JP7401162B2 - 電磁式燃料噴射弁用の連結管 - Google Patents

Description

本発明は、弁ハウジングに固定される固定コアと、その固定コアを囲繞するコイルと、弁ハウジングに摺動可能に収納されてコイルへの通電時に固定コアに吸引される可動コアと、弁ハウジングの前端部に設けた弁孔を開閉し得る弁体とを備えた電磁式燃料噴射弁において、可動コア及び弁体間を結合するために用いられる連結管に関する。

上記のような燃料噴射弁用の連結管が、弁ハウジング内にこれと同心状に配置されて直線状に延びる管本体を備え、その管本体が、これの中心軸線と平行な一条のスリットを長手方向全域に亘り有して円筒状に形成され、管本体の軸方向一端部には可動コアが結合可能な第１結合部が、また軸方向他端部には弁体が結合可能な第２結合部がそれぞれ設けられる構造のものは、例えば特許文献１で知られている。

特開平８－２６１０９３号公報

特許文献１の連結管では、管本体の、周方向でスリットを挟んで相対向する第１，第２側端面のうち第１側端面に、凸部を第１，第２結合部寄りにそれぞれ配設すると共に、第２側端面に、凸部と対向する凹部をそれぞれ配設している。そして、それら凸部及び凹部の特設によれば、例えば組立工程前に多数の連結管を容器内に纏めて収容した場合（例えば連結管のバレル研磨時等）でも、１つの連結管にそれのスリットを通して他の連結管の側端縁が入り込むことで連結管相互が絡んでしまう事態の発生を抑制できるようにしている。

ところで上記した従来の連結管では、両端部に存する第１，第２結合部の外観が比較的似ているため、たとえ連結管外端と、これに対応する凸部との軸方向距離Ｌ３，Ｌ４に違いがあったとしても、連結管の両端部が第１，第２結合部の何れであるかの判別を簡単的確には行いにくい問題があり、その判別を間違えると、可動コア及び弁体を連結管に誤組みしてしまい、組立品質や組立作業性の低下させる虞れがある。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、簡単な構造で従来構造の上記問題を解決可能とした電磁式燃料噴射弁用の連結管を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、弁ハウジングに固定される固定コアと、その固定コアを囲繞するコイルと、前記弁ハウジングに摺動可能に収納されて前記コイルへの通電時に前記固定コアに吸引される可動コアと、前記弁ハウジングの前端部に設けた弁孔を開閉し得る弁体とを備えた電磁式燃料噴射弁で、前記可動コア及び前記弁体間を結合するために用いられる連結管であって、前記弁ハウジング内に該弁ハウジングと同心状に配置されて直線状に延びる管本体を備え、前記管本体は、これの中心軸線と平行な一条のスリットを長手方向全域に亘り有して円筒状に形成され、前記管本体の軸方向一端部には前記可動コアが結合可能な第１結合部が、また軸方向他端部には前記弁体が結合可能な第２結合部がそれぞれ設けられるものにおいて、前記管本体の、周方向で前記スリットを挟んで相対向する第１，第２側端面のうち第１側端面は、第１凸部とこれの軸方向外方側に並ぶ第１凹部とよりなる第１凹凸ペアを、該管本体の前記第１結合部寄りの第１所定部位と前記第２結合部寄りの第２所定部位とにおいて各々有する一方、前記第２側端面は、第２凹部とこれの軸方向外方側に並ぶ第２凸部とよりなる第２凹凸ペアを、前記第１所定部位と前記第２所定部位とにおいて各々有しており、各々の前記第１凹凸ペアの第１凹部・第１凸部は、該第１凹凸ペアと対応する前記第２凹凸ペアの第２凸部・第２凹部にそれぞれ対向するように配置されることを第１の特徴とする。

また本発明は、第１の特徴に加えて、前記第１，第２凸部は、前記スリットの中心線と平行な頂面を先端に各々有しており、前記各々の第１凹凸ペアと、その第１凹凸ペアに対応する前記第２凹凸ペアとにおいて、前記第１凸部と前記２凸部の前記頂面相互の周方向距離は、前記管本体の板厚よりも小さく設定されることを第２の特徴とする。

また本発明は、第１の特徴に加えて、前記管本体の前記第１，第２所定部位の中間において、前記第１側端面は、軸方向に隣り合う第１中間凸部及び第１中間凹部よりなる第１中間凹凸ペアを少なくとも１組有する一方、前記第２側端面は、前記第１中間凸部と対向する第２中間凹部及び前記第１中間凹部と対向する第２中間凸部よりなる第２中間凹凸ペアを少なくとも１組有していることを第３の特徴とする。

また本発明は、第１の特徴に加えて、前記第１，第２所定部位において、一対ある前記第１凹凸ペアは、前記第１凹部の軸方向外端と、これと対応する前記管本体の外端との間の軸方向距離が同じに設定されると共に、一対ある前記第２凹凸ペアは、前記第２凸部の軸方向外端と、これと対応する前記管本体の外端との間の軸方向距離が同じに設定されることを第４の特徴とする。

本発明において、「管本体の第１結合部寄りの第１所定部位」とは、管本体の軸方向中央位置より第１結合部側に寄った部位をいう。また「管本体の第２結合部寄りの第２所定部位」とは、管本体の軸方向中央位置より第２結合部側に寄った部位をいう。

尚、「第１所定部位」としては、後述する実施形態のように、管本体の軸方向中央位置と第１結合部側の外端との間の距離の二等分位置（即ち第１の二等分位置）よりも第１結合部側の外端に寄った部位であることが望ましいが、本発明においては、上記第１の二等分位置よりも中央位置に寄った部位であってもよい。また「第２所定部位」としては、後述する実施形態のように、管本体の軸方向中央位置と第２結合部側の外端との間の距離の二等分位置（即ち第２の二等分位置）よりも第２結合部側の外端に寄った部位であることが望ましいが、本発明においては、上記第２の二等分位置よりも中央位置に寄った部位であってもよい。

本発明の第１の特徴によれば、管本体の、周方向でスリットを挟んで相対向する第１，第２側端面のうち第１側端面は、第１凸部とこれの軸方向外方側に並ぶ第１凹部とよりなる第１凹凸ペアを、管本体の第１結合部寄りの第１所定部位と第２結合部寄りの第２所定部位とにおいて各々有する一方、第２側端面は、第２凹部とこれの軸方向外方側に並ぶ第２凸部とよりなる第２凹凸ペアを、第１所定部位と第２所定部位とにおいて各々有しており、各々の第１凹凸ペアの第１凹部・第１凸部は、該第１凹凸ペアと対応する第２凹凸ペアの第２凸部・第２凹部にそれぞれ対向するように配置される。従って、それら凸部及び凹部は、多数の連結管を容器内に纏めて収容した場合でも１つの連結管にスリットを通して他の連結管の側端縁が入り込むことを阻止できて、連結管相互が絡む事態の発生を抑制することができる。

また上記第１，第２凹凸ペアの特設によれば、容器から取り出した連結管の端部が第１，第２結合部の何れであるかの判別を、次に述べる理由から的確に行い得て、可動コア及び弁体を連結管に誤組みする事態の発生を回避できるため、組立品質や組立作業性が向上する。即ち、本発明では、第１凸部とこれの軸方向外方側に並ぶ第１凹部とよりなる第１凹凸ペアが第１側端面に、また第２凹部とこれの軸方向外方側に並ぶ第２凸部とよりなる第２凹凸ペアが第２側端面にそれぞれ配置されるが、このように各側端面で凹部・凸部を軸方向に並べて凹凸ペアとしておけば、凸部又は凹部が単独の（即ち凹凸ペアでない）場合よりも凹部・凸部であることの認識（例えばカメラ画像による認識）が容易であるばかりか、その認識した凹部・凸部の何れが軸方向外方側に位置するかの配列パターンの識別（例えばカメラ画像による識別判定）も容易となる。従って、例えば、スリットを正面側にして管本体を所定方向にセットした状態で、スリット中心線から見て特定方向側に存する側端面の凹凸ペアが、第１，第２凹凸ペアの何れであるか（換言すれば、凹凸ペアとして並ぶ凹部・凸部の何れが外側すなわち軸端寄りであるか）の判定結果に基づいて、管本体の端部が第１，第２結合部の何れであるかの判別を容易且つ的確に行える。

また第２の特徴によれば、第１，第２凸部は、スリットの中心線と平行な頂面を先端に各々有し、各々の第１凹凸ペアとそれに対応する第２凹凸ペアとにおいて、第１凸部と２凸部の頂面相互の周方向距離は、管本体の板厚よりも小さく設定されるので、１つの連結管にスリットを通して他の連結管の側端縁が入り込んで連結管相互が絡む事態の発生をより効果的に抑制可能となる。従って、その連結管相互の絡みに因り連結管表面に傷が生じたりバリが残ったりするのをより確実に回避可能となる。

また第３の特徴によれば、管本体の第１，第２所定部位の中間において、第１側端面は、軸方向に隣り合う第１中間凸部及び第１中間凹部よりなる第１中間凹凸ペアを少なくとも１組有する一方、第２側端面は、第１中間凸部と対向する第２中間凹部及び第１中間凹部と対向する第２中間凸部よりなる第２中間凹凸ペアを少なくとも１組有するので、第１，第２中間凹凸ペアの設置位置や数、設置範囲を調整することで、連結管相互が絡みにくい状態を、連結管の板厚や管長、直径、スリット幅等に応じて適宜設定し易くなり、その設定作業が容易となる。

また第４の特徴によれば、第１，第２所定部位において、一対ある第１凹凸ペアは、第１凹部の軸方向外端と、これと対応する管本体外端との間の軸方向距離が同じに設定されると共に、一対ある第２凹凸ペアは、第２凸部の軸方向外端と、これと対応する管本体外端との間の軸方向距離が同じに設定される。この場合、個々の連結管の外端は、認識（例えばカメラ画像による認識）が容易であるため、連結管外端からの上記軸方向距離を画像認識手段に予め記憶させておけば、その軸方向距離に在る凹部又は凸部の認識がより行い易くなって、凹部又は凸部の判別も容易化する。これにより、上記した配列パターンの判別をより容易且つ的確に行うことができるため、連結管の端部が第１，第２結合部の何れであるかの判定精度を高めることができる。

本発明に係る連結管の第１実施形態を具備した電磁式燃料噴射弁の一例を示す縦断面図 （Ａ）は図１の２Ａ矢視部の拡大断面図、（Ｂ）は図１の２Ｂ矢視部の拡大断面図、（Ｃ）は図１の２Ｃ－２Ｃ線切断端面図 （Ａ）は、図１の紙面と直交する方向で図１とは反対方向から見た連結管単体の背面図（図２（Ｃ）の３Ａ矢視図）であって、連結管の向きが、可動コア及び弁体を誤組みなく組付け可能な場合を示す。また（Ｂ）は、図３（Ａ）対応図であって、連結管の向きが、図３（Ａ）とは上下逆向きである場合（即ち上記誤組みが生じる場合）を示す 連結管の第２実施形態を示す図３（Ａ）対応図

本発明の実施形態を、添付図面を参照して以下に説明する。尚、本明細書において、「軸方向」「径方向」「周方向」は、電磁式燃料噴射弁Ｉの中心軸線Ｘを基準とするものであって、例えば、中心軸線Ｘに沿う方向が軸方向であり、中心軸線Ｘを中心とした半径方向が径方向であり、中心軸線Ｘを中心とした円周方向が周方向である。また本発明及び本明細書では、電磁式燃料噴射弁Ｉにおいて、燃料噴射側を前方、その反対側即ち燃料入口筒側を後方という。

先ず、図１～図３を参照して、第１実施形態について説明する。内燃機関用の電磁式燃料噴射弁Ｉの弁ハウジングＩｈは、有底円筒状の弁座部材３と、この弁座部材３の後端部に前端部内周が嵌合して液密に結合（例えば溶接）される磁性円筒体４と、この磁性円筒体４の後端に前端を突き当てて液密に結合（例えば溶接）される非磁性円筒体６と、この非磁性円筒体６の後部内周面に前端部を嵌合して液密に結合（例えば溶接）される円筒状且つ磁性材製の固定コア５と、この固定コア５の後端に結合（例えば圧入又は溶接）に連設される燃料入口筒２６とを前端から後端に向かって順次連ねて構成される。

尚、燃料入口筒２６は、固定コア５に同一素材で一体に形成されてもよい。尚また、固定コア５は、実施形態では弁ハウジングＩｈの一部を構成する構成材としたものを示したが、固定コア５を、これと別部品化した弁ハウジングに後付けで固定してもよい。

弁座部材３、磁性円筒体４及び非磁性円筒体６は、後述する弁組立体Ｖを収容する弁ケーシング２を構成する。そして、この弁ケーシング２、固定コア５及び燃料入口筒２６よりなる弁ハウジングＩｈは、燃料入口筒２６及び弁座部材３の各一部を除いて、外周面が同一直径に形成される。

弁座部材３は、その前端壁に開口する弁孔７と、この弁孔７の内端に連なる円錐状の弁座８と、この弁座８の大径部に連なる円筒孔状のガイド孔９とを備えている。弁座部材３の前端面には、弁孔７と連通する複数の燃料噴孔１１を有する鋼板製のインジェクタプレート１０が液密に接合（例えば溶接）される。

非磁性円筒体６は、これの後部が固定コア５に嵌合、固定される一方、前部が固定コア５から前方に延出しており、その延出部から弁座部材３に至る弁ケーシング２内に、弁部材としての弁組立体Ｖが前後摺動可能に収納される。

弁組立体Ｖは、弁座８と協働して弁孔７を開閉するよう前記ガイド孔９を摺動し得る概ね球状の弁体１４と、この弁体１４に前端が結合（例えば溶接）される連結管Ｃと、連結管Ｃよりも大径に形成されて連結管Ｃの後部に結合（例えば圧入又は溶接）された可動コア１２とで構成される。

弁体１４の外周面には、周方向に並ぶ複数の平坦面１４ｆが形成される。それら平坦面１４ｆとガイド孔９の内周面との間に、弁体１４の周囲で燃料の軸方向通過を許容する複数の油路が画成される。

また、可動コア１２は、連結管Ｃよりも軸方向で短く且つ径方向で厚肉の磁性材製の円筒体より構成される。しかも可動コア１２は、磁性円筒体４及び非磁性円筒体６の内周面に摺動自在に嵌合、支承されていて、後端面１２ｒが固定コア５の前端面５ｆに対向するよう配置（図２（Ａ）を参照）される。

また連結管Ｃは、弁ハウジングＩｈ内にこれと同心状に配置されて直線状に延びる（具体的には弁ケーシング２内を縦通する）金属製の管本体１３を主要部又は全部とする。この管本体１３は、これの中心軸線（弁ハウジングＩｈの中心軸線Ｘと一致）と平行な一条のスリット１３ｓを長手方向全域に亘り有して薄肉円筒状に形成される。管本体１３の軸方向一端部即ち後端部には、可動コア１２が結合（圧入）可能な第１結合部１３１が設けられ、また軸方向他端部即ち前端部には、弁体１４が結合（溶接）可能な第２結合部１３２が設けられる。

本実施形態の第１結合部１３１は、可動コア１２の縦孔１２ｈの小径部に圧入可能な円筒面で構成され、その円筒面は、これの固定コア５側に先細り状のテーパ部を有していて、第１結合部１３１（円筒面）の、可動コア１２の縦孔１２ｈへの圧入を容易に行えるようにしている。一方、第２結合部１３２は、球状弁体１４との接合面となるテーパ状端面で構成され、そのテーパ状端面を弁体１４の外周面に突き合わせた状態で管本体１３と弁体１４との外周面相互間が溶接１６される。

また管本体１３の後端は、可動コア１２の縦孔１２ｈに臨んでいて、後述する弁ばね２２の前端を受けるばね座１３ａを構成する。

ところで管本体１３の、周方向でスリット１３ｓを挟んで相対向する第１，第２側端面Ｓ１，Ｓ２のうち第１側端面Ｓ１は、図２、図３で明らかなように第１凸部ａ１とこれの軸方向外方側に並ぶ第１凹部ｂ１とよりなる第１凹凸ペアＰ１を、管本体１３の第１結合部１３１寄りの第１所定部位１３ｅ１と第２結合部１３２寄りの第２所定部位１３ｅ２とにおいて各々有している。一方、第２側端面Ｓ２は、第２凹部ｂ２とこれの軸方向外方側に並ぶ第２凸部ａとよりなる第２凹凸ペアＰ２を、上記した第１所定部位１３ｅ１と第２所定部位１３ｅ２とにおいて各々有している。

そして、管本体１３の第１，第２所定部位１３ｅ１，１３ｅ２において、第１凹凸ペアＰ１，Ｐ１の第１凹部ｂ１・第１凸部ａ１は、第２凹凸ペアＰ２，Ｐ２の第２凸部ａ２・第２凹部ｂ２とそれぞれ対向するように配置される。

しかも本実施形態において、第１，第２凸部ａ１，ａ２は、図２（Ａ）（Ｂ）で明らかなように、スリット１３ｓの中心線１３ｓｘと平行な頂面ａ１ｆ，ａ２ｆを先端に各々有している。そして、各々の第１凹凸ペアＰ１と、その第１凹凸ペアＰ１に対応する第２凹凸ペアＰ２とにおいて、第１凸部ａ１と２凸部ａ２の頂面ａ１ｆ，ａ２ｆ相互の周方向距離ｗは、管本体１３の板厚ｔよりも小さく設定される。

更に図２（Ａ）（Ｂ）で明らかなように、管本体１３の第１，第２所定部位１３ｅ１，１３ｅ２において、一対ある第１凹凸ペアＰ１は、第１凸部ａ１の軸方向外方側に隣接する第１凹部ｂ１の軸方向外端と、これと対応する管本体１３の外端との間の軸方向距離ｄが同じに設定される。また同様に一対ある第２凹凸ペアＰ２は、第２凹部ｂ２の軸方向外方側に隣接する第２凸部ａ２の軸方向外端と、これと対応する管本体１３の外端との間の軸方向距離ｄ′が同じに設定される。

ところで弁組立体Ｖは、可動コア１２の縦孔１２ｈと、この縦孔１２ｈに直接連通する管本体１３の内部空間と、前記スリット１３ｓとを含む内部油路１８を備える。そして、この内部油路１８は、弁ケーシング２と管本体１３との対向周面間に画成される環状油路１９に連通する。

また固定コア５は、燃料入口筒２６の中空部を固定コア５の前端面５ｆ側に連通させる縦孔２１を有する。その縦孔２１は、燃料入口筒２６の中空部より小径になっており、可動コア１２の縦孔１２ｈ（従って弁組立体Ｖの内部油路１８）と連通する。

この固定コア５の縦孔２１には、すり割り付きパイプ状のリテーナ２３が圧入され、このリテーナ２３と前記ばね座１３ａとの間に、可動コア１２を弁体１４の閉弁側に付勢する弁ばね２２が縮設される。その際、リテーナ２３の縦孔２１への嵌合深さにより弁ばね２２のセット荷重が調整される。

また可動コア１２には、これの後端面１２ｒの内周端寄りに環状段部１２ｂが凹設されており、その環状段部１２ｂの内周面に、非磁性材製で短円筒状のストッパ部材３７が固定（例えば圧入又は溶接）される。このストッパ部材３７の後端面は、固定コア５の前端面５ｆと当接可能なストッパ面３７ａとして機能し、そのストッパ面３７ａは、可動コア１２の後端面１２ｒより若干突出している。

上記したストッパ部材３７は、固定及び可動コア５，１２相互の磁気吸引時に、ストッパ面３７ａを固定コア５の前端面５ｆに当接させることで、固定コア５及び可動コア１２の対向端面間に所定のギャップを残存させる。而して、固定コア５の前端面５ｆは、可動コア１２に対し磁気吸引可能な吸引面を構成する。

また、弁ハウジングＩｈの外周には、固定コア５及び可動コア１２に対応して円筒状のコイル組立体２８が嵌装される。このコイル組立体２８は、磁性円筒体４の後端部から固定コア５にかけてそれらの外周面に嵌合するボビン２９と、これに巻装されるコイル３０とを備える。ボビン２９及びコイル３０は円筒状をなし、これらの中心軸線は、燃料噴射弁Ｉの中心軸線Ｘと一致する。

ボビン２９は、これの後端部に、ボビン２９の一側方に突出する端子支持部２９ａを一体に有しており、その端子支持部２９ａにカプラ端子３３の基端部３３ａが保持される。このカプラ端子３３には、端子支持部２９ａ内を通る配線を介してコイル３０の端末が接続される。

このコイル組立体２８は、それの周囲を磁性体製のコイルハウジングＨで囲繞される。このコイルハウジングＨは、本実施形態では略半円筒状（換言すれば、横断面劣弧状）に各々形成されてコイル組立体２８を挟むように対向配置される第１，第２コイルハウジング半体Ｈ１，Ｈ２より分割構成される。尚、図１においては、断面位置の関係で、第１コイルハウジング半体Ｈ１のみが図示され、第２コイルハウジング半体Ｈ２の図示は省略される。

その第１，第２コイルハウジング半体Ｈ１，Ｈ２は、コイル組立体２８の外周部を覆う円筒状の胴部４４と、胴部４４の軸方向両端から半径内方に屈曲してボビン２９の前後両端面に当接する前・後接続壁部４５，４６と、前・後接続壁部４５，４６の内周端から軸方向で互いに反対方向に延びる連結部としての前・後連結筒部４７，４８とを各々有する。そして、前・後連結筒部４７，４８は、弁ケーシング２（より具体的には磁性円筒体４）および固定コア５の外周面にそれぞれ密接、固定（例えば溶接）される。また第１，第２コイルハウジング半体Ｈ１，Ｈ２の、周方向で隣り合う端縁は、周方向に互いに間隔をおいて相対向している。

而して、コイルハウジングＨは、後述するようにコイル３０への通電時に弁ケーシング２及び固定コア５間に磁気回路を形成して、固定コア５に可動コア１２（従って弁組立体Ｖ）を弁ばね２２に抗して磁気吸引させることができ、これにより、弁組立体Ｖの弁体１４が開弁動作可能となる。尚、本実施形態では、第１，第２コイルハウジング半体Ｈ１，Ｈ２を別体としたものを示したが、両者を一体に構成してもよい。

また、燃料噴射弁Ｉは、これの外郭が絶縁性の合成樹脂でモールド成形された樹脂被覆部３２により構成される。樹脂被覆部３２は、弁ハウジングＩｈと同心の段付き円筒状をなす被覆部本体３２ｍと、その被覆部本体３２ｍの外周部より一側方に突出するカプラ本体部３２ｃとを備える。

カプラ本体部３２ｃは、これに前述のカプラ端子３３を収容、保持する。そして、このカプラ本体部３２ｃとカプラ端子３３とによりカプラ３４が構成される。カプラ３４には、図示しないが、外部配線に連なる外部カプラが着脱可能に嵌合、接続される。

而して、被覆部本体３２ｍは、これに弁ケーシング２の一部（即ち磁性円筒体４の後半部及び非磁性円筒体６）、固定コア５、及び燃料入口筒２６の大部分、並びにコイル組立体２８及びコイルハウジングＨを埋封するようにして、カプラ本体部３２ｃと共にモールド成形される。

次に前記実施形態の作用を説明する。

燃料噴射弁Ｉの組立てに当たっては、例えば、弁組立体Ｖと、コイル組立体２８と、弁ハウジングＩｈの、弁座部材３を除く主要部を別々に製作する。次いで、弁ハウジングＩｈの外周中間部にコイル組立体２８を嵌装し、次いで第１，第２コイルハウジング半体Ｈ１，Ｈ２を、胴部４４内にコイル組立体２８を包み込むようにして弁ハウジングＩｈの外周に固定する。しかる後に、弁ハウジングＩｈの周囲に樹脂被覆部３２をモールド成形する。その際、第１及び第２コイルハウジング半体Ｈ１，Ｈ２間の周方向間隙を通して溶融樹脂が、各コイルハウジング半体Ｈ１，Ｈ２及びコイル組立体２８間の径方向空隙２７に充填される。

樹脂被覆部３２の成形後は、磁性円筒体４内に弁組立体Ｖを前方より嵌装してから、弁座部材３を磁性円筒体４の前端部に溶接する。そして燃料入口筒２６側から弁ハウジングＩｈ内に弁ばね２２及びリテーナ２３を装着し、その後、燃料フィルタ４３、シールリング５１及びクッションリング５３を取付けて燃料噴射弁Ｉの組立てが完了する。

組立て後の燃料噴射弁Ｉは、被覆部本体３２ｍの外周部が、例えば内燃機関の機関本体又はその付属品（例えば、スロットルボディ、吸気管等）に設けた段付きの弁支持孔に嵌装される。その際には、被覆部本体３２ｍの外周と上記弁支持孔との嵌合部は、被覆部本体３２ｍの前端部外周の前向き段部に嵌装したシールリング５１を介してシールされる。また燃料入口筒２６の後端開口部には、不図示の燃料ポンプに連なる燃料分配管が燃料フィルタ４３を介して被着されて、燃料噴射弁Ｉの上記弁支持孔からの離脱が阻止される。その際に燃料分配管と燃料入口筒２６との嵌合部は、燃料入口筒２６の後部外周に嵌装したシールリング５３を介してシールされる。かくして、燃料噴射弁Ｉが内燃機関の機関本体又はその付属品にセットされる。

このような燃料噴射弁Ｉのセット状態で、燃料ポンプから燃料分配管を経て燃料入口筒２６に圧送される燃料は、燃料フィルタ４３を経て固定コア５及び弁ケーシング２の内部を満たす。そしてコイル３０を消磁した状態では、弁ばね２２の付勢力で弁組立体Ｖは前方に押圧され、弁体１４を弁座８に着座させて弁孔７を閉じる（図１参照）。

また、上記閉弁状態よりコイル３０が通電により励磁されると、磁束がコイルハウジングＨ、磁性円筒体４、可動コア１２、固定コア５を順次走り、両コア５，１２間に発生する磁気吸引力により可動コア１２が弁ばね２２の閉弁付勢力に抗して固定コア５に吸引され、弁体１４が弁座８から離座するので、弁孔７が開放される。これにより、弁ケーシング２内の高圧燃料が弁孔７を出て、インジェクタプレート１０の燃料噴孔１１から霧状に噴射される。

ところで弁組立体Ｖは、連結管Ｃ、弁体１４及び可動コア１２を別々に製造後、連結管Ｃの一端部及び他端部に弁体１４及び可動コア１２をそれぞれ結合するが、ここでは特に連結管Ｃの製造工程の一例を、次に説明する。

即ち、金属板よりなる矩形平板の一側端縁に、それの両端近くの所定部位において、軸方向に相隣なる第１凸部ａ１及び第１凹部ｂ１よりなる第１凹凸ペアＰ１，Ｐ１をそれぞれ機械加工し、またこの矩形平板の他側端縁に、それの両端近くの所定部位において、軸方向に相隣なる第２凸部ａ２及び第２凹部ｂ２よりなる第２凹凸ペアＰ２，Ｐ２をそれぞれ機械加工する。しかる後に、この矩形平板を、上記一側端縁および他側端縁をスリット１３ｓを挟んで相対向するようパイプ状に丸めて成形し、その成形後に、パイプの軸方向一端部および他端部に、第１結合部１３１となるべき被圧入面、および第２結合部１３２となるべきテーパ状端面を機械加工する。

このようにして製造した多数の連結管Ｃを単一の容器内に研磨材等と一緒に入れて回転や振動を与えることで、連結管Ｃ表面の仕上げ加工（例えばバレル研磨）が行われるが、その際に１つの連結管Ｃにそれのスリット１３ｓを通して他の連結管Ｃの側端縁が入り込んで連結管Ｃ相互が絡む等して連結管Ｃの表面が損傷する懸念がある。また上記仕上げ加工後に連結管Ｃに可動コア１２及び弁体１４を組付ける際に、連結管Ｃの端部が第１，第２結合部１３１，１３２の何れであるかを誤認して、可動コア１２及び弁体１４を誤組してしまう懸念もある。

そこで上記問題が生じないよう、本実施形態の連結管Ｃは、次のような技術的特徴を有する。即ち、管本体１３の、周方向でスリット１３ｓを挟んで相対向する第１，第２側端面Ｓ１，Ｓ２のうち、第１側端面Ｓ１は、第１凸部ａ１とこれの軸方向外方側に並ぶ第１凹部ｂ１とよりなる第１凹凸ペアＰ１を、管本体１３の第１結合部１３１寄りの第１所定部位１３ｅ１と第２結合部１３２寄りの第２所定部位１３ｅ２とにおいて各々有しており、且つ、第２側端面Ｓ２は、第２凹部ｂ２とこれの軸方向外方側に並ぶ第２凸部ａとよりなる第２凹凸ペアＰ２を、上記した第１所定部位１３ｅ１と第２所定部位１３ｅ２とにおいて各々有している。しかも各々の第１凹凸ペアＰ１，Ｐ１の第１凹部ｂ１・第１凸部ａ１は、対応する第２凹凸ペアＰ２，Ｐ２の第２凹部ｂ２・第２凸部ａ２とそれぞれ対向するように配置される。

このように第１凹凸ペアＰ１，Ｐ１を第１側端面Ｓ１の所定部位に、また第２凹凸ペアＰ２，Ｐ２を第２側端面Ｓ２の所定部位にそれぞれ設けたことにより、多数の連結管Ｃを容器内に纏めて収容して仕上げ加工（例えばバレル研磨等）等を行った場合でも、１つの連結管Ｃにそのスリット１３ｓを通して他の連結管Ｃの側端縁が入り込むことを、各凹凸ペアＰ１，Ｐ２の第１，第２凸部ａ１，ａ２により阻止することができて、連結管Ｃ相互が絡む事態の発生を抑制可能となる。

また上記した第１，第２凹凸ペアＰ１，Ｐ１；Ｐ２，Ｐ２の特設によれば、容器から取り出した連結管Ｃの端部が第１，第２結合部１３１，１３２の何れであるかの判別を、次に述べる理由から、的確に行うことができて、可動コア１２及び弁体１４を連結管Ｃに誤組みする事態の発生を回避できるため、組立品質や組立作業性を向上する。即ち、本発明では、第１凸部ａ１とこれの軸方向外方側に並ぶ第１凹部ｂ１とよりなる第１凹凸ペアＰ１，Ｐ１が第１側端面Ｓ１に、また第２凹部ｂ２とこれの軸方向外方側に並ぶ第２凸部ａとよりなる第２凹凸ペアＰ２が第２側端面Ｓ２にそれぞれ配置されるが、このように各側端面Ｓ１（Ｓ２）の所定部位で凸部ａ１（ａ２）・凹部ｂ１（ｂ２）が軸方向に並ぶ凹凸ペアとしておけば、凸部又は凹部が単独の（即ち凹凸ペアでない）場合よりも凹部・凸部であることの認識（例えばカメラ画像による認識）が容易であるばかりか、その認識した凹部・凸部の何れが軸方向外方側に位置するかの配列パターンの識別（例えばカメラ画像による識別判定）も容易となる。

これにより、スリット１３ｓを正面側にして管本体１３を所定方向にセットした場合、例えば、管本体１３を図３のように上下方向に延びる姿勢で治具にセットした状態で、スリット中心線１３ｓｘから見て特定方向側（図３で左側）に存する側端面（図３（Ａ）では第１側端面Ｓ１，図３（Ｂ）では第２側端面Ｓ２）の凹凸ペアが、第１，第２凹凸ペアＰ１，Ｐ２の何れであるか（換言すれば、凹凸ペアとして並ぶ凹部・凸部の何れが外側すなわち軸端寄りであるか）の判定結果に基づいて、管本体１３の端部が第１，第２結合部１３１，１３２の何れであるかの判別を容易且つ的確に行うことができる。

より具体的に言えば、管本体１３の上記セット状態での向きが、例えば、図３（Ａ）に例示したように可動コア１２及び弁体１４を正しく組付け可能な向きである場合には、スリット中心線１３ｓｘから見て特定方向側（図３で左側）に存する側端面（第１側端面Ｓ１）で軸方向一端より凹部ｂ１・凸部ａ１・凸部ａ１・凹部ｂ１の配列パターン（即ち第１凹凸ペアＰ１）であることが認識される。従って、このような認識が、例えばカメラ画像に基づいて得られれば、管本体１３のセット状態が正しい向きであることが判り、そのときの管本体１３の上端部・下端部がそれぞれ第１結合部１３１・第２結合部１３２であると判定可能となる。

これに対し、管本体１３の上記セット状態での向きが、例えば、図３（Ｂ）に例示したように可動コア１２及び弁体１４を誤った組付けてしまう向きである場合には、スリット中心線１３ｓｘから見て特定方向側（図３で左側）に存する側端面（第２側端面Ｓ２）で軸方向一端より凸部ａ２・凹部ｂ２・凹部ｂ２・凸部ａ２の配列パターン（即ち第２凹凸ペアＰ２）であることが認識される。従って、このような認識が、例えばカメラ画像に基づいて得られれば、管本体１３のセット状態が誤った向きであることが判る。

また実施形態の連結管Ｃでは、本実施形態において、第１，第２凸部ａ１，ａ２は、スリット１３ｓの中心線１３ｓｘと平行な頂面ａ１ｆ，ａ２ｆを先端に有しており、各々の第１凹凸ペアＰ１と、その第１凹凸ペアＰ１に対応する第２凹凸ペアＰ２とにおいて、第１凸部ａ１と２凸部ａ２の頂面ａ１ｆ，ａ２ｆ相互の周方向距離ｗは、管本体１３の板厚ｔよりも小さく設定される。これにより、１つの連結管Ｃにそのスリット１３ｓを通して他の連結管Ｃの側端縁が入り込んで連結管Ｃ相互が絡む事態の発生をより効果的に抑制可能となり、従って、その連結管Ｃ相互の絡みに因り連結管Ｃ表面に傷が生じたりバリが残ったりするのをより確実に回避可能となる。

しかも管本体１３の端部近くの第１側端面Ｓ１上で第１凹凸ペアＰ１の凹部ｂ１及び凸部ａ１が軸方向に隣り合う配列となり、また第２側端面Ｓ２上で第２凹凸ペアＰ２の凹部ｂ２及び凸部ａ２が軸方向に隣り合う配列となることで、個々の凸部ａ１，ａ２の高さを比較的低くできるばかりか、個々の凹部ｂ１，ｂ２の深さを比較的浅くできるため、凹部ｂ１，ｂ２の形成に伴う、管本体１３のスリット１３ｓ周辺部の強度低下を極力抑えることができる。

さらに図２でも明らかなように、管本体１３の第１，第２所定部位１３ｅ１，１３ｅ２において、一対ある第１凹凸ペアＰ１は、第１凹部ｂ１の軸方向外端と、これと対応する管本体１３の外端との間の軸方向距離ｄが同じに設定され、また一対ある第２凹凸ペアＰ２は、第２凸部ａ２の軸方向外端と、これと対応する管本体１３の外端との間の軸方向距離ｄ′が同じに設定されている。この場合、個々の連結管Ｃの外端は、認識（例えばカメラ画像による認識）が容易であるため、画像認識手段（例えば画像の認識処理が可能な検査装置、コンピュータ等）に、連結管Ｃの外端からの上記軸方向距離ｄ（ｄ′）を予め記憶させておけば、その軸方向距離ｄ（ｄ′）に存する第１凹部ｂ１（第２凸部ａ２）の認識がより行い易くなって、凹部又は凸部の判別も容易化する。これにより、上記した配列パターンの判別をより容易且つ的確に行うことができるため、連結管Ｃの端部が第１，第２結合部１３１，１３２の何れであるかの判定精度を高めることができる。

次に図４を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。この第２実施形態の連結管Ｃでも、第１実施形態と同様、管本体１３の第１側端面Ｓ１は、第１凸部ａ１とこれの軸方向外方側に並ぶ第１凹部ｂ１とよりなる第１凹凸ペアＰ１を、管本体１３の第１，第２結合部１３１，１３２寄りの第１，第２所定部位１３ｅ１，１３ｅ２において各々有し、また第２側端面Ｓ２は、第２凹部ｂ２とこれの軸方向外方側に並ぶ第２凸部ａとよりなる第２凹凸ペアＰ２を上記第１，第２所定部位１３ｅ１，１３ｅ２において各々有している。

その上、第２実施形態では、管本体１３の第１側端面Ｓ１が、第１，第２所定部位１３ｅ１，１３ｅ２の中間（換言すれば、第１，第２所定部位１３ｅ１，１３ｅ２に各々存する第１凹凸ペアＰ１，Ｐ１の中間）に、軸方向に隣り合う第１中間凸部ａｍ１及び第１中間凹部ｂｍ１よりなる第１中間凹凸ペアＰ１′を少なくとも１組有する。また管本体１３の第２側端面Ｓ２は、第１，第２所定部位１３ｅ１，１３ｅ２の中間（換言すれば、第１，第２所定部位１３ｅ１，１３ｅ２に各々存する第２凹凸ペアＰ２，Ｐ２の中間）に、第１中間凸部ａｍ１と対向する第２中間凹部ｂｍ２及び第１中間凹部ｂｍ１と対向する第２中間凸部ａｍ２よりなる第２中間凹凸ペアＰ２′を少なくとも１組有する。

そして、この第２実施形態によれば、第１，第２中間凹部ｂｍ１，ｂｍ２及び第１，第２中間凸部ａｍ１，ａｍ２の設置位置や数、設置範囲を調整することで、連結管Ｃ相互が絡みにくい状態を、連結管Ｃの板厚ｔや管長、直径、スリット幅等に応じて適宜設定し易くなり、その設定作業が容易となる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はそれに限定されることなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。

例えば、連結管Ｃの一端部及び他端部にそれぞれ設けられる第１，第２結合部１３１，１３２の構造は、前記第１，第２実施形態に限定されず、即ち、第１，第２結合部１３１，１３２にそれぞれ結合すべき可動コア１２及び弁体１４の形状や結合手段に応じて適宜に選定可能である。

また前記第１，第２実施形態では、連結管Ｃに設けた第１，第２凸部ａ１，ａ２が、スリット１３ｓの中心線１３ｓｘと平行な頂面ａ１ｆ，ａ２ｆを先端に各々有するものを示したが、少なくとも一部の凸部ａ１，ａ２の先端は、これらの頂面ａ１ｆ，ａ２ｆを必ずしも上記中心線１３ｓｘと平行させる必要はなく、例えば、その少なくとも一部の頂面ａ１ｆ，ａ２ｆを円弧状の曲面としてもよい。

また前記第１，第２実施形態では、管本体１３の第１，第２所定部位１３ｅ１，１３ｅ２で第１側端面Ｓ１に設けた一対の第１凹凸ペアＰ１は、第１凹部ｂ１の軸方向外端と、これと対応する管本体１３の外端との間の軸方向距離ｄが同じに設定され、また第２側端面Ｓ２に設けた一対の第２凹凸ペアＰ２は、第２凸部ａ２の軸方向外端と、これと対応する管本体１３の外端との間の軸方向距離ｄ′が同じに設定されるものを示したが、上記軸方向距離ｄ（又はｄ′）を、管本体１３の一端部側と他端部側とで異なる設定としてもよい。

Ｃ・・・・・・連結管
Ｉ・・・・・・電磁式燃料噴射弁
Ｉｈ・・・・・弁ハウジング
Ｐ１，Ｐ２・・第１，第２凹凸ペア
Ｐ１′，Ｐ２′・・第１，第２中間凹凸ペア
Ｓ１，Ｓ２・・管本体の第１，第２側端面
Ｘ・・・・・・中心軸線
ａ１，ａ２・・・・第１，第２凸部
ａ１ｆ，ａ２ｆ・・第１，第２凸部の頂面
ａｍ１，ａｍ２・・第１，第２中間凸部
ｂ１，ｂ２・・・・第１，第２凹部
ｂｍ１，ｂｍ２・・第１，第２中間凹部
ｄ，ｄ′・・・軸方向距離
ｗ・・・・・・周方向距離
５・・・・・・固定コア
７・・・・・・弁孔
１２・・・・・可動コア
１３・・・・・管本体
１３ｅ１，１３ｅ２・・第１，第２所定部位
１３ｓ・・・・スリット
１３ｓｘ・・・スリットの中心線
１４・・・・・弁体
３０・・・・・コイル
１３１，１３２・・第１，第２結合部

Claims (4)

1. 弁ハウジング（Ｉｈ）に固定される固定コア（５）と、その固定コア（５）を囲繞するコイル（３０）と、前記弁ハウジング（Ｉｈ）に摺動可能に収納されて前記コイル（３０）への通電時に前記固定コア（５）に吸引される可動コア（１２）と、前記弁ハウジング（Ｉｈ）の前端部に設けた弁孔（７）を開閉し得る弁体（１４）とを備えた電磁式燃料噴射弁（Ｉ）において、前記可動コア（１２）及び前記弁体（１４）間を結合するために用いられる連結管（Ｃ）であって、
   前記弁ハウジング（Ｉｈ）内に該弁ハウジング（Ｉｈ）と同心状に配置されて直線状に延びる管本体（１３）を備え、前記管本体（１３）は、これの中心軸線（Ｘ）と平行な一条のスリット（１３ｓ）を長手方向全域に亘り有して円筒状に形成され、前記管本体（１３）の軸方向一端部には前記可動コア（１２）が結合可能な第１結合部（１３１）が、また軸方向他端部には前記弁体（１４）が結合可能な第２結合部（１３２）がそれぞれ設けられるものにおいて、
   前記管本体（１３）の、周方向で前記スリット（１３ｓ）を挟んで相対向する第１，第２側端面（Ｓ１，Ｓ２）のうち第１側端面（Ｓ１）は、第１凸部（ａ１）とこれの軸方向外方側に並ぶ第１凹部（ｂ１）とよりなる第１凹凸ペア（Ｐ１）を、該管本体（１３）の前記第１結合部（１３１）寄りの第１所定部位（１３ｅ１）と前記第２結合部（１３２）寄りの第２所定部位（１３ｅ２）とにおいて各々有する一方、前記第２側端面（Ｓ２）は、第２凹部（ｂ２）とこれの軸方向外方側に並ぶ第２凸部（ａ）とよりなる第２凹凸ペア（Ｐ２）を、前記第１所定部位（１３ｅ１）と前記第２所定部位（１３ｅ２）とにおいて各々有しており、
   各々の前記第１凹凸ペア（Ｐ１）の第１凹部（ｂ１）・第１凸部（ａ１）は、該第１凹凸ペア（Ｐ１）と対応する前記第２凹凸ペア（Ｐ２）の第２凸部（ａ２）・第２凹部（ｂ２）にそれぞれ対向するように配置されることを特徴とする、電磁式燃料噴射弁用の連結管。
2. 前記第１，第２凸部（ａ１，ａ２）は、前記スリット（１３ｓ）の中心線（１３ｓｘ）と平行な頂面（ａ１ｆ，ａ２ｆ）を先端に各々有しており、
   前記各々の第１凹凸ペア（Ｐ１）と、その第１凹凸ペア（Ｐ１）に対応する前記第２凹凸ペア（Ｐ２）とにおいて、前記第１凸部（ａ１）と前記２凸部（ａ２）の前記頂面（ａ１ｆ，ａ２ｆ）相互の周方向距離（ｗ）は、前記管本体（１３）の板厚（ｔ）よりも小さく設定されることを特徴とする請求項１に記載の電磁式燃料噴射弁用の連結管。
3. 前記管本体（１３）の、前記第１，第２所定部位（１３ｅ１，１３ｅ２）の中間において、前記第１側端面（Ｓ１）は、軸方向に隣り合う第１中間凸部（ａｍ１）及び第１中間凹部（ｂｍ１）よりなる第１中間凹凸ペア（Ｐ１′）を少なくとも１組有する一方、前記第２側端面（Ｓ２）は、前記第１中間凸部（ａｍ１）と対向する第２中間凹部（ｂｍ２）及び前記第１中間凹部（ｂｍ１）と対向する第２中間凸部（ａｍ２）よりなる第２中間凹凸ペア（Ｐ２′）を少なくとも１組有することを特徴とする、請求項１に記載の電磁式燃料噴射弁用の連結管。
4. 前記第１，第２所定部位（１３ｅ１，１３ｅ２）において、一対ある前記第１凹凸ペア（Ｐ１）は、前記第１凹部（ｂ１）の軸方向外端と、これと対応する前記管本体（１３）の外端との間の軸方向距離（ｄ）が同じに設定されると共に、一対ある前記第２凹凸ペア（Ｐ２）は、前記第２凸部（ａ２）の軸方向外端と、これと対応する前記管本体（１３）の外端との間の軸方向距離（ｄ′）が同じに設定されることを特徴とする、請求項１に記載の電磁式燃料噴射弁用の連結管。

Images