JP7389702B2 - プロセスオイル - Google Patents
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
本発明は、プロセスオイルに関する。
樹脂は、最終製品の用途及び要求される特性等に応じて、押出成形、射出成形、ブロー成形、及びカレンダー加工等の加工を経て成形品となる。この際、樹脂の成形加工性を向上させる目的で、エラストマーにプロセスオイルを配合することがある。当該プロセスオイルは、いわゆる可塑剤としての役割を発揮する。例えば特許文献１には、プロセスオイルとして、流動パラフィンを用いることが記載されている。
しかしながら、特許文献１に記載されているように、プロセスオイルとして流動パラフィンを用いると、流動パラフィンの分子量が小さい場合、油煙が発生しやすくなり、作業環境の悪化につながる恐れがある。また、流動パラフィンの分子量が大きい場合、油煙の発生を抑えることができたとしても、樹脂との相溶性が悪化し、成形加工体にクモリが発生すること等が懸念される。
ところで、単一留分からなる基油で構成されたプロセスオイルを用いると、当該基油の製造ロット毎の動粘度のばらつきによって、混錬時のムーニー粘度が変化し、成形加工性が安定しないことがある。そこで、高粘度基油と低粘度基油とを混合したプロセスオイルを用い、高粘度基油と低粘度基油との混合割合を調整することによって、プロセスオイルの動粘度を一定範囲に調整し、混錬時のムーニー粘度の変化を抑えて、成形加工性を安定させることが考えられる。
しかしながら、高粘度基油と低粘度基油とを混合したプロセスオイルは、低粘度基油の影響によって、引火点の低下による油煙の発生が起こりやすい。
しかしながら、高粘度基油と低粘度基油とを混合したプロセスオイルは、低粘度基油の影響によって、引火点の低下による油煙の発生が起こりやすい。
また、近年、柔軟性及び弾力性に優れ、ゴム的性状に優れる熱可塑性エラストマーとして、スチレン系熱可塑性エラストマーが注目されている。スチレン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントであるスチレンセグメントと、ソフトセグメントであるエラストマーセグメントとにより構成されるブロック共重合体である。スチレン系熱可塑性エラストマーは、屋外で使用しても、変形、変色、及び劣化等の変質を起こしにくく、耐候性に優れる。また、高温環境下においても塑性変形を起こしにくく、耐熱性にも優れる。プロセスオイルは、スチレン系熱可塑性エラストマーを成形加工する際にも、用いられる。
しかしながら、スチレン系熱可塑性エラストマーにプロセスオイルを配合すると、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下が起こることがある。また、ブリードが起こることもある。
しかしながら、スチレン系熱可塑性エラストマーにプロセスオイルを配合すると、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下が起こることがある。また、ブリードが起こることもある。
そこで、本発明は、粘度が異なる２種以上の基油からなり、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられるプロセスオイルであって、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下及びブリードを抑制しながらも、油煙の発生を抑制することができるプロセスオイルを提供することを課題とする。
本発明者は、粘度が異なる２種以上の基油からなるプロセスオイルを対象に鋭意検討を重ねた。その結果、ＳＰ値（Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ Ｐａｒａｍｅｔｅｒ）に着目した特定の要件を満たすプロセスオイルが、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、下記［１］～［６］に関する。
［１］ 粘度が異なる２種以上の基油からなり、下記要件（１）及び（２）を満たし、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられる、プロセスオイル。
・要件（１）： （ＳＰＲ－１．８）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－０．８）
・要件（２）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜＜０．４
前記要件（１）中、ＳＰＰは、前記プロセスオイルのＳＰ値である。ＳＰＲは、前記スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値である。
前記要件（２）中、ＳＰＬＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値である。ＳＰＨＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値である。
［２］ さらに、下記要件（３）を満たす、［１］に記載のプロセスオイル。
・要件（３）： （ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶ≧０．７０
要件（３）中、Ｐ４０ＫＶは、前記プロセスオイルの４０℃動粘度である。ＬＤ４０ＫＶは、前記低沸点留分（ＬＤ）の４０℃動粘度である。ＨＤ４０ＫＶは、前記高沸点留分（ＨＤ）の４０℃動粘度である。
［３］ さらに、下記要件（４）を満たす、［１］又は［２］に記載のプロセスオイル。
・要件（４）： 環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃｐが７２．０以上である。
［４］ さらに、下記要件（５）を満たす、［１］～［３］のいずれかに記載のプロセスオイル。
・要件（５）： 引火点が２４０℃以上である。
［５］ 粘度が異なる２種以上の基油を、下記要件（１）及び（２）を満たすように混合する工程を含み、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられる、プロセスオイルの製造方法。
・要件（１）： （ＳＰＲ－１．８）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－０．８）
・要件（２）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜＜０．４
要件（１）中、ＳＰＰは、前記プロセスオイルのＳＰ値である。ＳＰＲは、前記スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値である。
要件（２）中、ＳＰＬＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値である。ＳＰＨＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値である。
［６］ ［１］～［４］のいずれかに記載のプロセスオイルと、スチレン系熱可塑性エラストマーとを含有する、エラストマー組成物。
［１］ 粘度が異なる２種以上の基油からなり、下記要件（１）及び（２）を満たし、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられる、プロセスオイル。
・要件（１）： （ＳＰＲ－１．８）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－０．８）
・要件（２）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜＜０．４
前記要件（１）中、ＳＰＰは、前記プロセスオイルのＳＰ値である。ＳＰＲは、前記スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値である。
前記要件（２）中、ＳＰＬＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値である。ＳＰＨＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値である。
［２］ さらに、下記要件（３）を満たす、［１］に記載のプロセスオイル。
・要件（３）： （ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶ≧０．７０
要件（３）中、Ｐ４０ＫＶは、前記プロセスオイルの４０℃動粘度である。ＬＤ４０ＫＶは、前記低沸点留分（ＬＤ）の４０℃動粘度である。ＨＤ４０ＫＶは、前記高沸点留分（ＨＤ）の４０℃動粘度である。
［３］ さらに、下記要件（４）を満たす、［１］又は［２］に記載のプロセスオイル。
・要件（４）： 環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃｐが７２．０以上である。
［４］ さらに、下記要件（５）を満たす、［１］～［３］のいずれかに記載のプロセスオイル。
・要件（５）： 引火点が２４０℃以上である。
［５］ 粘度が異なる２種以上の基油を、下記要件（１）及び（２）を満たすように混合する工程を含み、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられる、プロセスオイルの製造方法。
・要件（１）： （ＳＰＲ－１．８）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－０．８）
・要件（２）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜＜０．４
要件（１）中、ＳＰＰは、前記プロセスオイルのＳＰ値である。ＳＰＲは、前記スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値である。
要件（２）中、ＳＰＬＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値である。ＳＰＨＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値である。
［６］ ［１］～［４］のいずれかに記載のプロセスオイルと、スチレン系熱可塑性エラストマーとを含有する、エラストマー組成物。
本発明によれば、粘度が異なる２種以上の基油からなり、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられるプロセスオイルであって、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下及びブリードを抑制しながらも、油煙の発生を抑制することができるプロセスオイルを提供することが可能となる。
本明細書において、好ましい数値範囲（例えば、含有量等の範囲）について、段階的に記載された下限値及び上限値は、それぞれ独立して組み合わせることができる。例えば、「好ましくは１０～９０、より好ましくは３０～６０」という記載から、「好ましい下限値（１０）」と「より好ましい上限値（６０）」とを組み合わせて、「１０～６０」とすることができる。
また、本明細書において、実施例の数値は、上限値又は下限値として用いられ得る数値である。
また、本明細書において、「ＡＡ～ＢＢ」と記載されている数値範囲は、特にことわりのない限り、「ＡＡ以上ＢＢ以下」であることを意味する。
また、本明細書において、実施例の数値は、上限値又は下限値として用いられ得る数値である。
また、本明細書において、「ＡＡ～ＢＢ」と記載されている数値範囲は、特にことわりのない限り、「ＡＡ以上ＢＢ以下」であることを意味する。
また、本発明において、プロセスオイル及びプロセスオイル由来の留分のＳＰ値は、以下の式（ｆ１）により計算される溶解度パラメータを意味する。
（ＳＰ値）＝４．１×（γ／Ｖ１／３）０．４３・・・・（ｆ１）
上記式（ｆ１）中、γはウィルヘルミー法により測定される表面張力である。
Ｖは分子容（Ｍ／ｄ）である。
分子容を規定するＭは、環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）により算出される平均分子量である。
分子容を規定するｄは、ＪＩＳ Ｋ ２２４９－１：２０１１（原油及び石油製品－密度の求め方－ 第１部：振動法）に準拠して測定される、２５℃における密度である。
また、本発明において、スチレン系エラストマーのＳＰ値（スチレンセグメントのＳＰ値及びエラストマーセグメントのＳＰ値）は、Ｓｍａｌｌの方法（P. A. Small, J. Appl. Polym. Sci., 3 (1953) 71.）により計算される溶解度パラメータを意味し、各セグメントの分布の最大値と最小値との合計を２で割ることで、各セグメントのＳＰ値を算出した
Ｓｍａｌｌの方法では、以下の式（ｆ２）を用いて溶解度パラメータδが算出される。
δ＝ΣＦｉ／Ｖ＝ρΣＦｉ／Ｍ・・・・（ｆ２）
上記式（ｆ２）中、Ｆｉは寄与率であり、ρは比重、Ｍは分子量である。
具体的には、Ｆｉ（寄与率）はスチレン含有量（カタログ値）、Ｍは数平均分子量（カタログ値）、ρ（比重）は、重量と体積からアルキメデスの原理により求められる値を用いる。
（ＳＰ値）＝４．１×（γ／Ｖ１／３）０．４３・・・・（ｆ１）
上記式（ｆ１）中、γはウィルヘルミー法により測定される表面張力である。
Ｖは分子容（Ｍ／ｄ）である。
分子容を規定するＭは、環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）により算出される平均分子量である。
分子容を規定するｄは、ＪＩＳ Ｋ ２２４９－１：２０１１（原油及び石油製品－密度の求め方－ 第１部：振動法）に準拠して測定される、２５℃における密度である。
また、本発明において、スチレン系エラストマーのＳＰ値（スチレンセグメントのＳＰ値及びエラストマーセグメントのＳＰ値）は、Ｓｍａｌｌの方法（P. A. Small, J. Appl. Polym. Sci., 3 (1953) 71.）により計算される溶解度パラメータを意味し、各セグメントの分布の最大値と最小値との合計を２で割ることで、各セグメントのＳＰ値を算出した
Ｓｍａｌｌの方法では、以下の式（ｆ２）を用いて溶解度パラメータδが算出される。
δ＝ΣＦｉ／Ｖ＝ρΣＦｉ／Ｍ・・・・（ｆ２）
上記式（ｆ２）中、Ｆｉは寄与率であり、ρは比重、Ｍは分子量である。
具体的には、Ｆｉ（寄与率）はスチレン含有量（カタログ値）、Ｍは数平均分子量（カタログ値）、ρ（比重）は、重量と体積からアルキメデスの原理により求められる値を用いる。
［本発明のプロセスオイルの態様］
本発明のプロセスオイルは、粘度が異なる２種以上の基油からなり、下記要件（１）及び（２）を満たし、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられる、プロセスオイルである。
・要件（１）： （ＳＰＲ－１．８）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－０．８）
・要件（２）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜＜０．４
前記要件（１）中、ＳＰＰは、前記プロセスオイルのＳＰ値である。ＳＰＲは、前記スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値である。
前記要件（２）中、ＳＰＬＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値である。ＳＰＨＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値である。
本発明のプロセスオイルは、粘度が異なる２種以上の基油からなり、下記要件（１）及び（２）を満たし、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられる、プロセスオイルである。
・要件（１）： （ＳＰＲ－１．８）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－０．８）
・要件（２）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜＜０．４
前記要件（１）中、ＳＰＰは、前記プロセスオイルのＳＰ値である。ＳＰＲは、前記スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値である。
前記要件（２）中、ＳＰＬＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値である。ＳＰＨＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値である。
本発明者は、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられ、粘度が異なる２種以上の基油からなるプロセスオイルについて、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下及びブリードを抑制しながらも、油煙の発生を抑制すべく、鋭意検討を行った。
その結果、プロセスオイル自体のＳＰ値（ＳＰｐ）、プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値（ＳＰＬＤ）と初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値（ＳＰＨＤ）との差（｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜）に着目することによって、上記課題を解決できることを見出すに至った。
具体的には、粘度が異なる２種以上の基油からなるプロセスオイルにおいて、当該プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値（ＳＰＬＤ）と初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値（ＳＰＨＤ）との差（｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜）を特定範囲に調整することによって、プロセスオイルのＳＰ値分布が幅広い分布とはならず、狭い分布となる。
この場合、当該プロセスオイル自体のＳＰ値（ＳＰｐ）が適切な範囲に調整されていれば、プロセスオイルを構成する低粘度成分のＳＰ値が、スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレンセグメントのＳＰ値に近接することがなく、スチレンセグメントのガラス転移温度の低下に起因する物性低下（耐熱性低下）を抑制できることがわかった。また、プロセスオイルを構成する高粘度成分のＳＰ値が、スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値から大きくかけ離れることがなく、スチレン系熱可塑性エラストマーのブリードが抑えられ、スチレン系熱可塑性エラストマーとの適度な相溶性を確保できることもわかった。
加えて、当該プロセスオイルのＳＰ値分布を狭くすることで、プロセスオイルを構成する低粘度成分に起因する引火点の低下が起こりにくくなり、油煙の発生も抑えられることがわかった。
これらの知見に基づき、本発明者はさらに種々検討を進め、本発明を完成するに至った。
以下、本発明のプロセスオイルを規定する、上記要件（１）及び（２）について、詳細に説明する。
その結果、プロセスオイル自体のＳＰ値（ＳＰｐ）、プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値（ＳＰＬＤ）と初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値（ＳＰＨＤ）との差（｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜）に着目することによって、上記課題を解決できることを見出すに至った。
具体的には、粘度が異なる２種以上の基油からなるプロセスオイルにおいて、当該プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値（ＳＰＬＤ）と初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値（ＳＰＨＤ）との差（｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜）を特定範囲に調整することによって、プロセスオイルのＳＰ値分布が幅広い分布とはならず、狭い分布となる。
この場合、当該プロセスオイル自体のＳＰ値（ＳＰｐ）が適切な範囲に調整されていれば、プロセスオイルを構成する低粘度成分のＳＰ値が、スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレンセグメントのＳＰ値に近接することがなく、スチレンセグメントのガラス転移温度の低下に起因する物性低下（耐熱性低下）を抑制できることがわかった。また、プロセスオイルを構成する高粘度成分のＳＰ値が、スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値から大きくかけ離れることがなく、スチレン系熱可塑性エラストマーのブリードが抑えられ、スチレン系熱可塑性エラストマーとの適度な相溶性を確保できることもわかった。
加えて、当該プロセスオイルのＳＰ値分布を狭くすることで、プロセスオイルを構成する低粘度成分に起因する引火点の低下が起こりにくくなり、油煙の発生も抑えられることがわかった。
これらの知見に基づき、本発明者はさらに種々検討を進め、本発明を完成するに至った。
以下、本発明のプロセスオイルを規定する、上記要件（１）及び（２）について、詳細に説明する。
＜要件（１）＞
本発明では、要件（１）を、以下のように規定している。
・要件（１）： （ＳＰＲ－１．８）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－０．８）
要件（１）中、ＳＰＰは、プロセスオイルのＳＰ値である。ＳＰＲは、スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値である。
要件（１）は、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下及びブリードを抑制する効果をプロセスオイルに発揮させるための前提となる条件であり、スチレン系熱可塑性エラストマーに対する適切な相溶性をプロセスオイルに発揮させるための要件ともいえる。
ＳＰｐ＞（ＳＰＲ－０．８）であると、プロセスオイル自体のＳＰ値（ＳＰＰ）が、スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレンセグメントのＳＰ値に近接するため、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下が生じる恐れがある。
また、（ＳＰＲ－１．８）＞ＳＰｐであると、プロセスオイル自体のＳＰ値（ＳＰＰ）が、スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値（ＳＰＲ）から離れすぎるため、スチレン系熱可塑性エラストマーのブリードが生じる恐れがある。
本発明では、要件（１）を、以下のように規定している。
・要件（１）： （ＳＰＲ－１．８）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－０．８）
要件（１）中、ＳＰＰは、プロセスオイルのＳＰ値である。ＳＰＲは、スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値である。
要件（１）は、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下及びブリードを抑制する効果をプロセスオイルに発揮させるための前提となる条件であり、スチレン系熱可塑性エラストマーに対する適切な相溶性をプロセスオイルに発揮させるための要件ともいえる。
ＳＰｐ＞（ＳＰＲ－０．８）であると、プロセスオイル自体のＳＰ値（ＳＰＰ）が、スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレンセグメントのＳＰ値に近接するため、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下が生じる恐れがある。
また、（ＳＰＲ－１．８）＞ＳＰｐであると、プロセスオイル自体のＳＰ値（ＳＰＰ）が、スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値（ＳＰＲ）から離れすぎるため、スチレン系熱可塑性エラストマーのブリードが生じる恐れがある。
ここで、本発明の効果をより発揮させやすくする観点から、要件（１）は、要件（１α）のように規定されることが好ましく、要件（１β）のように規定されることがより好ましく、要件（１γ）のように規定されることがより更に好ましい。
・要件（１α）： （ＳＰＲ－１．６）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－１．０）
・要件（１β）： （ＳＰＲ－１．５）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－１．１）
・要件（１γ）： （ＳＰＲ－１．４）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－１．２）
・要件（１α）： （ＳＰＲ－１．６）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－１．０）
・要件（１β）： （ＳＰＲ－１．５）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－１．１）
・要件（１γ）： （ＳＰＲ－１．４）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－１．２）
＜要件（２）＞
本発明では、要件（２）を、以下のように規定している。
・要件（２）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜＜０．４
要件（２）中、ＳＰＬＤは、プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値である。ＳＰＨＤは、プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値である。
本発明では、要件（２）を、以下のように規定している。
・要件（２）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜＜０．４
要件（２）中、ＳＰＬＤは、プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値である。ＳＰＨＤは、プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値である。
プロセスオイルが、要件（１）と要件（２）とを満たすことで、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下及びブリードを抑制しながらも、油煙の発生を抑制することができる。
｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜≧０．４であると、プロセスオイルのＳＰ値の分布が幅広くなる。そのため、下記（Ｉ）もしくは（ＩＩ）、又は、下記（Ｉ）及び（ＩＩ）の双方の問題が生じる恐れがある。
（Ｉ）プロセスオイルを構成する低粘度成分（高ＳＰ値成分）が、スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレンセグメントのＳＰ値に近接するため、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下が生じる。また、プロセスオイルの低引火点化も生じる。
（ＩＩ）プロセスオイルを構成する高粘度成分（低ＳＰ値成分）が、スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値と大きく離れることにより、スチレン系熱可塑性エラストマーのブリードが生じる。
｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜≧０．４であると、プロセスオイルのＳＰ値の分布が幅広くなる。そのため、下記（Ｉ）もしくは（ＩＩ）、又は、下記（Ｉ）及び（ＩＩ）の双方の問題が生じる恐れがある。
（Ｉ）プロセスオイルを構成する低粘度成分（高ＳＰ値成分）が、スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレンセグメントのＳＰ値に近接するため、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下が生じる。また、プロセスオイルの低引火点化も生じる。
（ＩＩ）プロセスオイルを構成する高粘度成分（低ＳＰ値成分）が、スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値と大きく離れることにより、スチレン系熱可塑性エラストマーのブリードが生じる。
ここで、本発明の効果をより発揮させやすくする観点から、要件（２）は、要件（２α）のように規定されることが好ましく、要件（２β）のように規定されることがより好ましい。
・要件（２α）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜≦０．３
・要件（２β）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜≦０．２
・要件（２α）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜≦０．３
・要件（２β）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜≦０．２
＜要件（３）～（５）＞
本発明の一態様では、本発明の効果をより発揮させやすくする観点から、要件（１）及び（２）、に加えて、要件（３）～（５）からなる群から選択される１つ以上を満たすことが好ましく、２つ以上を満たすことがより好ましく、３つすべてを満たすことがより好ましい。
以下、要件（３）～（５）について、詳細に説明する。
本発明の一態様では、本発明の効果をより発揮させやすくする観点から、要件（１）及び（２）、に加えて、要件（３）～（５）からなる群から選択される１つ以上を満たすことが好ましく、２つ以上を満たすことがより好ましく、３つすべてを満たすことがより好ましい。
以下、要件（３）～（５）について、詳細に説明する。
（要件（３））
本発明の一態様では、要件（３）を以下のように規定している。
・要件（３）： （ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶ≧０．７０
要件（３）中、Ｐ４０ＫＶは、プロセスオイルの４０℃動粘度である。ＬＤ４０ＫＶは、低沸点留分（ＬＤ）の４０℃動粘度である。ＨＤ４０ＫＶは、高沸点留分（ＨＤ）の４０℃動粘度である。
本発明の一態様では、要件（３）を以下のように規定している。
・要件（３）： （ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶ≧０．７０
要件（３）中、Ｐ４０ＫＶは、プロセスオイルの４０℃動粘度である。ＬＤ４０ＫＶは、低沸点留分（ＬＤ）の４０℃動粘度である。ＨＤ４０ＫＶは、高沸点留分（ＨＤ）の４０℃動粘度である。
要件（３）の規定は、プロセスオイルを構成する低粘度基油の４０℃動粘度と高粘度基油の４０℃動粘度との差を反映している。当該差が適切な大きさを有することによって、低粘度基油及び高粘度基油に製造ロットばらつきが生じていたとしても、これらの混合割合を適切に調整することで、プロセスオイルの４０℃動粘度を所定の範囲に調整しやすい。したがって、プロセスオイルの粘度変動に起因する成形加工性の低下を抑制しやすい。
ここで、２種以上の基油のブレンドによる４０℃動粘度の調整をより容易にする観点から、要件（３）は、要件（３α）のように規定されることが好ましく、要件（３β）のように規定されることがより好ましい。
・要件（３α）： （ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶ≧０．７５
・要件（３β）： （ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶ≧０．８０
なお、（ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶは、通常、１．１５以下である。
・要件（３α）： （ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶ≧０．７５
・要件（３β）： （ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶ≧０．８０
なお、（ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶは、通常、１．１５以下である。
（要件（４））
本発明の一態様では、要件（４）を以下のように規定している。
・要件（４）： 環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃｐが７２．０以上である。
本発明の一態様のプロセスオイルは、要件（４）を満たすことで、本発明の効果を発揮しやすいものとなる。なお、本発明の効果をより発揮させやすくする観点から、要件（４）で規定する％Ｃｐは、好ましくは７２．５、より好ましくは７３．０である。
本発明の一態様では、要件（４）を以下のように規定している。
・要件（４）： 環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃｐが７２．０以上である。
本発明の一態様のプロセスオイルは、要件（４）を満たすことで、本発明の効果を発揮しやすいものとなる。なお、本発明の効果をより発揮させやすくする観点から、要件（４）で規定する％Ｃｐは、好ましくは７２．５、より好ましくは７３．０である。
（要件（５））
本発明の一態様では、要件（５）を以下のように規定している。
・要件（５）： 引火点が２４０℃以上である。
本発明の一態様のプロセスオイルは、要件（５）を満たすことで、高引火点のプロセスオイルとして、油煙の発生を抑制しやすいものとできる。
なお、要件（１）及び（２）を満たすプロセスオイルは、要件（５）も満たしやすい。
ここで、油煙の発生をより抑制しやすくする観点から、要件（５）で規定する引火点は、好ましくは２４５℃以上、より好ましくは２５０℃以上、更に好ましくは２５３℃以上である。
本発明の一態様では、要件（５）を以下のように規定している。
・要件（５）： 引火点が２４０℃以上である。
本発明の一態様のプロセスオイルは、要件（５）を満たすことで、高引火点のプロセスオイルとして、油煙の発生を抑制しやすいものとできる。
なお、要件（１）及び（２）を満たすプロセスオイルは、要件（５）も満たしやすい。
ここで、油煙の発生をより抑制しやすくする観点から、要件（５）で規定する引火点は、好ましくは２４５℃以上、より好ましくは２５０℃以上、更に好ましくは２５３℃以上である。
［本発明のプロセスオイルの製造方法］
本発明のプロセスオイルの製造方法は、粘度が異なる２種以上の基油を、上記要件（１）及び（２）を満たすように混合する工程を含む。当該工程においては、粘度が異なる２種以上の基油を、上記要件（１）及び（２）に加え、さらに上記要件（３）～（５）からなる群から選択される１つ以上を満たすように混合することが好ましく、２つ以上を満たすように混合することがより好ましく、３つすべてを満たすように混合することが更に好ましい。
例えば、上記要件（１）及び（２）、さらには上記要件（３）～（５）からなる群から選択される１つ以上を満たすプロセスオイルは、以下に説明する低粘度基油と高粘度基油とを混合することで製造される。
本発明のプロセスオイルの製造方法は、粘度が異なる２種以上の基油を、上記要件（１）及び（２）を満たすように混合する工程を含む。当該工程においては、粘度が異なる２種以上の基油を、上記要件（１）及び（２）に加え、さらに上記要件（３）～（５）からなる群から選択される１つ以上を満たすように混合することが好ましく、２つ以上を満たすように混合することがより好ましく、３つすべてを満たすように混合することが更に好ましい。
例えば、上記要件（１）及び（２）、さらには上記要件（３）～（５）からなる群から選択される１つ以上を満たすプロセスオイルは、以下に説明する低粘度基油と高粘度基油とを混合することで製造される。
＜低粘度基油＞
（原料の準備）
低粘度基油は、例えば以下の原料（ａ１）及び原料（ａ２）から選択される１種以上を用いて製造される。
・原料（ａ１）：メタンを含むガスを利用してフィッシャートロプシュ合成法により液化炭化水素を合成し、当該液化炭化水素を水素化分解した際に得られる残渣ワックス。
・原料（ａ２）：減圧軽油及び高品質ワックス（例えばスラックワックス等）を高度水素化分解（高圧水素化分解ともいう）することにより、脱硫、脱窒素、分解（低分子化）、開環、及び異性化して得られる、粘度指数１２０以上の液状炭化水素。
原料（ａ１）及び原料（ａ２）から選択される１種以上を用いて製造された低粘度基油をプロセスオイルに配合することで、上記要件（１）及び（２）、さらには上記要件（３）～（５）を満たしやすいものとできる。
（原料の準備）
低粘度基油は、例えば以下の原料（ａ１）及び原料（ａ２）から選択される１種以上を用いて製造される。
・原料（ａ１）：メタンを含むガスを利用してフィッシャートロプシュ合成法により液化炭化水素を合成し、当該液化炭化水素を水素化分解した際に得られる残渣ワックス。
・原料（ａ２）：減圧軽油及び高品質ワックス（例えばスラックワックス等）を高度水素化分解（高圧水素化分解ともいう）することにより、脱硫、脱窒素、分解（低分子化）、開環、及び異性化して得られる、粘度指数１２０以上の液状炭化水素。
原料（ａ１）及び原料（ａ２）から選択される１種以上を用いて製造された低粘度基油をプロセスオイルに配合することで、上記要件（１）及び（２）、さらには上記要件（３）～（５）を満たしやすいものとできる。
（水素化異性化脱ろう工程（ｂ））
上記原料（ａ１）及び原料（ａ２）は、水素化異性化脱ろう工程（ｂ）に供される。水素化異性化脱ろう工程（ｂ）は、上記原料（ａ１）及び原料（ａ２）に含まれる、低温流動性の低いｎ－パラフィン分を分解することなく異性化し、低温流動性の高いイソパラフィンにする精製処理である。上記原料（ａ１）及び（ａ２）の主成分をイソパラフィンとすることによって、粘度指数を良好なものとしつつ、流動点を低下させることができる。
水素化異性化脱ろう工程（ｂ）は、定法により実施される。具体的には、例えば、ＳＡＰＯ（シリカアルミノフォスフェート）やゼオライト等の担体にＰｔやＰｄ等の貴金属を担持した水素化異性化触媒の存在下、水素化処理を行うことにより実施される。
水素化異性化脱ろう工程（ｂ）における水素化処理の水素分圧については、通常１０ＭＰａ以上、好ましくは１３～２２ＭＰａ、より好ましくは１５～２１ＭＰａである。反応温度については、通常２５０～５００℃、好ましくは２８０～４８０℃、より好ましくは３００～４５０℃である。液時空間速度（ＬＨＳＶ）については、通常０．１～１０ｈｒ－１、好ましくは０．３～８ｈｒ－１、より好ましくは０．５～２ｈｒ－１である。供給水素ガスの割合については、原料１キロリットルに対して、通常１００～１，０００Ｎｍ３、好ましくは２００～８００Ｎｍ３、より好ましくは２５０～６５０Ｎｍ３である。
上記原料（ａ１）及び原料（ａ２）は、水素化異性化脱ろう工程（ｂ）に供される。水素化異性化脱ろう工程（ｂ）は、上記原料（ａ１）及び原料（ａ２）に含まれる、低温流動性の低いｎ－パラフィン分を分解することなく異性化し、低温流動性の高いイソパラフィンにする精製処理である。上記原料（ａ１）及び（ａ２）の主成分をイソパラフィンとすることによって、粘度指数を良好なものとしつつ、流動点を低下させることができる。
水素化異性化脱ろう工程（ｂ）は、定法により実施される。具体的には、例えば、ＳＡＰＯ（シリカアルミノフォスフェート）やゼオライト等の担体にＰｔやＰｄ等の貴金属を担持した水素化異性化触媒の存在下、水素化処理を行うことにより実施される。
水素化異性化脱ろう工程（ｂ）における水素化処理の水素分圧については、通常１０ＭＰａ以上、好ましくは１３～２２ＭＰａ、より好ましくは１５～２１ＭＰａである。反応温度については、通常２５０～５００℃、好ましくは２８０～４８０℃、より好ましくは３００～４５０℃である。液時空間速度（ＬＨＳＶ）については、通常０．１～１０ｈｒ－１、好ましくは０．３～８ｈｒ－１、より好ましくは０．５～２ｈｒ－１である。供給水素ガスの割合については、原料１キロリットルに対して、通常１００～１，０００Ｎｍ３、好ましくは２００～８００Ｎｍ３、より好ましくは２５０～６５０Ｎｍ３である。
（蒸留工程（ｃ１））
水素化異性化脱ろう工程（ｂ）により得られた精製油は、蒸留工程（ｃ１）に供され、軽質留分、さらには必要に応じて重質留分を留去する処理が行われる。これにより、例えば、引火点、粘度、及び分子量分布から選択される１種以上を所定の範囲に調整した低粘度基油が得られる。これにより、上記要件（１）及び（２）、さらには上記要件（３）～（５）を満たすプロセスオイルを調製しやすい低粘度基油が得られる。蒸留工程は、常圧（大気圧）下で行ってもよいが、減圧下で行うことが好ましい。また、常圧蒸留後に減圧蒸留を行うようにしてもよい。
例えば、蒸留工程（ｃ１）において、要件（５）に規定する引火点を有するプロセスオイルを得る場合には、低粘度基油の引火点が、好ましくは２４０℃以上、より好ましくは２４５℃以上、更に好ましくは２５０℃以上であり、また、好ましくは２８０℃以下となるように減圧蒸留又は常圧蒸留を行い、軽質分さらには必要に応じて重質分を除去することが好ましい。
水素化異性化脱ろう工程（ｂ）により得られた精製油は、蒸留工程（ｃ１）に供され、軽質留分、さらには必要に応じて重質留分を留去する処理が行われる。これにより、例えば、引火点、粘度、及び分子量分布から選択される１種以上を所定の範囲に調整した低粘度基油が得られる。これにより、上記要件（１）及び（２）、さらには上記要件（３）～（５）を満たすプロセスオイルを調製しやすい低粘度基油が得られる。蒸留工程は、常圧（大気圧）下で行ってもよいが、減圧下で行うことが好ましい。また、常圧蒸留後に減圧蒸留を行うようにしてもよい。
例えば、蒸留工程（ｃ１）において、要件（５）に規定する引火点を有するプロセスオイルを得る場合には、低粘度基油の引火点が、好ましくは２４０℃以上、より好ましくは２４５℃以上、更に好ましくは２５０℃以上であり、また、好ましくは２８０℃以下となるように減圧蒸留又は常圧蒸留を行い、軽質分さらには必要に応じて重質分を除去することが好ましい。
（その他の工程）
蒸留工程（ｃ１）により得られた低粘度基油は、更に水素化仕上げ工程（ｄ１）に供されることが好ましい。水素化仕上げ工程（ｄ１）は、定法により実施される。具体的には、例えば、シリカ／アルミナ、アルミナ等の非晶質やゼオライト等の結晶質担体にＮｉ／Ｍｏ、Ｃｏ／Ｍｏ、Ｎｉ／Ｗ等の金属酸化物やＰｔ，Ｐｄ等の貴金属を担持した水素化触媒の存在下、水素化処理を行うことにより実施される。
水素化仕上げ工程（ｄ１）における水素化処理の水素分圧については、通常１０ＭＰａ以上、好ましくは１３～２２ＭＰａ、より好ましくは１５～２１ＭＰａである。反応温度については、通常２００～３５０℃、好ましくは２５０～３３０℃、より好ましくは２８０～３２０℃である。液時空間速度（ＬＨＳＶ）については、通常０．１～１０ｈｒ－１、好ましくは０．２～５ｈｒ－１、より好ましくは０．４～２ｈｒ－１である。供給水素ガスの割合については、供給油１ｋＬに対して、通常１００～１，０００Ｎｍ３、好ましくは２００～８００Ｎｍ３、より好ましくは２５０～６５０Ｎｍ３である。
また、水素化仕上げ工程（ｄ１）により得られた低粘度基油は、更に蒸留工程（ｃ２）を行い、引火点、粘度、及び分子量分布から選択される１種以上を所定の範囲に調整した低粘度基油とすることが好ましい。この場合の蒸留工程（ｃ２）も、上記蒸留工程（ｃ１）と同様、常圧（大気圧）下で行ってもよいし、減圧下で行ってもよい。また、常圧蒸留後に減圧蒸留を行うようにしてもよい。
例えば、蒸留工程（ｃ２）において、粘度を所定範囲にした低粘度基油を得る場合には、低粘度基油の４０℃動粘度が、好ましくは２０．０ｍｍ２／ｓ～６０．０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは２５．０ｍｍ２／ｓ～５５．０ｍｍ２／ｓ、更に好ましくは２８．０～５２．０ｍｍ２／ｓとなるように減圧蒸留又は常圧蒸留を行い、軽質分さらには必要に応じて重質分を除去することが好ましい。
なお、水素化仕上げ工程（ｄ１）に代えて、スチーム処理工程（ｄ２）を行うようにしてもよい。
以上の工程によって、本発明の一態様のプロセスオイルを構成する低粘度基油を製造し得る。
蒸留工程（ｃ１）により得られた低粘度基油は、更に水素化仕上げ工程（ｄ１）に供されることが好ましい。水素化仕上げ工程（ｄ１）は、定法により実施される。具体的には、例えば、シリカ／アルミナ、アルミナ等の非晶質やゼオライト等の結晶質担体にＮｉ／Ｍｏ、Ｃｏ／Ｍｏ、Ｎｉ／Ｗ等の金属酸化物やＰｔ，Ｐｄ等の貴金属を担持した水素化触媒の存在下、水素化処理を行うことにより実施される。
水素化仕上げ工程（ｄ１）における水素化処理の水素分圧については、通常１０ＭＰａ以上、好ましくは１３～２２ＭＰａ、より好ましくは１５～２１ＭＰａである。反応温度については、通常２００～３５０℃、好ましくは２５０～３３０℃、より好ましくは２８０～３２０℃である。液時空間速度（ＬＨＳＶ）については、通常０．１～１０ｈｒ－１、好ましくは０．２～５ｈｒ－１、より好ましくは０．４～２ｈｒ－１である。供給水素ガスの割合については、供給油１ｋＬに対して、通常１００～１，０００Ｎｍ３、好ましくは２００～８００Ｎｍ３、より好ましくは２５０～６５０Ｎｍ３である。
また、水素化仕上げ工程（ｄ１）により得られた低粘度基油は、更に蒸留工程（ｃ２）を行い、引火点、粘度、及び分子量分布から選択される１種以上を所定の範囲に調整した低粘度基油とすることが好ましい。この場合の蒸留工程（ｃ２）も、上記蒸留工程（ｃ１）と同様、常圧（大気圧）下で行ってもよいし、減圧下で行ってもよい。また、常圧蒸留後に減圧蒸留を行うようにしてもよい。
例えば、蒸留工程（ｃ２）において、粘度を所定範囲にした低粘度基油を得る場合には、低粘度基油の４０℃動粘度が、好ましくは２０．０ｍｍ２／ｓ～６０．０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは２５．０ｍｍ２／ｓ～５５．０ｍｍ２／ｓ、更に好ましくは２８．０～５２．０ｍｍ２／ｓとなるように減圧蒸留又は常圧蒸留を行い、軽質分さらには必要に応じて重質分を除去することが好ましい。
なお、水素化仕上げ工程（ｄ１）に代えて、スチーム処理工程（ｄ２）を行うようにしてもよい。
以上の工程によって、本発明の一態様のプロセスオイルを構成する低粘度基油を製造し得る。
＜高粘度基油＞
高粘度基油は、例えば、パラフィン系原油、中間基系原油、又はナフテン系原油等の原油を常圧蒸留して得られる常圧残油に対し、減圧蒸留、水素化分解、及び溶剤脱蝋又は水素化異性化脱蝋を順次行い、最終的に５００Ｎ程度の高粘度留分を採取することにより得られる。これにより、引火点が高く、且つ、一定以上の大きさのＳＰ値が確保された高粘度鉱油が得られる。すなわち、上記要件（１）及び（２）、さらには上記要件（３）～（５）を満たすプロセスオイルを調製しやすい高粘度基油が得られる。
高粘度基油は、例えば、パラフィン系原油、中間基系原油、又はナフテン系原油等の原油を常圧蒸留して得られる常圧残油に対し、減圧蒸留、水素化分解、及び溶剤脱蝋又は水素化異性化脱蝋を順次行い、最終的に５００Ｎ程度の高粘度留分を採取することにより得られる。これにより、引火点が高く、且つ、一定以上の大きさのＳＰ値が確保された高粘度鉱油が得られる。すなわち、上記要件（１）及び（２）、さらには上記要件（３）～（５）を満たすプロセスオイルを調製しやすい高粘度基油が得られる。
［プロセスオイルの用途］
本発明のプロセスオイルは、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられる。
本発明のプロセスオイルによれば、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下及びブリードを抑えることができ、しかも引火点が高いため油煙の発生が抑えられる。そのため、スチレン系熱可塑性エラストマー用のプロセスオイルとして極めて好適である。
したがって、本発明のプロセスオイルは、例えば、スチレン系熱可塑性エラストマーを含むエラストマー製品、例えばタイヤ等の成形加工用途で用いられるプロセスオイルとして用いられることが好ましい。
また、本発明のプロセスオイルは、リチウム電池セパレータ用ポリエチレン系材料の成形加工用途（具体的には二軸延伸加工用途）で用いられるプロセスオイルとして用いられることが好ましい。本発明のプロセスオイルは、粘度の異なる２種以上の基油を混合していることから、動粘度を一定値に調整しやすい。したがって、リチウム電池セパレータ用ポリエチレン系材料の成形加工用途で用いる場合に、混練時のムーニー粘度の変化を抑えて、製品バラつきを抑制しやすい。しかも引火点が高いため、加工時の油煙の発生を抑制することもできる。また、ブリードも抑えることができ、リチウム電池セパレータ用ポリエチレン系材料を適切に相溶し得る。
本発明のプロセスオイルは、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられる。
本発明のプロセスオイルによれば、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下及びブリードを抑えることができ、しかも引火点が高いため油煙の発生が抑えられる。そのため、スチレン系熱可塑性エラストマー用のプロセスオイルとして極めて好適である。
したがって、本発明のプロセスオイルは、例えば、スチレン系熱可塑性エラストマーを含むエラストマー製品、例えばタイヤ等の成形加工用途で用いられるプロセスオイルとして用いられることが好ましい。
また、本発明のプロセスオイルは、リチウム電池セパレータ用ポリエチレン系材料の成形加工用途（具体的には二軸延伸加工用途）で用いられるプロセスオイルとして用いられることが好ましい。本発明のプロセスオイルは、粘度の異なる２種以上の基油を混合していることから、動粘度を一定値に調整しやすい。したがって、リチウム電池セパレータ用ポリエチレン系材料の成形加工用途で用いる場合に、混練時のムーニー粘度の変化を抑えて、製品バラつきを抑制しやすい。しかも引火点が高いため、加工時の油煙の発生を抑制することもできる。また、ブリードも抑えることができ、リチウム電池セパレータ用ポリエチレン系材料を適切に相溶し得る。
＜スチレン系熱可塑性エラストマー＞
スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレンセグメントとエラストマーセグメントとを有するスチレン系熱可塑性エラストマーであれば特に限定されないが、耐寒性及び耐熱性に優れるエラストマー組成物とする観点から、スチレン系化合物由来の構成単位の含有量が、全構成単位基準で１０～３５質量％であり、質量平均分子量が５万～５０万であることが好ましい。
スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレンセグメントとエラストマーセグメントとを有するスチレン系熱可塑性エラストマーであれば特に限定されないが、耐寒性及び耐熱性に優れるエラストマー組成物とする観点から、スチレン系化合物由来の構成単位の含有量が、全構成単位基準で１０～３５質量％であり、質量平均分子量が５万～５０万であることが好ましい。
スチレン系熱可塑性エラストマーにおいて、スチレン系化合物由来の構成単位を構成するスチレン系化合物は、スチレン系熱可塑性エラストマーにおけるハードセグメントとして機能する化合物であれば特に限定されないが、例えば下記一般式（Ｉ）から選択される１種以上であることが好ましい。
［上記一般式（Ｉ）中、ＲＡは炭素数１～５のアルキル基であり、ｍは０～５の整数である。ｍが２以上である場合、複数のＲＡは同一であってもよく、互いに異なっていてもよい。ＲＢは、水素原子又は炭素数１～５のアルキル基である。］
スチレン系熱可塑性エラストマーが有するスチレン系化合物は、ＲＡが炭素数１～２のアルキル基であることが好ましく、メチル基であることがより好ましい。ｍは０～１の整数であることが好ましく、ｍ＝０であることがより好ましい。ＲＢは水素原子又は炭素数１～２のアルキル基であることが好ましく、水素原子又はメチル基であることがより好ましく、水素原子であることが更に好ましい。
スチレン系熱可塑性エラストマーが有するスチレン系化合物のより更に好ましい態様としては、ｍ＝０であり、且つＲＢが水素原子であるスチレン系化合物が挙げられる。
スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン系化合物由来の構成単位の含有量が、スチレン系熱可塑性エラストマーの全構成単位基準で、好ましくは１５～３５質量％、より好ましくは２０～３５質量％、更に好ましくは２５～３５質量％である。
［上記一般式（Ｉ）中、ＲＡは炭素数１～５のアルキル基であり、ｍは０～５の整数である。ｍが２以上である場合、複数のＲＡは同一であってもよく、互いに異なっていてもよい。ＲＢは、水素原子又は炭素数１～５のアルキル基である。］
スチレン系熱可塑性エラストマーが有するスチレン系化合物は、ＲＡが炭素数１～２のアルキル基であることが好ましく、メチル基であることがより好ましい。ｍは０～１の整数であることが好ましく、ｍ＝０であることがより好ましい。ＲＢは水素原子又は炭素数１～２のアルキル基であることが好ましく、水素原子又はメチル基であることがより好ましく、水素原子であることが更に好ましい。
スチレン系熱可塑性エラストマーが有するスチレン系化合物のより更に好ましい態様としては、ｍ＝０であり、且つＲＢが水素原子であるスチレン系化合物が挙げられる。
スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン系化合物由来の構成単位の含有量が、スチレン系熱可塑性エラストマーの全構成単位基準で、好ましくは１５～３５質量％、より好ましくは２０～３５質量％、更に好ましくは２５～３５質量％である。
スチレン系熱可塑性エラストマーは、質量平均分子量（Ｍｗ）が、好ましくは５万～３０万、より好ましくは５万～２０万、更に好ましくは５万～１５万、より更に好ましくは６万から１３万、更になお好ましくは６．５万～１２万、一層好ましくは７万～１１万である。
本明細書において、スチレン系熱可塑性エラストマーの質量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定した値であり、詳細には、実施例に記載の方法で測定される値である。
本明細書において、スチレン系熱可塑性エラストマーの質量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定した値であり、詳細には、実施例に記載の方法で測定される値である。
スチレン系熱可塑性エラストマーが有するスチレン系化合物由来の構成単位以外の構成単位、すなわち、スチレン系熱可塑性エラストマー中のソフトセグメントであるエラストマーセグメントの構成単位としては、例えば、ブタジエン由来の構成単位及びイソプレン由来の構成単位から選択される１種以上が挙げられる。なお、ブタジエン由来の構成単位及びイソプレン由来の構成単位は、水素未添加であってもよく、水素添加されていてもよい。
スチレン系熱可塑性エラストマーを具体的に例示すると、上記のＳＥＥＰＳは勿論のこと、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン－プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－エチレン－プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）等から選択される１種以上を用いることができる。
［エラストマー組成物及び成形品の製造方法］
本発明は、上記要件を満たすプロセスオイルとスチレン系熱可塑性エラストマーとを含むエラストマー組成物も提供し得、さらに、当該エラストマー組成物を成形した成形品も含み得る。
また、本発明の一態様では、以下の工程（Ｙ１）を含む、エラストマー組成物の製造方法が提供される。
・工程（Ｙ１）：本発明のプロセスオイルと、スチレン系熱可塑性エラストマーとを混練する工程
さらに、本発明の一態様では、以下の工程（Ｚ１）～（Ｚ２）を含む、成形品の製造方法が提供される。
・工程（Ｚ１）：本発明のプロセスオイルと、スチレン系熱可塑性エラストマーとを混練する工程。
・工程（Ｚ２）：工程（Ｚ１）において得られた混合物を成形する工程。
本発明は、上記要件を満たすプロセスオイルとスチレン系熱可塑性エラストマーとを含むエラストマー組成物も提供し得、さらに、当該エラストマー組成物を成形した成形品も含み得る。
また、本発明の一態様では、以下の工程（Ｙ１）を含む、エラストマー組成物の製造方法が提供される。
・工程（Ｙ１）：本発明のプロセスオイルと、スチレン系熱可塑性エラストマーとを混練する工程
さらに、本発明の一態様では、以下の工程（Ｚ１）～（Ｚ２）を含む、成形品の製造方法が提供される。
・工程（Ｚ１）：本発明のプロセスオイルと、スチレン系熱可塑性エラストマーとを混練する工程。
・工程（Ｚ２）：工程（Ｚ１）において得られた混合物を成形する工程。
上記エラストマー組成物の製造方法及び成形品の製造方法において、スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば上記のものを用いることもできる。
なお、本発明の一態様において、エラストマー組成物は、更に添加剤を含有してもよい。
エラストマー組成物に配合される添加剤としては、エラストマー組成物に配合される汎用的な添加剤、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材、及び発泡剤等から選択される１種以上が挙げられる。
なお、本発明の一態様において、エラストマー組成物は、更に添加剤を含有してもよい。
エラストマー組成物に配合される添加剤としては、エラストマー組成物に配合される汎用的な添加剤、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材、及び発泡剤等から選択される１種以上が挙げられる。
本発明の一態様の製造方法における工程（Ｙ１）及び工程（Ｚ１）での混練条件は、特に限定されず、エラストマーにプロセスオイルを配合して混練する際の通常の条件を用いることができる。
また、本発明の一態様の製造方法における工程（Ｙ１）及び工程（Ｚ１）でのスチレン系熱可塑性エラストマーに対する本発明のプロセスオイルの配合量は、スチレン系熱可塑性エラストマー１００質量部に対して、好ましくは４０～１０００質量部、より好ましくは５０～９００質量部、更に好ましくは６０～８００質量部である。
本発明のプロセスオイルを、これらの配合量の範囲でスチレン系熱可塑性エラストマーに配合することで、エラストマー組成物の物性を低下させることなく、ブリードも抑制することができる。加えて、製造過程（混練）での油煙の発生を抑制することもできる。
なお、成形品を得るための成形方法は、特に限定されず、例えば、押出成形、射出成形、ブロー成形、及びカレンダー加工等が挙げられる。
また、本発明の一態様の製造方法における工程（Ｙ１）及び工程（Ｚ１）でのスチレン系熱可塑性エラストマーに対する本発明のプロセスオイルの配合量は、スチレン系熱可塑性エラストマー１００質量部に対して、好ましくは４０～１０００質量部、より好ましくは５０～９００質量部、更に好ましくは６０～８００質量部である。
本発明のプロセスオイルを、これらの配合量の範囲でスチレン系熱可塑性エラストマーに配合することで、エラストマー組成物の物性を低下させることなく、ブリードも抑制することができる。加えて、製造過程（混練）での油煙の発生を抑制することもできる。
なお、成形品を得るための成形方法は、特に限定されず、例えば、押出成形、射出成形、ブロー成形、及びカレンダー加工等が挙げられる。
本発明について、以下の実施例により具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
［各種物性値の測定方法］
各実施例及び各比較例で用いた基油の各性状、各実施例及び各比較例のプロセスオイルの性状は、以下に示す要領に従って測定した。
（１）動粘度及び粘度指数
動粘度及び粘度指数は、ＪＩＳ Ｋ２２８３：２０００に準拠して測定及び算出した。
（２）密度（２５℃）
ＪＩＳ Ｋ ２２４９－１：２０１１（原油及び石油製品－密度の求め方－ 第１部：振動法）に準拠して測定した。
（３）屈折率（２０℃）
ＪＩＳ Ｋ ００６２：１９９２に準拠して測定した。
（４）平均分子量、芳香族分（％ＣＡ）、ナフテン分（％ＣＮ）、及びパラフィン分（％ＣＰ）
ＡＳＴＭ Ｄ３２３８：１９９５に準拠し、環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）により算出した。
（５）表面張力
ＪＩＳ Ｋ ２２４１：２０００に準拠して測定した。
（６）アニリン点
ＪＩＳ Ｋ ２２５６：２０１３に準拠して測定した。
（７）引火点
ＪＩＳ Ｋ２２６５－４：２００７に準拠し、クリーブランド開放式（ＣＯＣ）法により測定した。
（８）ＳＰ値
プロセスオイル及び各留分のＳＰ値は、上記式（ｆ１）により計算した。
また、スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレンセグメントとエラストマーセグメントのＳＰ値は、Ｓｍａｌｌの方法に基づき、上記式（ｆ２）により計算した。
各実施例及び各比較例で用いた基油の各性状、各実施例及び各比較例のプロセスオイルの性状は、以下に示す要領に従って測定した。
（１）動粘度及び粘度指数
動粘度及び粘度指数は、ＪＩＳ Ｋ２２８３：２０００に準拠して測定及び算出した。
（２）密度（２５℃）
ＪＩＳ Ｋ ２２４９－１：２０１１（原油及び石油製品－密度の求め方－ 第１部：振動法）に準拠して測定した。
（３）屈折率（２０℃）
ＪＩＳ Ｋ ００６２：１９９２に準拠して測定した。
（４）平均分子量、芳香族分（％ＣＡ）、ナフテン分（％ＣＮ）、及びパラフィン分（％ＣＰ）
ＡＳＴＭ Ｄ３２３８：１９９５に準拠し、環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）により算出した。
（５）表面張力
ＪＩＳ Ｋ ２２４１：２０００に準拠して測定した。
（６）アニリン点
ＪＩＳ Ｋ ２２５６：２０１３に準拠して測定した。
（７）引火点
ＪＩＳ Ｋ２２６５－４：２００７に準拠し、クリーブランド開放式（ＣＯＣ）法により測定した。
（８）ＳＰ値
プロセスオイル及び各留分のＳＰ値は、上記式（ｆ１）により計算した。
また、スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレンセグメントとエラストマーセグメントのＳＰ値は、Ｓｍａｌｌの方法に基づき、上記式（ｆ２）により計算した。
［原料基油］
［製造例１～３：低粘度基油の製造］
＜製造例１：低粘度基油ＬＶ１＞
以下の手順により、低粘度基油ＬＶ１を製造した。
原料として、残渣ワックスを準備した。当該残渣ワックスは、メタンを含むガスを利用してフィッシャートロプシュ合成法により合成した液化炭化水素を水素化分解した際に得られたものである。
当該原料を、水素化異性化脱ろう工程（ｂ）、蒸留工程（ｃ１）、水素化仕上げ工程（ｄ）、及び蒸留工程（ｃ２）に供した。
水素化異性化脱ろう工程（ｂ）では、原料に対し、白金－ゼオライト系触媒（担体であるゼオライトに白金が担持した触媒）を用いて、反応温度３３０℃、水素分圧４ＭＰａ、水素と原料との供給量比〔水素／原料〕が４２２Ｎｍ３／ｋＬ、ＬＨＳＶ１．１ｈｒ－１の条件下で、水素化異性化脱ろう処理を実施した。
蒸留工程（ｃ１）では、水素化異性化脱ろう工程（ｂ）で得られた水素化異性化脱ろう油を減圧蒸留し、留出油の引火点が２５０～２８０℃となるように軽質留分を留去した。
水素化仕上げ工程（ｄ）では、蒸留工程（ｃ１）で得られた留出油に対し、ニッケル・タングステン－アルミナ系触媒（担体であるアルミナにニッケル及びタングステンが担持した触媒）を用い、水素分圧２０ＭＰａ、水素と蒸留工程（ｃ１）で得られた留出油との供給量比〔水素／留出油〕が１０００Ｎｍ３／ｋＬ、ＬＨＳＶ０．５ｈｒ－１の条件下で、水素化仕上げ処理を実施した。
蒸留工程（ｃ２）では、水素化仕上げ工程（ｄ）で得られた水素化仕上げ油を減圧蒸留し、留出油の４０℃動粘度が３５～６０ｍｍ２／ｓとなるように調整した。当該留出油を、低粘度基油ＬＶ１として用いた。
［製造例１～３：低粘度基油の製造］
＜製造例１：低粘度基油ＬＶ１＞
以下の手順により、低粘度基油ＬＶ１を製造した。
原料として、残渣ワックスを準備した。当該残渣ワックスは、メタンを含むガスを利用してフィッシャートロプシュ合成法により合成した液化炭化水素を水素化分解した際に得られたものである。
当該原料を、水素化異性化脱ろう工程（ｂ）、蒸留工程（ｃ１）、水素化仕上げ工程（ｄ）、及び蒸留工程（ｃ２）に供した。
水素化異性化脱ろう工程（ｂ）では、原料に対し、白金－ゼオライト系触媒（担体であるゼオライトに白金が担持した触媒）を用いて、反応温度３３０℃、水素分圧４ＭＰａ、水素と原料との供給量比〔水素／原料〕が４２２Ｎｍ３／ｋＬ、ＬＨＳＶ１．１ｈｒ－１の条件下で、水素化異性化脱ろう処理を実施した。
蒸留工程（ｃ１）では、水素化異性化脱ろう工程（ｂ）で得られた水素化異性化脱ろう油を減圧蒸留し、留出油の引火点が２５０～２８０℃となるように軽質留分を留去した。
水素化仕上げ工程（ｄ）では、蒸留工程（ｃ１）で得られた留出油に対し、ニッケル・タングステン－アルミナ系触媒（担体であるアルミナにニッケル及びタングステンが担持した触媒）を用い、水素分圧２０ＭＰａ、水素と蒸留工程（ｃ１）で得られた留出油との供給量比〔水素／留出油〕が１０００Ｎｍ３／ｋＬ、ＬＨＳＶ０．５ｈｒ－１の条件下で、水素化仕上げ処理を実施した。
蒸留工程（ｃ２）では、水素化仕上げ工程（ｄ）で得られた水素化仕上げ油を減圧蒸留し、留出油の４０℃動粘度が３５～６０ｍｍ２／ｓとなるように調整した。当該留出油を、低粘度基油ＬＶ１として用いた。
＜製造例２：低粘度基油ＬＶ２＞
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を減圧蒸留し、減圧残渣油を得た。次いで、当該減圧残渣油をハイドロクラッキング処理した後、溶剤脱蝋処理を行い、溶剤脱蝋油を得た。そして、当該溶剤脱蝋油に対し、ナローカット蒸留を行い、低粘度基油ＬＶ２を得た。
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を減圧蒸留し、減圧残渣油を得た。次いで、当該減圧残渣油をハイドロクラッキング処理した後、溶剤脱蝋処理を行い、溶剤脱蝋油を得た。そして、当該溶剤脱蝋油に対し、ナローカット蒸留を行い、低粘度基油ＬＶ２を得た。
＜製造例３：低粘度基油ＬＶ３＞
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、水素化異性化脱蝋処理を行った後、蒸留を行って重質分をカットし、低粘度基油ＬＶ３を得た。
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、水素化異性化脱蝋処理を行った後、蒸留を行って重質分をカットし、低粘度基油ＬＶ３を得た。
［製造例４～１０：高粘度基油の製造］
＜製造例４：高粘度基油ＨＶ１＞
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、水素化異性化脱蝋処理及び水素化仕上げ処理を行い、高粘度基油ＨＶ１を得た。
＜製造例４：高粘度基油ＨＶ１＞
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、水素化異性化脱蝋処理及び水素化仕上げ処理を行い、高粘度基油ＨＶ１を得た。
＜製造例５：高粘度基油ＨＶ２＞
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、溶剤脱蝋処理及び水素化仕上げ処理を行った後、蒸留して軽質分をカットし、高粘度基油ＨＶ２を得た。
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、溶剤脱蝋処理及び水素化仕上げ処理を行った後、蒸留して軽質分をカットし、高粘度基油ＨＶ２を得た。
＜製造例６：高粘度基油ＨＶ３＞
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、溶剤脱蝋処理及び水素化仕上げ処理を行った後、蒸留して軽質分をカットし、高粘度基油ＨＶ３を得た。
なお、製造例６における水素化精製は、製造例５における水素化精製よりも穏和な条件で実施した。
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、溶剤脱蝋処理及び水素化仕上げ処理を行った後、蒸留して軽質分をカットし、高粘度基油ＨＶ３を得た。
なお、製造例６における水素化精製は、製造例５における水素化精製よりも穏和な条件で実施した。
＜製造例７：高粘度基油ＨＶ４＞
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、溶剤脱蝋処理を行った後、蒸留して軽質分をカットし、高粘度基油ＨＶ４を得た。
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、溶剤脱蝋処理を行った後、蒸留して軽質分をカットし、高粘度基油ＨＶ４を得た。
＜製造例８：高粘度基油ＨＶ５＞
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、溶剤脱蝋処理を行い、高粘度基油ＨＶ５を得た。
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、溶剤脱蝋処理を行い、高粘度基油ＨＶ５を得た。
＜製造例９：高粘度基油ＨＶ６＞
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、溶剤脱蝋処理及び水素化仕上げ処理を行った後、蒸留して軽質分をカットし、高粘度基油ＨＶ６を得た。
原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を水素化精製した後、減圧蒸留して高粘度留分（５００Ｎ）を得た。当該高粘度留分に対し、溶剤脱蝋処理及び水素化仕上げ処理を行った後、蒸留して軽質分をカットし、高粘度基油ＨＶ６を得た。
各実施例及び各比較例で原料として用いた基油の詳細を表１に示す。
［実施例１～９及び比較例１～２］
表２に示す配合で、実施例１～９及び比較例１～２のプロセスオイルを調製し、当該プロセスオイルの各種物性値を測定又は算出した。
次いで、当該プロセスオイルを減圧蒸留し、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）を得た。そして、当該低沸点留分（ＬＤ）の各種物性値を測定又は算出した。
さらに、当該プロセスオイルを減圧蒸留し、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）を得た。そして、当該高沸点留分（ＨＤ）の各種物性値を測定又は算出した。
表２に示す配合で、実施例１～９及び比較例１～２のプロセスオイルを調製し、当該プロセスオイルの各種物性値を測定又は算出した。
次いで、当該プロセスオイルを減圧蒸留し、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）を得た。そして、当該低沸点留分（ＬＤ）の各種物性値を測定又は算出した。
さらに、当該プロセスオイルを減圧蒸留し、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）を得た。そして、当該高沸点留分（ＨＤ）の各種物性値を測定又は算出した。
そして、スチレン系熱可塑性エラストマーとして、スチレン－イソプレン・ブタジエン－スチレン型トリブロック共重合体の水添物（ＳＥＥＰＳ、株式会社クラレ製、製品名「セプトン（登録商標）４０３３」、質量平均分子量：１０万、スチレン系化合物由来の構成単位の含有量：スチレン系熱可塑性エラストマーの全構成単位基準で３０質量％、ガラス転移温度：１１０℃）を用い、当該スチレン系熱可塑性エラストマー１００質量部に対し、実施例１～９及び比較例１～３のプロセスオイルをそれぞれ１００質量部配合した後にラボプラストミル（株式会社東洋精機製）を用いて、２００℃、１５０ｒｐｍの条件で混錬し、エラストマー組成物を調製した。
そして、当該エラストマー組成物のガラス転移温度（ＴｇＳ（Ｓ４０３３））を測定し、当該測定値とスチレン系熱可塑性エラストマー自体のガラス転移温度との差（ΔＴｇＳ（Ｓ４０３３））を求めた。
なお、スチレン系熱可塑性エラストマーは、以下のＳＰ値を有する。
スチレンセグメント：８．５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２～１０．３（ｃａｌＪ／ｃｍ３）１／２
エラストマーセグメント：８．１（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２～８．６（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
そして、当該エラストマー組成物のガラス転移温度（ＴｇＳ（Ｓ４０３３））を測定し、当該測定値とスチレン系熱可塑性エラストマー自体のガラス転移温度との差（ΔＴｇＳ（Ｓ４０３３））を求めた。
なお、スチレン系熱可塑性エラストマーは、以下のＳＰ値を有する。
スチレンセグメント：８．５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２～１０．３（ｃａｌＪ／ｃｍ３）１／２
エラストマーセグメント：８．１（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２～８．６（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
表２より、以下のことがわかる。
実施例１～９プロセスオイルは、引火点が高く、油煙の発生が抑えられることがわかる。また、上記要件（１）及び（２）を満たすことから、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下及びブリードも抑えられることがわかる。
これに対し、比較例１～２のプロセスオイルは、上記要件（１）を満たすものの、上記要件（２）を満たさないことから、エラストマー組成物のガラス転移温度が低下してしまい、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下を抑制できていないことがわかる。
実施例１～９プロセスオイルは、引火点が高く、油煙の発生が抑えられることがわかる。また、上記要件（１）及び（２）を満たすことから、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下及びブリードも抑えられることがわかる。
これに対し、比較例１～２のプロセスオイルは、上記要件（１）を満たすものの、上記要件（２）を満たさないことから、エラストマー組成物のガラス転移温度が低下してしまい、スチレン系熱可塑性エラストマーの物性低下を抑制できていないことがわかる。
Claims (5)
- 粘度が異なる２種以上の基油からなり、下記要件（１）、（２）及び（４）を満たし、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられる、プロセスオイルであって、
・要件（１）： （ＳＰＲ－１．８）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－０．８）
・要件（２）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜＜０．４
・要件（４）： 環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃ ｐ が７２．０以上
前記要件（１）中、ＳＰＰは、前記プロセスオイルのＳＰ値である。ＳＰＲは、前記スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値で、
前記要件（２）中、ＳＰＬＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値である。ＳＰＨＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値であり、
前記スチレン系熱可塑性エラストマーが、スチレンセグメントとエラストマーセグメントとを有し、
前記スチレンセグメントは、下記一般式（１）から選択される１種以上の構成単位であり、
［上記一般式（Ｉ）中、Ｒ Ａ は炭素数１～５のアルキル基であり、ｍは０～５の整数である。ｍが２以上である場合、複数のＲ Ａ は同一であってもよく、互いに異なっていてもよい。Ｒ Ｂ は、水素原子又は炭素数１～５のアルキル基である。］
前記エラストマーセグメントは、ブタジエン由来の構成単位及びイソプレン由来の構成単位から選択される１種以上の構成単位である、プロセスオイル。 - さらに、下記要件（３）を満たす、請求項１に記載のプロセスオイル。
・要件（３）： （ＨＤ４０ＫＶ－ＬＤ４０ＫＶ）／Ｐ４０ＫＶ≧０．７０
要件（３）中、Ｐ４０ＫＶは、前記プロセスオイルの４０℃動粘度である。ＬＤ４０ＫＶは、前記低沸点留分（ＬＤ）の４０℃動粘度である。ＨＤ４０ＫＶは、前記高沸点留分（ＨＤ）の４０℃動粘度である。 - さらに、下記要件（５）を満たす、請求項１又は２に記載のプロセスオイル。
・要件（５）： 引火点が２４０℃以上である。 - 粘度が異なる２種以上の基油を、下記要件（１）、（２）及び（４）を満たすように混合する工程を含み、スチレン系熱可塑性エラストマーに配合して用いられる、プロセスオイルの製造方法であって、
・要件（１）： （ＳＰＲ－１．８）≦ＳＰｐ≦（ＳＰＲ－０．８）
・要件（２）： ｜ＳＰＨＤ－ＳＰＬＤ｜＜０．４
・要件（４）： 環分析（ｎ－ｄ－Ｍ法）による％Ｃ ｐ が７２．０以上
要件（１）中、ＳＰＰは、前記プロセスオイルのＳＰ値である。ＳＰＲは、前記スチレン系熱可塑性エラストマーのエラストマーセグメントのＳＰ値で、
要件（２）中、ＳＰＬＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量２０体積％までの低沸点留分（ＬＤ）のＳＰ値である。ＳＰＨＤは、前記プロセスオイルを減圧蒸留した際の、初留点から留出量８０体積％までの留出油を除いた高沸点留分（ＨＤ）のＳＰ値であり、
前記スチレン系熱可塑性エラストマーが、スチレンセグメントとエラストマーセグメントとを有し、
前記スチレンセグメントは、下記一般式（１）から選択される１種以上の構成単位であり、
［上記一般式（Ｉ）中、Ｒ Ａ は炭素数１～５のアルキル基であり、ｍは０～５の整数である。ｍが２以上である場合、複数のＲ Ａ は同一であってもよく、互いに異なっていてもよい。Ｒ Ｂ は、水素原子又は炭素数１～５のアルキル基である。］
前記エラストマーセグメントは、ブタジエン由来の構成単位及びイソプレン由来の構成単位から選択される１種以上の構成単位である、プロセスオイルの製造方法。 - 請求項１～３のいずれか１項に記載のプロセスオイルと、スチレン系熱可塑性エラストマーとを含有する、エラストマー組成物。
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