JP7381300B2 - 箱詰めシステム及び箱詰め方法 - Google Patents

Description

本発明は、供給ラインで搬送される製品を箱詰め手段で取り出し、箱詰めラインで搬送される受箱に詰め込む箱詰めシステムに係り、特に、所定の入数の製品を正確に箱詰めすることができるとともに、箱詰めシステムの能力を最大限に発揮して製品の箱詰めに要する時間を可及的に短縮化できる箱詰めシステムに関するものである。

下記特許文献１には、箱詰検査装置に関する発明が開示されている。この箱詰検査装置は、架台に支持された重量検出器と、重量検出器からの信号を処理して表示手段に必要な表示を行なわせる演算処理手段を備えており、複数個の製品が詰められた中箱を所定個数だけ箱体に詰め込む作業を行なうに際し、総重量と中箱の平均重量等から中箱内に詰められた製品の欠品を検査するものである。

特開昭６２－２２０４２９号公報

前記特許文献１に開示された箱詰検査装置によれば、架台に支持された重量検出器に空の箱体を載せ、次に製品が詰められた中箱を所定の個数だけ箱体に詰めて計量を行なう。この箱詰検査装置は、箱体を重量検出器に搬入するコンベアや、箱体内に中箱を詰め込む箱詰め手段を備えておらず、人手によって箱体を重量検出器に載せ、人手によって箱体内に中箱を詰め込むことを予定しているため、箱体の載せ替えや中箱の詰め込みに時間がかかり、さらに箱体の載せ替え期間には計量ができないため、所定の入数の製品を正確に箱詰めする能力には限度があった。

本発明は、以上説明した従来の技術における課題に鑑みてなされたものであり、指定された入数の製品を間違いなく受箱に詰め込むことができるとともに、箱詰めシステムの能力を最大限に発揮して製品の箱詰めに要する時間を可及的に短縮化できる箱詰めシステム及び箱詰め方法を提供することを目的としている。

請求項１に記載された箱詰めシステム１は、
所定の重量範囲にある製品Ｐを搬送する供給ライン２と、通常搬送部５と計量搬送部６を有する箱詰めライン３と、前記供給ライン２で搬送される製品Ｐを前記箱詰めライン３の受箱Ｂに詰め込む箱詰め手段４と、前記箱詰め手段４を制御する制御部とを備え、所定入数の製品Ｐを受箱Ｂに詰め込む箱詰めシステム１であって、
前記箱詰め手段は、所定の移動範囲（Ａ）において移動可能であり、前記供給ライン２にある製品Ｐを取り出して、少なくとも前記通常搬送部５から前記計量搬送部６への乗り継ぎ位置および前記計量搬送部６の計量位置にある受箱Ｂに該製品を詰め込むことができ、
前記制御部は、
前記計量搬送部６による計量が可能な前記計量位置とは異なる前記箱詰めライン３上の前記乗り継ぎ位置で、前記重量範囲に基づいて前記所定入数に満たない数に設定された先行投入個数の製品Ｐを、前記箱詰め手段４を制御して受箱Ｂに詰め込ませ、
前記先行投入個数の製品Ｐの詰め込み対象となった該受箱Ｂを、前記箱詰めライン３を制御して前記計量搬送部６の前記計量位置に移動させ、
前記計量搬送部６が検出した計量値と製品１個の重量に基づいて、前記先行投入個数の製品が詰め込まれて前記計量位置にある受箱Ｂの中にある製品Ｐの個数が前記所定入数となるように、前記箱詰め手段４を制御して該受箱に製品Ｐの詰め込みを行なわせることを特徴としている。

請求項２に記載された箱詰めシステム１は、請求項１に記載の箱詰めシステム１において、
前記箱詰め手段は、
前記移動範囲において受箱Ｂに製品を１個ずつ詰め込み、
前記制御部が、
前記計量位置にある受箱Ｂに前記箱詰め手段４が１個ずつ製品Ｐを箱詰めする度に前記計量搬送部６から計量値を取得し、受箱Ｂの中の製品Ｐが所定入数となるように前記箱詰め手段４を制御することを特徴としている。

請求項３に記載された箱詰めシステム１は、請求項２に記載の箱詰めシステム１において、
前記制御部が、
前記通常搬送部５から前記計量搬送部６に受箱Ｂを搬送している間に前記箱詰め手段４のアーム１１によって受箱Ｂに製品Ｐを詰め込むように制御を行なうことを特徴としている。

請求項４に記載された箱詰めシステム１は、請求項１乃至３の何れか一つに記載の箱詰めシステム１において、
前記制御部が、
前記計量搬送部６に受箱Ｂを間欠的に搬送させ、前記計量搬送部６による受箱Ｂの間欠的な搬送に同期して前記通常搬送部５に受箱Ｂを搬送させるように制御を行なうことを特徴としている。

請求項５に記載された箱詰め方法は、
所定の重量範囲にある製品Ｐを搬送する供給ライン２と、通常搬送部５と計量搬送部６を有する箱詰めライン３と、前記供給ライン２で搬送される製品Ｐを前記箱詰めライン３の受箱Ｂに詰め込む箱詰め手段４とを用いて所定入数の製品Ｐを受箱Ｂに詰め込む箱詰め方法であって、
前記箱詰め手段４は、アーム１１により、所定の移動範囲Ａにおいて移動可能であり、前記供給ライン２にある製品Ｐを取り出し、前記通常搬送部５から前記計量搬送部６への乗り継ぎ位置および前記計量搬送部６の計量位置にある受箱Ｂまで運び、該製品Ｐを１個ずつ詰め込むことができ、
前記計量搬送部６による計量が可能な前記計量位置とは異なる前記箱詰めライン３上の前記乗り継ぎ位置で、前記重量範囲に基づいて前記所定入数に満たない数に設定された先行投入個数の製品Ｐを、前記箱詰め手段４によって受箱Ｂに詰め込み、
前記先行投入個数までの製品Ｐの詰め込み対象となった該受箱Ｂを、前記箱詰めライン３によって前記計量搬送部６の前記計量位置に移動させ、
前記計量搬送部６が検出した計量値と製品１個の重量に基づいて、前記先行投入個数の製品Ｐが詰め込まれて前記計量位置にある受箱Ｂの中にある製品Ｐの個数が前記所定入数となるように、前記箱詰め手段４の前記アーム１１によって該受箱Ｂに製品Ｐを詰め込むことを特徴としている。

請求項１に記載された箱詰めシステム１及び請求項５に記載された箱詰め方法によれば、計量搬送部に設定される以前の受箱に製品を投入できるので、箱詰めラインによる受箱の搬送に合わせて箱詰め動作を待機させる必要がなく、供給ラインによる製品の供給速度に合わせて箱詰めラインを効率的に動かすことができ、時間のロスを最小化して箱詰めシステムの能力を最大限に発揮させ、製品の箱詰めに要する時間を可及的に短縮化することができる。

請求項２に記載された箱詰めシステムによれば、計量搬送部にある受箱に製品が詰め込まれる度に出力される計量値を用いて受箱中の製品の数を管理しているので、仮に箱詰めミスが起きても追加投入することができるため、受箱内に詰め込む製品の数を確実に所定入数に合わせることができる。

] 請求項３に記載された箱詰めシステムによれば、通常搬送部から計量搬送部に受箱を搬送する受け渡しの最中に受箱に製品を詰め込むため、供給ラインによる製品の供給速度に合わせて箱詰めラインを効率的に動かすことができ、時間のロスを最小化する効果を確実にすることができる。

請求項４に記載された箱詰めシステム１によれば、計量搬送部による受箱の間欠的な搬送に同期して作動する通常搬送部としては、計量搬送部と同様に間欠的に動作する通常搬送部でもよいし、通常搬送部は連続的に駆動させ、通常搬送部と計量搬送部の間に搬送平面内に出没可能なゲートを設け、計量搬送部による受箱の間欠的な搬送に同期してゲートを作動させて受箱の搬送を行なう構成でもよい。

実施形態の箱詰めシステムの模式的平面図である。 実施形態の箱詰めシステムの模式的正面図である。 実施形態の箱詰めシステムの制御フロー図である。 実施形態の箱詰めシステムにおける箱詰め手順を模式的に示す図である。 実施形態の箱詰めシステムにおける箱詰め作業時に計量搬送部の計量手段が出力する計量値の変化を示すグラフである。 実施形態の箱詰めシステムにおける箱詰め手順の他の例を模式的に示す図である。 実施形態の箱詰めシステムにおける箱詰め作業の他の例で計量搬送部の計量手段が出力する計量値の変化を示すグラフである。

本発明の実施形態を、図１～図５を参照して説明する。
まず図１及び図２を参照して、実施形態の箱詰めシステム１の構成を説明する。
図１及び図２に示すように、箱詰めシステム１は、製品Ｐを搬送する供給ライン２と、製品Ｐが詰め込まれる受箱Ｂを搬送する箱詰めライン３と、供給ライン２が搬送してくる製品Ｐを箱詰めライン３の受箱Ｂに詰め込む箱詰め手段４と、箱詰めシステム１の各部を制御する制御部（図示せず）を備えている。箱詰めシステム１の目的は、所定入数の製品Ｐを受箱Ｂに詰め込み、排出することにある。すなわち、入数とは、受箱Ｂに詰め込むべき製品Ｐの規定数を意味する。

図１に示すように、供給ライン２は、コンベア等の搬送手段によって構成されており、図中左方にある図示しない供給源から、図中右方の終端部に向けて、所定間隔をおいて配置された製品Ｐを連続的に搬送することができる。

図１及び図２に示すように、箱詰めライン３は、複数台のコンベアからなり、製品Ｐを収納する受箱Ｂを搬送する搬送手段であるとともに、製品Ｐを収納した受箱Ｂの重量を測定して計量値として出力する計量手段でもある。箱詰めライン３は、図中左方の上流側から順に並べられた３台のコンベア、すなわち通常搬送部としての前段コンベア５と、計量搬送部としての計量コンベア６と、通常搬送部としての後段コンベア７を備えている。箱詰めライン３は、供給ライン２と平行かつ搬送面が概ね一致するように水平に配置されており、計量コンベア６の終端（図中右端）が、供給ライン２の終端部（図中右端）に略合致している。

前段コンベア５の上流側には図示しない受箱Ｂの供給源があり、この供給源の供給コンベアが前段コンベア５に受箱Ｂを供給する。

計量コンベア６は、コンベア８を計量部９で支持した構造であり、コンベア８に載置された受箱Ｂの重量を測定して計量値として出力する。計量は搬送しながら行なうことが可能であるが、本実施形態としては、計量コンベア６の駆動は間欠的に行なうものとし、受箱Ｂの全体が計量コンベア６に載置され、計量コンベア６が停止した状態で計量を行なうものとする。また、前段コンベア５による受箱Ｂの搬送は、計量コンベア６による受箱Ｂの間欠的な搬送に同期して行なうものとする。例えば、計量コンベア６による受箱Ｂの間欠的な搬送に同期して前段コンベア５を間欠的に駆動してもよいし、前段コンベア５は連続的に駆動させ、前段コンベア５と計量コンベア６の間に搬送平面内に出没可能なゲートを設け、計量コンベア６による受箱Ｂの間欠的な搬送に同期してゲートを作動させ、結果として受箱Ｂの搬送が間欠的となるようにしてもよい。

図示はしないが、後段コンベア７の終端（図中右端）に隣接して出荷用のコンベアが設置されていてもよい。

図１及び図２に示すように、供給ライン２及び箱詰めライン３の上方には、供給ライン２で搬送される製品Ｐを、箱詰めライン３の受箱Ｂに詰め込む箱詰め手段４が設けられている。箱詰め手段４は、図１の平面図に楕円で示した所定の移動範囲Ａ内において移動可能であり、当該移動範囲Ａ内において供給ライン２から製品Ｐを取り出し、当該移動範囲Ａ内において箱詰めライン３の受箱Ｂに製品Ｐを詰める作業を行なうことができる。より具体的には、箱詰め手段４は、図２に示す前記移動範囲Ａ内において移動可能な本体１０と、本体１０の下面側に設けられたアーム１１と、アーム１１の下端に設けられた吸着部１２とを備えている。この箱詰め手段４によれば、製品Ｐを吸着部１２に吸着してアーム１１で持ち上げ、本体１０を移動させて製品Ｐを所望の受箱Ｂの位置まで運び、製品Ｐを当該受箱Ｂに収納させることができる。なお、箱詰め手段４としては、図１及び図２に模式的に示したような専用機でもよいし、前記移動範囲Ａ内において同様の作業を行なえる汎用型のアーム構造のロボットでもよい。また、製品Ｐの保持手段としては、前記吸着部１２でもよいし、ロボットハンドでもよく、その機構・原理は問わない。

図１および図２には示していないが、箱詰めシステム１は、供給ライン２と、箱詰めライン３と、箱詰め手段４を制御する制御手段を備えている。

次に図２～図５を参照して、実施形態の箱詰めシステム１による箱詰め作業の手順、すなわち前記制御手段による制御内容を説明する。
実施形態の箱詰めシステム１による製品Ｐの箱詰め作業では、一例として、１個の受箱Ｂに１０個の製品Ｐを詰める。すなわち、入数は１０であるものとする。１個の製品Ｐの重量は１００ｇであり、重量の誤差は±１０ｇであるものとする。なお、ここで１個の製品Ｐの重量とは、実測した個々の製品の具体的な計量値を意味するものではなく、上述したような誤差を含めて当該製品の製造仕様にて指定された目標値であって、製品の包装等に表示される値である。

１）先行投入（図３のステップＳ１）
計量が可能な計量コンベア６上の位置とは異なる箱詰めライン３上の他の位置、具体的には図２に示すように前段コンベア５から計量コンベア６に受箱Ｂが乗り移っている最中の受箱Ｂ１に、所定入数（１０個）に満たない先行投入個数（ここでは３個）の製品Ｐを箱詰め手段４によって詰め込む。図２では、乗り継ぎ中の受箱Ｂ１に１個の製品Ｐが詰められた状態を示しているが、その後図４に模式的に示すように、コンベアを乗り継ぎ中の受箱Ｂ１の中に製品Ｐを１個ずつ、先行投入個数の３個まで投入する。

先行投入個数とは、効率的な箱詰めを行なうために、受箱Ｂが計量コンベア６の計量位置に至る前の段階で受箱Ｂに投入する製品Ｐの個数である。先行投入個数は、少なくとも１個以上、かつ所定入数よりも少ない数であり、次に数値例を挙げて説明するように、１個の製品Ｐの重量値及びその誤差範囲に応じて、合計重量の計量値から製品Ｐの個数管理が可能であるような数に設定される。なお、本発明でいう計量位置に至る前の段階には、計量コンベア６に乗り継いでいる乗り継ぎ中の状態に限らず、乗り継ぎ位置に至る前の状態を含むが、箱詰め手段４の箱詰め動作範囲により制約される。

本例では、先行投入個数を３個としたので、その合計重量の計量値は２７０ｇ～３３０ｇの範囲にあるはずであり、その範囲は１個の製品Ｐの重量の１００ｇよりも小さい６０ｇなので、計量値がこの範囲にあれば３個投入したことが確認できる。仮に６個投入すると、その合計重量の計量値は５４０ｇ～６６０ｇの範囲となり、その範囲は１個の製品Ｐの重量の１００ｇを越える１２０ｇなので、計量値がこの範囲にあっても６個投入したかどうかは確定できない。例えば、６３０ｇであった場合、９０ｇの製品Ｐが７個入っている可能性を排除できない。この数値例では、先行投入個数としては、４個までが採用できる。４個の場合、合計重量の計量値は３６０ｇ～４４０ｇの範囲にあるはずであり、その範囲は１個の製品Ｐの重量の１００ｇよりも小さい８０ｇだからである。

２）計量（図３のステップＳ２）
先行投入個数の製品Ｐを詰めた受箱Ｂ１を計量コンベア６に搬入する。計量コンベア６を一旦停止し、計量コンベア６に載置された受箱Ｂ２の重量を計量部９によって計量し、計量値を得る。図５は、制御部が把握している受箱Ｂ内の製品Ｐの実投入個数を表すグラフであるが、計量値が２７０ｇ～３３０ｇの範囲にあれば、図５において乗継中の最後に見られる実投入個数グラフの立ち上がりが示すように、制御部は先行投入個数である３個の製品Ｐが受箱Ｂ１に投入されたことを確認する。すなわち、受箱Ｂが計量コンベア６に到達する前の段階で、所定入数の１０個中、すでに３個が投入され、実投入個数が３個であることが確定した。

３）残投入個数の算出（図３のステップＳ３）
制御部は、所定入数（１０個）から実投入個数と確認された先行投入個数（３個）を減じ、残投入個数（７個）を算出する。

４）残投入個数の製品Ｐを順次投入して計量（図３のステップＳ４～Ｓ７）
制御部は、１個の製品Ｐを箱詰め手段４によって受箱Ｂ２に詰め込み（Ｓ４）、計量部９によって重量を計量する（Ｓ５）。制御部は、その計量値の増加分と、１個の製品Ｐの重量値との比較によって、１個の製品Ｐが投入されたか否かを判断する（Ｓ６）。計量値が増加しない場合には、箱詰め手段４が製品Ｐを取り損ねる等して製品Ｐが投入できなかったものとして（Ｓ６、ＮＯ）、再度の投入を行なう（Ｓ４）。１個の製品Ｐが投入されたと判断された場合（Ｓ６、ＹＥＳ）は、所定入数に達したか否かを判断する（Ｓ７）。実投入個数が所定入数の１０個に達しない場合（Ｓ７、ＮＯ）には、再度の投入を行なう（Ｓ４）。実投入個数が所定入数の１０個に達した場合（Ｓ７、ＹＥＳ）には、所定入数の製品Ｐが詰め込まれた受箱Ｂ２が得られたことになる。この受箱Ｂ２は、図２に示すように、始動した計量コンベア６によって後段コンベア７に搬入され、さらに後段コンベア７によって搬送されて次段へと排出される。

図４及び図５は、図３のステップＳ１～Ｓ７を参照して説明した先行投入個数並びに残投入個数の製品Ｐの順次投入と、その計量による実投入個数の把握状況を示している。図４は、乗り継ぎ中に１個目から３個目までの製品Ｐが受箱Ｂ１に投入され、乗り継ぎ後に、４個目から１０個目までの製品Ｐが計量コンベア６上の受箱Ｂ２に投入されていく状況を模式的に示している。４個目から１０個目までの製品Ｐが投入される際は、受箱Ｂ２の搬送方向の位置は一定である。また、図５は、乗り継ぎ後、４個目から１０個目までの製品Ｐが計量コンベア６上の受箱Ｂ２に順次投入されていくことにより、計量値が段階的に所定値ずつ増加する状況を示しており、これによって実投入個数が１個ずつ増加して１０個になったことを制御部が確認している状態を示している。なお、先行投入個数に達するまでは、計量コンベア６上に乗り継ぎ中であるから、階段状に増加する実投入個数（または重量値）のうち先行投入個数に対応する破線は、仮想的な値であることを示す。

同様に、図６及び図７は、図３のステップＳ１～Ｓ７を参照して説明した先行投入個数並びに残投入個数の製品Ｐの順次投入と、その計量による実投入個数の把握状況を示している。図６は、乗り継ぎ前に１個目の製品Ｐが受箱Ｂ１に投入され、乗り継ぎ中に２個目から３個目までの製品Ｐが受箱Ｂ１に投入され、乗り継ぎ後に、４個目から１０個目までの製品Ｐが計量コンベア６上の受箱Ｂ２に投入されていく状況を模式的に示している。４個目から１０個目までの製品Ｐが投入される際は、受箱Ｂ２の搬送方向の位置は一定である。また、図７は、乗り継ぎ後、４個目から１０個目までの製品Ｐが計量コンベア６上の受箱Ｂ２に順次投入されていくことにより、計量値が段階的に所定値ずつ増加する状況を示しており、これによって実投入個数が１個ずつ増加して１０個になったことを制御部が確認している状態を示している。なお、先行投入個数に達するまでは、計量コンベア６上に乗り継ぎ前もしくは乗り継ぎ中であるから、階段状に増加する実投入個数（または重量値）のうち先行投入個数に対応する破線は、仮想的な値であることを示す。

本実施形態の箱詰めシステム１において、供給ライン２における製品Ｐの搬送速度Ｖ１が例えば６０個／分であり、箱詰めライン３における搬送速度Ｖ２が６箱／分であるとする。また、前述したように、１個の受箱Ｂには製品Ｐが１０個入るものとする。このような前提において、本実施形態のように計量コンベア６へ乗り継ぎ中または乗り継ぎ前に受箱Ｂ１に製品Ｐを先行投入するのでなく、受箱Ｂが計量コンベア６に完全に乗り移ってから製品Ｐの詰め込みを始めたとすると、箱詰め手段４が働かないで停止している時間が生じることになるため、両ラインを前記搬送速度Ｖ１，Ｖ２で運転することはできない。すなわち、箱詰めライン３の実際の処理速度Ｖ２’（＜搬送速度Ｖ２）に合わせて供給ライン２の搬送速度Ｖ１を低下させる必要があり、箱詰めシステム１を本来可能な能力以下で使用することになってしまう。

しかしながら、本実施形態の箱詰めシステム１によれば、前段コンベア５から計量コンベア６に受箱Ｂ１が乗り継ぎしている間または乗り継ぎ前にも製品Ｐの投入ができる。すなわち、箱詰めライン３を搬送されてきた受箱Ｂが計量コンベア６上に設定されるまで、箱詰め手段４による箱詰め動作を待機させる必要がなく、供給ライン２による製品Ｐの供給速度に合わせて箱詰めライン３を効率的に動かすことができ、時間のロスを最小化して箱詰めシステム１の能力を最大限に発揮させ、製品Ｐの箱詰めに要する時間を可及的に短縮化する効果が得られる。

さらに、先行投入個数の製品を受箱に詰め込んだ後、これを計量搬送部に移動させ、残投入個数の製品の順次投入による計量値の段階的な増加から、受箱の中にある製品の個数が所定入数となることを確認しているため、所定の入数の製品を正確に箱詰めすることができる。

１…箱詰めシステム
２…供給ライン
３…箱詰めライン
４…箱詰め手段
５…通常搬送部としての前段コンベア
６…計量搬送部としての計量コンベア
７…通常搬送部としての後段コンベア
９…計量部
Ｐ…製品
Ｂ…受箱
Ａ…箱詰め手段の移動範囲

Claims (5)

1. 所定の重量範囲にある製品（Ｐ）を搬送する供給ライン（２）と、通常搬送部（５）と計量搬送部（６）を有する箱詰めライン（３）と、前記供給ラインで搬送される製品を前記箱詰めラインの受箱（Ｂ）に詰め込む箱詰め手段（４）と、前記箱詰め手段を制御する制御部とを備え、所定入数の製品を受箱に詰め込む箱詰めシステム（１）であって、
   前記箱詰め手段は、所定の移動範囲（Ａ）において移動可能であり、前記供給ラインにある製品を取り出して、少なくとも前記通常搬送部から前記計量搬送部への乗り継ぎ位置および前記計量搬送部の計量位置にある受箱に該製品を詰め込むことができ、
   前記制御部は、
   前記計量搬送部による計量が可能な前記計量位置とは異なる前記箱詰めライン上の前記乗り継ぎ位置で、前記重量範囲に基づいて前記所定入数に満たない数に設定された先行投入個数の製品を、前記箱詰め手段を制御して受箱に詰め込ませ、
   前記先行投入個数の製品の詰め込み対象となった該受箱を、前記箱詰めラインを制御して前記計量搬送部の前記計量位置に移動させ、
   前記計量搬送部が検出した計量値と製品１個の重量に基づいて、前記先行投入個数の製品が詰め込まれて前記計量位置にある受箱の中にある製品の個数が前記所定入数となるように、前記箱詰め手段を制御して該受箱に製品の詰め込みを行なわせることを特徴とする箱詰めシステム。
2. 前記箱詰め手段は、
   前記移動範囲において受箱に製品を１個ずつ詰め込み、
   前記制御部は、
   前記計量位置にある受箱（Ｂ）に前記箱詰め手段（４）が１個ずつ製品（Ｐ）を箱詰めする度に前記計量搬送部から計量値を取得し、該受箱の中の製品が前記所定入数となるように前記箱詰め手段を制御する請求項１に記載の箱詰めシステム（１）。
3. 前記制御部は、
   前記通常搬送部（５）から前記計量搬送部（６）に受箱（Ｂ）を搬送している間に前記箱詰め手段（４）のアーム（１１）によって受箱に製品（Ｐ）を詰め込むように制御を行なう請求項２に記載の箱詰めシステム（１）。
4. 前記制御部は、
   前記計量搬送部（６）に受箱（Ｂ）を間欠的に搬送させ、前記計量搬送部による受箱の間欠的な搬送に同期して前記通常搬送部（５）に受箱を搬送させるように制御を行なう請求項１乃至３の何れか一つに記載の箱詰めシステム（１）。
5. 所定の重量範囲にある製品（Ｐ）を搬送する供給ライン（２）と、通常搬送部（５）と計量搬送部（６）を有する箱詰めライン（３）と、前記供給ラインで搬送される製品を前記箱詰めラインの受箱（Ｂ）に詰め込む箱詰め手段（４）とを用いて所定入数の製品を受箱に詰め込む箱詰め方法であって、
   前記箱詰め手段は、アーム（１１）により、所定の移動範囲（Ａ）において移動可能であり、前記供給ラインにある製品を取り出し、前記通常搬送部から前記計量搬送部への乗り継ぎ位置および前記計量搬送部の計量位置にある受箱まで運び、該製品を１個ずつ詰め込むことができ、
   前記計量搬送部による計量が可能な前記計量位置とは異なる前記箱詰めライン上の前記乗り継ぎ位置で、前記重量範囲に基づいて前記所定入数に満たない数に設定された先行投入個数の製品を、前記箱詰め手段によって受箱に詰め込み、
   前記先行投入個数までの製品の詰め込み対象となった該受箱を、前記箱詰めラインによって前記計量搬送部の前記計量位置に移動させ、
   前記計量搬送部が検出した計量値と製品１個の重量に基づいて、前記先行投入個数の製品が詰め込まれて前記計量位置にある受箱の中にある製品の個数が前記所定入数となるように、前記箱詰め手段の前記アームによって該受箱に製品を詰め込むことを特徴とする箱詰め方法。

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