JP7386430B2 - フラッシュパネル用芯材の作製方法 - Google Patents

Description

本発明は、フラッシュパネル用芯材の作製方法に関する。

従来のフラッシュパネル用芯材の作製方法では、定尺の木製角材を必要な寸法に切り出して所定寸法の芯材を得るようにしているため、ほとんどの場合、端材が発生する。このような端材を有効に活用して新たな芯材を作製すれば、材料効率を上げること（歩留まりの向上）ができる。このような芯材作製をするために例えば、特許文献１に示すような廃材活用技術を採用することが可能である。

実用新案登録第３０９４７５３号公報

しかしながら、芯材作製のために端材を再利用することを前提とすれば、定尺材からの切り出しによる芯材作製と、端材をもとにした芯材作製の２通りの製造設備が必要となる。したがって、材料効率は上がるものの、製造設備的には効率的であるとは言いがたい。また、仕掛かり在庫として端材が発生するため、管理作業などが発生し、全体的に作業効率が低下するおそれもある。

本発明は、このような事情を考慮して提案されたもので、端材の発生を減らすことで材料効率を向上させ、さらに設備効率も向上させることができる、フラッシュパネル用芯材の作製方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のフラッシュパネル用芯材の作製方法は、フラッシュパネルに用いられる一組の芯材を作製する方法であって、定尺サイズの木製角材の端部同士を結合して一連の長尺状の素芯材を形成する接合工程と、素芯材を所定の長さ寸法に切断して芯材を得る切断工程とを実施することで、一組の芯材のうちのすくなくとも１つの芯材に、木製角材の端部同士の接合部を形成することを特徴とする。

本発明のフラッシュパネル用芯材の作製方法は上述した手順とされているため、端材の発生を減らすことができ、かつ材料効率、設備効率をともに向上させることができる。

本発明の実施形態に係る、フラッシュパネル用芯材の作製方法の概略流れを示す図である。 （ａ）（ｂ）は、接合工程の手順を示す部分斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る作製方法で作製されるフラッシュパネルの一例の芯組み正面図である。 （ａ）（ｂ）は、図３の例の芯材における接合部の説明図である。 本発明の第２実施形態に係る作製方法で作製されるフラッシュパネルの一例の芯組み正面図である。 （ａ）（ｂ）は、図４の例の芯材における接合部の説明図である。 図１のものとは異なる、フラッシュパネル用芯材の作製方法の概略流れを示す図である。 （ａ）～（ｅ）は、接着剤のダボ穴の周囲への塗布の例を示す模式図である。

以下に、本発明の実施の形態について、添付図面を参照しながら説明する。

以下に説明する２実施形態に係るフラッシュパネル１は、その一組の芯材Ａ、Ｂが複数の定尺の木製角材１０を結合し、切断加工してなるものである。一組の芯材Ａ、Ｂのうちのすくなくとも１つの芯材３０、３５は、木製角材１０の端部同士を結合してなる接合部２５を有している（図１～図８参照）。

図３および図５は、引戸に用いられるフラッシュパネル１の芯組み図である。これらの図例のものでは、一組の芯材Ａが単板積層材で形成された複数の枠材３０とされ、また他の一組の芯材Ｂがパーティクルボードで形成された複数の桟材３５とされている。枠材３０には２本の縦枠材３１、２本の横枠材３２および２本の縦枠補助材３３が含まれ、桟材３５には４本の横桟材３５が含まれている。また、図中のクロスハッチングを付した部分はハニカムなどのコア材５とされる。なお、両面に配される面材については図示を省略した。

第１実施形態に係る図３の例のものでは、枠材３０については、２本の縦枠材３１、１本の横枠材３２のそれぞれに接合部２５を有し、桟材３５については、２本の横桟材３５に接合部２５を有している。また、図５の例のものでは、枠材３０については、２本の縦枠材３１、１本の横枠材３２のそれぞれに接合部２５を有し、桟材３５については、１本の横桟材３５に接合部２５を有している。なお、第１実施形態においては、縦枠補助材３３は本作製方法にはよらず作製される。

以下、このようなフラッシュパネル用芯材の作製方法（以下、本作製方法という）について、図１および図２を参照して説明する。なお、図３および図５のフラッシュパネル１は、２種の芯材３０、３５である、枠材３０（単板積層材）および桟材３５（パーティクルボード）が用いられるが、いずれも同様の手順で作製されるため、図１では、種類を問わず共通的な手順図で示した。

また、本作製方法で用いる原材料としては、枠材３０については単板積層材よりなる木製角材１０が用いられ、桟材３５についてはパーティクルボードよりなる木製角材１０が用いられる。木製角材１０の長さ寸法は定尺であればよいが、取り扱いのしやすさを考慮し、２ｍ程度とすることが望ましい。以下、工程ごとに説明する。

（１）接合準備工程
図１に示すように、ダボ穴加工装置４２を用いて、材料供給部４１より取り出した定尺の木製角材１０に対し、その長手方向の両端の端面１１（図２（ａ）参照）にダボ穴１３を加工形成する。

本実施形態では、上述したように、木製角材１０同士はダボ結合されるが、そのために木製角材１０の端面１１の中央には、用いられるダボ１５の寸法に合わせてダボ穴１３が形成される（図２（ａ）参照）。ダボ穴１３は正確に中央に形成することで、接合部２５の段差が生じないようにすることが望ましい。

また、ダボ１５は略円柱形状とされるが、他の構成として、枠材３０のフラッシュパネル１の厚み方向の面に段差ができないように、ダボ穴１３を、長径をフラッシュパネル１の厚み方向に合わせた楕円形状としてもよい。このようにすることで、ダボ穴１３の位置が中央でなくても誤差をダボ穴１３で吸収することができる。この場合、ずれを防止するために、楕円形状のダボ穴１３の空隙部に接着剤が充填されていることが望ましい。

図１に示すように、ダボ穴１３が形成された木製角材１０は、接合工程および切断工程が実施される製造ライン４３（搬送コンベア）に投入される。この製造ライン４３は、図１に示すように、ダボ穴加工装置４２から搬出された木製角材１０の方向を変えなくてもよいように、ダボ加工の流れの方向に直交する方向に設けられることが望ましい。

なお、木製角材１０同士の接合は、ダボ結合によらずフィンガー結合や実結合を用いた接合であってもよいが、実結合では強度が不足し、フィンガー結合では接合部２５に段差が生じやすいため、ダボ結合が好ましい。なお、実結合やフィンガー結合を採用する場合には、図例のものとは異なる端部加工装置を用いる必要があることは言うまでもない。

（２）接合工程および切断工程
まず、木製角材１０の端面１１およびダボ穴１３に接着剤を塗布する。なお、この接着剤の塗布は、ダボ加工の際に実施してもよいし、製造ライン４３上に投入された後に実施されてもよい。接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル系、変性酢酸ビニル系等の水性エマルジョン系接着剤が好ましく用いられる。

接合工程およびその下流側で実施される切断工程は、共通の製造ライン４３にて連続的に実行されることが望ましい。例えば、図１に示すように、同一の製造ライン４３の上流側に接合装置４４を配置し、その下流側に切断装置４５を配置することで、上流側で木製角材１０同士を接合している間に、下流側では接合され長尺となった素芯材２０を所定位置で切断することができる。

すなわち、図１に示した作製方法では、同一の製造ライン４３で接合工程を実施しながら切断工程も実施することができる。両工程は同期して実施されてもよいし、非同期に実施されてもよい。

このような連続接合・切断システムを実施すれば、製造ライン４３上で途切れのない素芯材２０を形成することができる。つまり、素芯材２０は複数に分割されて形成されることがなく、そのため、芯材３０、３５を得るための切断により端材が発生することを低減化でき、材料効率を向上させることができる。
ついで、各工程を個別に説明する。

（２．１）接合工程
接合装置４４としては高周波誘電加熱プレス装置を用いればよい。この接合装置４４を用いることで、木製角材１０同士の接合部分に対し直接加熱に加え、高周波の発振による急速な加熱を行うことができ、加熱プレスによる木製角材１０同士の接合を短時間で実施することができる。なお、この高周波誘電加熱プレスに代えて、高周波誘導加熱プレス、電磁波誘導加熱プレスを行ってもよい。

また、押圧する方向は、図２（ｂ）に示すように、木製角材１０の長手方向より押圧することはもちろん、フラッシュパネル１の厚み方向に合致する、木製角材１０の対向面方向からも押圧することが望ましい。

フラッシュパネル１の厚み方向に合致した方向から押圧を行えば、フラッシュパネル１の反りを抑制することができる。また、押圧方向は上記の２つの方向から行うことが接着効率を高めるうえで望ましい。

また、ダボ１５による接合は、例えば、製造ライン４３上で先行する下流側の木製角材１０（図２における右側のもの）の後端１０ａの端面１１にダボ１５を装着した後に、そのダボ１５に向けて、後続する上流側の木製角材１０を押圧して行えばよい。具体的には、接合装置４４を用いて、上流側の木製角材１０と下流側の木製角材１０とを個別に挟みこんで固定しておき、上流側を下流側に押し当てるように接合すればよい。

（２．２）切断工程
本工程は、素芯材２０を所定の芯材３０、３５の長さに切断する工程である。この工程では、目的の芯材３０、３５の長さに合致した寸法で切断する必要がある。本実施形態では、製造ライン４３を流れてきた素芯材２０の先端４７の位置をゼロ位置と定めるためのストッパ４６が併設されている。ストッパ４６が付いているサーボモータ（不図示）が所定の寸法に合わせるように移動し、固定位置に設置された切断刃（不図示）により目的の芯材３０、３５の長さに合致した寸法に切断する。この他、切断装置４５は、サーボモータ、ラック＆ピニオン等よりなる位置調整機（不図示）を備えるようにしてもよい。この場合、切断装置４５は、このゼロ位置から上流側へ目的の長さ寸法分遡った位置に切断刃（不図示）を移動させて、その位置で素芯材２０を切断することで、目的の芯材３０、３５を得ることができる。

例えば、本作製方法が枠材３０作製用のものとすれば、図３のものでは、２本の縦枠材３１および２本の横枠材３２の計４本を１セット（一組の芯材Ａ）とし、それらを連続的に切断できるように、切断装置４５に位置調整のプログラミングをしておけばよい。また、図３のものでは、さらに２本の縦枠補助材３３を加えた計６本を１セット（一組の芯材Ａ）とすればよい。なお、１セット内における枠材３０の切断順序は特に限定されず、種々の組み合わせによる順序が可能である。

以上に説明したように、本作製方法はフラッシュパネル１に用いられる一組の芯材Ａ、Ｂを作製する方法である。本作製方法は、上述したように、すくなくとも接合工程と切断工程とを実施することで、一組の芯材Ａ、Ｂのうちのすくなくとも１つの芯材３０、３５に、木製角材１０の端部同士の接合部２５を形成するものである。上述したように、接合工程は定尺サイズの木製角材１０の端部同士を結合して一連の長尺状の素芯材２０を形成する工程であり、切断工程はその素芯材２０を所定の長さ寸法に切断して芯材３０、３５を得る工程である。

このような本作製方法によれば、端材の発生を極力減らすことができ、それにより材料効率を向上させることができる。また、本作製方法では、端材を使用した芯材作製を行わないため、そのための設備を設ける必要がなく、設備効率も向上させることができる。端材を使用しないため、端材の仕掛かり在庫が発生することもない。また、原材料である木製角材１０は、芯材３０、３５の種類ごとに、長手寸法が一定の１種類のものを用いればよいため、原材料の仕入れや在庫管理をするうえでも利便性は高い。

また、１つのフラッシュパネル１に合わせて芯材３０、３５を一組ずつ順に作製することで、後工程のフラッシュパネル１の組み立てあるいはその準備工程を、切断工程の完了に連続させて効率的に行うことができる。例えば、１つのフラッシュパネル１の組み立てに必要な一組の芯材Ａ、Ｂを、切断工程のすぐ後にひとまとめにパッキングすることができ、誤った組み合わせで枠材３０や桟材３５がパッキングされることを防止することができる。

ついで、図３の例の芯材３０、３５における接合部２５の表れ方について、図３および図４を参照して説明する。図４（ａ）は、複数の枠材３０よりなる一組の芯材Ａを模式的に示した図であり、図４（ｂ）は、複数の枠材３５よりなる一組の芯材Ｂを模式的に示した図である。なお図４では、材料の長手寸法をかっこ書きの数値（単位：ｍｍ）で示した。また、木製角材１０は寸法を付した矢印で示した。

図３に示したフラッシュパネル１では、縦枠材３１が２２００ｍｍ、横枠材３２が７５０ｍｍの長さ寸法とされる。また、横桟材３５の長さ寸法は７５０ｍｍとされる。本図例では、これらを作製するための単板積層材よりなる木製角材１０としては２０００ｍｍの長さのものが用いられ、パーティクルボードよりなる木製角材１０としては２０００ｍｍのものが用いられたものとして、接合部２５の表れ方を以下に説明する。

このフラッシュパネル１は、上述したように単板積層材で形成された４本の枠材３０を一組の芯材Ａとして有しており、図３に示すように、それらのうちの２本の縦枠材３１と、１本の横枠材３２とのそれぞれに接合部２５が表れている。また、フラッシュパネル１は、パーティクルボードで形成された４本の横桟材３５を他の一組の芯材Ｂとして有しており、図３に示すように、それらのうちの２本の横桟材３５に接合部２５が表れている。

本実施形態の例では、４本の枠材３０については、図４（ａ）に示すように、切断工程で２本の縦枠材３１、２本の横枠材３２の順に切断することを前提としている。例えば、図４（ａ）に示すように、１本目の縦枠材３１の先端から１２００ｍｍの箇所に接合部２５が表れたとする。そうすると、１本目の残が１０００ｍｍ、木製角材１０の長さが２０００ｍｍであるから、２本目の縦枠材３１については、接合部２５は先端から１０００ｍｍの箇所に表れる。つぎの１本目の横枠材３２には、１２００ｍｍ（２本目の縦枠材３１の残）＋７５０ｍｍ＜２０００ｍｍであるから接合部２５は表れない。２本目の横枠材３２には、１２００ｍｍ＋７５０ｍｍ＋７５０ｍｍ＞２０００ｍｍであるから、先端から５０（２０００－１２００－７５０）ｍｍの位置に接合部２５が表れる。

このように、図３、図４（ａ）の例では４本の枠材３０のうち３箇所に接合部２５が表れているが、３箇所とは限らない。枠材３０のトータル長が、２２００ｍｍ×２＋７５０ｍｍ×２＝５９００ｍｍであり、５９００／２０００＝２余り１９００であるから、最初の接合部２５の位置によっては、接合部２５の数が３箇所となる場合もある。

また、４本の横桟材３５については、例えば１本目の横桟材３５の先端から５００ｍｍの箇所に接合部２５が表れたとする。そうすると、木製角材１０の長さが２０００ｍｍであり、２５０ｍｍ（１本目の横桟材３５の残）＋７５０ｍｍ＋７５０ｍｍ＝１７５０ｍｍ（接合部２５から３本目までのトータル長）＜２０００ｍｍであるから、２、３本目の横桟材３５には接合部２５は表れない。４本目の横桟材３５には、先端から２５０（２０００－１７５０）ｍｍの位置に接合部２５が表れる。

このように、図３、図４（ｂ）の例では、４本の横桟材３５のうち２箇所に接合部２５が表れているが、２箇所とは限らない。横桟材３５のトータル長が、７５０ｍｍ×４＝３０００ｍｍであり、３０００／２０００＝１余り１０００であるから、最初の接合部２５の位置によっては、接合部２５の数が１つだけとなる場合もある。

以上のように、図３に示したフラッシュパネル１においては、木製角材１０の長さと、フラッシュパネル１との高さとを上記のような関係にしておけば、枠材３０については２、３箇所に接合部２５が表れ、横桟材３５については１、２箇所に接合部２５が表れる。

ついで、第２実施形態に係るフラッシュパネル１の例について、芯材３０、３５における接合部２５の表れ方について、図５および図６を参照して説明する。この作製方法では、縦枠補助材３３も縦枠材３１や横枠材３２とともに作製される。図６（ａ）は、複数の枠材３０よりなる一組の芯材Ａを模式的に示した図であり、図６（ｂ）は、複数の枠材３５よりなる一組の芯材Ｂを模式的に示した図である。なお図６では、材料の長手寸法をかっこ書きの数値（単位：ｍｍ）で示した。また、木製角材１０は寸法を付した矢印で示した。

図５に示したフラッシュパネル１では、縦枠材３１が２２００ｍｍ、横枠材３２が７５０ｍｍ、縦枠補助材３３が１００ｍｍの長さ寸法とされる。また、横桟材３５の長さ寸法は７５０ｍｍとされる。本図例では、これらを作製するための単板積層材よりなる木製角材１０としては２０００ｍｍの長さのものが用いられ、パーティクルボードよりなる木製角材１０としては２０００ｍｍのものが用いられたものとして、接合部２５の表れ方を以下に説明する。

このフラッシュパネル１は、上述したように単板積層材で形成された６本の枠材３０を一組の芯材Ａとして有しており、図５に示すように、それらのうちの２本の縦枠材３１と、１本の横枠材３２とのそれぞれに接合部２５が表れている。また、フラッシュパネル１は、パーティクルボードで形成された４本の横桟材３５を他の一組の芯材Ｂとして有しており、図３に示すように、それらのうちの１本の横桟材３５に接合部２５が表れている。

本実施形態の例では、６本の枠材３０については、図６（ａ）に示すように、切断工程で２本の縦枠材３１、２本の横枠材３２、２本の縦枠補助材３３の順に切断することを前提としている。例えば、図６（ａ）に示すように、１本目の縦枠材３１の先端から１３５０ｍｍの箇所に接合部２５が表れたとする。そうすると、１本目の残が８５０ｍｍ、木製角材１０の長さが２０００ｍｍであるから、２本目の縦枠材３１については、接合部２５は先端から８５０ｍｍの箇所に表れる。つぎの１本目の横枠材３２には、１０５０ｍｍ（２本目の縦枠材３１の残）＋７５０ｍｍ＜２０００ｍｍであるから接合部２５は表れない。２本目の横枠材３２には、１０５０ｍｍ＋７５０ｍｍ＋７５０ｍｍ＞２０００ｍｍであるから、先端から２００（２０００－１０５０－７５０）ｍｍの位置に接合部２５が表れる。それに続く２本の縦枠補助材３３については、７５０ｍｍ－２００ｍｍ＋１００ｍｍ＋１００ｍｍ＜２０００ｍｍであるから、いずれにも接合部２５は表れない。

このように、図５、図６（ａ）の例では６本の枠材３０のうち３箇所に接合部２５が表れているが、３箇所とは限らない。枠材３０のトータル長が、２２００ｍｍ×２＋７５０ｍｍ×２＋１００×２ｍｍ＝６１００ｍｍであり、６１００／２０００＝３余り１００であるから、最初の接合部２５の位置によっては、接合部２５の数が４箇所となる場合もある。

また、４本の横桟材３５については、例えば１本目の横桟材３５には接合部２５がなく、２本目の横桟材３５の先端から６００ｍｍの箇所に接合部２５が表れたとする。そうすると、木製角材１０の長さが２０００ｍｍであり、１５０ｍｍ（１本目の横桟材３５の残）＋７５０ｍｍ＋７５０ｍｍ＝１６５０ｍｍ（３本目までのトータル長）＜２０００ｍｍであるから、３、４本目の横桟材３５には接合部２５は表れない。つまり、横桟材３５の本数と長さ寸法は第１実施形態（図３、図４）のものと同じだが、接合部２５は２本目の１箇所のみに表れる。

このように、図５、図６（ｂ）の例では、４本の横桟材３５のうち１箇所に接合部２５が表れているが、１箇所とは限らない。横桟材３５のトータル長が、７５０ｍｍ×４＝３０００ｍｍであり、３０００／２０００＝１余り１０００であるから、最初の接合部２５の位置によっては、接合部２５の数が２箇所となる場合もある。

以上のように、図３に示したフラッシュパネル１においても、木製角材１０の長さと、フラッシュパネル１との高さとを上記のような関係にしておけば、枠材３０については３、４箇所に接合部２５が表れ、横桟材３５については１、２箇所に接合部２５が表れる。

第１、第２実施形態の例に示すように接合部２５は種々の位置に、種々の個数表れる。もちろん、それらの位置や個数は、製造するフラッシュパネル１の高さ寸法、幅寸法、横桟材３５の本数、および、作製に用いる木製角材１０の長さ寸法により異なることは言うまでもない。ただし、木製角材１０の取り扱いや保管のしやすさと、接合が多くなりすぎないことのバランスを考慮すれば、木製角材１０の長さは、例えば、下限を１５００ｍｍ、上限を２５００ｍｍとした寸法とすることが望ましい。さらに好ましくは、１５００ｍｍ以上、２５００ｍｍ以下の長さ寸法の木製角材１０を用いることが望ましい。つまり上記の例では、接合部２５は、すくなくとも１箇所に表れる。

このように芯材３０、３５の長手方向の途中に表れた木製角材１０同士の接合部２５は、フラッシュパネル１として組み込まれた段階では、面材や端部材により覆われるため、接合部２５により美観が損なわれるおそれはない。また本実施形態のものでは、接合部２５はダボ結合がなされているため、フィンガー結合のように、芯組みまでの工程で接合部２５やその近傍部が傷むおそれもない。また、ダボ結合では、フィンガー結合や実結合にくらべて木製角材１０の端面１１の加工を簡易に行うこともできる。また、芯材３０、３５は面材間に挟まれるため、接合部２５が存在することによりフラッシュパネル１の強度が低下するおそれもほとんどない。

ついで、図１のものとは異なる他の形態に係る、フラッシュパネル用芯材の作製方法ついて、図７および図８を参照して説明する。なお、本作製方法を実施した場合においても、図３および図５に示した、引戸に用いられるフラッシュパネル１を形成することができる。

また、本作製方法で用いる原材料としては、枠材３０については単板積層材よりなる木製角材１０が用いられ、桟材３５についてはパーティクルボードよりなる木製角材１０が用いられる。以下、工程ごとに説明する。なお、図７には、以下に説明する各工程の項番を付記した。

（１）接合準備工程
（１．１）木口切断工程
図７に示すように、材料供給部４１より取り出した定尺の木製角材１０に対し、その長手方向の両端の端面１１の直角を出すために切断する。なお、この工程の実施前に反りの良否を判定し、良のものを木口切断工程およびその下流側の工程の対象とすることが望ましい。

（１．２）ダボ穴加工工程
木製角材１０の両方の端面１１にダボ穴１３を加工形成する。ダボ穴１３は正確に中央に形成することで、接合部２５の段差が生じないようにすることが望ましい。なお、ダボ１５の形状としては、図１のものと同様、略円柱形状、楕円柱形状などが想定される。

（１．３）接着剤塗布工程（ダボ穴塗布工程：ダボ穴１３に対する塗布）
木製角材１０の両端に形成されたダボ穴１３に、塗布ノズル５１を備えた接着剤塗布用の塗布装置５０を用いて、接着剤を塗布ノズル５１から吐出させて注入、塗布する。なお、ダボ穴１３は木製角材１０の両端に形成されているため、１つの塗布装置５０に２つの塗布ノズル５１を接続させて、それらを用いて同時に塗布してもよいし、１つの塗布ノズル５１で個別に塗布してもよい。

（１．４）ダボ挿入工程
木製角材１０の一方の端部のダボ穴１３にダボ１５を挿入する。本図例では、木製角材１０の端部同士の接合が製造ライン４３Ａ（搬送コンベア）上で行われるため、前端、後端１０ａのいずれかに統一してダボ１５を挿入、装着すればよい。本図例では、ダボ１５を挿入するダボ穴１３を、製造ライン４３Ａにおける後端１０ａ側のダボ穴１３としている。

（１．５）接着剤塗布工程（ダボ穴周囲塗布工程：ダボ穴１３の周囲の端面に対する塗布）
以上のように、ダボ穴１３加工、ダボ穴１３への接着剤塗布およびダボ１５挿入がなされた木製角材１０は、製造ライン４３Ａに投入される。なお、この製造ライン４３Ａでは、木製角材１０の接合が行われるラインであるため、当然に枠材３０（単板積層材）、桟材３５（パーティクルボード）ごとに異なるラインが用いられる。

木製角材１０は、製造ライン４３Ａに載せられたのちにはまず、ダボ穴１３の周囲の端面１１に対し接着剤の塗布がなされる。図７に示すように、塗布ノズル５１を備えた塗布装置５０を製造ライン４３Ａに併設しておけば、木製角材１０の一方の端面１１に、接着剤を塗布ノズル５１から吐出させて塗布することができる。本図例では、ダボ１５を挿入していない前端の端面１１に接着剤が塗布される。なお、この塗布装置５０は、ダボ穴１３への接着剤塗布用の塗布装置５０と異なるものでもよいし、共通のものであってもよい。

接着剤は、端面１１のダボ穴１３以外の複数箇所に分散塗布されることが望ましい。例えば塗布の態様としては、図８（ａ）～（ｅ）に示した例が挙げられる。なお、図８の５図は、製造ライン４３Ａ上で搬送される木製角材１０を示した図であり、図示された、ダボ１５が装着されていない端面１１は搬送方向の前方を向く、製造ライン４３Ａに対し起立した面とされる。これらの図においてクロスハッチングで示した部位は、接着剤が塗布される部位である。

図８（ａ）は、木製角材１０の端面１１が略正方形とされ、接着剤が４箇所の角部近傍部位に点状に塗布される例である。図８（ｂ）は、木製角材１０の端面１１が略長方形とされ、長辺が製造ライン４３Ａに対し垂直状態となるように木製角材１０が配された例である。この場合、接着剤はダボ穴１３の上下に塗布される。

このように接着剤が点状塗布される場合、端面１１の辺長寸法を考慮して、点状塗布を、図８（ａ）のように４箇所とするか、図８（ｂ）のように２箇所とするかを決定すればよい。例えば、辺長寸法が１５ｍｍ以下の場合は、図８（ｂ）のようにダボ穴１３の上下の２箇所に塗布すればよい。

また、短辺が製造ライン４３Ａに対し垂直状態となるように木製角材１０が配された場合には、接着剤をダボ穴１３の左右に塗布してもよいし（図８（ｂ）を横に倒した状態）、図８（ｃ）に示すように、接着剤をダボ穴１３の上部へさらに塗布してもよい。

また、略正方形状の木製角材１０の端面１１の寸法によっては、図８（ｄ）（ｅ）に示すように、ダボ穴１３の周囲に線状に塗布するようにしてもよい。図８（ｄ）は、ダボ穴の上下２箇所に線状塗布する例であり、図８（ｅ）は、ダボ穴１３の左右２箇所に線状塗布し、さらにダボ穴１３の上下２箇所に点状塗布する例である。

なお、接着剤が重力により下方に垂れることや、ダボ穴１３に注入した接着剤が垂れ落ちることを考慮して塗布してもよい。図８（ｄ）の例では、ダボ穴１３の下方に接着剤を塗布しないようにしてある。また図８（ｅ）の例では、左右の線状塗布を、下部を空けるように短くしてある。

また、端面１１に塗布された接着剤の広がりついて、単板積層材の端面１１は抵抗が少ない（広がりやすい）一方、パーティクルボードの端面１１は抵抗が大きく（広がりにくく）、吸い込み量が大きくなる。よって、同サイズの木製角材１０であっても、素材によって塗布態様を異ならせてもよい。なお、接着剤の広がりは、種々の塗布態様について、木製角材１０同士の嵌合ののちに取り外して端面１１での広がりを確認する試験を実施したところ、複数箇所に点状塗布した場合でも、端面１１のほぼ全体に広がっていた。

このような試験により、木製角材１０同士の接合において、良好な接合を行うために、かつ接着剤の節約を図るために、分散塗布とすることが望ましく、さらに点状塗布とすることが望ましいことが判明した。なお、接着剤の塗布態様は、図８に例示した５例には限らないことは言うまでもない。

このように分散塗布であれば、木製角材１０の端面１１同士の接合の際に接着剤を端面１１全体に均一に行き渡らせることができる。また、一定の位置に一定の塗布量で塗布するように塗布装置５０を制御すれば、接合強度の均一化を図ることもできる。特に、複数箇所に点状に分散塗布すれば、接着剤の端面１１での均一化と、塗布量のコントロールとをバランスよく測ることができる。

以上のように接着剤を点状や線状に塗布するために、塗布装置５０としては、断面が小円状の塗布ノズル５１を有したものを用いることが望ましい。塗布装置５０は、ノズル口が木製角材１０の端面１１の領域内で連続動作できるように配置すればよく、材料ごとに均一動作ができるように構成すればよい。

以上に説明した本図例では、接着剤塗布工程のうちダボ穴１３の周囲の端面１１に対する接着剤の塗布が、ダボ挿入工程の下流側で実行される手順とされているが、そのような手順でなくてもよい。つまり、ダボ穴１３に対する塗布と、ダボ穴１３の周囲の端面１１に対する塗布とをまとめて実施し、その後にダボ挿入工程を実施する手順であってもよい。

（２）接合工程および切断工程
図７の例では、接合工程およびその下流側で実施される切断工程におけるプレ切断工程は、共通の製造ライン４３Ａにて連続的に実施され、切断工程における正寸切断工程は他のライン（正寸切断ライン４３Ｂ）にて実施される構成とされている。

また、接合工程には接合装置４４（嵌合装置４４Ａおよび高周波誘電加熱プレス装置４４Ｂ）が用いられ、切断工程には切断装置４５（プレ切断装置４５Ａおよび正寸切断装置４５Ｂ）が用いられる。

例えば、図７に示すように、同一の製造ライン４３Ａの塗布装置５０の下流側に、上流側より順に嵌合装置４４Ａ、高周波誘電加熱プレス装置４４Ｂを配置し、その下流側に切断装置４５のうちのプレ切断装置４５Ａを配置すればよい。このような装置の配置により、上流側で木製角材１０同士を接合している間に、下流側では接合され長尺となった素芯材２０を所定位置で切断することができる。

すなわち、図７に示した作製方法では、同一の製造ライン４３Ａで接合工程を実施しながら切断工程のプレ切断工程も実施することができる。両工程は同期して実施されてもよいし、非同期に実施されてもよい。

また、切断装置４５のうちの正寸切断装置４５Ｂは、製造ライン４３Ａに隣接する他のライン（正寸切断ライン４３Ｂ）に配置されている。この正寸切断ライン４３Ｂには、プレ切断が完了した長尺芯材２８が投入される。

このような連続接合・切断システムを実施すれば、製造ライン４３Ａ上で途切れのない素芯材２０を形成することができる。つまり、素芯材２０は複数に分割されて形成されることがなく、そのため、芯材３０、３５を得るための切断により端材が発生することを低減化でき、材料効率を向上させることができる。
ついで、各工程を個別に説明する。

（２．１）接合工程
まず、嵌合装置４４Ａを用いることで、ダボ１５が装着された木製角材１０のダボ１５と、後続の木製角材１０のダボ穴１３とが嵌合して木製角材１０同士が連結される。そして、その下流に配置した高周波誘電加熱プレス装置４４Ｂを用いることで、木製角材１０同士の嵌合部分に対し直接加熱に加え、高周波の発振による急速な加熱が行われ、強固に接合される。

また、接合工程において押圧する方向は、図２（ｂ）に示すように、木製角材１０の長手方向より押圧することはもちろん、フラッシュパネル１の厚み方向に合致する、木製角材１０の対向面方向からも押圧することが望ましい。

フラッシュパネル１の厚み方向に合致した方向から押圧を行えば、フラッシュパネル１の反りを抑制することができる。また、押圧方向は上記の２つの方向から行うことが接着効率を高めるうえで望ましい。

（２．２）切断工程
本工程は、素芯材２０を所定の芯材３０、３５に形成する工程である。そのために本図例では、まず、製造ライン４３の下流側で、素芯材２０より長尺芯材２８を得るためのプレ切断工程を実施し、隣接する他のライン（正寸切断ライン４３Ｂ）で、その長尺芯材２８に対し正寸切断工程を実施する方法が採られている。なお、図７では、プレ切断工程を（２．２．１）とし、正寸切断工程を（２．２．２）として図示した。

ここで、長尺芯材２８とは、芯材３０、３５の複数本分の寸法の長尺の材料とされる。正寸切断とは、長尺芯材２８を個々の芯材３０、３５に分離、切断するものとされる。なお、プレ切断装置４５Ａ、正寸切断装置４５Ｂはいずれも、図１に示した切断装置４５と同様、ストッパ４６やサーボモータを用いて所定寸法に切断できるように構成されている。

このように製造ライン４３Ａでプレ切断工程だけを実施するのは、接合工程と同一ラインにおいて所定の芯材３０、３５に細かく切断することが、上流工程を実施するための律速要素とならないようにするためである。同一の製造ライン４３Ａにおいて実施される、ダボ穴周囲塗布工程や接合工程が停滞しないようにすることが、効率的な製造を実施するうえで特に重要である。

プレ切断工程での長尺芯材２８への切断寸法については、あらかじめ複数本の長さを算出し、プレ切断装置４５Ａに組み込んでおくか、あるいは計画された芯材３０、３５の順にしたがいプレ切断装置４５Ａで算出するようにすればよい。

例えば、接合工程を停滞させないためのプレ切断での適切な切断長さが１０～１２ｍである場合、所定の長さの芯材３０、３５を複数本組み合わせた長尺芯材２８の長さが上記範囲内となるようにすればよい。このようにすることで、製造ライン４３Ａでの停滞を防止することができる。

１ フラッシュパネル
１０ 木製角材
１３ ダボ穴
１５ ダボ
２０ 素芯材
２５ 接合部
Ａ、Ｂ 一組の芯材
３０ 芯材（枠材）
３５ 芯材（桟材、横桟材）
４３ 製造ライン
４３Ａ 製造ライン
４３Ｂ 他の製造ライン（正寸切断ライン）

Claims (7)

1. フラッシュパネルに用いられる一組の芯材を作製する方法であって、
   定尺サイズの木製角材の端部同士を結合して一連の長尺状の素芯材を形成する接合工程と、
   前記素芯材を所定の長さ寸法に切断して前記芯材を得る切断工程とを実施することで、前記一組の芯材のうちのすくなくとも１つに、前記木製角材の端部同士の接合部を形成することを特徴とする、フラッシュパネル用芯材の作製方法。
2. 請求項１において、
   前記切断工程は、前記接合工程と同一の製造ラインの下流側で連続的に実行されることを特徴とする、フラッシュパネル用芯材の作製方法。
3. 請求項１または２において、
   前記接合工程では、前記木製角材の端部同士を、前記木製角材の長手方向より、高周波誘電加熱プレスにて押圧することを特徴とする、フラッシュパネル用芯材の作製方法。
4. 請求項１～３のいずれか１項において、
   前記接合工程では、前記フラッシュパネルの厚み方向に合致する、前記木製角材の対向面方向より、高周波誘電加熱プレスにて押圧することを特徴とする、フラッシュパネル用芯材の作製方法。
5. 請求項１～４のいずれか１項において、
   前記木製角材が、単板積層材またはパーティクルボードとされることを特徴とする、フラッシュパネル用芯材の作製方法。
6. 請求項１～５のいずれか１項において、
   前記接合工程の準備のための工程として、
   前記木製角材の端面にダボ穴を開設するダボ穴加工工程と、
   前記木製角材の端部の前記ダボ穴に接着剤を塗布し、かつ、前記ダボ穴の周囲の端面の複数箇所に接着剤を分散塗布する接着剤塗布工程と、
   前記ダボ穴にダボを挿入するダボ挿入工程と、を備えていることを特徴とする、フラッシュパネル用芯材の作製方法。
7. 請求項６において、
   前記接着剤の前記ダボ穴の周囲への塗布が点状塗布とされることを特徴とする、フラッシュパネル用芯材の作製方法。

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