JP7367273B2 - 自動出荷装置 - Google Patents

Description

本発明は、商品物流に用いられる自動出荷装置に関し、特に、商品配送センターにおいて、多種多様な商品を多種多様な収容容器に正確かつ迅速にピッキングをすることができる自動出荷装置に関する。

近年の社会情勢を反映して通信販売等の宅配サービスの利用の機会が増加し、これに対応すべく物流業界では取扱商品の種類と物量が増加し、また、出荷に要する時間の短縮化が求められ、業務負担が増加している。

物流業界ではこうした状況に対応すべく、商品配送センターにおける処理量の増加と業務の迅速化を推進しているが、人的努力だけでは限界があった。例えば、人員の増加による対応では、出入庫作業の際の入庫ミスや出庫ミス等の発生を抑制することが出来ず、大きな問題となっていた。

一方、近時の通信販売等の宅配サービスの処理量の増加は、コロナ禍によりさらに増加の一途をたどっており、各物流センターの人員確保の難しさも大きな問題となっている。つまり、宅配サービスの処理量増加に対し、省人化を踏まえた上での能力向上が強く求められているのである。

そこで、商品配送センターの各構成部分の自動化による作業の迅速化、効率化及び高精度化が進められている。例えば、商品配送センターの倉庫部分について、棚部への物品の出入庫を自動化した自動倉庫システムが提案されている（特許文献１参照）。

具体的には、特許文献１に記載の自動倉庫システムは、複数行複数列の収容部を有する棚部と、棚部内を列方向に移動する搬送台車と、棚部内を行方向に移動するスタッカークレーンと、搬送台車及びスタッカークレーンの動作を行う制御部とを備え、搬送台車とスタッカークレーンが制御部による制御の下で商品を搬送することで、商品の出入庫を自動的に行うことができる。

特開２０１７－１６００４０号公報

しかし、こうした自動倉庫システムの具体的な運用についての考察はなされていなかった。出荷に要する時間に大きな影響を与えるピッキングを迅速化するためには、自動倉庫システムからの商品の出庫順や自動倉庫システムを有する自動出荷装置全体の構成を工夫することが必要であり、こうした工夫が求められていた。

そこで、本発明は、上述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、商品のピッキングを迅速に行うことができる自動出荷装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の第１の態様に係る自動出荷装置は、商品と前記商品が載置又は収容される出荷器体を保管すると共に前記商品と前記出荷器体を自動出庫することができる自動倉庫部と、前記自動倉庫部の駆動制御を行う制御部と、前記自動倉庫部から自動出庫された前記商品が前記出荷器体に載置又は収容されるピッキング作業部と、を備えた自動出荷装置であって、前記制御部は、前記商品と前記出荷器体を所定の順序で出庫する制御を行うことを特徴とする。

これにより、商品と折りたたみコンテナ（オリコン）やパレット等の出荷器体を自動倉庫部から出荷先毎に、ピッキングに効率的な順序で出庫することができ、商品のピッキングを迅速に行うことが可能となる。

本発明の第２の態様に係る自動出荷装置は、第１の態様において、前記ピッキング作業部は、前記自動倉庫部から自動出庫される前記商品及び前記出荷器体が搬送及び一時待機される単一の搬送ラインを有することを特徴としてもよい。

これにより、簡単な構成の搬送ラインとすることができる。

本発明の第３の態様に係る自動出荷装置は、第１又は第２の態様において、前記制御部は、前記出荷器体を出荷先毎に出庫すると共に少なくとも１つの前記商品を前記出荷器体に投入できるよう前記自動倉庫から前記搬送ライン上に出庫するよう前記自動倉庫部を制御することを特徴としてもよい。

これにより、商品と出荷器体をそれぞれ自動倉庫部から搬送ライン上にピッキングに効率的な順序で出庫することができ、商品のピッキングを迅速に行うことが可能となる。

本発明の第４の態様に係る自動出荷装置は、第２又は第３の態様において、前記搬送ラインは、出荷先毎に前記出荷器体への全ての前記商品の投入完了を検知する検知センサを有し、前記制御部は、前記検知センサが投入完了を検知するまで前記搬送ラインを停止し前記商品及び前記出荷器体を一時待機させることを特徴としてもよい。

これにより、ピッキングのミスを効果的に防止することが可能となる。

本発明の第５の態様に係る自動出荷装置は、第１の態様において、前記ピッキング作業部は、前記自動倉庫部から自動出庫される前記商品が搬送及び一時待機される商品出庫ラインと、前記自動倉庫部から自動出庫される前記出荷器体が搬送及び一時待機される出荷器体出庫ラインと、を有することを特徴としてもよい。

これにより、効率的なピッキングを可能とする搬送ライン構成（商品出庫ライン、出荷器体出庫ライン）とすることができる。

本発明の第６の態様に係る自動出荷装置は、第５の態様において、前記制御部は、出荷先毎に、少なくとも１つの前記商品を含む商品グループを前記自動倉庫から前記商品出庫ライン上に出庫すると共に、前記出荷先毎に、前記商品グループの出庫と同期して前記出荷器体を前記出荷器体出庫ライン上に出庫することを特徴としてもよい。

これにより、商品と出荷器体をそれぞれ自動倉庫部から各搬送ライン上にピッキングに効率的な順序で出庫することができ、商品のピッキングを迅速に行うことが可能となる。

本発明の第７の態様に係る自動出荷装置は、第５又は第６の態様において、前記出荷器体出庫ラインは、出荷先毎に前記出荷器体への全ての前記商品の投入完了を検知する検知センサを有し、前記制御部は、前記検知センサが投入完了を検知するまで前記商品出庫ライン及び前記出荷器体出庫ラインを停止し前記商品及び前記出荷器体を一時待機させることを特徴としてもよい。

これにより、ピッキングのミスを効果的に防止することが可能となる。

本発明の第８の態様に係る自動出荷装置は、第４又は第７の態様において、前記検知センサは、前記出荷器体への全ての前記商品の投入完了を、前記出荷器体の重量変化に基づき検知することを特徴としてもよい。

これにより、出荷器体の重量を計測するという簡易な方法により、ピッキングのミスを効果的に防止することが可能となる。

本発明の第９の態様に係る自動出荷装置は、第１乃至第８の何れかの態様において、前記制御部は、前記商品について、重い前記商品から順に出庫するように前記自動倉庫部を制御することを特徴としてもよい。

これにより、ピッキングに際して出荷器体への商品の収容を効率的に行うことが可能となる。

本発明の第１０の態様に係る自動出荷装置は、第１乃至第７の何れかの態様において、前記出荷器体は、段ボール箱、樹脂製の箱、金属製の箱、オリコン、パレット、組み立て式の箱、袋、コンテナ又はトレーのうちの少なくとも１つを含むことを特徴としてもよい。

これにより、出荷器体として種々の容器を用いることができ、多様な商品に適切に対応した出荷器体を使用することが可能となる。

本発明の第１１の態様に係る自動出荷装置は、第１０の態様において、前記自動出荷装置は、前記自動倉庫部に接続され前記出荷器体を前記自動倉庫部に供給する出荷器体供給部を更に備え、前記出荷器体供給部は、段ボールシートを前記段ボール箱の形態に自動製函して前記自動倉庫部に供給することを特徴としてもよい。

これにより、出荷器体として段ボール箱を用いる場合に段ボールシートからの段ボール箱の形成を自動的に行うことができ、商品出荷をより効率的に行うことが可能となる。

本発明の第１２の態様に係る自動出荷装置は、第１０の態様において、前記自動出荷装置は前記自動倉庫部に接続され前記出荷器体を前記自動倉庫部に供給する出荷器体供給部を更に備え、前記出荷器体供給部は折りたたまれた状態の前記組み立て式の箱を箱状に自動的に組み立てて前記自動倉庫部に供給することを特徴としてもよい。

これにより、出荷器体として組み立て式の箱を用いる場合に折りたたまれた状態から箱状への組み立てを自動的に行うことができ、商品出荷をより効率的に行うことが可能となる。

本発明の第１３の態様に係る自動出荷装置は、第１０の態様において、前記自動出荷装置は、前記自動倉庫部に接続され前記出荷器体を前記自動倉庫部に供給する出荷器体供給部を更に備え、前記出荷器体供給部は、給紙部から供給された薄体を箱状に自動的に組み立てて前記自動倉庫部に供給することを特徴としてもよい。

これにより、出荷器体として薄体を組み立てた箱を用いる場合に薄く伸ばされた状態から箱状への組み立てを自動的に行うことができ、商品出荷をより効率的に行うことが可能となる。

本発明の第１４の態様に係る自動出荷装置は、第１乃至第１３の何れかの態様において、前記ピッキング作業部は、自動的にピッキングを行う自動ピッキング装置を有することを特徴としてもよい。

これにより、ピッキングに要する人員を削減することができると共に、ピッキングをより効率的に行うことが可能となる。

上述した構成からなる本発明によれば、商品と出荷器体を自動倉庫部から出荷先毎に、ピッキングに効率的な順序で出庫することができるため、商品のピッキングを迅速に行うことができ、出荷に要する時間を削減し迅速に出荷することが可能となる。

本発明の第１実施形態に係る自動出荷装置を示す模式図である。 本発明の第１実施形態に係る自動出荷装置に用いられる制御部の機能ブロック図である。 本発明の第２実施形態に係る自動出荷装置を示す模式図である。

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。

図１は、本発明の第１実施形態に係る自動出荷装置１を示す模式図である。図１に示すように、自動出荷装置１は、出荷器体供給部２と、出荷器体入庫ライン３と、自動倉庫部４と、搬送ライン５と、検知センサ６と、自動封緘機７と、ラベル貼付機８と、出荷ライン９と、これらの駆動を制御する制御部１０とを備えて構成されている。

出荷器体供給部２は、出荷器体Ｂを出荷器体入庫ライン３を通じて自動倉庫部４に自動供給する機構である。本実施形態においては、出荷器体Ｂとして段ボール箱、樹脂製の箱、金属製の箱、オリコン、パレット、組み立て式の箱、袋、コンテナ又はトレーのうちの少なくとも１つが用いられることを想定している。このように、出荷器体供給部２が多様な出荷器体Ｂを取り扱えることで、出荷器体として種々の容器を用いることができ、多様な商品に適切に対応した出荷器体を使用することが可能となる。

そして、出荷器体供給部２は、出荷器体Ｂが段ボール箱である場合には、展開された状態の段ボールシートを段ボール箱の形状に自動製函して自動倉庫部４に供給する。これにより、出荷器体として段ボール箱を用いる場合に段ボールシートからの段ボール箱の形成を自動的に行うことができ、商品出荷をより効率的に行うことが可能となる。

また、自動容器供給部２は、出荷器体Ｂが再利用可能な組み立て式の箱である場合には、折りたたまれた状態の組み立て式の箱を箱状に自動的に組み立てて自動倉庫部４に供給する。これにより、出荷器体として組み立て式の箱を用いる場合に折りたたまれた状態から箱状への組み立てを自動的に行うことができ、商品出荷をより効率的に行うことが可能となる。

さらに、自動容器供給部２は、出荷器体Ｂが薄体を組み立てた組み立て式の箱である場合には、給紙部から供給された薄体を箱状に組み立てて自動倉庫部４に供給する。これにより、出荷器体として薄体を組み立てた箱を用いる場合に薄く伸ばされた状態から箱状への組み立てを自動的に行うことができ、商品出荷をより効率的に行うことが可能となる。

なお、本発明においては上述した出荷器体Ｂ以外の種類の出荷器体Ｂが用いられてもよく、この場合にも出荷器体供給部２による自動供給が可能となっている。また、本発明においては出荷器体供給部２が複数の種類の出荷器体Ｂを扱うのではなく、１種類の出荷器体Ｂを扱う態様であってもよい。また、本発明においては出荷器体供給部２を省略し、出荷器体Ｂの自動倉庫部４への供給を手動で行う態様であってもよい。

出荷器体入庫ライン３は、出荷器体供給部２から自動供給された出荷器体Ｂを自動倉庫部４に搬送するための搬送機構であり、ベルトコンベアやローラーコンベア等の搬送機構を適宜組み合わせて構成されている。

自動倉庫部４は、商品Ｇの格納と入出庫を自動的に行うことが可能なものであれば任意のものを適用することができる。例えば、自動倉庫部４は、図示しない格納部と入出庫部から構成されている。

入出庫部は、コンベア等が主体であり、格納部は、格納棚が商品Ｇや出荷器体Ｂの出し入れ可能な格納面で所定の空間を隔てて対峙し並置されており、その空間に商品Ｇや出荷器体Ｂの移載手段が配置された格納設備が構成単位となっている。

移載手段は、商品Ｇや出荷器体Ｂを出し入れ可能な、例えば、伸縮アームが備えられた走行台車及び走行レールが、格納棚のＹ軸方向の各段に備えられて、Ｘ軸方向の物品等の自在な往復移動を担い、商品等載置搬送台を付設した昇降機が、Ｙ軸方向の商品Ｇや出荷器体Ｂの自在な往復移動を担っているものが挙げられる。

こうした移載手段では、更に、走行台車と商品等載置搬送台との商品Ｇ等の移載を滞りなく行うため、これらを媒介する仮置き搬送台が、Ｙ軸方向の格段の一端に設けられている。

搬送ライン５は、自動倉庫部４から自動供給された商品Ｇを作業者Ｐがピッキング作業を行うピッキング作業部Ｗへと搬送する搬送機構であり、ベルトコンベアやローラーコンベア等の搬送機構を適宜組み合わせて構成されている。ピッキング作業部Ｗは、具体的には搬送ライン５のうち検知センサ６上及びそれよりも上流部分を示す。後に詳述するように、出荷器体Ｂと商品Ｇがピッキング作業部Ｗに到達すると、搬送ライン５は作業者Ｐによるピッキングのために一時停止する。

検知センサ６は、搬送ライン５と一体化した重量計であり、検知センサ６上に位置する出荷器体Ｂの重量変化を検知する。そして、検知センサ６は、出荷器体Ｂの重量が当初重量、すなわち空の状態から、予め制御部１０により割り振られている、出荷先別のグループＳを構成している出荷器体Ｂ及び商品Ｇの全重量に到達したこと、すなわち出荷器体Ｇへの商品Ｇの投入完了を検知すると、制御部１０に対し、当該投入完了を通知する。検知センサ６を備えることにより、ピッキングのミスを効果的に防止することが可能となる。

なお、本発明においては検知センサ６は重量計に限らず、出荷器体Ｂ内の画像を撮影して当該画像に基づき商品Ｇの投入完了を検知する画像認識手段であってもよい。ただし、検知センサ６が重量計である場合、出荷器体の重量を計測するという簡易な方法により、ピッキングのミスを効果的に防止することが可能となる。

なお、本実施形態においてはピッキング作業は作業者Ｐにより手動で行われるが、本発明においてはこれに限らず、ピッキング作業を自動的に行う自動ピッキング装置（ロボットアームやロボットハンド等の自動移載装置）を用いて行う態様であってもよい。これにより、ピッキングに要する人員を削減することができると共に、ピッキングをより効率的に行うことが可能となる。

自動ピッキング装置は、ピッキング作業部Ｗに到着した商品Ｇを保持し、当該商品Ｇを出荷器体Ｂへ投入する作業を行う。このとき、出荷器体Ｂへの商品Ｇの移載は、制御部１０からの情報を入手することで商品Ｇおよび出荷器体Ｂがピッキング作業部Ｗへ到着したことを検出した後で行ってもよく、商品Ｇおよび出荷器体Ｂのピッキング作業部Ｗへの到着を画像認識手段により検知してから行ってもよい。また、画像認識手段を用いて商品Ｇおよび出荷器体Ｂのサイズや形状を検出することで、商品Ｇの保持および移載を最適に行うことが可能となる。

自動封緘機７は、商品Ｇ投入後の出荷器体Ｂを封緘する装置である。例えば、出荷器体Ｂが段ボール箱であれば、自動封緘機７は、段ボール箱の上口フラップの自動封緘を行う。また、出荷器体Ｂが再利用可能な樹脂製の組み立て式ラック箱である場合には、ラック箱への蓋体の載置を行う。こうして出荷器体Ｂの蓋部Ｃが形成される。

ラベル貼付機８は、商品Ｇの顧客宛先、内容物、送り状等の必要な記載を自動印刷したラベルＬを出荷器体Ｂの蓋部Ｃに貼付又は添付する装置である。自動封緘機７及びラベル貼付機８により、出荷器体Ｂの封緘及び送り状貼付の人間による作業が不要となる。なお、本実施形態においてはラベルＬは蓋部Ｃに貼付又は添付されるが、本発明においてはこれに限らず、任意の箇所、例えば出荷器体Ｂの側壁部に貼付される態様であってもよい。

出荷ライン９は、商品Ｇが収容され、ラベルＬが貼付又は添付された出荷器体Ｂを、図示しない出荷作業部、すなわち出荷先別の選別及びトラック等の配送手段への積み込みを行うエリアへの搬送を行うための搬送機構であり、ベルトコンベアやローラーコンベア等の搬送機構を適宜組み合わせて構成されている。

制御部１０は、出荷器体供給部２、出荷器体入庫ライン３、自動倉庫部４、搬送ライン５、検知センサ６、自動封緘機７、ラベル貼付機８及び出荷ライン９と有線又は無線で接続され、これらの駆動制御を行う。制御部１０は、制御部１０全体を制御するＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）と、ＣＰＵで動作する制御プログラム等を格納したＲＯＭ（Ｒｅａｄ－ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）と、各種データを一時的に格納するためのＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）と、各種データを記憶するための記憶手段とを備えて構成されている。

図２は、本発明の第１実施形態に係る自動出荷装置に用いられる制御部の機能ブロック図である。図２に示すように、制御部１０は、ＣＰＵがＲＯＭに格納されている制御プログラムをＲＡＭに展開して実行することにより、入力部１０１、出荷器体供給部制御部１０２、出荷器体入庫ライン制御部１０３、入庫制御部１０４、出庫制御部１０５、搬送ライン制御部１０６、投入完了判定部１０７、自動封緘機制御部１０８、ラベル貼付機制御部１０９及び出力部１１０として機能する。

入力部１０１は、出荷器体供給部２、出荷器体入庫ライン３、自動倉庫部４、搬送ライン５、検知センサ６、自動封緘機７、ラベル貼付機８及び出荷ライン９から受信した情報を、出荷器体供給部制御部１０２、出荷器体入庫ライン制御部１０３、入庫制御部１０４、出庫制御部１０５、搬送ライン制御部１０６、投入完了判定部１０７、自動封緘機制御部１０８、ラベル貼付機制御部１０９及び出力部１１０が扱うことのできる形式の情報に変換する。

出荷器体供給部制御部１０２は、出荷器体供給部２の稼働制御を行う。例えば、出荷器体供給部制御部１０２は、自動倉庫部４内のある種類の出荷器体Ｂが飽和状態であることを示す情報を自動倉庫部４から受信すると、次に自動倉庫部４からその種類の出荷器体Ｂを要求する情報を受信するまで、当該種類の出荷器体Ｂについて出荷器体供給部２による供給を停止する。

出荷器体入庫ライン制御部１０３は、出荷器体入庫ライン３の駆動制御を行う。例えば、出荷器体供給部２からの出荷器体Ｂの供給が停止している場合には、出荷器体入庫ライン制御部１０３は、出荷器体入庫ライン３の運転を停止する。これにより、自動出荷装置１の消費電力を削減することができる。

入庫制御部１０４と出庫制御部１０５は、自動倉庫部４の稼働制御を行う。具体的には、入荷制御部１０４は、自動倉庫部４への商品Ｇ及び出荷器体Ｂの入庫制御、すなわち、どの格納スペースにどの商品Ｇ及び／又は出荷器体Ｂを、どれだけの数量格納するかについての制御を行う。具体的な格納は、入庫制御部１０４が自動倉庫部４内の移載手段の駆動制御をすることで行われる。出庫制御部１０５は、自動倉庫部４からの商品Ｇ及び出荷器体Ｂの出庫制御、すなわち、どの格納スペースからどの商品Ｇ及び／又は出荷器体Ｂを、どれだけの数量出庫するかについての制御を行う。具体的な出庫は、出庫制御部１０５が自動倉庫部４内の移載手段の駆動制御をすることで行われる。

搬送ライン制御部１０６は、搬送ライン５の駆動制御を行う。例えば、出荷先別のグループＳがピッキング作業部Ｗに到達し、検知センサ６が出荷器体Ｂを検知すると、搬送ライン制御部１０６は、グループＳを構成する出荷器体Ｂへの商品Ｇの収納が完了するまで、搬送ライン５の駆動を停止させる。

投入完了判定部１０７は、検知センサ６により検知された重量に基づき、グループＳ毎に、全ての商品Ｇが出荷器体Ｂに投入されたか否かについての判定を行う。すなわち、グループＳ毎に出荷器体Ｂと商品Ｇの総重量が予め規定されていて、検知センサ６による計量の結果、出荷器体Ｂについて当該総重量に到達すると、投入完了判定部１０７は、出荷器体Ｂへの商品Ｇの投入が完了したと判定する。そして、投入完了判定部１０７は、投入が完了すると、搬送ライン制御部１０６に対して搬送ライン５の駆動を再開させるよう制御する指示を出すと共に、出庫制御部１０５に対して、次のグループＳを出庫するよう指示する。

自動封緘機制御部１０８は、自動封緘機７の駆動制御を行う。具体的には、自動封緘機制御部１０８は、自動封緘機７に対し、到達する出荷器体Ｂの種類を通知する。これにより、自動封緘機７は、出荷器体Ｂ毎の封緘動作を行うことが可能となる。

ラベル貼付機制御部１０９は、ラベル貼付機８の駆動制御を行う。具体的には、ラベル貼付機制御部１０９は、ラベル貼付機８に対して、ラベルＬに記載される商品Ｇの顧客宛先、内容物、送り状等の内容を示す情報を送信する。これにより、ラベル貼付機８は、ラベルＬを印刷すると共に、印刷されたラベルＬを出荷器体Ｂに貼付又は添付することができる。

出力部１１０は、制御部１０内の各機能ブロックから出力された情報について、出荷器体供給部２、出荷器体入庫ライン３、自動倉庫部４、搬送ライン５、検知センサ６、自動封緘機７、ラベル貼付機８及び出荷ライン９が取り扱える形式の情報に変換して、これらの構成に送信する。

次に、上述した構成を備える自動出荷装置１による商品出荷の様子について詳述する。まず、制御部１０の出庫制御部１０５は、自動倉庫部４に対して、出荷先毎のグループＳを構成する出荷器体Ｂ及び全ての商品Ｇを出荷するよう指示をする。

この指示には、どの格納スペースからどの商品Ｇ及び／又は出荷器体Ｂを、どれだけの数量出庫するかについて示す情報、及び、出荷器体Ｂと商品Ｇをどのような順に出庫するかについて示す情報が含まれる。

例えば、出庫制御部１０５は、自動倉庫部４に対して、グループＳ毎に、出荷器体Ｂを先に出庫し、商品Ｇを後に出庫するよう指示をする。これにより、作業者Ｐは、ピッキング作業を効率的に行うことができる。

また、例えば出庫制御部１０５は、自動倉庫部４に対して、グループＳに含まれる商品Ｇのうち、重い商品Ｇから順に出庫するよう指示をする。出荷器体Ｂ内に商品Ｇを収容する際に、重い商品Ｇから順に出荷器体Ｂに収容することで、出荷器体Ｂの重心バランスを安定させると共に、軽い商品Ｇが重い商品Ｇに押しつぶされることを防止することができる。

こうした収容は、従来は作業者Ｐが実際に商品Ｇを持ち上げ重量を確認しつつ行われていたため迅速なピッキング作業を行うことは困難であった。しかし、本発明においては自動倉庫部４が重い商品Ｇから順番に出庫することで、作業者Ｐは出庫された順に商品Ｇを出荷器体Ｂに収容すればよく、ピッキング作業をより迅速に行うことが可能となる。

次に、搬送ライン制御部１０６は、出荷先別のグループＳがピッキング作業部Ｗに到達し、検知センサ６が出荷器体Ｂを検知するまで搬送ライン５を駆動させ、検知センサ６が出荷器体Ｂを検知すると、搬送ライン５を停止する。搬送ライン制御部１０６は、グループＳを構成する出荷器体Ｂへの商品Ｇの収納が完了するまで、搬送ライン５の駆動を停止させる。

次に、作業者Ｐは、ピッキング作業部Ｗに到達したグループＳに含まれる出荷器体Ｂに、当該グループＳに含まれる商品Ｇを収容する。このとき、検知センサ６は、出荷器体Ｂへの商品Ｇの収納に伴う出荷器体Ｂの重量変化を計測し続ける。

次に、検知センサ６が出荷器体Ｂの重量変化に基づき商品Ｇの投入完了を検知すると、搬送ライン制御部１０６は搬送ライン５の駆動を再開し、当該出荷器体Ｂを自動封緘機７へと搬送する。

次に、自動封緘機７は、出荷器体Ｂの種類に応じた封緘を行う。出荷器体Ｂの種類は予め自動封緘機制御部１０８から自動封緘機７に通知されている。そして、封緘後の蓋部Ｃが形成された出荷器体Ｂは、ラベル貼付機８に搬送される。

次に、ラベル貼付機８は、ラベル貼付機制御部１０９から送信された情報に基づきラベルＬに商品Ｇの顧客宛先、内容物、送り状等の内容を印刷し、印刷されたラベルＬを出荷器体Ｂの蓋体Ｃに貼付又は添付する。

こうしてラベルＬが貼付された出荷器体Ｂは、出荷ライン９を経て図示しない出荷作業部へと搬送される。

上述した構成を備える第１実施形態に係る自動出荷装置１によると、商品Ｇと出荷器体Ｂを自動倉庫部４から出荷先毎に、ピッキングに効率的な順序で出庫することができるため、商品Ｇのピッキングを迅速に行うことができ、出荷に要する時間を削減し迅速に出荷することが可能となる。

特に、第１実施形態に係る自動出荷装置１によると、単一の搬送ライン５のみを用いるため、簡単な構成の搬送ライン５とすることができると共に、商品Ｇと出荷器体Ｂを自動倉庫部４から搬送ライン５上にピッキングに効率的な順序で出庫することができ、商品Ｇのピッキングを迅速に行うことが可能となる。

次に、本発明の第２実施形態に係る自動出荷装置１Ｂについて説明する。図３は、本発明の第２実施形態に係る自動出荷装置を示す模式図である。

図３に示すように、第２実施形態に係る自動出荷装置１Ｂは、第１実施形態に係る自動出荷装置１と異なり、自動倉庫部４からの搬送ラインとして、商品Ｇが搬送及び一時待機される商品出庫ライン５Ａと、出荷器体Ｂが搬送及び一時待機される出荷器体出庫ライン５Ｂの２つの搬送ラインを備える。なお、搬送ライン以外については第１実施形態に係る自動出荷装置１の構成と同様であるため、搬送ライン以外の同様の構成については同じ符号を付し、説明は省略する。

商品出庫ライン５Ａは、商品Ｇを自動倉庫部４からピッキング作業部Ｗに搬送する搬送ラインである。商品出庫ライン５Ａは、ベルトコンベアやローラーコンベア等の搬送機構を適宜組み合わせて構成されている。

上述した第１実施形態に係る自動出荷装置１と同様に、制御部１０の出荷制御部１０５（図２参照）は、出荷先毎に、重い商品Ｇから出庫するよう自動倉庫部４を制御する。そして、制御部１０の搬送ライン制御部１０６（図２参照）は、出荷先毎の商品Ｇが全て出荷器体Ｂに投入されるまで、商品出庫ライン５Ａの駆動を停止する。これにより、ピッキングのミスを効果的に防止することが可能となる。

出荷器体出庫ライン５Ｂは、出荷器体Ｂを自動倉庫部４からピッキング作業部Ｗ、自動封緘機７及びラベル貼付機８へと搬送する搬送ラインである。出荷器体出庫ライン５Ｂは、ベルトコンベアやローラーコンベア等の搬送機構を適宜組み合わせて構成されている。

次に、上述した構成を備える自動出荷装置１Ｂによる商品出荷の様子について詳述する。まず、制御部１０の出庫制御部１０５は、自動倉庫部４に対して、出荷先毎のグループを構成する出荷器体Ｂ及び全ての商品Ｇを出荷するよう指示をする。商品Ｇは、商品出庫ライン５Ａにより自動倉庫部４からピッキング作業部Ｗへと搬送され、一時停止される。出荷器体Ｂは、出荷器体出庫ライン５Ｂにより自動倉庫部４からピッキング作業部Ｗの検知センサ６上へと出荷先毎に搬送され、一時停止される。

次に、作業者Ｐは、検知センサ６上に停止している出荷器体Ｂ内に、商品出庫ライン５Ａ上に停止している商品Ｇを投入する。

次に、検知センサ６が出荷器体Ｂの重量変化に基づき商品Ｇの投入完了を検知すると、搬送ライン制御部１０６は出荷器体出庫ライン５Ｂの駆動を再開し、当該出荷器体Ｂを自動封緘機７へと搬送する。自動出荷装置１Ｂによるこれ以降の動作は、上述した自動出荷装置１と同様である。

上述した第２実施形態に係る自動出荷装置１Ｂによると、効率的なピッキングを可能とする搬送ライン構成（商品出庫ライン、出荷器体出庫ライン）とすることができると共に、商品と出荷器体をそれぞれ自動倉庫部から各搬送ライン上にピッキングに効率的な順序で出庫することができ、商品のピッキングを迅速に行うことが可能となる。

なお、本発明は上述した第１実施形態に係る自動出荷装置１及び第２実施形態に係る自動出荷装置１Ｂの態様に限定されず、種々の変形が可能である。

１、１Ｂ 自動出荷装置
２ 出荷器体供給部
３ 出荷器体入庫ライン
４ 自動倉庫部
５ 搬送ライン
５Ａ 商品出庫ライン
５Ｂ 出荷器体出庫ライン
６ 検知センサ
７ 自動封緘機
８ ラベル貼付機
９ 出荷ライン
１０ 制御部
１０１ 入力部
１０２ 出荷器体供給部制御部
１０３ 出荷器体入庫ライン制御部
１０４ 入庫制御部
１０５ 出庫制御部
１０６ 搬送ライン制御部
１０７ 投入完了判定部
１０８ 自動封緘機制御部
１０９ ラベル貼付機制御部
１１０ 出力部
Ｂ 出荷器体
Ｇ 商品
Ｃ 蓋部
Ｌ ラベル

Claims (13)

1. 商品と前記商品が載置又は収容される出荷器体とを保管すると共に前記商品と前記出荷器体とを自動出庫することができる自動倉庫部と、
   前記自動倉庫部の駆動制御を行う制御部と、
   前記自動倉庫部から自動出庫された前記商品が前記出荷器体に載置又は収容されるピッキング作業部と、
   を備えた自動出荷装置であって、
   前記制御部は、前記商品と前記出荷器体とを、前記出荷器体を先に出庫し前記商品を後に出庫し、かつ、重い前記商品から順に出庫するように前記自動倉庫部を制御することで、前記出荷器体の重心バランスを安定させると共に、軽い前記商品が重い前記商品に押しつぶされることを防止することを可能とすることを特徴とする自動出荷装置。
2. 前記ピッキング作業部は、前記自動倉庫部から自動出庫される前記商品及び前記出荷器体が搬送及び一時待機される単一の搬送ラインを有することを特徴とする請求項１に記載の自動出荷装置。
3. 前記制御部は、前記出荷器体を出荷先毎に出庫して少なくとも１つの前記商品を前記出荷器体に投入できるよう前記自動倉庫部から前記搬送ライン上に出庫するよう前記自動倉庫部を制御することを特徴とする請求項１又は２に記載の自動出荷装置。
4. 前記搬送ラインは、出荷先毎に前記出荷器体への全ての前記商品の投入完了を検知する検知センサを有し、
   前記制御部は、前記検知センサが投入完了を検知するまで前記搬送ラインを停止し前記商品及び前記出荷器体を一時待機させることを特徴とする請求項２又は３に記載の自動出荷装置。
5. 前記ピッキング作業部は、前記自動倉庫部から自動出庫される前記商品が搬送及び一時待機される商品出庫ラインと、前記自動倉庫部から自動出庫される前記出荷器体が搬送及び一時待機される出荷器体出庫ラインと、を有することを特徴とする請求項１に記載の自動出荷装置。
6. 前記制御部は、出荷先毎に、少なくとも１つの前記商品を含む商品グループを前記自動倉庫部から前記商品出庫ライン上に出庫すると共に、前記出荷先毎に、前記商品グループの出庫と同期して前記出荷器体を前記出荷器体出庫ライン上に出庫することを特徴とする請求項５に記載の自動出荷装置。
7. 前記出荷器体出庫ラインは、出荷先毎に前記出荷器体への全ての前記商品の投入完了を検知する検知センサを有し、
   前記制御部は、前記検知センサが投入完了を検知するまで前記商品出庫ライン及び前記出荷器体出庫ラインを停止し前記商品及び前記出荷器体を一時待機させるよう前記自動倉庫部を制御することを特徴とする請求項５又は６に記載の自動出荷装置。
8. 前記検知センサは、前記出荷器体への全ての前記商品の投入完了を、前記出荷器体の重量変化に基づき検知することを特徴とする請求項４又は７に記載の自動出荷装置。
9. 前記出荷器体は、段ボール箱、樹脂製の箱、金属製の箱、オリコン、パレット、組み立て式の箱、袋、コンテナ又はトレーのうちの少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項に記載の自動出荷装置。
10. 前記自動出荷装置は、前記自動倉庫部に接続され前記出荷器体を前記自動倉庫部に供給する出荷器体供給部を更に備え、
    前記出荷器体供給部は、段ボールシートを前記段ボール箱の形態に自動製函して前記自動倉庫部に供給することを特徴とする請求項９に記載の自動出荷装置。
11. 前記自動出荷装置は、前記自動倉庫部に接続され前記出荷器体を前記自動倉庫部に供給する出荷器体供給部を更に備え、
    前記出荷器体供給部は、折りたたまれた状態の前記組み立て式の箱を箱状に自動的に組み立てて前記自動倉庫部に供給することを特徴とする請求項９に記載の自動出荷装置。
12. 前記自動出荷装置は、前記自動倉庫部に接続され前記出荷器体を前記自動倉庫部に供給する出荷器体供給部を更に備え、
    前記出荷器体供給部は、給紙部から供給された薄体を箱状に自動的に組み立てて前記自動倉庫部に供給することを特徴とする請求項９に記載の自動出荷装置。
13. 前記ピッキング作業部は、自動的にピッキングを行う自動ピッキング装置を有することを特徴とする請求項１乃至１２の何れか１項に記載の自動出荷装置。
    

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