第２のヒートシールエンボス部を備え、
   前記ベース不織布と前記フック材との間に設けられる第１接着層と第２接着層を有し、
   前記第１接着層は、前記フック材の前記ベース不織布との接触面側であって、前記フック材の幅領域に亘って設けられ、
   前記第２接着層は、前記ベース不織布と前記第１接着層間であって、前記第１のヒートシールエンボス部と前記第２のヒートシールエンボス部に重ならない領域に設けられる、使い捨てテープ型おむつ。
2. 前記第１のヒートシールエンボス部及び第２のヒートシールエンボス部は、
   前記フック材の幅方向縁辺を跨いで前記フック材から前記ベース不織布に及ぶ１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の幅領域に設けられ、かつ前記フック材の表面が、前記第１のヒートシールエンボス部及び第２のヒートシールエンボス部の表面領域Ａと、それ以外の表面領域Ｂと、を含み、前記表面領域Ａは前記表面領域Ｂよりも厚み方向に凹む、請求項１に記載の使い捨てテープ型おむつ。
3. 前記ベース不織布は、坪量５０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２ 以下のスパンボンド不織布である、請求項１又は２に記載の使い捨てテープ型おむつ。
4. 前記フック材の幅方向寸法を１００とするとき、前記第１接着層の幅方向寸法が１００であり、前記第１のヒートシールエンボス部の幅方向寸法：前記第２接着層の幅方向寸法：前記第２のヒートシールエンボス部の幅方向寸法＝４：９２：４以上１０：８０：１０以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載の使い捨てテープ型おむつ。
5. 前記フック材の坪量が９０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であり、前記第１接着層の坪量が１０ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載の使い捨てテープ型おむつ。
6. 前記第１のヒートシールエンボス部及び第２のヒートシールエンボス部がそれぞれ複数存在し、前記フック材の縁辺が延びる方向に、略等間隔に配置されている、請求項１～５のいずれか１項に記載の使い捨てテープ型おむつ。
7. 前記ベース不織布は、表面と裏面にエンボスが形成されている、請求項１～６のいずれか１項に記載の使い捨てテープ型おむつ。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の使い捨てテープ型おむつの製造方法であって、
   前記フック材の前記ベース不織布との接触面に第１接着層を形成する第１工程と、
   前記ベース不織布の前記フック材との接触面に第２接着層を形成する第２工程と、
   前記フック材と前記ベース不織布とを、前記第１接着層及び前記第２接着層が重なるように貼り合わせ、前記フック材と前記ベース不織布との接着体を得る第３工程と、
   前記ベース不織布の前記フック材を貼り合わせた表面に、ヒートシールエンボス加工により第１のヒートシールエンボス部及び第２のヒートシールエンボス部を形成する第４工程と、
   前記第１のヒートシールエンボス部及び第２のヒートシールエンボス部を有する前記接着体を長手方向にＳ字状に切断し、先端にタブテープ部分を有するファスニングテープの集合体を得る第５工程と、
   前記タブテープ部分を前記ベース不織布側に折り返す第６工程と、
   前記集合体を前記タブテープ部分毎に幅方向に切断し、ファスニングテープを得る第７工程と、を含む、使い捨てテープ型おむつの製造方法。

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