JP7424780B2 - インクボトル保持装置、錠剤印刷装置、及び錠剤印刷方法 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、インクボトル保持装置、錠剤印刷装置、インクボトル保持方法及び錠剤印刷方法に関する。

錠剤に文字やマークなどの識別情報（情報の一例）を印刷するため、インクジェットヘッドを用いて印刷を行う技術が知られている。この技術を用いる錠剤印刷装置は、コンベアなどの搬送装置により錠剤を搬送し、搬送装置の上方に配置されたインクジェットヘッドの各ノズルから、インクジェットヘッド下方を通過する錠剤に向けてインクを吐出し、錠剤に識別情報を印刷する。

この錠剤印刷装置の中には、二色や三色などの多色で錠剤に印刷を行うものがある。この場合、インクの色や種類ごとにインクボトル及びインクジェットヘッドが設けられており、各インクボトルはインクボトル保持装置により保持されている。インクボトル内のインクが不足すると、作業者はインク不足のインクボトルを新しいインクボトル（インクが満杯に収容されたインクボトル）に交換する。具体的には、作業者はインク不足のインクボトルをインクボトル保持装置から取り外し、そのインク不足のインクボトル内のインクと同じ色のインクを収容する新しいインクボトルを、インクボトル保持装置においてインク不足のインクボトルを取り外した箇所に取り付ける。

通常、各インクボトルは同じ形及び大きさで製造されている。このため、作業者にとっては、どのインクボトルも同じように見え、また、持った感覚も同じとなるので、インクボトルの外面にはカラーシールなどが貼られ、インクボトル内のインクの色が示されている。ところが、作業者は、作業の迅速化や作業環境（照明の色）などによって、カラーシールを見落としたり、見間違ったりすることがある。この場合、作業者は、取り外したインク不足のインクボトルのインクと異なる色のインクを収容する新しいインクボトルを手に取り、インクボトル保持装置においてインク不足のインクボトルを取り外した箇所に間違って取り付けてしまう。

その後、作業者は、前述のようなインクボトルの設置間違いに気づかず、錠剤印刷装置による錠剤印刷を開始する。インクボトルの設置間違いが生じた状態のまま、錠剤に対する印刷が実行されると、所望の色と異なる色で識別情報が印刷されることになる。このため、印刷不良の錠剤が発生し、生産性が低下してしまう。

特開平７－０８１０５０号公報

本発明が解決しようとする課題は、生産性を上げることができるインクボトル保持装置、錠剤印刷装置、インクボトル保持方法及び錠剤印刷方法を提供することである。

本発明の実施形態に係るインクボトル保持装置は、
それぞれ異なる色又は種類のインクを収容する外形及び大きさが同じである複数のインクボトルを保持するインクボトル保持装置であって、
前記複数のインクボトルの蓋部にそれぞれ装着され、前記インクボトルごとに外形が異なるアジャスタと、
前記アジャスタの個々の一部と嵌り合う形状に形成された複数の切欠き部を有する受け部材と、
前記インクボトルごとに配管を介して設けられ、それぞれ異なる色又は種類のインクで印刷を行う複数のインクジェットヘッドと、
前記複数のインクボトルを載置する載置台と、
前記載置台に立てた状態で、前記受け部材を所定高さで支持する支持板と、を備え、
前記受け部材は、前記アジャスタを介して前記複数のインクボトルの個々の前記蓋部を保持し、前記複数のインクボトルの個々の前記蓋部を保持していない端部が前記支持板に固定される。

本発明の実施形態に係る錠剤印刷装置は、
前述の実施形態に係るインクボトル保持装置と、
前記インクボトル保持装置により保持され、それぞれ異なる色又は種類のインクを収容する外形及び大きさが同じである複数のインクボトルと、
前記インクボトルごとに設けられ、それぞれ異なる色のインクで錠剤に印刷を行う複数のインクジェットヘッドと、
を備える。

本発明の実施形態によれば、生産性を上げることができる。

第１の実施形態に係る錠剤印刷装置の概略構成を示す図である。 第１の実施形態に係る錠剤印刷装置の一部を示す平面図である。 第１の実施形態に係るインクボトル及びインクボトル保持部を示す正面図である。 第１の実施形態に係るインクボトル保持部を示す平面図である。 第２の実施形態に係るインクボトル及びインクボトル保持部を示す正面図である。 第２の実施形態に係るインクボトル保持部を示す平面図である。 第３の実施形態に係るインクボトル及びインクボトル保持部を示す正面図である。 第３の実施形態に係るインクボトル及びインクボトル保持部を示す側面図である。 第３の実施形態に係るインクボトル保持部を示す平面図である。

＜第１の実施形態＞
第１の実施形態について図１から図４を参照して説明する。

（基本構成）
図１に示すように、実施の一形態に係る錠剤印刷装置１は、供給部１０と、搬送部２０と、検出部３０と、撮像部４０と、印刷部５０と、撮像部６０と、回収部７０と、インク供給部８０と、制御部９０とを備えている。検出部３０は撮像タイミング検出用であり、撮像部４０は錠剤位置検出用であり、撮像部６０は印刷状態検査用である。

供給部１０は、ホッパ１１及びシュータ１２を有している。この供給部１０は、印刷対象となる錠剤Ｔを搬送部２０に供給することが可能に構成されており、搬送部２０の一端側に位置付けられている。ホッパ１１は、多数の錠剤Ｔを収容し、収容した錠剤Ｔをシュータ１２に順次供給する。シュータ１２は、ホッパ１１から供給された錠剤Ｔを一列に整列させて搬送部２０に供給する。供給部１０は制御部９０に電気的に接続されており、その駆動が制御部９０により制御される。

搬送部２０は、搬送ベルト２１、駆動プーリ２２、複数（図１の例では、三つ）の従動プーリ２３、モータ（駆動部）２４、位置検出器２５及び吸引チャンバ（吸引部）２６を有している。搬送ベルト２１は、無端状のベルトであり、駆動プーリ２２及び各従動プーリ２３に架け渡されている。駆動プーリ２２及び各従動プーリ２３は装置本体に回転可能に設けられており、駆動プーリ２２はモータ２４に連結されている。モータ２４は制御部９０に電気的に接続されており、その駆動が制御部９０により制御される。位置検出器２５は、エンコーダなどの機器であり、モータ２４に取り付けられている。この位置検出器２５は電気的に制御部９０に接続されており、検出信号を制御部９０に送信する。制御部９０は、検出信号に基づいて搬送ベルト２１の位置や速度、移動量などの情報を得ることができる。搬送部２０は、モータ２４による駆動プーリ２２の回転によって各従動プーリ２３と共に搬送ベルト２１を回転させ、搬送ベルト２１上の錠剤Ｔを図１中の矢印Ｈ１の方向（搬送方向Ｈ１）に搬送する。

搬送ベルト２１には、図２に示すように、円形状の吸引孔２１ａが複数形成されている。これらの吸引孔２１ａは、それぞれ錠剤Ｔを吸着する貫通孔であり、一本の搬送経路を形成するように搬送方向Ｈ１に沿って一列に並べられている。各吸引孔２１ａは、吸引チャンバ２６（図１参照）に形成された吸引路（図示せず）を介して吸引チャンバ２６内に接続されており、吸引チャンバ２６により吸引力を得ることが可能になっている。吸引チャンバ２６には、ポンプなどの吸気部が吸引管（いずれも図示せず）を介して接続されており、吸気部の作動により吸引チャンバ２６の内部は減圧される。吸引管は、吸引チャンバ２６の側面（搬送方向Ｈ１と平行な面）の略中央に接続されている。また、吸気部は制御部９０に電気的に接続されており、その駆動が制御部９０により制御される。吸引チャンバ２６の内部が減圧されると、搬送ベルト２１の各吸引孔２１ａ上に置かれた錠剤Ｔは吸引チャンバ２６により吸引され、搬送ベルト２１上に保持される。

検出部３０は、供給部１０が設けられた位置よりも搬送方向Ｈ１の下流側に位置付けられ、搬送ベルト２１の上方に設けられている。この検出部３０は、レーザ光の投受光によって搬送ベルト２１上の錠剤ＴのＸ方向（搬送方向Ｈ１）の位置を検出し、下流に位置する各装置のトリガーセンサとして機能する。検出部３０としては、例えば、反射型レーザセンサなど各種のレーザセンサを用いることが可能である。検出部３０は制御部９０に電気的に接続されており、制御部９０に検出信号を送信する。

撮像部４０は、検出部３０が設けられた位置よりも搬送方向Ｈ１の下流側に位置付けられ、搬送ベルト２１の上方に設けられている。この撮像部４０は、前述の錠剤ＴのＸ方向の位置情報に基づき、錠剤Ｔが撮像部４０の直下に到達したタイミングで撮像を行い、錠剤Ｔの上面を含む画像（錠剤位置検出用の画像）を取得し、取得した画像を制御部９０に送信する。撮像部４０としては、ＣＣＤ（電荷結合素子）やＣＭＯＳ（相補型金属酸化膜半導体）などの撮像素子を有する各種のカメラを用いることが可能である。撮像部４０は制御部９０に電気的に接続されており、その駆動が制御部９０により制御される。なお、必要に応じて撮像用の照明も設けられている。

ここで、前述の検出部３０は、搬送ベルト２１上の錠剤ＴのＸ方向（搬送方向Ｈ１）の位置を検出する検出部として機能し、撮像部４０は、錠剤位置検出用の画像を撮像することで、搬送ベルト２１上の錠剤ＴのＸ方向の位置に加え、Ｙ方向（水平面内において搬送方向Ｈ１と直交する方向）及びθ方向の位置を検出する（図２参照）。このため、撮像部４０は、水平面内において、搬送ベルト２１上の錠剤Ｔの搬送方向Ｈ１と直交（交差の一例）する方向の位置を検出する検出部として機能する。

前述のＸ方向及びＹ方向の位置とは、例えば、撮像部４０の撮像視野の中心（基準位置）に対するＸＹ座標系の位置である。また、θ方向の位置とは、例えば、撮像部４０の撮像視野のＹ方向の中心線に対する錠剤Ｔの回転度合いを示す位置である。このθ方向の位置は、錠剤Ｔに割線が設けられている場合や錠剤Ｔが楕円形や長円形、四角形などに成型されている場合など、錠剤Ｔが方向性を有する形態である場合に検出される。

印刷部５０は、複数のインクジェットヘッド５１を有している。図１及び図２の例では、三つのインクジェットヘッド５１が設けられている。この印刷部５０は、三色の多色で錠剤Ｔに印刷を行うため、インクの色ごとに専用のインクジェットヘッド５１を有している。例えば、黒インク用のインクジェットヘッド５１があり、赤インク用のインクジェットヘッド５１があり、青インク用のインクジェットヘッド５１がある。各インクジェットヘッド５１は、撮像部４０が設けられた位置よりも搬送方向Ｈ１の下流側にそれぞれ位置付けられ、搬送ベルト２１の上方に搬送方向Ｈ１に並べられて設けられている。これらのインクジェットヘッド５１は、それぞれ複数のノズル５１ａ（図２参照）を有し、それらのノズル５１ａから個別にインクを吐出する。各インクジェットヘッド５１は、それぞれノズル５１ａが一列に並ぶ方向（ノズル列）が水平面内で搬送方向Ｈ１と直交（交差の一例）するように設けられている。各インクジェットヘッド５１としては、圧電素子、発熱素子又は磁歪素子などの駆動素子を有する各種のインクジェット方式の印刷ヘッドを用いることが可能である。各インクジェットヘッド５１はそれぞれ制御部９０に電気的に接続されており、それらの駆動が制御部９０により制御される。

撮像部６０は、印刷部５０が設けられた位置よりも搬送方向Ｈ１の下流側に位置付けられ、搬送ベルト２１の上方に設けられている。この撮像部６０は、前述の錠剤ＴのＸ方向の位置情報に基づき、錠剤Ｔが撮像部６０の直下に到達したタイミングで撮像を行い、錠剤Ｔの上面を含む画像（印刷状態検査用の画像）を取得し、取得した画像を制御部９０に送信する。撮像部６０としては、例えば、前述の撮像部４０と同様、ＣＣＤやＣＭＯＳなどの撮像素子を有する各種のカメラを用いることが可能である。撮像部６０は制御部９０に電気的に接続されており、その駆動が制御部９０により制御される。なお、必要に応じて撮像用の照明も設けられている。

回収部７０は、撮像部６０が設けられた位置よりも搬送方向Ｈ１の下流側に位置付けられ、搬送部２０における搬送方向Ｈ１の下流側の端部に設けられている。この回収部７０は、搬送部２０による保持が解除されて落下する錠剤Ｔを良品と不良品とに分けて回収するように構成されている。なお、搬送部２０は、搬送ベルト２１上の個々の錠剤Ｔが所定の位置、例えば、搬送部２０における搬送方向Ｈ１の下流側の端部に到達した場合に錠剤Ｔの保持を解除する。

インク供給部８０は、図１及び図３に示すように、複数のインクボトル８１と、インクボトル保持部（インクボトル保持装置）８２とを有している。このインク供給部８０は、印刷部５０が三色の多色で錠剤Ｔに印刷を行うため、インクの色ごとに専用のインクボトル８１を有しており、それらのインクボトル８１をインクボトル保持部８２により保持している。図１及び図３の例では、三本のインクボトル８１が設けられている。

各インクボトル８１は、インクジェットヘッド５１ごとに設けられている。例えば、黒インク用のインクジェットヘッド５１に対応させて黒インクを収容する黒インク用のインクボトル８１があり、赤インク用のインクジェットヘッド５１に対応させて赤インクを収容する赤インク用のインクボトル８１があり、青インク用のインクジェットヘッド５１に対応させて青インクを収容する青インク用のインクボトル８１がある。各インクボトル８１は、それぞれ各インクジェットヘッド５１に配管８１ａを介して接続されている（図１参照）。これらのインクボトル８１は、形及び大きさが同じである。このため、インクボトル８１を低コストで大量に製造することが可能であり、インクボトル８１の価格を抑えることができる。また、インクボトル８１を交換しても、インクボトル８１の交換前後でインクボトル８１の内形（内部の形）及び大きさ（体積）が変わらないため、インクボトル８１内のインクをインクジェットヘッド５１に供給するための空気圧や水頭差などの管理をインクボトル８１の交換前後で変えることなく同様に行うことができる。

各インクボトル８１には、図３に示すように、それぞれアジャスタ８３が装着されている。各アジャスタ８３は、各インクボトル８１の個々の底部にそれぞれ取付可能に形成されており、各インクボトル８１の個々の底部にそれぞれ装着されている。これらのアジャスタ８３の個々の形や大きさは、インクボトル８１に収容されるインクの色ごとに異なっている（同一の色のインクが収容されるインクボトル８１のアジャスタ８３はすべて同一の形や大きさを有している）。各アジャスタ８３は、それぞれ凹部８３ａを有している。各凹部８３ａは各アジャスタ８３の個々の上面に形成されている。各アジャスタ８３の個々の凹部８３ａと各インクボトル８１の個々の底部とがそれぞれ嵌め合わされ、各アジャスタ８３がそれぞれ各インクボトル８１に装着されている。なお、アジャスタ８３は、インクボトル８１の製造工場やインク充填工場などで予めインクボトル８１に装着されるものであり、アジャスタ８３が装着された状態のインクボトル８１が、錠剤印刷装置１が置かれた印刷工場に届けられる。

ここで、説明の簡略化のため（適宜使用）、図３中の左側のアジャスタ８３を第１のアジャスタＡ１とし、その第１のアジャスタＡ１が装着されたインクボトル８１を黒インク用のインクボトルＢ１とする。また、図３中の中央のアジャスタ８３を第２のアジャスタＡ２とし、その第２のアジャスタＡ２が装着されたインクボトル８１を赤インク用のインクボトルＢ２とする。図３中の右側のアジャスタ８３を第３のアジャスタＡ３とし、その第３のアジャスタＡ３が装着されたインクボトル８１を青インク用のインクボトルＢ３とする。

インクボトル保持部８２は、図３に示すように、受け部材８４を有している。このインクボトル保持部８２は、各インクボトル８１に個別に装着された各アジャスタ８３が受け部材８４に嵌め込まれることで、各インクボトル８１を固定して保持する。

受け部材８４は、各アジャスタ８３の個々の下部（アジャスタ８３の一部）と嵌り合う形状に形成されている。この受け部材８４は、図３及び図４に示すように、それぞれ凹部８４ａを有している。各凹部８４ａは、各アジャスタ８３の個々の形状に合わせ、それらのアジャスタ８３の個々の下部とそれぞれ嵌り合うように形成されている。例えば、図４に示すように、図４中の左側の凹部８４ａは、第１のアジャスタＡ１の下部の外形に合わせて平面視で正方形に形成されている。また、図４中の中央の凹部８４ａは、第２のアジャスタＡ２の下部の外形に合わせて平面視で外形が円形に形成されている。図４中の右側の凹部８４ａは、第３のアジャスタＡ３の下部の外形に合わせて平面視で八角形に形成されている。

ここで、説明の簡略化のため（適宜使用）、受け部材８４において、第１のアジャスタＡ１に対応する図３及び図４中の左側の凹部８４ａを第１の凹部Ｃ１とし、第２のアジャスタＡ２に対応する図３及び図４中の中央の凹部８４ａを第２の凹部Ｃ２とし、第３のアジャスタＡ３に対応する図３及び図４中の右側の凹部８４ａを第３の凹部Ｃ３とする。

制御部９０は、各部を集中的に制御するマイクロコンピュータと、処理情報や各種プログラムなどを記憶する記憶部（いずれも図示せず）と、画像処理部９１とを備えている。この制御部９０は、各種情報及び各種プログラムに基づいて供給部１０や搬送部２０、撮像部４０、印刷部５０、撮像部６０などを制御する。また、制御部９０は、検出部３０や位置検出器２５から送信される検出信号などを受信する。

画像処理部９１は、撮像部４０により撮像された錠剤位置検出用の画像及び撮像部６０によって撮像された印刷状態検査用の画像を取り込み、公知の画像処理技術を用いて画像を処理する。例えば、画像処理部９１は、撮像部４０から得られた錠剤位置検出用の画像を処理し、錠剤ＴのＸ方向、Ｙ方向及びθ方向の位置を取得する（図２参照）。また、画像処理部９１は、撮像部６０から得られた印刷状態検査用の画像を処理し、錠剤Ｔに印刷された印刷パターン（例えば、文字やマーク）の印刷位置や形状、サイズ、色を取得する。そして、画像処理部９１は、前述のように取得した各錠剤ＴのＸ方向、Ｙ方向及びθ方向の位置情報、さらに、各錠剤Ｔ上の印刷パターンの印刷位置情報、形状情報、サイズ情報及び色情報を制御部９０に送信する。

制御部９０は、画像処理部９１から送信された錠剤ＴのＸ方向、Ｙ方向及びθ方向の位置情報に基づいて、その位置情報に対応する錠剤Ｔに対して印刷条件を設定する。なお、記憶部には、文字やマークなどの印刷パターン及びその印刷パターンの錠剤Ｔ上での印刷位置などを含む印刷データ、搬送ベルト２１の移動速度データなどが記憶されている。

例えば、制御部９０は、錠剤ＴのＹ方向の位置情報や印刷パターンに基づいて、インクジェットヘッド５１において対象の錠剤Ｔの印刷に使用するノズル５１ａの範囲（使用ノズル範囲）を決定し、また、錠剤ＴのＸ方向の位置情報に基づいて、錠剤Ｔに対して印刷を開始するタイミングを決定し、印刷条件を設定する。また、前述のように錠剤Ｔが方向性を有する形態である場合、制御部９０は、錠剤Ｔのθ方向の位置情報に基づいて、錠剤Ｔのθ方向の位置に対応させて印刷条件を設定する。一例として、制御部は、印刷パターンの向きを０度から１７９度の範囲で１度ずつ回転させた１８０通りの印刷データを制御部９０の記憶部に登録しておき、それらの印刷データの中から、検出されたθ方向の位置に適合する角度の印刷データを選択して印刷条件を設定する。

また、制御部９０は、画像処理部９１から送信された錠剤Ｔの印刷パターンの印刷位置情報、形状情報、サイズ情報及び色情報に基づいて、印刷パターンが所定形状及び所定サイズで錠剤Ｔの所定位置に印刷されたか否か、すなわち印刷パターンが錠剤Ｔに正常に印刷されたか否かを判断する（印刷状態検査）。例えば、制御部９０は、印刷パターンの形状及びサイズ判断において、印刷に使用した印刷パターンを検査用の印刷パターンとして制御部９０の記憶部に登録しておき、その検査用の印刷パターンと実際の印刷後の錠剤Ｔ上の印刷パターン（錠剤Ｔに印刷された印刷パターン）とを比較する。

（印刷工程）
次に、前述の錠剤印刷装置１が行う印刷工程（検査工程も含む）について説明する。なお、印刷に要する印刷データなどの各種情報は、制御部９０の記憶部に予め記憶されている。

印刷の前段階として、作業者は各インクボトル８１内のインクが不足しているか否かを確認し、インクが不足しているインクボトル８１が存在している場合、そのインク不足のインクボトル８１を交換する。作業者はインク不足のインクボトル８１をインクボトル保持部８２から取り外し、インク不足のインクボトル８１内のインクと同じ色のインクを収容する新しいインクボトル（インクが満杯に収容されたインクボトル）８１を、インクボトル保持部８２においてインク不足のインクボトル８１を取り外した箇所に取り付ける。

例えば、図３において、黒インク用のインクボトルＢ１がインク不足のインクボトルである場合には、作業者は黒インク用のインクボトルＢ１を第１のアジャスタＡ１と共に受け部材８４の第１の凹部Ｃ１から取り外す。第１のアジャスタＡ１は黒インク用のインクボトルＢ１に装着されて一体となっている。次に、作業者は、取り外したインク不足の黒インク用のインクボトルＢ１と同じ色の黒インクを収容する新しいインクボトル８１を手に取り、先ほど取り外した受け部材８４の同じ箇所である第１の凹部Ｃ１に、新しいインクボトル８１を取り付ける。新しい黒インク用のインクボトルＢ１には取り換える前のインクボトル８１と同じ形状の第１のアジャスタＡ１が装着されており、新しい黒インク用のインクボトルＢ１は第１のアジャスタＡ１と共に受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に取り付けられる。

このとき、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３が第１のアジャスタＡ１であり、受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に対応する場合、作業者は、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３の下部（底部）を受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に嵌め合わせ、新しい黒インク用のインクボトルＢ１を適切に受け部材８４に取り付けることができる。しかしながら、作業者が誤って青インク用のインクボトルＢ３を取り付けようとした場合には、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３が第３のアジャスタＡ３であるため、受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に対応しない。つまり、作業者は、新しい青インク用のインクボトルＢ３の第３のアジャスタＡ３の下部を受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に嵌め合わせることができないため、新しいインクボトル８１を適切に受け部材８４に取り付けることができない。したがって、作業者は、取り付けるべきインクボトル８１（黒インク用のインクボトルＢ１）と、実際に取り付けようとしているインクボトル８１（青インク用のインクボトルＢ３）とが相違していることに気が付くことができる。

なお、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３が第２のアジャスタＡ２である場合、作業者は、新しいインクボトル８１を第１の凹部Ｃ１に置くことは可能であるが、新しいインクボトル８１は第１の凹部Ｃ１内でスライド移動が可能な状態となり、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３の下部を受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に嵌め合わせることは不可能であり、新しいインクボトル８１を適切に受け部材８４に取り付けることができない。つまり、受け部材８４に対してアジャスタ８３が固定された状態がインクボトル８１のアジャスタ８３と受け部材８４とが適切に取り付けられた状態である。

前述のように適切な取り付けができない場合、作業者は、手に取った新しいインクボトル８１が、取り外したインク不足のインクボトル８１と同じ色のインクを収容するインクボトル８１ではないこと、つまり、取り外したインク不足のインクボトル８１と異なる色のインクを収容するインクボトル８１であることを把握することができる。作業者が、このように取り外したインク不足のインクボトル８１と、取り付けようとしている新しいインクボトル８１との色が相違していることを把握すると、正しく新しいインクボトル８１のアジャスタ８３の下部を再び、受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に嵌め合わせる作業を行うことができる。新しいインクボトル８１のアジャスタ８３が第１のアジャスタＡ１であり、受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に対応する場合、作業者は、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３の下部を受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に嵌め合わせることができ、新しいインクボトル８１を適切に受け部材８４に取り付けることができる。

つまり、交換用に用意されている複数のインクボトル８１において、第１のアジャスタＡ１が装着されたインクボトル８１は全て黒インク用のインクボトルＢ１であり、第２のアジャスタＡ２が装着されたインクボトル８１は全て赤インク用のインクボトル８１ｂであり、第３のアジャスタＡ３が装着されたインクボトル８１は全て青インク用のインクボトルＢ３である。インクボトル８１の交換時、作業者は、黒インク用のインクボトルＢ１を第１のアジャスタＡ１により受け部材８４の第１の凹部Ｃ１にだけ嵌め合すことが可能であり、赤インク用のインクボトル８１ｂを第２のアジャスタＡ２により受け部材８４の第２の凹部Ｃ２にだけに嵌め合すことが可能であり、青インク用のインクボトルＢ３を第３のアジャスタＡ３により受け部材８４の第３の凹部Ｃ３にだけに嵌め合すことが可能である。このため、作業者は、インク不足のインクボトル８１をインクボトル保持部８２から取り外し、その取り外したインクボトル保持部８２の同じ箇所に、インク不足のインクボトル８１内のインクと同じ色のインクを収容する新しいインクボトル８１を間違えずに取り付けることができる。これにより、インクボトル８１の設置間違いを抑えることが可能になり、インクボトル８１の設置間違いが生じた状態のまま、錠剤Ｔに対する印刷が実行されて所望の色と異なる色で識別情報が錠剤Ｔに印刷されることを抑制することができる。したがって、印刷不良の錠剤Ｔの発生を抑えることが可能となり、生産性を上げることができる。

さらに、異なる色のインクが錠剤印刷装置１内（特にインクジェットヘッド５１）で混ざり合ってしまった場合には、洗浄液をインクジェットヘッド５１や配管８１ａに供給して洗浄処理を行わなければならないが、このような手間を抑えることが可能となり、生産性を上げることができる。

このようなインクボトル８１の交換が完了すると、作業者は錠剤印刷装置１による錠剤印刷を開始する。まず、搬送ベルト２１が駆動され、その搬送ベルト２１は、モータ２４による駆動プーリ２２及び従動プーリ２３の回転に伴い、搬送方向Ｈ１に回転する。そして、搬送ベルト２１が回転している状態で、ホッパ１１から錠剤Ｔがシュータ１２に順次供給され、シュータ１２により一列に並べられて搬送ベルト２１上に一定間隔ではなくランダムに供給される。錠剤Ｔは搬送ベルト２１上に一列に並んで所定の移動速度で搬送されていく。

搬送ベルト２１上の錠剤Ｔは検出部３０によって検出される。これにより、錠剤ＴのＸ方向の位置情報が取得され、制御部９０に入力される。この錠剤ＴのＸ方向の位置情報は、制御部９０の記憶部に保存されて後処理で用いられる。次に、搬送ベルト２１上の錠剤Ｔが前述の錠剤ＴのＸ方向の位置情報に基づくタイミングで撮像部４０によって撮像され、撮像された画像が画像処理部９１に送信される。撮像部４０から送信された画像に基づき、錠剤Ｔの位置情報（例えば、Ｘ方向、Ｙ方向及びθ方向の位置情報）が画像処理部９１により生成され、制御部９０の記憶部に保存される。この錠剤Ｔの位置情報などの情報に基づき、使用ノズル範囲の決定手順（決定処理）が制御部９０により実行され、使用ノズル範囲を含む印刷条件が制御部９０の記憶部に設定される。

撮像部４０の下方を通過した搬送ベルト２１上の錠剤Ｔは、前述の錠剤ＴのＸ方向の位置情報に基づくタイミング、すなわち錠剤Ｔが各インクジェットヘッド５１の個々の直下に到達したタイミングで、Ｓ前述の印刷条件に基づいて各インクジェットヘッド５１により順次印刷される。各インクジェットヘッド５１では、各ノズル５１ａからインクが適宜吐出され、錠剤Ｔの上面である被印刷面に文字（例えばアルファベット、片仮名、番号）やマーク（例えば記号、図形）などが搬送方向Ｈ１の上流側から順次印刷されていき（例えば、黒インク用のインクジェットヘッド５１による印刷、赤インク用のインクジェットヘッド５１による印刷、青インク用のインクジェットヘッド５１による印刷が順次行われ）、識別情報を示す印刷パターンが多色で印刷される。この錠剤Ｔに塗布されたインクは急速に乾燥する。なお、気体あるいは熱による乾燥を行う乾燥部（図示せず）によりインクを乾燥させるようにしても良い。

その後、識別情報を示す印刷パターンが印刷された錠剤Ｔは、前述の錠剤ＴのＸ方向の位置情報に基づくタイミングで撮像部６０によって撮像され、撮像された画像が制御部９０に送信される。撮像部６０から送信された個々の画像に基づき、錠剤Ｔごとの印刷パターンの印刷位置情報、形状情報、サイズ情報及び色情報が画像処理部９１により生成され、制御部９０の記憶部に保存される。その印刷位置情報、形状情報、サイズ情報及び色情報に基づき、錠剤Ｔに対する印刷良否が制御部９０により判断され（印刷状態検査）、錠剤Ｔごとの印刷良否の結果を示す印刷良否結果情報が制御部９０の記憶部に保存される。

例えば、印刷状態検査では、錠剤Ｔに印刷された印刷パターンが所定形状及び所定サイズ、所定色で錠剤Ｔの所定位置に印刷されたか否か、すなわち印刷パターンが所望の配色で錠剤Ｔに正常に印刷されたか否かが判断され、印刷の良否が決定される。この印刷状態検査では、印刷に使用した印刷パターンが用いられ、その印刷パターンの所定印刷位置や所定形状、所定サイズ、所定色と、制御部９０の記憶部に保存された印刷パターンの印刷位置情報、形状情報、サイズ情報及び色情報が比較され、印刷パターンが錠剤Ｔに正常に印刷されたか否かが判断される。

検査後の錠剤Ｔは、搬送ベルト２１の移動に伴って搬送ベルト２１の下流側の端部に位置すると、搬送ベルト２１に保持された状態から解放され、搬送ベルト２１から落下して回収部７０により回収される。このとき、検査が合格であった錠剤Ｔは、そのまま落下して回収部７０により回収されるが、検査が不合格であった錠剤（印刷不良の錠剤など）Ｔは、搬送ベルト２１から落下する途中でエアの吹き付けにより排除される。なお、エアの吹き付けにより排除された錠剤Ｔは、例えば、回収部７０の隣に設けられた他の回収容器（図示せず）によって回収される。

以上説明したように、第１の実施形態によれば、各インクボトル８１にそれぞれ装着された外形が異なる複数のアジャスタ８３の個々の一部と嵌り合う形状に形成された受け部材８４が設けられている。これにより、作業者は、各インクボトル８１にそれぞれ装着された各アジャスタ８３を受け部材８４に嵌り合わせることで、各アジャスタ８３に従って各インクボトル８１を所望の決まった箇所だけに設けることが可能となる。これにより、インクボトル８１の設置間違いを抑えることが可能になり、インクボトル８１の設置間違いが生じた状態のまま、錠剤Ｔに対する印刷が実行されて所望の色と異なる色で識別情報が錠剤Ｔに印刷されることを抑制することができる。したがって、印刷不良の錠剤Ｔの発生を抑えることが可能となり、生産性を上げることができる。

＜第２の実施形態＞
第２の実施形態について図５及び図６を参照して説明する。なお、第２の実施形態では、第１の実施形態との相違点（各アジャスタ及び受け部材）について説明し、その他の説明は省略する。ただし、相違点以外も適宜説明することがある。

図５に示すように、第２の実施形態に係る各アジャスタ８３は、第１の実施形態と同様、各インクボトル８１の個々の底部にそれぞれ取付可能に形成されており、各インクボトル８１の個々の底部にそれぞれ装着されている。これらのアジャスタ８３の個々の形及び大きさ（体積）は異なっている。各アジャスタ８３は、それぞれ凹部８４ａに加え、それぞれ複数の凸部８３ｂを有している。各凹部８４ａは各アジャスタ８３の個々の上面に形成されており、各凸部８３ｂは各アジャスタ８３の個々の下面に形成されている。各アジャスタ８３の個々の凹部８４ａと各インクボトル８１の個々の底部とがそれぞれ嵌め合わされ、各アジャスタ８３がそれぞれ各インクボトル８１に装着されている。なお、第１のアジャスタＡ１は二つの凸部８３ｂを有しており、第２のアジャスタＡ２は四つの凸部８３ｂを有しており、第３のアジャスタＡ３は五つの凸部８３ｂを有している（図６参照）。凸部８３ｂの形状は、例えば円柱である。

受け部材８４は、図５及び図６に示すように、それぞれ複数の凹部８４ａを有している。各凹部８４ａは、各アジャスタ８３の個々の形状に合わせ、それらのアジャスタ８３の個々の凸部（アジャスタ８３の一部）８３ｂとそれぞれ嵌り合うように形成されている。例えば、図６中の受け部材８４において、長手方向に領域を三等分し（左側領域、中央領域、右側領域）、図６中の左側領域の二つの凹部８４ａは、第１のアジャスタＡ１の二つの凸部８３ｂとそれぞれ嵌り合うように形成されている。また、図６中の中央領域の四つの凹部８４ａは、第２のアジャスタＡ２の四つの凸部８３ｂとそれぞれ嵌り合うように形成されている。図６中の右側領域の五つの凹部８４ａは、第３のアジャスタＡ３の五つの凸部８３ｂとそれぞれ嵌り合うように形成されている。すなわち、アジャスタ８３ごとに、アジャスタ８３の凸部８３ｂと受け部材８４の凹部８４ａとの位置、数及び形状が合致する。

なお、第１のアジャスタＡ１の二つの凸部８３ｂ（受け部材８４の二つの凹部８４ａ）が第２のアジャスタＡ２の四つの凸部８３ｂ（受け部材８４の四つの凹部８４ａ）や第３のアジャスタＡ３の五つの凸部８３ｂ（受け部材８４の五つの凹部８４ａ）よりも一番太く形成されており、第３のアジャスタＡ３の五つの凸部８３ｂ（受け部材８４の五つの凹部８４ａ）が第１のアジャスタＡ１の二つの凸部８３ｂ（受け部材８４の二つの凹部８４ａ）や第２のアジャスタＡ２の四つの凸部８３ｂ（受け部材８４の四つの凹部８４ａ）よりも一番細く形成されている。また、アジャスタ８３ごとに各凸部８３ｂ（各凹部８４ａ）の離間距離は異なっている。つまり、インクボトル８１に収容されたインクの色ごとに、アジャスタ８３の凸部８３ｂの数や大きさ、位置などのパターンが異なっている。なお、受け部材８４の凹部８４ａの数や大きさ、位置などのパターンもすべて異なっており、本実施形態の場合には三種類の色のインクボトル８１を設置するため三種類のパターンの凹部８４ａが設けられている。

ここで、説明の簡略化のため（適宜使用）、第１のアジャスタＡ１に対応する図６中の左側領域の二つの凹部８４ａを第１の凹部Ｃ１とし、第２のアジャスタＡ２に対応する図６中の中央領域の凹部８４ａを第２の凹部Ｃ２とし、第３のアジャスタＡ３に対応する図６中の右側領域の凹部８４ａを第３の凹部Ｃ３とする。なお、第１のアジャスタＡ１の二つの凸部８３ｂを第１の凸部Ｄ１とし、第２のアジャスタＡ２の四つの凸部８３ｂを第２の凸部Ｄ２とし、第３のアジャスタＡ３の五つの凸部８３ｂを第３の凸部Ｄ３とする。

例えば、図５において、黒インク用のインクボトルＢ１がインク不足のインクボトルである場合には、作業者は黒インク用のインクボトルＢ１を第１のアジャスタＡ１と共に受け部材８４の第１の凹部Ｃ１から取り外す。第１のアジャスタＡ１は黒インク用のインクボトルＢ１に装着されて一体となっている。次に、作業者は、取り外したインク不足の黒インク用のインクボトルＢ１と同じ色の黒インクを収容する新しいインクボトル８１を手に取り、先ほど取り外した受け部材８４の同じ箇所である第１の凹部Ｃ１に、新しいインクボトル８１を取り付ける。新しい黒インク用のインクボトル８１には取り換える前のインクボトル８１と同じ形状の第１のアジャスタＡ１が装着されており、新しいインクボトル８１は第１のアジャスタＡ１と共に受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に取り付けられる。

このとき、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３が第１のアジャスタＡ１であり、第１のアジャスタＡ１の第１の凸部Ｄ１が受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に対応する場合、作業者は、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３の第１の凸部Ｄ１を受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に嵌め合わせ、新しい黒インク用のインクボトルＢ１を適切に受け部材８４に取り付けることができる。しかしながら、作業者が誤って青インク用のインクボトルＢ３を取り付けようとした場合には、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３が第３のアジャスタＡ３であるため、第３のアジャスタＡ１の第３の凸部Ｄ３が受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に対応しない。つまり、作業者は、新しい青インク用のインクボトルＢ３の第３のアジャスタＡ３の第３の凸部Ｄ３を受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に嵌め合わせることができないため、新しいインクボトル８１を適切に受け部材８４に取り付けることができない。したがって、作業者は、取り付けるべきインクボトル８１（黒インク用のインクボトルＢ１）と、実際に取り付けようとしているインクボトル８１（青インク用のインクボトルＢ３）とが相違していることに気が付くことができる。

前述のように適切な取り付けができない場合、作業者は、手に取った新しいインクボトル８１が、取り外したインク不足のインクボトル８１と同じ色のインクを収容するインクボトル８１ではないこと、つまり、取り外したインク不足のインクボトル８１と異なる色のインクを収容するインクボトル８１であることを把握することができる。作業者が、このように取り外したインク不足のインクボトル８１と、取り付けようとしている新しいインクボトル８１との色が相違していることを把握すると、正しく新しいインクボトル８１のアジャスタ８３の下部を再び、受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に嵌め合わせる作業を行うことができる。新しいインクボトル８１のアジャスタ８３が第１のアジャスタＡ１であり、受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に対応する場合、作業者は、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３の下部を受け部材８４の第１の凹部Ｃ１に嵌め合わせることができ、新しいインクボトル８１を適切に受け部材８４に取り付けることができる。

つまり、第１の実施形態と同様、交換用に用意されている複数のインクボトル８１において、第１のアジャスタＡ１が装着されたインクボトル８１は全て黒インク用のインクボトルＢ１であり、第２のアジャスタＡ２が装着されたインクボトル８１は全て赤インク用のインクボトル８１ｂであり、第３のアジャスタＡ３が装着されたインクボトル８１は全て青インク用のインクボトルＢ３である。インクボトル８１の交換時、作業者は、黒インク用のインクボトルＢ１を第１のアジャスタＡ１により受け部材８４の第１の凹部Ｃ１にだけ嵌め合すことが可能であり、赤インク用のインクボトル８１ｂを第２のアジャスタＡ２により受け部材８４の第２の凹部Ｃ２にだけに嵌め合すことが可能であり、青インク用のインクボトルＢ３を第３のアジャスタＡ３により受け部材８４の第３の凹部Ｃ３にだけに嵌め合すことが可能である。このため、作業者は、インク不足のインクボトル８１をインクボトル保持部８２から取り外し、その取り外したインクボトル保持部８２の同じ箇所に、インク不足のインクボトル８１内のインクと同じ色のインクを収容する新しいインクボトル８１を間違えずに取り付けることができる。これにより、インクボトル８１の設置間違いを抑えることが可能になり、インクボトル８１の設置間違いが生じた状態のまま、錠剤Ｔに対する印刷が実行されて所望の色と異なる色で識別情報が錠剤Ｔに印刷されることを抑制することができる。したがって、印刷不良の錠剤Ｔの発生を抑えることが可能となり、生産性を上げることができる。

さらに、異なる色のインクが錠剤印刷装置１内（特にインクジェットヘッド５１）で混ざり合ってしまった場合には、洗浄液をインクジェットヘッド５１や配管８１ａに供給して洗浄処理を行わなければならないが、このような手間を抑えることが可能となり、生産性を上げることができる。

以上説明したように、第２の実施形態によれば、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

＜第３の実施形態＞
第３の実施形態について図７から図９を参照して説明する。なお、第２の実施形態では、第１の実施形態との相違点（インクボトル保持部）について説明し、その他の説明は省略する。ただし、相違点以外も適宜説明することがある。

図７から図９に示すように、第３の実施形態に係るインクボトル保持部８２は、受け部材８４に加え、載置台８５と、支持板８６とを有している。載置台８５は、各インクボトル８１がそれぞれ載置される支持台である。支持板８６は、載置台８５に立てた状態で設けられている。この支持板８６は、受け部材８４を所定高さで水平状態に支持する。この所定高さは、受け部材８４の下面が載置台８５上の各インクボトル８１の個々の肩部分に当接する高さである。

各アジャスタ８３は、各インクボトル８１のネック部（又は蓋部）にそれぞれ取付可能に形成されており、各インクボトル８１のネック部（又は蓋部）にそれぞれ装着されている。これらのアジャスタ８３の個々の形及び大きさは異なっている。例えば、各アジャスタ８３は、それぞれ環状に形成されており、各インクボトル８１の個々のネック部（又は蓋部）にそれぞれ嵌め合わされ、各インクボトル８１に装着されている。なお、インクボトル８１のネック部（又は蓋部）は、アジャスタ８３の環の中に入れられて嵌め合されている。ネック部はインクボトル８１の開口に向かって細くなる部分（上部）であり、蓋部はインクボトル８１の開口を塞ぐ蓋体である。

受け部材８４は、載置台８５上の各インクボトル８１の個々のネック部（又は蓋部）を、各アジャスタ８３を介して保持しつつ、それらのインクボトル８１の個々の肩部分を抑え込み（図８及び図９参照）、各インクボトル８１を固定する固定部材として機能する。この受け部材８４は、図９に示すように、それぞれ切欠き部８４ｂを有している。各切欠き部８４ｂは、各アジャスタ８３の個々の形状に合わせ、それらのアジャスタ８３の個々の一部にそれぞれ嵌り合うように形成されている。例えば、図９に示すように、図９中の左側の切欠き部８４ｂは、第１のアジャスタＡ１の外形（平面視で正方形）に合わせて形成されている。また、図９中の中央の切欠き部８４ｂは、第２のアジャスタＡ２の外形（平面視で円形）に合わせて形成されている。図９中の右側の切欠き部８４ｂは、第３のアジャスタＡ３の外形（平面視で八角形）に合わせて形成されている。アジャスタ８３の形状は、インクボトル８１に収容されたインクの色ごとに異なっており、切欠き部８４ｂの形状もすべて異なっており、本実施形態の場合には三種類の色のインクボトル８１を設置するため三種類の形状の切欠き部８４ｂが設けられている。

ここで、説明の簡略化のため（適宜使用）、第１のアジャスタＡ１に対応する図９中の左側の切欠き部８４ｂを第１の切欠き部Ｅ１とし、第２のアジャスタＡ２に対応する図９中の中央の切欠き部８４ｂを第２の切欠き部Ｅ２とし、第３のアジャスタＡ３に対応する図９中の右側の切欠き部８４ｂを第３の切欠き部Ｅ３とする。

例えば、図９において（図７参照）、黒インク用のインクボトルＢ１がインク不足のインクボトルである場合には、作業者は黒インク用のインクボトルＢ１を第１のアジャスタＡ１と共に受け部材８４の第１の切欠き部Ｅ１から取り外す。第１のアジャスタＡ１は黒インク用のインクボトルＢ１に装着されて一体となっている。次に、作業者は、取り外したインク不足の黒インク用のインクボトルＢ１と同じ色の黒インクを収容する新しいインクボトル８１を手に取り、先ほど取り外した受け部材８４の同じ箇所である第１の切欠き部Ｅ１に、新しいインクボトル８１を取り付ける。新しい黒インク用のインクボトル８１には取り換える前のインクボトル８１と同じ形状の第１のアジャスタＡ１が装着されており、新しいインクボトル８１は第１のアジャスタＡ１と共に受け部材８４の第１の切欠き部Ｅ１に取り付けられる。

このとき、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３が第１のアジャスタＡ１であり、受け部材８４の第１の切欠き部Ｅ１に対応する場合、作業者は、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３の一部を受け部材８４の第１の切欠き部Ｅ１に嵌め合わせ、新しい黒インク用のインクボトルＢ１を適切に受け部材８４に取り付けることができる。しかしながら、作業者が誤って青インク用のインクボトルＢ３を取り付けようとした場合には、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３が第３のアジャスタＡ３であるため、受け部材８４の第１の切欠き部Ｅ１に対応しない。つまり、作業者は、新しい青インク用のインクボトルＢ３のアジャスタ８３の一部を受け部材８４の第１の切欠き部Ｅ１に嵌め合わせることができず、新しいインクボトル８１を適切に受け部材８４に取り付けることができない。したがって、作業者は、取り付けるべきインクボトル８１（黒インク用のインクボトルＢ１）と、実際に取り付けようとしているインクボトル８１（青インク用のインクボトルＢ３）とが相違していることに気が付くことができる。

前述のように適切な取り付けができない場合、作業者は、手に取った新しいインクボトル８１が、取り外したインク不足のインクボトル８１と同じ色のインクを収容するインクボトル８１ではないこと、つまり、取り外したインク不足のインクボトル８１と異なる色のインクを収容するインクボトル８１であることを把握することができる。作業者が、このように取り外したインク不足のインクボトル８１と、取り付けようとしている新しいインクボトル８１との色が相違していることを把握すると、正しく新しいインクボトル８１のアジャスタ８３の下部を再び、受け部材８４の第１の切欠き部Ｅ１に嵌め合わせる作業を行うことができる。新しいインクボトル８１のアジャスタ８３が第１のアジャスタＡ１であり、受け部材８４の第１の切欠き部Ｅ１に対応する場合、作業者は、新しいインクボトル８１のアジャスタ８３の下部を受け部材８４の第１の切欠き部Ｅ１に嵌め合わせることができ、新しいインクボトル８１を適切に受け部材８４に取り付けることができる。

つまり、第１の実施形態と同様、交換用に用意されている複数のインクボトル８１において、第１のアジャスタＡ１が装着されたインクボトル８１は全て黒インク用のインクボトルＢ１であり、第２のアジャスタＡ２が装着されたインクボトル８１は全て赤インク用のインクボトル８１ｂであり、第３のアジャスタＡ３が装着されたインクボトル８１は全て青インク用のインクボトルＢ３である。インクボトル８１の交換時、作業者は、黒インク用のインクボトルＢ１を第１のアジャスタＡ１により受け部材８４の第１の凹部Ｃ１にだけ嵌め合すことが可能であり、赤インク用のインクボトル８１ｂを第２のアジャスタＡ２により受け部材８４の第２の凹部Ｃ２にだけに嵌め合すことが可能であり、青インク用のインクボトルＢ３を第３のアジャスタＡ３により受け部材８４の第３の凹部Ｃ３にだけに嵌め合すことが可能である。このため、作業者は、インク不足のインクボトル８１をインクボトル保持部８２から取り外し、その取り外したインクボトル保持部８２の同じ箇所に、インク不足のインクボトル８１内のインクと同じ色のインクを収容する新しいインクボトル８１を間違えずに取り付けることができる。これにより、インクボトル８１の設置間違いを抑えることが可能になり、インクボトル８１の設置間違いが生じた状態のまま、錠剤Ｔに対する印刷が実行されて所望の色と異なる色で識別情報が錠剤Ｔに印刷されることを抑制することができる。したがって、印刷不良の錠剤Ｔの発生を抑えることが可能となり、生産性を上げることができる。

さらに、異なる色のインクが錠剤印刷装置１内（特にインクジェットヘッド５１）で混ざり合ってしまった場合には、洗浄液をインクジェットヘッド５１や配管８１ａに供給して洗浄処理を行わなければならないが、このような手間を抑えることが可能となり、生産性を上げることができる。

また、第３の実施形態における受け部材８４は、インクボトル８１の浮き上がり防止の役割も果たす。載置台８５にはインクボトル８１の重さを検出する測定部（不図示）が備えられており、この測定部によって検出されたインクボトル８１の重さによってインクボトル８１中のインク容量を検知し、これによって、インクボトル８１中のインクの容量の不足を認識することができる。しかしながら、インクボトル８１中のインクをインクジェットヘッド５１に圧送する際、それまで撓んだ状態にあった配管８１ａにインクが供給されることによって張り、配管８１ａのインクボトル８１側の端部がインクボトル８１の壁部分に衝突する。これによってインクボトル８１が斜めに傾いて載置台８５から浮き上がってしまう。このようにインクボトル８１が載置台８５から浮き上がると、前述した測定部によってインクボトル８１中のインクの容量の測定が正確に行うことができなくなる。例えば、インクボトル８１中にインクが十分に存在するにもかかわらず、インクが不足しているとしてエラーが出てしまい、作業を中断することになってしまう。また浮き上がりを繰り返すことによってインクボトル８１中のインクが泡立ち、気泡を含んだインクがインクジェットヘッド５１に送液されやすくなってしまう。気泡を含むインクがインクジェットヘッド５１に供給されると、インクジェットヘッド５１からうまくインクを吐出することができず、印刷不良の錠剤Ｔが生じてしまうことになる。

また、第３の実施形態における受け部材８４は、アジャスタ８３を介してインクボトル８１の個々のネック部（又は蓋部）に嵌め合わされ、さらに一端が支持板８６に固定されているので、各インクボトル８１の浮き上がりを防止することもできる。これによって不要なエラーの発生を抑制することができるとともに、印刷不良の錠剤Ｔの発生も抑制することができるので、生産性を上げることができる。

以上説明したように、第３の実施形態によれば、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

＜他の実施形態＞
前述の説明においては、各アジャスタ８３の各種形状、受け部材８４の各種形状を例示したが、これに限るものではなく、他の各種形状を用いるようにしても良く、また、各アジャスタ８３の個数や受け部材８４の個数、インクボトル８１の個数も特に限定するものではない。また、嵌め合い形状として、アジャスタ８３に凸部８３ｂを形成し、その凸部８３ｂに対応する凹部８４ａを受け部材８４に形成することを例示したが（第２の実施形態参照）、これに限るものでなく、例えば、受け部材８４に凸部を形成し、その凸部に対応する凹部をアジャスタ８３に形成するようにしてもよい。また、嵌め合い形状として、第１のアジャスタ８３に凸部８３ｂを形成し、その凸部８３ｂに対応する凹部８４ａを受け部材８４に形成し、第２のアジャスタ８３に凹部を形成し、その凹部に対応する凸部を受け部材８４に形成するようにしてもよく、アジャスタ８３ごとに嵌め合い形状を変えるようにしてもよい。

また、前述の説明においては、インクボトル８１に収容されたインクの色ごとにアジャスタ８３や受け部材８４（凹部８４ａ、切欠き部８４ｂ）の形状を異ならせることを例示したが、これに限るものではなく、インクボトル８１に収容されるインク（液）の種類によって異ならせるようにしてもよい。インクの種類として、例えば、インクボトル８１に収容されるインクに含まれる成分（印刷に用いるインクと洗浄液など）によって異ならせるようにしてもよい。

また、前述の説明においては、アジャスタ８３はインクボトル８１の製造工場やインク充填工場においてインクボトル８１に装着されることを例示したが、これに限るものではなく、錠剤Ｔに印刷を行う工場内で装着されるようにしてもよい。好ましくは、印刷処理を行う作業者とは異なる者によって装着されることが望ましい。または、印刷処理とは異なる工程において装着されることが望ましい。これは、アジャスタ８３の誤ったインクボトル８１への装着を抑えるためである。

また、前述の説明においては、錠剤Ｔを一列で搬送することを例示したが、これに限るものではなく、その列数は二列や三列又は四列以上であっても良く、特に限定されるものではなく、搬送ベルト２１の本数も二本以上であっても良く、特に限定されるものではない。また、インクジェットヘッド５１の個数も二個以上であっても良く、特に限定されるものではない。

また、前述の説明においては、インクジェットヘッド５１として、ノズル５１ａが一列に並ぶ印刷ヘッドを例示したが、これに限るものではなく、例えば、ノズル５１ａが複数列に並ぶ印刷ヘッドを用いるようにしても良い。また、水平面内において搬送方向Ｈ１と直交する方向にインクジェットヘッド５１を複数並べて用いるようにしても良い。

また、前述の説明においては、インクジェットヘッド５１をノズル５１ａが並ぶ方向が水平面内において搬送方向Ｈ１と直交する方向になるように設けることを例示したが、これに限るものではなく、例えば、ノズル５１ａが並ぶ方向が水平面内において搬送方向Ｈ１と交差する方向になるように設けるようにしても良い。

また、前述の説明においては、錠剤Ｔの片面を印刷することを例示したが、これに限るものではなく、例えば、搬送部２０、検出部３０、撮像部４０、印刷部５０及び撮像部６０を一つのユニットし、そのユニットを上下に重ねて配置して、上側の搬送部２０で印刷した錠剤Ｔを反転して下側の搬送部２０に受け渡し、錠剤Ｔの両面を印刷するようにしても良い。

また、前述の説明においては、搬送ベルト２１上に錠剤Ｔを吸引により保持することを例示したが、これに限るものではなく、例えば、搬送ベルト２１上に錠剤Ｔを自重により保持するようにしても良い。

ここで、前述の錠剤としては、医薬用、飲食用、洗浄用、工業用あるいは芳香用として使用される錠剤を含めることができる。また、錠剤としては、裸錠（素錠）や糖衣錠、フィルムコーティング錠、腸溶錠、ゼラチン被包錠、多層錠、有核錠などがあり、硬カプセルや軟カプセルなど各種のカプセル錠も錠剤に含めることができる。さらに、錠剤の形状としては、円盤形やレンズ形、三角形、楕円形など各種の形状がある。また、印刷対象の錠剤が医薬用や飲食用である場合には、使用するインクとして可食性インクが好適である。この可食性インクとしては、合成色素インク、天然色素インク、染料インク、顔料インクのいずれを使用しても良い。

以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１ 錠剤印刷装置
５１ インクジェットヘッド
８１ インクボトル
８３ アジャスタ
８４ 受け部材
８２ インクボルト保持部
Ａ１ 第１のアジャスタ
Ａ２ 第２のアジャスタ
Ａ３ 第３のアジャスタ
Ｂ１ 黒インク用のインクボトル
Ｂ２ 赤インク用のインクボトル
Ｂ３ 青インク用のインクボトル
Ｔ 錠剤

Claims (3)

1. それぞれ異なる色又は種類のインクを収容する外形及び大きさが同じである複数のインクボトルを保持するインクボトル保持装置であって、
   前記複数のインクボトルの蓋部にそれぞれ装着され、前記インクボトルごとに外形が異なるアジャスタと、
   前記アジャスタの個々の一部と嵌り合う形状に形成された複数の切欠き部を有する受け部材と、
   前記インクボトルごとに配管を介して設けられ、それぞれ異なる色又は種類のインクで印刷を行う複数のインクジェットヘッドと、
   前記複数のインクボトルを載置する載置台と、
   前記載置台に立てた状態で、前記受け部材を所定高さで支持する支持板と、を備え、
   前記受け部材は、前記アジャスタを介して前記複数のインクボトルの個々の前記蓋部を保持し、前記複数のインクボトルの個々の前記蓋部を保持していない端部が前記支持板に固定されるインクボトル保持装置。
2. 搬送装置をさらに有し、
   前記搬送装置により搬送される錠剤に対し、前記複数のインクジェットヘッドにより印刷を行う、請求項１記載のインクボトル保持装置を有する錠剤印刷装置。
3. 請求項１に記載のインク保持装置により保持される前記インクボトルに接続される前記インクジェットヘッドによって、錠剤に印刷を行う、錠剤印刷方法。

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