JP7384113B2 - 車両用ガーニッシュ - Google Patents

Description

本発明は、車両用ガーニッシュに関する。

自動車等の車両においては、車外の物体を検出するための電磁波の送受信を行う車載センサが設けられる一方、そうした車載センサを車外から見えにくくするため、同センサにおける電磁波の送信方向の前方に、電磁波を透過させることが可能なエンブレム等の車両用ガーニッシュが設けられている。

特許文献１に示されるように、車両用ガーニッシュには、車両に取り付けられる基材、意匠性を有する部分である加飾層、及び、その加飾層を覆いつつ車外から見えるようにする透明層が、車載センサからの電磁波の送信方向の後方側から前方側に向けて順に設けられている。

車両用ガーニッシュの加飾層は、車外からの見栄えの点で重要な部分であり、高級感や質感を高めるために金属のような光輝性を有するものとすることが望まれている。このため、上記加飾層については、インジウム（Ｉｎ）等の金属材料を用いたスパッタリング等の方法によって、島構造を有する金属皮膜となるよう形成することが考えられる。

特開２０１９－１２８２５５号公報

ところで、近年は車両用ガーニッシュに多様な意匠性が求められる傾向があり、そうした実情から電磁波の透過性を持たせつつ加飾層の質感等を従来とは異なるものにすることが望まれている。

本発明の目的は、質感等が従来とは異なる加飾層を実現することができる車両用ガーニッシュを提供することにある。

以下、上記課題を解決するための手段及びその作用効果について記載する。
上記課題を解決する車両用ガーニッシュは、車外の物体を検出するための電磁波の送受信を行う車載センサにおける電磁波の送信方向の前方に設けられるものであって、電磁波を透過させることが可能とされており、且つ、車外から見える加飾層を備えている。そして、上記加飾層は、金属粒子を顔料として含む樹脂によって形成されている模様領域、及び、その模様領域の背景となる色の顔料を含む樹脂によって形成されている背景領域を有している。

上記構成によれば、形成の仕方が従来とは異なる加飾層を備えているため、車両用ガーニッシュにおける加飾層の質感等が従来とは異なるものとなる。すなわち、上記加飾層においては、模様領域が金属粒子を顔料として含む樹脂によって形成されている一方、背景領域が背景となる色の顔料を含む樹脂によって形成されている。このように従来とは異なる仕方で加飾層が形成されているため、同加飾層の質感等を従来とは異なるものとすることができ、そのことが車両用ガーニッシュの意匠性を多様なものとするうえで有効となる。

上記車両用ガーニッシュは、車両に取り付けられる樹脂製の基材を備えており、その基材における車載センサの電磁波の送信方向の前方側に上記加飾層が形成されるものとする一方、同加飾層における前記電磁波の送信方向の前方側には、樹脂製の透明層を形成することが考えられる。

車両用ガーニッシュにおける加飾層の模様領域に金属のような光輝性を持たせるため、仮に塗装、フィルムインサート、及びスパッタリングといった方法を用いて、加飾層の模様領域を形成したとすると、その加飾層については樹脂により形成される基材及び透明層とは別の方法で形成しなければならない。このため、車両用ガーニッシュを製造する際、加飾層を形成する分の作業工程の数が多くなることは避けられず、車両用ガーニッシュの製造に手間とコストがかかるようになる。上記構成によれば、加飾層の模様領域が金属粒子を顔料として含む樹脂により形成され、且つ、加飾層の背景領域が模様領域の背景となる色の顔料を含む樹脂により形成されるため、加飾層を基材及び透明層と同種類の方法で形成することができる。その結果、加飾層を形成する分の作業工程の数が多くなることを抑制でき、ひいては車両用ガーニッシュの製造に手間とコストがかかることを抑制できるようになる。

なお、上記車両用ガーニッシュにおいて、上記加飾層の模様領域は透明層における電磁波の送信方向の前方側に向けてへこむ凹部に対応して位置している一方、同加飾層の背景領域は透明層における上記凹部以外の部分に対応して位置しているものとすることが考えられる。

車両用ガーニッシュを製造する際には、その車両用ガーニッシュにおける各部が透明層、加飾層、及び基材の順で形成される。この場合、仮に加飾層の模様領域を塗装、フィルムインサート、及びスパッタリングといった方法を用いて形成したとすると、形成された加飾層における透明層の凹部に対応する部分（模様領域）と同凹部に対応する部分以外の部分（背景領域）との間に段差が生じる。こうした状態のもとで基材が形成されると、同基材における透明層の凹部に対応する部分（模様領域に対応する部分）の厚さが、透明層の凹部以外の部分に対応する部分（背景領域に対応する部分）の厚さよりも厚くなる。このため、基材における透明層の凹部に対応する部分において、形成後の熱収縮が上記凹部以外の部分に対応する部分よりも大きくなり、窪み（いわゆるヒケ）が生じるようになる。

上記構成によれば、加飾層の模様領域と背景領域とが共に樹脂によって形成されるため、形成された加飾層における透明層の凹部に対応する部分（模様領域）と同凹部に対応する部分以外の部分（背景領域）との間に段差が生じないよう、それら模様領域と背景領域とを形成することができる。このため、基材における透明層の凹部に対応する部分（模様領域に対応する部分）の厚さが、透明層の凹部以外の部分に対応する部分（背景領域に対応する部分）の厚さよりも厚くなることはない。従って、基材における透明層の凹部に対応する部分において、上述したように形成後の熱収縮に伴う窪み（いわゆるヒケ）が生じることを抑制できる。

上記車両用ガーニッシュにおいて、上記加飾層の上記電磁波の送信方向の前方側には、樹脂製の透明層が形成されており、上記加飾層の背景領域を形成する樹脂は、車両に対する取り付けに必要な剛性を有するものとすることが考えられる。

この構成によれば、加飾層の背景領域に車両用ガーニッシュを車両に取り付けるための爪等を形成することができ、それによって加飾層における車載センサからの電磁波の送信方向の後方側に、車両用ガーニッシュを車両に取り付けるための基材を設けなくてもよくなる。そして、車両用ガーニッシュに基材を設けない分、車両用ガーニッシュにおける電磁波の送信方向についての厚みを薄くすることができ、ひいては車両用ガーニッシュの電磁波透過性を向上させることができる。

上記車両用ガーニッシュにおいて、上記加飾層の模様領域を形成する樹脂は、車両走行中の飛び石に対するチッピング耐性、及び、太陽光に対する耐光性を有するものとすることが考えられる。更に、上記加飾層の背景領域を形成する樹脂は、車両走行中の飛び石に対するチッピング耐性、太陽光に対する耐光性、及び車両に対する取り付けに必要な剛性を有するものとすることが考えられる。

この構成によれば、加飾層の模様領域及び背景領域にチッピング耐性及び耐光性を持たせることができるため、加飾層における車載センサからの電磁波の送信方向の前方側に、チッピング耐性や耐光性を有する透明層を形成しなくてもよくなる。更に、加飾層の背景領域に車両用ガーニッシュを車両に取り付けるための爪等を形成することができるため、加飾層における車載センサからの電磁波の送信方向の後方側に、車両用ガーニッシュを車両に取り付けるための基材を設けなくてもよくなる。そして、車両用ガーニッシュに透明層及び基材を設けない分、車両用ガーニッシュにおける電磁波の送信方向についての厚みを薄くすることができ、ひいては車両用ガーニッシュの電磁波透過性を向上させることができる。

なお、車載センサとして電波を送受信するものが用いられる場合、加飾層の模様領域を形成する樹脂の誘電率が３．０ファラド毎メートル以下、且つ誘電正接が０．０１以下となるよう、同樹脂に上記金属粒子が含まれるようにすることが考えられる。

上記樹脂に含まれる金属粒子の量を多くするほど、模様領域における金属のような光輝性が良好にはなるものの、模様領域における電波透過性は低下する。上記構成によれば、模様領域を形成する上記樹脂の誘電率が３．０ファラド毎メートル以下、且つ誘電正接が０．０１以下となるように、上記金属粒子が上記樹脂に含まれるようにすることで、その樹脂（模様領域）における必要な電波透過性を確保することができる。

本発明によれば、質感等が従来とは異なる加飾層を実現することができる。

車両用ガーニッシュを示す正面図。 車両用ガーニッシュを示す断面図。 車両用ガーニッシュにおける図２の二点鎖線で囲んだ部分を示す拡大断面図。 車両用ガーニッシュの比較例を示す断面図。 車両用ガーニッシュの他の例を示す断面図。 車両用ガーニッシュの他の例を示す断面図。 車両用ガーニッシュの他の例を示す断面図。 車両用ガーニッシュの他の例を示す断面図。

［第１実施形態］
以下、車両用ガーニッシュの第１実施形態について、図１～図４を参照して説明する。
図１に示す車両用ガーニッシュ１は、車両のエンブレムであって、同車両の前部に設けられている。また、車両の前部には、図２に示すように、車外の物体を検出するための電磁波の送受信を行う車載センサとして、例えばミリ波レーダ２が搭載されている。ミリ波レーダ２は、電波（ミリ波）を車外（図２の左側）に向けて送信する一方、車外の物体に当たって反射した上記ミリ波を受信し、そうしたミリ波の送受信を通じて車外の物体を検知する。

車両用ガーニッシュ１は、ミリ波レーダ２を車外から見えにくくするため、同ミリ波レーダ２におけるミリ波の送信方向の前方側（図２の左方側）に位置している。車両用ガーニッシュ１は、上記ミリ波を透過させることが可能となっている。

図３は、車両用ガーニッシュ１における図２の二点鎖線で囲んだ部分を拡大して示している。図３から分かるように、車両用ガーニッシュ１には、車両に取り付けられる基材３、意匠性を有する部分である加飾層４、及び、その加飾層４を覆いつつ車外から見えるようにする透明層５が、ミリ波レーダ２からのミリ波の送信方向の後方側（図３の右方側）から前方側（図３の左方側）に向けて順に設けられている。

次に、車両用ガーニッシュ１における基材３、加飾層４、及び透明層５について、個別に詳しく説明する。
［基材３］
基材３は、車両用ガーニッシュ１を車両に取り付けるための爪等が形成されており、そうした取り付けを実現することが可能な剛性を確保することができ、且つミリ波を透過させることができる材料によって形成されている。このような材料としては、例えばアクリロニトリル・エチレン－プロピレン－ジエン・スチレン（ＡＥＳ）や、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム（ＡＳＡ）等があげられる。

［加飾層４］
加飾層４は、金属粒子を顔料として含む樹脂によって形成されている模様領域６、及び、その模様領域６の背景となる色の顔料を含む樹脂によって形成されている背景領域７を有している。模様領域６を形成する樹脂には上述したように金属粒子が顔料として含まれているため、その金属粒子によって模様領域６には従来とは異なる金属のような光輝性が付与される。加飾層４の模様領域６及び背景領域７はそれぞれ、車両用ガーニッシュ１において例えば図１に示すように位置しており、それによって車両用ガーニッシュ１に意匠性を持たせている。これら模様領域６及び背景領域７も、ミリ波を透過させることが可能となっている。

上記模様領域６を形成する樹脂に含まれる金属粒子としては、金属酸化物粒子や金属化合物粒子を採用することも可能である。ちなみに、この例では上記金属粒子として酸化チタン粒子が用いられている。そして、この金属粒子が、加飾層４の模様領域６を形成する樹脂に対し、その樹脂の誘電率が３．０ファラド毎メートル以下、且つ誘電正接が０．０１以下となるように含まれている。加飾層４の模様領域６及び背景領域７を形成する樹脂としては、ポリカーボネート（ＰＣ）等を採用することが考えられる。

［透明層５］
透明層５（図３）は、無色透明もしくは有色透明であってミリ波を透過させることが可能な樹脂によって形成されている。こうした樹脂としては、例えばポリカーボネートがあげられる。透明層５における車外側の面、すなわちミリ波レーダ２におけるミリ波の送信方向の前方側の面（図３の左方側の面）には、車両走行中の飛び石に対するチッピング耐性、及び、太陽光に対する耐光性を持たせるためのハードコート層８が形成されている。ハードコート層８は、透明層５における上記ミリ波の送信方向の前方側の面に対し、例えば上記チッピング耐性及び耐光性を付与する表面処理剤を塗布することによって形成されている。

透明層５における車内側の面、すなわちミリ波レーダ２におけるミリ波の送信方向の後方側の面（図３の右方側の面）において、加飾層４の模様領域６に対応する部分には、ミリ波レーダ２からのミリ波の送信方向の前方側に向けてへこむ凹部９が形成されている。言い換えれば、加飾層４の模様領域６は、透明層５の凹部９に対応して位置しており、その凹部９内を埋めるように形成されている。このように透明層５に加飾層４の模様領域６で埋められる凹部９を形成することにより、車外側から模様領域６（凹部９）を立体的に見せつつ、同模様領域６に光輝性を持たせることが可能となる。一方、加飾層４の背景領域７は、透明層５における上記ミリ波の送信方向の後方側の面において、凹部９以外の部分に対応して位置している。

次に、車両用ガーニッシュ１の形成手順について説明する。
車両用ガーニッシュ１を形成する際には、透明層５、加飾層４、及び基材３が、射出成形等の樹脂成形法により、透明層５、加飾層４、基材３の順に形成される。透明層５が形成された後に加飾層４が形成される際には、同加飾層４の模様領域６と背景領域７とのうち、一方が形成されてから他方が形成される。

加飾層４の模様領域６は、透明層５の凹部９に対応する部分に、同凹部９を埋めるように形成される。また、加飾層４の背景領域７は、透明層５の凹部９に対応する部分以外の部分に形成される。このように形成される加飾層４においては、透明層５の凹部９に対応する部分（模様領域６）と同凹部９に対応する部分以外の部分（背景領域７）との間に段差が生じないよう、それら模様領域６及び背景領域７が形成される。

透明層５、加飾層４、及び基材３が順に形成された後、透明層５における上記ミリ波の送信方向の前方側の面（図３の左方側の面）には、チッピング耐性及び耐光性を付与する表面処理剤を塗布することによってハードコート層８が形成される。

なお、表面処理剤の塗布によってハードコート層８を形成する代わりに、チッピング耐性及び耐光性を有するフィルム（シート）を用いて次のようにハードコート層を形成することも可能である。

すなわち、上記フィルムの厚さ方向の片側面に対し透明層５、加飾層４、基材３を射出成形等の樹脂成形法を通じて順に形成し、それによって透明層５における上記ミリ波の送信方向の前方側の面に上記フィルムからなるハードコート層を形成する。このようにハードコート層を形成する場合、表面処理材の塗布を通じてハードコート層８を形成する場合と比較して、ハードコート層の形成にかかる手間を小さく抑えることができる。

次に、本実施形態の車両用ガーニッシュ１の作用効果について説明する。
（１）車両用ガーニッシュ１は、形成の仕方が従来とは異なる加飾層４を備えているため、車両用ガーニッシュ１における加飾層４の質感等、詳しくは加飾層４における模様領域６の光輝性等が従来とは異なるものとなる。すなわち、上記加飾層４においては、模様領域６が金属粒子を顔料として含む樹脂によって形成されている一方、背景領域７が背景となる色の顔料を含む樹脂によって形成されている。このように従来とは異なる仕方で加飾層４が形成されているため、同加飾層４の質感（光輝性）等を従来とは異なるものとすることができ、そのことが車両用ガーニッシュ１の意匠性を多様なものとするうえで有効となる。

（２）車両用ガーニッシュ１における加飾層４の模様領域６に金属のような光輝性を持たせるため、仮に塗装、フィルムインサート、及びスパッタリングといった方法を用いて、加飾層４の模様領域６を形成したとすると、その加飾層４については樹脂により形成される基材３及び透明層５とは別の方法で形成しなければならない。このため、車両用ガーニッシュ１を製造する際、加飾層４を形成する分の作業工程の数が多くなることは避けられず、車両用ガーニッシュ１の製造に手間とコストがかかるようになる。しかし、車両用ガーニッシュ１では、加飾層４の模様領域６が金属粒子を顔料として含む樹脂により形成され、且つ、加飾層４の背景領域７が模様領域６の背景となる色の顔料を含む樹脂によって形成されるため、加飾層４を基材３及び透明層５と同種類の方法（この例では射出成形）で形成することができる。その結果、加飾層４を形成する分の作業工程の数が多くなることを抑制でき、ひいては車両用ガーニッシュ１の製造に手間とコストがかかることを抑制できるようになる。

（３）透明層５に形成された凹部９を加飾層４の模様領域６で埋めることにより、車外側から模様領域６（凹部９）を立体的に見せつつ、同模様領域６に光輝性を持たせることができる。

ここで、加飾層４の模様領域６を仮に塗装、フィルムインサート、及びスパッタリングといった方法を用いて形成したとすると、図４に示すように模様領域６が透明層５の凹部９の内面に沿って模様領域６が薄く形成される。このため、形成された加飾層４における透明層５の凹部９に対応する部分（模様領域６）と、同凹部９に対応する部分以外の部分（背景領域７）との間に段差が生じる。その結果、加飾層４の後に形成される基材３において、透明層５の凹部９に対応する部分（模様領域６に対応する部分）の厚さが、透明層５の凹部９以外の部分に対応する部分（背景領域７に対応する部分）の厚さよりも厚くなる。このように基材３の厚さが透明層５の凹部９に対応する部分で同凹部９に対応する部分以外の部分よりも厚くなるため、基材３における透明層５の凹部９に対応する部分において、形成後の熱収縮が上記凹部９以外の部分に対応する部分よりも大きくなり、図４に二点鎖線で示すように窪み（いわゆるヒケ）が生じるようになる。

しかし、加飾層４の模様領域６と背景領域７とは共に樹脂によって形成されているため、形成された加飾層４における透明層５の凹部９に対応する部分と同凹部９に対応する部分以外の部分との間に段差が生じないよう、それら模様領域６と背景領域７とを形成することができる（図３）。このため、基材３における透明層５の凹部９に対応する部分の厚さが、透明層５の凹部９以外の部分に対応する部分の厚さよりも厚くなることはない。従って、基材３における透明層５の凹部９に対応する部分において、上述したように形成後の熱収縮に伴う窪み（図４の二点鎖線）が生じることを抑制できる。

（４）加飾層４の模様領域６を形成する樹脂に含まれる金属粒子の量を多くするほど、模様領域６における金属のような光輝性が良好にはなるものの、模様領域６における電波透過性は低下する。この点、模様領域６を形成する上記樹脂の誘電率が３．０ファラド毎メートル以下、且つ誘電正接が０．０１以下となるように、上記金属粒子が上記樹脂に含まれるようにすることで、その樹脂（模様領域６）における必要な電波透過性を確保することができる。

［第２実施形態］
次に、車両用ガーニッシュの第２実施形態について、図５を参照して説明する。
図５に示すように、この実施形態の車両用ガーニッシュ１では、第１実施形態のもの（図３）に対し、基材３及びハードコート層８が省略されている。

図５に示す車両用ガーニッシュ１では、加飾層４の背景領域７を形成する樹脂が車両に対する取り付けに必要な剛性を有するものとされており、その背景領域７を形成する樹脂に車両用ガーニッシュ１を車両に取り付けるための爪等が形成されている。こうした樹脂としては、例えば共重合ポリカーボネートを採用したり、ＰＣ／ＡＢＳ系ポリマーアロイといったＰＣとＡＢＳとの両方の特徴を持った樹脂を採用したりすることが考えられる。

また、透明層５を形成する樹脂は、車両走行中の飛び石に対するチッピング耐性、及び、太陽光に対する耐光性を有するものとされている。こうした樹脂で透明層５を形成することにより、上記ミリ波の送信方向における透明層５の前方側の面に第１実施形態のようなハードコート層８（図３）を形成する必要がなくなる。なお、透明層５を形成するための上記樹脂としては、例えば共重合ポリカーボネートを採用することが考えられる。

本実施形態によれば、第１実施形態の（１）～（４）の効果に加え、以下に示す効果が得られるようになる。
（５）加飾層４の背景領域７に車両用ガーニッシュを車両に取り付けるための爪等を形成することができ、それによって上記ミリ波の送信方向における加飾層４の後方側に、車両用ガーニッシュ１を車両に取り付けるための基材３を設けなくてもよくなる。そして、車両用ガーニッシュ１に基材３を設けない分、上記ミリ波の送信方向についての車両用ガーニッシュ１の厚みを薄くすることができ、その分車両用ガーニッシュ１の電磁波透過性を向上させることができる。

（６）上記ミリ波の送信方向における透明層５の前方側の面にハードコート層８を形成しなくてもよい分、上記ミリ波の送信方向についての車両用ガーニッシュ１の厚みを更に薄くすることができる。

［第３実施形態］
次に、車両用ガーニッシュの第３実施形態について、図６を参照して説明する。
図６に示すように、この実施形態の車両用ガーニッシュ１では、第２実施形態のもの（図５）に対し透明層５が省略されている。

図６に示す車両用ガーニッシュ１では、加飾層４の模様領域６を形成する樹脂が、車両走行中の飛び石に対するチッピング耐性、及び、太陽光に対する耐光性を有するものとされている。こうした樹脂としては、例えば共重合ポリカーボネートを採用することが考えられる。

更に、加飾層４の背景領域７を形成する樹脂は、車両走行中の飛び石に対するチッピング耐性、太陽光に対する耐光性、及び車両に対する取り付けに必要な剛性を有するものとされている。こうした樹脂としては、例えば共重合ポリカーボネートを採用することが考えられる。

上記車両用ガーニッシュ１を形成する際には、加飾層４の模様領域６と背景領域７とのうち、一方が射出成形等を通じて形成された後に他方が射出成形等を通じて形成される。こうして形成された加飾層４における上記ミリ波の送信方向の前方側の面は、模様領域６と背景領域７との間で段差が生じないようにされている。

本実施形態によれば、第２実施形態の効果に加え、以下に示す効果が得られるようになる。
（７）加飾層４の模様領域６及び背景領域７にチッピング耐性及び耐光性を持たせることができるため、加飾層４における上記ミリ波の送信方向の前方側に、チッピング耐性や耐光性を有する透明層５（図５）を形成しなくてもよくなる。従って、車両用ガーニッシュ１に透明層５及び基材３を設けない分、車両用ガーニッシュ１における上記ミリ波の送信方向についての厚みを更に薄くすることができ、ひいては車両用ガーニッシュの電磁波透過性を更に向上させることができる。

［第４実施形態］
次に、車両用ガーニッシュの第４実施形態について、図７を参照して説明する。
図７に示すように、この実施形態の車両用ガーニッシュ１は、第１実施形態のもの（図３）に対し、加飾層４の模様領域６が透明層５によって覆われていない構造となっている点が異なっている。詳しくは、透明層５には上記ミリ波の送信方向に同透明層５を貫通する孔５ａが形成されており、加飾層４の模様領域６が上記孔５ａを貫通して透明層５における上記送信方向の前側の面まで延びている。

本実施形態によれば、第１実施形態の（１）、（２）、及び（４）の効果に加え、以下に示す効果が得られるようになる。
（８）加飾層４の模様領域６と背景領域７との間の段差が大きくなるため、その段差によって上記ミリ波の送信方向についてのより奥行きのある表現が可能となる。

［その他の実施形態］
なお、上記各実施形態は、例えば以下のように変更することもできる。上記各実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。

・加飾層４の模様領域６を形成する樹脂に対する金属粒子の含有量については適宜変更することが可能である。
・上記金属粒子として、酸化チタン粒子を例示したが、それ以外の金属粒子を採用してもよい。

・第１実施形態における基材３（図３）に相当する部分を、図８に示すように加飾層４の模様領域６と同じ材料で形成するようにしてもよい。この場合、模様領域６を形成する樹脂として、車両に対する取り付けに必要な剛性を有するもの、例えば共重合ポリカーボネートを採用することが考えられる。

・第１実施形態及び第２実施形態において、必ずしも透明層５に凹部９を形成する必要はない。例えば、透明層５における上記ミリ波の送信方向の後方側の面を段差のない平面状とし、加飾層４の模様領域６及び背景領域７を第３実施形態（図６）のように形成してもよい。

・第２実施形態において、透明層５を形成する樹脂を例えばポリカーボネートとし、その透明層５に第１実施形態のようなハードコート層８を形成してもよい。
・電磁波を送受信する車載センサとして、ミリ波レーダ２を用いる代わりに、電磁波として赤外線を送受信する赤外線センサを用いてもよい。

１…車両用ガーニッシュ
２…ミリ波レーダ
３…基材
４…加飾層
５…透明層
５ａ…孔
６…模様領域
７…背景領域
８…ハードコート層
９…凹部

Claims (1)

1. 車外の物体を検出するための電磁波の送受信を行う車載センサにおける電磁波の送信方向の前方に設けられるものであって、電磁波を透過させることが可能とされており、且つ、車外から見える加飾層を備えている車両用ガーニッシュにおいて、
   前記加飾層は、金属粒子を顔料として含む樹脂によって形成されている模様領域、及び、その模様領域の背景となる色の顔料を含む樹脂によって形成されている背景領域を有しており、
   車両に取り付けられる樹脂製の基材を備えており、
   前記加飾層は、前記基材における前記車載センサの電磁波の送信方向の前方側に形成されており、
   前記加飾層における前記電磁波の送信方向の前方側には、樹脂製の透明層が形成されており、
   前記加飾層の模様領域は前記透明層における前記電磁波の送信方向の前方側に向けてへこむ凹部に対応して位置している一方、同加飾層の背景領域は前記透明層における前記凹部以外の部分に対応して位置しており、
   前記加飾層の模様領域において前記基材と対向する面と前記加飾層の背景領域において前記基材と対向する面とは段差のない面一に形成されている車両用ガーニッシュ。