JP7370471B2

JP7370471B2 - サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維及びその製造方法

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Publication number: JP7370471B2
Application number: JP2022538787A
Authority: JP
Inventors: 紅衛范; 麗麗王; 方明湯; 愛旗康; 山水王
Original assignee: 江蘇恒力化繊股▲ふん▼有限公司
Priority date: 2019-12-24
Filing date: 2020-06-11
Publication date: 2023-10-27
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Description

本発明は、ポリエステル繊維の技術分野に属し、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維及びその製造方法に関する。

捲縮は、繊維の重要な指標であり、紡績の加工過程及び最終製品の特徴及び応用性能に影響を与える。

二成分複合繊維の中では、サイドバイサイド型二成分複合繊維は、重要な一種であり、二成分の熱収縮性能の差異を利用して、繊維を繊維の軸方向からずれて湾曲させ、永久的な三次元螺旋状捲縮を呈し、ウール繊維のような捲縮を得る。このような繊維の捲縮は、通常の熱可塑性繊維が捲縮を得るために行われた変形加工を必要とせず、化学繊維の熱損傷を回避するため、一般的に、「自己捲縮繊維」と呼ばれ、三次元立体捲縮繊維とも呼ばれ、このような捲縮は、持続的に安定し、弾性が高いなどの特徴を有し、より優れた弾性、嵩高性及び被覆性を織物に付与することができる。成分の高重合体特性、断面形状、成分の分布、成分の割合、紡糸ドラフト、及びヒートセットプロセスのパラメータを変更することにより、異なる性能のサイドバイサイド型二成分複合繊維を得ることができ、サイドバイサイド型二成分複合繊維は、性能が設計可能な利点を有し、高い応用価値を有するため、繊維製造業に好まれ、重視されている。

サイドバイサイド型二成分繊維は、機械織りの織物に広く応用されているが、繊維が編織りの分野でより広く応用されることを促進する場合、サイドバイサイド型二成分繊維が熱収縮するときに、規則的な螺旋状捲縮構造を形成するため、製織された編地の表面にランダムな「縞状のむら」が生じ、特に、平織り編地でより明らかであるという非常に難しい問題がある。この問題により、サイドバイサイド型二成分繊維が模造シルクの編織りの下着生地などのような多くの種類の編織りの製品に応用できないことをもたらし、したがって、サイドバイサイド型二成分繊維の編地は、糸むらの低級品として評価され、サイドバイサイド型二成分繊維の編地の開発と応用を深刻に制限する。

したがって、ランダムな「縞状のむら」が生じないサイドバイサイド型二成分繊維の編地及びその製造方法を開発することは、非常に重要な意味を持つ。

本発明は、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維及びその製造方法を提供し、従来技術におけるサイドバイサイド型二成分繊維を編地製品に応用するときにランダムな「縞状のむら」が生じるという課題を解決することを目的とする。本発明は、Ｘ（第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比が３：２～２：１である、第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸）とＹ（第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比が２：３～１：２である、第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸）を一本の繊維束に共存させる方式を用い、第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比が異なる２種類の第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合繊維の収縮方式及び形態が異なるため、一本の純粋なＸ（又はＹ）の繊維束が整然とした左、右の螺旋形態を形成することを打破し、さらに一本の純粋なＸ（又はＹ）繊維束により製造された編地に存在する「縞状のむら」の問題を解決する。

上記目的を達成するために、本発明が用いる技術手段は、以下のとおりである。

サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、特定の紡糸プロセスに応じて、第１の繊維形成性重合体溶融物と第２の繊維形成性重合体溶融物を分配した後、同じ紡糸口金における吐出孔ｍと吐出孔ｎから押出し、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を製造し、
前記分配とは、第１の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ａを介して、かつ第２の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ｂを介して吐出孔ｍに分配し、第１の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ｃを介して、かつ第２の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ｄを介して吐出孔ｎに分配することを指し、
第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体は、相溶性又は部分的相溶性を有し（第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体とを混合した後、両方のガラス転移温度の変化に基づいて、２種類の重合体間の相溶性を判断する）、
分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄの入口において、第２の繊維形成性重合体溶融物と第１の繊維形成性重合体溶融物との見かけ粘度の差は、５％以下であり（見かけ粘度は、シミュレーションにより決定され、具体的には、レオメーターを用いて重合体溶融物の特定の温度での見かけ粘度を測定して得られる）、
分配孔Ａと分配孔Ｂは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ａと分配孔Ｂとの直径の比は、１．１０～１．２０：１であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄとの直径の比は、１：１．１０～１．２０であり、
特定の紡糸プロセスは、ＰＯＹプロセス、ＦＤＹプロセス、ＰＯＹ－ＤＴＹプロセス、又はＰＯＹ－ＤＴプロセスであり、ＰＯＹプロセス、ＦＤＹプロセス、及びＰＯＹ－ＤＴプロセスが終了した後、さらに繊維を弛緩熱処理する。

具体的には、本発明は、第１の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ａ及びＣを介して、第２の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ｂ及びＤを介して分配し、かつ分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄの入口に設け、第２の繊維形成性重合体溶融物と第１の繊維形成性重合体溶融物との見かけ粘度の差が５％以下であり、各分配孔が同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ａと分配孔Ｂとの直径の比が分配孔Ｃと分配孔Ｄとの直径の比に等しくないという方式を用いることにより、吐出孔ｍに分配された第１の繊維形成性重合体溶融物と第２の繊維形成性重合体溶融物との質量比は、吐出孔ｎに分配された第１の繊維形成性重合体溶融物と第２の繊維形成性重合体溶融物との質量比と異なり、ＸとＹが一本の繊維束における共存を実現し、捲縮形態の違いを保証し、それに応じて、分配孔とガイド孔の数及び位置関係を合理的に設定することにより、分配がスムーズに行われることを保証し、本発明は、吐出孔ｍと吐出孔ｎを同心円状に分布し、かつ同じ円における吐出孔が全てｍであるか、又は全てｎであるように制御し、一部のＹが他の一部のＸの中間に混入できることを保証し、整然とした左、右の螺旋形態の形成を打破する作用を果たし、本発明は、吐出孔の形状を調整する必要がなく、一般的なサイドバイサイド型複合吐出孔を使用すればよく、本発明は、特定の紡糸プロセスを使用することにより、第１の繊維形成性重合体溶融物の固有粘度と第２の繊維形成性重合体溶融物の固有粘度とが互いに協働することができ、吐出孔から押出された第１の繊維形成性重合体成分と第２の繊維形成性重合体成分との見かけ粘度が近いことを保証し、サイドバイサイド複合単糸の質量比を制御する作用を果たすだけでなく、紡糸をスムーズに行うことを保証し、製造された繊維は、優れた弾性を有し、総合性能が高い。

本発明の原理は、以下のとおりである。

紡糸過程において、紡糸溶融物は連続的に流動しており、溶融物の流量をよりよく制御するために、溶融物の円管内を流動する溶融物の流量の式

に基づいて算出し、ここで、ΔＱは、溶融物の流量であり、ｄは、円管の直径であり、μは、円管の入口における溶融物の見かけ粘度であり、ｌは、円管の長さであり、ΔＰは、溶融物が円管を通過した後の圧力降下であり、式から分かるように、ΔＰ、μ、ｌが等しく維持する場合、２つの円管内を流動する流量の比は、円管の直径の４乗の比に近く、
本発明は、特定の紡糸プロセスに応じて、第１の繊維形成性重合体溶融物と第２の繊維形成性重合体溶融物を分配した後、同じ紡糸口金における吐出孔ｍと吐出孔ｎから押出し、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を製造し、分配とは、第１の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ａを介して、かつ第２の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ｂを介して吐出孔ｍに分配し、第１の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ｃを介して、かつ第２の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ｄを介して吐出孔ｎに分配することを指し、
分配孔Ａ（又はＣ）を流れる第１の繊維形成性重合体溶融物の流量と分配孔Ｂ（又はＤ）を流れる第２の繊維形成性重合体溶融物の流量との比は、

であり、ここで、ΔＱ１、ｄ１、μ１、ｌ１、ΔＰ１は、分配孔Ａ（又はＣ）に対応し、ΔＱ２、ｄ２、μ２、ｌ２、ΔＰ２は、分配孔Ｂ（或Ｄ）に対応し、分配孔Ａと分配孔Ｂの入口における第２の繊維形成性重合体溶融物と第１の繊維形成性重合体溶融物との見かけ粘度は、ほぼ同じであり（差が５％未満である）、分配孔Ｃと分配孔Ｄの入口における第２の繊維形成性重合体溶融物と第１の繊維形成性重合体溶融物との見かけ粘度は、ほぼ同じである（差が５％未満である）ため、μ１とμ２とは、ほぼ等しく、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄの入口において、第２の繊維形成性重合体溶融物と第１の繊維形成性重合体溶融物との見かけ粘度の差は、５％以下であり、かつ分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄは、いずれも分配板に設けられ、自体のサイズが小さいため、第１の繊維形成性重合体溶融物が分配孔Ａを通過した後の圧力下降と第２の繊維形成性重合体溶融物が分配孔Ｂを通過した後の圧力下降とは、実質的に同じであり、第１の繊維形成性重合体溶融物が分配孔Ｃを通過した後の圧力下降と第２の繊維形成性重合体溶融物が分配孔Ｄを通過した後の圧力下降とは、実質的に同じであり、したがって、ΔＰ１とΔＰ２とは、ほぼ等しく、分配孔Ａと分配孔Ｂは同じ高さを有し、分配孔Ｃと分配孔Ｄは同じ高さを有するため、ｌ１とｌ２は等しく、
計算から分かるように、ΔＱ１／ΔＱ２とΔｄ１^４／Δｄ２^４は、ほぼ等しく、分配孔Ａと分配孔Ｂとの直径の比は、１．１０～１．２０：１であるため、分配孔Ａを流れる第１の繊維形成性重合体溶融物の流量と分配孔Ｂを流れる第２の繊維形成性重合体溶融物の流量との比は、約３：２～２：１であり、最終的に、吐出孔ｍから押出された単糸における第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比は、３：２～２：１であり、同様に、分配孔Ｃと分配孔Ｄとの直径の比は、１：１．１０～１．２０であるため、分配孔Ｃを流れる第１の繊維形成性重合体溶融物と分配孔Ｄを流れる第２の繊維形成性重合体溶融物との流量の比は、約２：３～１：２であり、最終的に、吐出孔ｎから押出された単糸における第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比は、２：３～１：２であり、
また、本発明が用いる第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体とは熱収縮率が異なり、さらに、第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体とを混合した後、この２種類の熱収縮率が異なる重合体は、相溶性又は部分的相溶性を有するため、相溶性の存在により、重合体は、同じ吐出孔（即ち、２種類の繊維形成性重合体溶融物が両方ともサイドバイサイド複合紡糸の方式で分配された後に押出される）を通過するときに一体に接着することができ、このような接着作用及び異なる熱収縮率の作用によって、同じ吐出孔から押出された２種類の重合体繊維（即ち、第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸）が熱処理された後に自己捲縮形態を形成することができ、それにより弾性を有し、このような自己捲縮形態は、具体的には、熱収縮率が大きい繊維形成性重合体が螺旋状捲縮の内側にあり、熱収縮率が小さい繊維形成性重合体が螺旋状捲縮の外側にあり、
同じ繊維束において、第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸の一部における第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比は、３：２～２：１であり、第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸の他の部分における第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比は、２：３～１：２であるため、異なる単糸の捲縮形態に一定の差異が存在し、このような差異は、純粋な第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸の整然とした左、右の螺旋形態の形成を打破する作用を果たし、製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維が弛緩熱処理された後に単糸の捲縮方向がランダムに分布するため、当該自己捲縮弾性繊維で製織された編地の表面にランダムな「縞状のむら」が生じない。

好ましい技術手段は、以下のとおりである。

上述したサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、第２の繊維形成性重合体溶融物と第１の繊維形成性重合体溶融物との質量比は、５０：５０である。

上述したサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、吐出孔ｍ又は吐出孔ｎは、円形、楕円形、又は「８」字形の吐出孔であり、本発明は、吐出孔ｍ又はｎの形状を特別に調整する必要がなく、一般的なサイドバイサイド型複合吐出孔を使用すれば、要件を満たすことができる。

上述したサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、全ての吐出孔は、同心円状に分布し、同じ円における吐出孔は、全てｍであるか、又は全てｎであり、それによりＹ（又はＸ）がＸ（又はＹ）の中間に混入することを保証し、整然とした左、右の螺旋形態の形成を打破する作用を果たす。

上述したサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体とは、材質が同じであり、粘度が異なり、或いは、第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体とは、材質が異なり、この２種類の条件を満たす重合体間にも、必然的に熱収縮率の違いが存在し、熱処理後にのみ、繊維が自己捲縮形態を形成することができ、第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との材質がポリエステル単独重合体、ポリエステル共重合体、ポリエステル改質生成物、ポリアミド単独重合体、ポリアミド共重合体、及びポリアミド改質生成物から選択される。

上述したサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、吐出孔ｍは、順に接続されたガイド孔Ｅ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、吐出孔ｎは、順に接続されたガイド孔Ｆ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、ガイド孔Ｅは、分配孔Ａ及び分配孔Ｂに同時に接続され、ガイド孔Ｆは、分配孔Ｃ及び分配孔Ｄに同時に接続され、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄは、紡糸ビームＩＩＩ内の分配板に位置し、第２の繊維形成性重合体溶融物は、紡糸ビームＩにより分配孔Ｂ及び分配孔Ｄに搬送され、第１の繊維形成性重合体溶融物は、紡糸ビームＩＩにより分配孔Ａ及び分配孔Ｃに搬送される（本発明は、第１の繊維形成性重合体溶融物の固有粘度、第２の繊維形成性重合体溶融物の固有粘度、紡糸ビームＩの温度、紡糸ビームＩＩの温度、紡糸ビームＩＩＩの温度が互いに協働することにより、分配孔Ａ～Ｄの入口において第２の繊維形成性重合体溶融物と第１の繊維形成性重合体溶融物との見かけ粘度がほぼ同じであることを実現する）。

上述したサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、弛緩熱処理の温度は、９０～１２０℃であり、時間は、２０～３０ｍｉｎである。

本発明は、上述したいずれか１つに記載のサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法で製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維をさらに提供し、当該サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、複数本の第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸で構成され、同じ繊維束において、第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸の一部における第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比は、３：２～２：１であり、第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸の他の部分における第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比は、２：３～１：２であり、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維が熱処理された後に単糸の捲縮方向がランダムに分布し、ランダムに分布することは数学的概念であり、即ち、各繊維の捲縮形態は他の繊維と異なり、それにより製造された織物に「縞状のむら」が存在しない。

（１）本発明のサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法によれば、同じ繊維束において、第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸の一部における第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比が３：２～２：１であり、第２の繊維形成性重合体／第１の繊維形成性重合体のサイドバイサイド複合単糸の他の部分における第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比が２：３～１：２であり、弛緩熱処理後に各繊維の螺旋状捲縮状態がランダムであるため、各繊維の捲縮形態を他の繊維と異ならせることができ、
（２）本発明のサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法によれば、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維が螺旋状捲縮の規則的な配列を形成できないことにより、サイドバイサイド型複合繊維が編地に形成された「縞状のむら」の問題を解決し、
（３）本発明のサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法で製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、弾性に優れ、総合性能が高く、応用範囲がより広い。

図１は、本発明の溶融物の分配概略図であり、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは、互いに独立した分配孔であり、Ｅ、Ｆは、互いに独立したガイド孔である。

以下、具体的な実施形態を参照しながら、本発明をさらに説明する。これらの実施例は、本発明を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではないことを理解されたい。また、本発明の教示内容を読んだ後、当業者が本発明に対して様々な変更又は修正を行うことができ、これらの等価形態は、同様に、本願の特許請求の範囲によって限定される範囲に含まれることを理解されたい。

本発明の捲縮収縮率及び捲縮安定度は、ＧＢ６５０６－２００１《合成繊維加工糸の捲縮性能の試験方法》を用いて糸条束を試験して得られ、
緊縮伸び率（加工糸の弾性及び捲縮程度を反映し、繊維は、まず軽荷重を受け、次に、重荷重を受け、２種類の荷重での長さの差値と捲縮の長さとの比を算出する）及び捲縮弾性回復率の試験方法は、以下のとおりである。

まず、長さが約５０ｃｍの繊維試料を２本切り出し、１００℃の熱水に入れて３０ｍｉｎ処理し、取り出して自然乾燥させた後、長さが約３０ｃｍの試料を切り出し、一端を固定し、一端に０．００１８ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を３０ｓかけ、２０ｃｍにマークをつけて、試料の初期の長さｌ_１を得て、次に、０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を３０ｓかけ、マークの位置を測定して、重荷重をかけたときの試料の長さｌ_２を得て、最後に、重荷重を取り除き、試料を２ｍｉｎ荷重なしで収縮した後に０．００１８ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を３０ｓかけ、マークがスケールでの位置を測定して、回復の長さｌ_３を得て、緊縮伸び率（ＣＥ）と捲縮弾性回復率（ＳＲ）は、以下の式によって算出される。

サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、ＦＤＹプロセスに応じて、質量比が５０：５０のＰＥＴ溶融物（固有粘度が０．６ｄＬ／ｇである）及びＰＡ６溶融物（固有粘度が２．２ｄＬ／ｇである）を分配した後、同じ紡糸口金における吐出孔ｍ（円形）及び吐出孔ｎ（円形）から押出してＦＤＹ糸に製造した後に弛緩熱処理して、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を得て、
ＰＡ６溶融物とＰＥＴ溶融物には、それぞれ５ｗｔ％のＰＥＴ－ＰＡ６共重合体溶融物が含まれ、ＰＥＴ－ＰＡ６共重合体の製造過程において、数平均分子量が２０００のＰＥＴと数平均分子量が２０００のＰＡ６とを１：１の質量比で混合した後、温度が２７３℃で、真空度が４５Ｐａの条件下で、６０ｍｉｎ重縮合反応させ、
前記分配とは、ＰＡ６溶融物を分配孔Ａを介して、かつＰＥＴ溶融物を分配孔Ｂを介して吐出孔ｍに分配し、ＰＡ６溶融物を分配孔Ｃを介して、かつＰＥＴ溶融物を分配孔Ｄを介して吐出孔ｎに分配することを指し、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄの入口において、ＰＥＴ溶融物とＰＡ６溶融物との見かけ粘度の差は、５％であり、
分配孔Ａと分配孔Ｂは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ａと分配孔Ｂとの直径の比は、１．１０：１であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄとの直径の比は、１：１．１０であり、
全ての吐出孔は、同心円状に分布し、同じ円における吐出孔は、全てｍであるか、又は全てｎであり、
図１に示すように、吐出孔ｍは、順に接続されたガイド孔Ｅ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、吐出孔ｎは、順に接続されたガイド孔Ｆ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、ガイド孔Ｅは、分配孔Ａ及び分配孔Ｂに同時に接続され、ガイド孔Ｆは、分配孔Ｃ及び分配孔Ｄに同時に接続され、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄは、紡糸ビームＩＩＩ内の分配板に位置し、ＰＥＴ溶融物は、紡糸ビームＩにより分配孔Ｂ及び分配孔Ｄに搬送され、ＰＡ６溶融物は、紡糸ビームＩＩにより分配孔Ａ及び分配孔Ｃに搬送され、
紡糸ビームＩの温度は、２８５℃であり、紡糸ビームＩＩの温度は、２７０℃であり、紡糸ビームＩＩＩの温度は、２８２℃であり、
ＦＤＹプロセスのパラメータは、冷却温度が２５℃であり、ネットワーク圧力が０．２ＭＰａであり、第１のローラの速度が１６００ｍ／ｍｉｎであり、第１のローラの温度が８０℃であり、第２のローラの速度が２７６０ｍ／ｍｉｎであり、第２のローラの温度が１４０℃であり、巻取速度が２７１０ｍ／ｍｉｎであり、弛緩熱処理の温度が１０４℃であり、時間が３０ｍｉｎである。

最終的に製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、複数本のＰＡ６／ＰＥＴサイドバイサイド複合単糸で構成され、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維における単糸の捲縮方向はランダムに分布し、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、捲縮収縮率が５２％であり、捲縮安定度が８０％であり、緊縮伸び率が８８％であり、捲縮弾性回復率が９３％であり、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、破断強度が≧２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであり、破断伸び率が５０．５％であり、総繊度が１００ｄｔｅｘである。

上記製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を編地に製造して縞状のむら状況の試験を行い、試験して得られた結果は、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維により製造された編地のＤ値が０．５７％であり、これにより、本発明で製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維に「縞状のむら」の問題が存在しないことを説明する。

サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、ＦＤＹプロセスに応じて、質量比が５０：５０のＰＥＴ溶融物（固有粘度が０．６３ｄＬ／ｇである）及びＰＡ６溶融物（固有粘度が２ｄＬ／ｇである）を分配した後、同じ紡糸口金における吐出孔ｍ（楕円形）及び吐出孔ｎ（「８」字形）から押出してＦＤＹ糸に製造した後に弛緩熱処理して、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を得て、
ＰＡ６溶融物とＰＥＴ溶融物には、それぞれ５ｗｔ％のＰＥＴ－ＰＡ６共重合体溶融物が含まれ、ＰＥＴ－ＰＡ６共重合体の製造過程において、数平均分子量が２５００のＰＥＴと数平均分子量が２５００のＰＡ６とを１：１の質量比で混合した後、温度が２７５℃で、真空度が４５Ｐａの条件下で、５５ｍｉｎ重縮合反応させ、
前記分配とは、ＰＡ６溶融物を分配孔Ａを介して、かつＰＥＴ溶融物を分配孔Ｂを介して吐出孔ｍに分配し、ＰＡ６溶融物を分配孔Ｃを介して、かつＰＥＴ溶融物を分配孔Ｄを介して吐出孔ｎに分配することを指し、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄの入口において、ＰＥＴ溶融物とＰＡ６溶融物との見かけ粘度の差は、２．８％であり、
分配孔Ａと分配孔Ｂは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ａと分配孔Ｂとの直径の比は、１．１８：１であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄとの直径の比は、１：１．１８であり、
全ての吐出孔は、同心円状に分布し、同じ円における吐出孔は、全てｍであるか、又は全てｎであり、
吐出孔ｍは、順に接続されたガイド孔Ｅ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、吐出孔ｎは、順に接続されたガイド孔Ｆ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、ガイド孔Ｅは、分配孔Ａ及び分配孔Ｂに同時に接続され、ガイド孔Ｆは、分配孔Ｃ及び分配孔Ｄに同時に接続され、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄは、紡糸ビームＩＩＩ内の分配板に位置し、ＰＥＴ溶融物は、紡糸ビームＩにより分配孔Ｂ及び分配孔Ｄに搬送され、ＰＡ６溶融物は、紡糸ビームＩＩにより分配孔Ａ及び分配孔Ｃに搬送され、
紡糸ビームＩの温度は、２８３℃であり、紡糸ビームＩＩの温度は、２６５℃であり、紡糸ビームＩＩＩの温度は、２８２℃であり、
ＦＤＹプロセスのパラメータは、冷却温度が２３℃であり、ネットワーク圧力が０．２４ＭＰａであり、第１のローラの速度が１５５０ｍ／ｍｉｎであり、第１のローラの温度が８０℃であり、第２のローラの速度が２８００ｍ／ｍｉｎであり、第２のローラの温度が１４４℃であり、巻取速度が２６７０ｍ／ｍｉｎであり、弛緩熱処理の温度が９０℃であり、時間が２４ｍｉｎである。

最終的に製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、複数本のＰＡ６／ＰＥＴサイドバイサイド複合単糸で構成され、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維における単糸の捲縮方向はランダムに分布し、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、捲縮収縮率が５１．５％であり、捲縮安定度が７７．３％であり、緊縮伸び率が８７．９％であり、捲縮弾性回復率が９２．８％であり、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、破断強度が≧２．５ｃＮ／ｄｔｅｘであり、破断伸び率が５７％であり、総繊度が９５ｄｔｅｘである。

上記製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を編地に製造して縞状のむら状況の試験を行い、試験して得られた結果は、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維により製造された編地のＤ値が０．２４％であり、これにより、本発明で製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維に「縞状のむら」の問題が存在しないことを説明する。

サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、ＰＯＹ－ＤＴプロセスに応じて、質量比が５０：５０のＰＥＴ溶融物（固有粘度が０．５５ｄＬ／ｇである）及びＰＢＴ溶融物（固有粘度が１．１ｄＬ／ｇである）を分配した後、同じ紡糸口金における吐出孔ｍ（円形）及び吐出孔ｎ（楕円形）から押出してＰＯＹ－ＤＴ糸に製造した後に弛緩熱処理して、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を得て、
前記分配とは、ＰＢＴ溶融物を分配孔Ａを介して、かつＰＥＴ溶融物を分配孔Ｂを介して吐出孔ｍに分配し、ＰＢＴ溶融物を分配孔Ｃを介して、かつＰＥＴ溶融物を分配孔Ｄを介して吐出孔ｎに分配することを指し、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄの入口において、ＰＥＴ溶融物とＰＢＴ溶融物との見かけ粘度の差は、４．９％であり、
分配孔Ａと分配孔Ｂは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ａと分配孔Ｂとの直径の比は、１．１５：１であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄとの直径の比は、１：１．１５であり、
全ての吐出孔は、同心円状に分布し、同じ円における吐出孔は、全てｍであるか、又は全てｎであり、
吐出孔ｍは、順に接続されたガイド孔Ｅ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、吐出孔ｎは、順に接続されたガイド孔Ｆ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、ガイド孔Ｅは、分配孔Ａ及び分配孔Ｂに同時に接続され、ガイド孔Ｆは、分配孔Ｃ及び分配孔Ｄに同時に接続され、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄは、紡糸ビームＩＩＩ内の分配板に位置し、ＰＥＴ溶融物は、紡糸ビームＩにより分配孔Ｂ及び分配孔Ｄに搬送され、ＰＢＴ溶融物は、紡糸ビームＩＩにより分配孔Ａ及び分配孔Ｃに搬送され、
紡糸ビームＩの温度は、２８０℃であり、紡糸ビームＩＩの温度は、２６０℃であり、紡糸ビームＩＩＩの温度は、２７６℃であり、
ＰＯＹ－ＤＴプロセスのパラメータは、冷却温度が２３℃であり、巻取速度が２８００ｍ／ｍｉｎであり、セット温度が１３３℃であり、延伸温度が９５℃であり、延伸倍率が１．８であり、
弛緩熱処理の温度が９０℃であり、時間が３０ｍｉｎである。

最終的に製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、複数本のＰＢＴ／ＰＥＴサイドバイサイド複合単糸で構成され、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維における単糸の捲縮方向はランダムに分布し、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、捲縮収縮率が６６％であり、捲縮安定度が９２．３％であり、緊縮伸び率が１１４％であり、捲縮弾性回復率が８０％であり、破断強度が３．０７ｃＮ／ｄｔｅｘであり、破断伸び率が４７％であり、総繊度が８０ｄｔｅｘである。

サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法であって、そのプロセスは、以下のとおりである。

ＰＯＹプロセスに応じて、質量比が５０：５０のＰＴＴ溶融物（固有粘度が０．９ｄＬ／ｇである）及びＰＢＴ溶融物（固有粘度が１．２１ｄＬ／ｇである）を分配した後、同じ紡糸口金における吐出孔ｍ（円形）及び吐出孔ｎ（円形）から押出してサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を得て、
前記分配とは、ＰＢＴ溶融物を分配孔Ａを介して、かつＰＴＴ溶融物を分配孔Ｂを介して吐出孔ｍに分配し、ＰＢＴ溶融物を分配孔Ｃを介して、かつＰＴＴ溶融物を分配孔Ｄを介して吐出孔ｎに分配することを指し、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄの入口において、ＰＴＴ溶融物とＰＢＴ溶融物との見かけ粘度の差は、５％であり、
分配孔Ａと分配孔Ｂは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ａと分配孔Ｂとの直径の比は、１．１：１であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄとの直径の比は、１：１．１であり、
吐出孔ｍは、順に接続されたガイド孔Ｅ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、吐出孔ｎは、順に接続されたガイド孔Ｆ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、ガイド孔Ｅは、分配孔Ａ及び分配孔Ｂに同時に接続され、ガイド孔Ｆは、分配孔Ｃ及び分配孔Ｄに同時に接続され、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄは、紡糸ビームＩＩＩ内の分配板に位置し、ＰＴＴ溶融物は、紡糸ビームＩにより分配孔Ｂ及び分配孔Ｄに搬送され、ＰＢＴ溶融物は、紡糸ビームＩＩにより分配孔Ａ及び分配孔Ｃに搬送され、紡糸ビームＩの温度は、２５５℃であり、紡糸ビームＩＩの温度は、２６６℃であり、紡糸ビームＩＩＩの温度は、２６５℃であり、
全ての吐出孔は、同心円状に分布し、同じ円における吐出孔は、全てｍであるか、又は全てｎであり、
ＰＯＹプロセスのパラメータは、冷却温度が２４℃であり、巻取速度が２６６０ｍ／ｍｉｎであり、
製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、複数本のＰＢＴ／ＰＴＴサイドバイサイド複合単糸で構成され、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維により製造されたＤＴ繊維の単糸捲縮方向がランダムに分布し、捲縮収縮率が７０％であり、捲縮安定度が９３．３％であり、緊縮伸び率が１１３％であり、捲縮弾性回復率が８５％であり、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、破断強度が２．２９ｃＮ／ｄｔｅｘであり、破断伸び率が１２５％であり、単糸の繊度が０．５ｄｔｅｘであり、総繊度が１１０ｄｔｅｘである。

サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、ＰＯＹ－ＤＴプロセスに応じて、質量比が５０：５０のＰＥＴ溶融物（固有粘度が０．５２ｄＬ／ｇである）及びＰＢＴ溶融物（固有粘度が１．１４ｄＬ／ｇである）を分配した後、同じ紡糸口金における吐出孔ｍ（円形）及び吐出孔ｎ（円形）から押出してＰＯＹ－ＤＴ糸に製造した後に弛緩熱処理して、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を得て、
前記分配とは、ＰＢＴ溶融物を分配孔Ａを介して、かつＰＥＴ溶融物を分配孔Ｂを介して吐出孔ｍに分配し、ＰＢＴ溶融物を分配孔Ｃを介して、かつＰＥＴ溶融物を分配孔Ｄを介して吐出孔ｎに分配することを指し、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄの入口において、ＰＥＴ溶融物とＰＢＴ溶融物との見かけ粘度の差は、５％であり、
分配孔Ａと分配孔Ｂは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ａと分配孔Ｂとの直径の比は、１．１７：１であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄとの直径の比は、１：１．１７であり、
全ての吐出孔は、同心円状に分布し、同じ円における吐出孔は、全てｍであるか、又は全てｎであり、
吐出孔ｍは、順に接続されたガイド孔Ｅ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、吐出孔ｎは、順に接続されたガイド孔Ｆ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、ガイド孔Ｅは、分配孔Ａ及び分配孔Ｂに同時に接続され、ガイド孔Ｆは、分配孔Ｃ及び分配孔Ｄに同時に接続され、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄは、紡糸ビームＩＩＩ内の分配板に位置し、ＰＥＴ溶融物は、紡糸ビームＩにより分配孔Ｂ及び分配孔Ｄに搬送され、ＰＢＴ溶融物は、紡糸ビームＩＩにより分配孔Ａ及び分配孔Ｃに搬送され、
紡糸ビームＩの温度は、２７９℃であり、紡糸ビームＩＩの温度は、２６１℃であり、紡糸ビームＩＩＩの温度は、２７７℃であり、
ＰＯＹ－ＤＴプロセスのパラメータは、冷却温度が２５℃であり、巻取速度が３１００ｍ／ｍｉｎであり、セット温度が１３４℃であり、延伸温度が８９℃であり、延伸倍率が１．７であり、
弛緩熱処理の温度が９８℃であり、時間が２７ｍｉｎである。

最終的に製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、複数本のＰＢＴ／ＰＥＴサイドバイサイド複合単糸で構成され、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維における単糸の捲縮方向はランダムに分布し、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、捲縮収縮率が６７％であり、捲縮安定度が９２．６％であり、緊縮伸び率が１１４％であり、捲縮弾性回復率が８０％であり、破断強度が３．０２ｃＮ／ｄｔｅｘであり、破断伸び率が５１％であり、総繊度が１４０ｄｔｅｘである。

サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法では、ＰＯＹ－ＤＴプロセスに応じて、質量比が５０：５０のＰＥＴ溶融物（固有粘度が０．５１ｄＬ／ｇである）及びＰＢＴ溶融物（固有粘度が１．１４ｄＬ／ｇである）を分配した後、同じ紡糸口金における吐出孔ｍ（円形）及び吐出孔ｎ（円形）から押出してＰＯＹ－ＤＴ糸に製造した後に弛緩熱処理して、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を得て、
前記分配とは、ＰＢＴ溶融物を分配孔Ａを介して、かつＰＥＴ溶融物を分配孔Ｂを介して吐出孔ｍに分配し、ＰＢＴ溶融物を分配孔Ｃを介して、かつＰＥＴ溶融物を分配孔Ｄを介して吐出孔ｎに分配することを指し、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄの入口において、ＰＥＴ溶融物とＰＢＴ溶融物との見かけ粘度の差は、４．４％であり、
分配孔Ａと分配孔Ｂは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ａと分配孔Ｂとの直径の比は、１．１８：１であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄとの直径の比は、１：１．１８であり、
全ての吐出孔は、同心円状に分布し、同じ円における吐出孔は、全てｍであるか、又は全てｎであり、
吐出孔ｍは、順に接続されたガイド孔Ｅ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、吐出孔ｎは、順に接続されたガイド孔Ｆ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、ガイド孔Ｅは、分配孔Ａ及び分配孔Ｂに同時に接続され、ガイド孔Ｆは、分配孔Ｃ及び分配孔Ｄに同時に接続され、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄは、紡糸ビームＩＩＩ内の分配板に位置し、ＰＥＴ溶融物は、紡糸ビームＩにより分配孔Ｂ及び分配孔Ｄに搬送され、ＰＢＴ溶融物は、紡糸ビームＩＩにより分配孔Ａ及び分配孔Ｃに搬送され、
紡糸ビームＩの温度は、２７９℃であり、紡糸ビームＩＩの温度は、２６０℃であり、紡糸ビームＩＩＩの温度は、２７４℃であり、
ＰＯＹ－ＤＴプロセスのパラメータは、冷却温度が２５℃であり、巻取速度が２８４０ｍ／ｍｉｎであり、セット温度が１３５℃であり、延伸温度が９５℃であり、延伸倍率が１．７であり、
弛緩熱処理の温度が１０１℃であり、時間が２６ｍｉｎである。

最終的に製造されたサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、複数本のＰＢＴ／ＰＥＴサイドバイサイド複合単糸で構成され、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維における単糸の捲縮方向はランダムに分布し、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維は、捲縮収縮率が６８％であり、捲縮安定度が９２．９％であり、緊縮伸び率が１１５％であり、捲縮弾性回復率が８２％であり、破断強度が３．０４ｃＮ／ｄｔｅｘであり、破断伸び率が４９％であり、総繊度が９０ｄｔｅｘである。

Claims

特定の紡糸プロセスに応じて、第１の繊維形成性重合体溶融物と第２の繊維形成性重合体溶融物を分配した後、同じ紡糸口金における吐出孔ｍと吐出孔ｎから押出し、サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維を製造し、
前記分配とは、第１の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ａを介して、かつ第２の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ｂを介して吐出孔ｍに分配し、第１の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ｃを介して、かつ第２の繊維形成性重合体溶融物を分配孔Ｄを介して吐出孔ｎに分配することを指し、
第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体は、相溶性又は部分的相溶性を有し、
分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄの入口において、第２の繊維形成性重合体溶融物と第１の繊維形成性重合体溶融物との見かけ粘度の差は、第２の繊維形成性重合体溶融物及び第１の繊維形成性重合体溶融物のいずれを基準にしても５％以下であり、
吐出孔ｍにおける第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比は、３：２～２：１であり、吐出孔ｎにおける第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との質量比は、２：３～１：２であり、
分配孔Ａと分配孔Ｂは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ａと分配孔Ｂとの直径の比は、１．１０～１．２０：１であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄは、同じ高さの円筒形の孔であり、分配孔Ｃと分配孔Ｄとの直径の比は、１：１．１０～１．２０であり、
全ての吐出孔は、同心円状に分布し、同じ円における吐出孔は、全てｍであるか、又は全てｎであり、
前記特定の紡糸プロセスは、ＰＯＹプロセス、ＦＤＹプロセス、又はＰＯＹ－ＤＴＹプロセスであり、前記ＰＯＹプロセス、前記ＦＤＹプロセスが終了した後、さらに繊維を弛緩熱処理することを特徴とする、
サイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法。
第２の繊維形成性重合体溶融物と第１の繊維形成性重合体溶融物との質量比は、５０：５０であることを特徴とする、
請求項１に記載のサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法。
吐出孔ｍ又は吐出孔ｎは、円形、楕円形、又は「８」字形の吐出孔であることを特徴とする、
請求項１に記載のサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法。
第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体とは、材質が同じであり、粘度が異なり、或いは、第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体とは、材質が異なり、第１の繊維形成性重合体と第２の繊維形成性重合体との材質は、ポリエステル単独重合体、ポリエステル共重合体、ポリエステル改質生成物、ポリアミド単独重合体、ポリアミド共重合体、及びポリアミド改質生成物から選択されることを特徴とする、
請求項１に記載のサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法。
吐出孔ｍは、順に接続されたガイド孔Ｅ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、吐出孔ｎは、順に接続されたガイド孔Ｆ、遷移孔、及び毛細管細孔で構成され、ガイド孔Ｅは、分配孔Ａ及び分配孔Ｂに同時に接続され、ガイド孔Ｆは、分配孔Ｃ及び分配孔Ｄに同時に接続され、分配孔Ａ、分配孔Ｂ、分配孔Ｃ、及び分配孔Ｄは、紡糸ビームＩＩＩ内の分配板に位置し、第２の繊維形成性重合体溶融物は、紡糸ビームＩにより分配孔Ｂ及び分配孔Ｄに搬送され、第１の繊維形成性重合体溶融物は、紡糸ビームＩＩにより分配孔Ａ及び分配孔Ｃに搬送されることを特徴とする、
請求項１に記載のサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法。
前記弛緩熱処理の温度は、９０～１２０℃であり、時間は、２０～３０ｍｉｎであることを特徴とする、
請求項１に記載のサイドバイサイド型自己捲縮弾性繊維の製造方法。