JP7365219B2 - インクジェット記録システム - Google Patents

Description

本開示は、インクジェット記録システムに関する。

従来、ワークに印字を行うためのインクジェット記録装置が知られている。

例えば、特許文献１には、ワークに印字を行っていないときであっても、装置内部にインクを循環させる、いわゆるコンティニュアンス方式のインクジェット記録装置が開示されている。このインクジェット記録装置は、インク粒を吐出するための印字ヘッドと、この印字ヘッドに接続されたコントローラとを備えている。このインクジェット記録装置は洗浄台も備えており、これらによってインクジェット記録システムが構成されている。

印字ヘッドは、インクまたは溶剤を吐出する印字ノズルと、この印字ノズルから吐出された粒子状のインク（インク粒）を帯電させる帯電電極と、この帯電電極によって帯電されたインクの飛翔方向（進行方向）を偏向させる偏向電極とを内部に収容しており、その偏向電極により偏向されたインクを外部に吐出して印字を行うように構成されている。印字に使用されなかったインク粒は、印字ヘッドのガターから回収されるようになっている。

また、コントローラは、印字ノズルにインクを供給するためのインク供給経路等を含むインク供給部と、各部を制御する制御部とを備えている。

特許文献１のインクジェット記録装置を、インクの循環が停止した状態から稼働状態に移行する際には、インク供給部を制御することにより、加圧されたインクを印字ノズルから吐出させて印字を実行可能な状態にする立上げ処理が実行される。この立上げ処理の際、印字ヘッドを洗浄台に載置し、印字ヘッド内に印字ノズルとは別に設けられた洗浄ノズルから洗浄液を印字ノズルに向けて噴射し、印字ノズルやその周辺を自動的に洗浄することにより、印字ノズルの穴やガターの開口に付着しているインクの固形物を除去するようにしている。洗浄時には、洗浄液が印字ヘッドから漏れ出すことになるが、この漏れ出した洗浄液は洗浄台で回収される。

特開２０１５－１３６９３４号公報

しかしながら、印字ヘッドを洗浄しようとした使用者が当該印字ヘッドを洗浄台に載置し忘れる場合が想定される。印字ヘッドが洗浄台に載置されていない状態で洗浄動作が行われると、印字ヘッドから漏れ出した洗浄液が洗浄台で回収されずに、周囲環境を汚染したり、揮発して好ましくない環境になり得るおそれがある。

また、印字ヘッドが洗浄台に対して正規の位置に載置されていれば、洗浄液が意図しない箇所に漏れ出すことはないが、印字ヘッドが正規の位置からずれた状態で載置されていると、洗浄液が意図しない箇所に漏れ出してしまい、同様の問題が発生するおそれがある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、洗浄時に印字ヘッドが正規の位置に正しく載置されていることを確認できるようにして洗浄液による周囲環境の汚染を未然に防止することにある。

上記目的を達成するために、本開示の第１の側面は、インクまたは溶剤を吐出するノズル、該ノズルから吐出された粒子状のインクを帯電させる帯電電極、及び該帯電電極により帯電されたインクの飛翔方向を偏向させる偏向電極を内部に収容し、かつ前記偏向電極により偏向されたインクを外部に吐出する印字ヘッドと、前記印字ヘッドに対してインクを供給するインク供給部、前記印字ヘッドに対して溶剤を供給する溶剤供給部、及び前記インク供給部から前記印字ヘッドへのインク供給を制御するとともに、前記溶剤供給部から前記印字ヘッドへの溶剤供給を制御する制御部を有するコントローラとを備え、前記インク供給部から供給されるインクを用いてワークへの印字を行うインクジェット記録装置と、前記インクジェット記録装置により印字を行う際の前記印字ヘッドの設置場所とは異なる場所に配置され、前記溶剤供給部から供給される溶剤を用いて前記印字ヘッドを洗浄する際に前記印字ヘッドが載置される洗浄載置部とを備えたインクジェット記録システムであって、前記洗浄載置部に対して前記印字ヘッドが正規の位置に載置されたことを検知する載置検知部を備えていることを特徴とする。

この構成によれば、印字ヘッドを洗浄載置部に対して正規の位置に載置すると、載置検知部は、印字ヘッドが洗浄載置部に対して正規の位置に載置したことを検知する。これにより、コントローラは、印字ヘッドが正規の位置に載置されていることを確認できるので、印字ヘッドの洗浄が行える状態であると判定できる。従って、洗浄載置部に対して正規の位置に載置された印字ヘッドを洗浄できるので、印字ヘッドから漏れ出した溶剤を洗浄載置部で受けることができ、周囲環境の汚染が防止される。

正規の位置とは、洗浄時の溶剤を洗浄載置部で漏れなく受けることができ、かつ、溶剤が意図しない箇所に漏れ出す可能性の低い位置である。

載置検知部は、印字ヘッドに設けられていてもよいし、洗浄載置部に設けられていてもよい。また、印字ヘッドが正規の位置に載置されているか否かの判定は、コントローラで行ってもよい。

載置検知部は、各種センサで構成することもできるし、印字ヘッドが正規の位置に載置されたときのみ通電するように、印字ヘッド及び洗浄載置部にそれぞれ設けた接点や通電端子のような検知手段で構成することもでき、この場合、印字ヘッドが正規の位置に載置されたことを接点間の通電によって検知できる。

本開示の第２の側面は、前記載置検知部は、前記印字ヘッド及び前記洗浄載置部の各々に設けられ、前記洗浄載置部に対して前記印字ヘッドが正規の位置に載置されたときに第一の相対位置関係に位置決めされる一対の載置検知部材を備え、前記一対の載置検知部材のうち前記印字ヘッドに設けられた載置検知部材が、前記一対の載置検知部材のうち前記洗浄載置部に設けられた載置検知部材に対して前記第一の相対位置関係に位置決めされたときにのみ前記印字ヘッドと前記洗浄載置部が通信可能な状態になることを特徴とする。

本開示の第３の側面は、前記コントローラは、前記印字ヘッドが正規の位置に載置したことが前記載置検知部によって検知されていないと判定される場合には、洗浄動作を禁止するように構成されていることを特徴とする。

この構成によれば、印字ヘッドが正規の位置に載置されていない場合には、使用者が洗浄動作を開始しようとしても洗浄動作が行われないので、洗浄液が漏れ出してしまうのを未然に防止できる。

本開示の第４の側面は、前記載置検知部は、前記印字ヘッドが正規の位置に載置したことを検知した場合に、前記印字ヘッドの載置確認に基づく信号を前記制御部に送るように構成されていることを特徴とする。

この構成によれば、載置検知部により印字ヘッドが正規の位置に載置されたことを検知した場合には、印字ヘッドの載置確認に基づく信号が、載置検知部からコントローラに対して送られる。これにより、コントローラは印字ヘッドの洗浄が行える状態であると判定できる。

本開示の第５の側面は、前記載置検知部は、前記印字ヘッド及び前記洗浄載置部の一方に設けられたホール素子を含み、前記ホール素子は、前記印字ヘッドが正規の位置に載置されているときにのみ、前記印字ヘッド及び前記洗浄載置部の他方に設けられた磁石の磁力を検出するように配置されていることを特徴とする。

この構成によれば、印字ヘッドが正規の位置にあるときには、ホール素子が磁石の磁界を検出するので、印字ヘッドが正規の位置にあることをシンプルな構成で検知できる。一方、ホール素子が磁石の磁界を検出できない場合には、印字ヘッドが正規の位置にないと判断できる。

本開示の第６の側面は、前記洗浄載置部は、前記印字ヘッドの洗浄液を回収する回収容器と、前記回収容器が取り付けられたことを検知する容器検知部とを備え、前記コントローラは、前記回収容器が取り付けられたことが前記容器検知部によって検知されていないと判定される場合には、洗浄動作を禁止するように構成されていることを特徴とする。

この構成によれば、回収容器が取り付けられていない場合には、使用者が洗浄動作を開始しようとしても洗浄動作が行われないので、洗浄液が洗浄載置部によって回収されずに漏れ出してしまうのを未然に防止できる。

本開示の第７の側面は、前記回収容器を保持する容器ホルダをさらに備え、前記容器ホルダは、前記回収容器を前記洗浄載置部に装着する装着完了位置と、前記回収容器を前記洗浄載置部から取り外した非装着位置とに切替可能に構成され、前記容器検知部は、前記容器ホルダが装着完了位置にある場合には、前記回収容器が取り付けられていると判定するように構成されていることを特徴とする。

この構成によれば、回収容器を洗浄載置部に取り付ける際には、非装着位置にある容器ホルダに回収容器を保持した後、容器ホルダを装着完了位置に切り替えることで容易に取り付けることができる。したがって、容器ホルダが装着完了位置にあるということは、回収容器が取り付けられている可能性が極めて高く、この場合に容器検知部は、回収容器が取り付けられていると判定するので、的確な判定を行うことができる。

本開示の第８の側面は、前記容器検知部は、前記容器ホルダ及び前記洗浄載置部の各々に設けられ、前記洗浄載置部に対して前記容器ホルダが前記装着完了位置に装着されたときに第二の相対位置関係に位置決めされる一対の容器検知部材を備え、前記一対の容器検知部材のうち前記容器ホルダに設けられた容器検知部材が、前記一対の容器検知部材のうち前記洗浄載置部に設けられた容器検知部材に対して前記第二の相対位置関係に位置決めされたときにのみ洗浄動作が許容されることを特徴とする。

本開示の第９の側面は、前記容器ホルダを非装着位置から装着完了位置に切り替える際の当該容器ホルダの移動方向は上方向とされ、前記回収容器を前記容器ホルダに保持する際の当該回収容器の移動方向は横方向とされていることを特徴とする。

この構成によれば、回収容器を横方向に移動させることによって容器ホルダに一旦保持することができ、その状態で、容器ホルダを上方向に移動させるだけで、回収容器を洗浄載置部に取り付けることができるので、回収容器の取付作業を容易にすることができる。

本開示の第１０の側面は、前記洗浄載置部は、前記印字ヘッドの洗浄液を回収する回収容器内の液量を検知する液量センサを備え、前記コントローラは、前記液量センサによって検知された前記回収容器内の液量が所定量以上である場合には、洗浄動作を禁止するように構成されていることを特徴とする。

この構成によれば、回収容器内の洗浄剤の液量が所定量以上であって洗浄動作によって回収される洗浄剤が回収容器から溢れる可能性が高い場合には、洗浄動作を禁止することができるので、洗浄剤が回収容器から溢れるのを防止できる。

本開示の第１１の側面は、前記洗浄載置部は、前記印字ヘッドの洗浄液が通過する通過孔を有するとともに当該通過孔を通過した洗浄液を回収する回収容器が取り付けられる底壁部と、前記底壁部から上方へ延びるとともに前記通過孔を囲むように形成された周壁部とを有し、前記印字ヘッドが正規の位置にあるとき、当該印字ヘッドの下部が前記周壁部内に配置されることを特徴とする。

この構成によれば、印字ヘッドが洗浄載置部の周壁部内に載置された状態で正規の位置にあると判定できる。この状態で印字ヘッドの洗浄時に排出される洗浄液は底壁部に形成されている通過孔を通過して回収容器に回収される。このとき、周壁部内に印字ヘッドが配置されているので、印字ヘッドの外部に飛び散った洗浄液を周壁部によって回収することが可能になる。

以上説明したように、本開示によれば、洗浄載置部に対して印字ヘッドが正規の位置に載置したことを検知できるので、洗浄液による周囲環境の汚染を未然に防止できる。

図１は、インクジェット記録システムの全体構成を例示する図である。 図２は、インクジェット記録装置の概略構成を例示するブロック図である。 図３は、印字ヘッドの概略構成を例示する図である。 図４は、インクジェット記録装置におけるインクおよび溶剤の経路を例示する図である。 図５は、印字ヘッドを下方から見た斜視図である。 図６は、インクジェット記録装置の基本動作を例示するフローチャートである。 図７は、インクジェット記録装置の立上処理を例示するフローチャートである。 図８は、立上処理における工程Ａを説明するための図である。 図９は、立上処理における工程Ｂを説明するための図である。 図１０は、立上処理における工程Ｃを説明するための図である。 図１１は、インクジェット記録装置の立下処理を例示するフローチャートである。 図１２は、立下処理における工程Ｄを説明するための図である。 図１３は、立下処理における工程Ｅを説明するための図である。 図１４は、立下処理における工程Ｆを説明するための図である。 図１５は、印字ヘッドが洗浄載置部に載置された状態を示す斜視図である。 図１６は、洗浄載置部の斜視図である。 図１７は、洗浄載置部の上部の拡大図である。 図１８は、印字ヘッドの背面の拡大図である。 図１９は、正規の位置に着座した印字ヘッドと洗浄載置部との一部分を示す縦断面図である。 図２０は、コントローラ、印字ヘッド及び洗浄載置部の簡易ブロック図である。 図２１は、洗浄載置部で受けた洗浄液の別の排出方法を示す図１５相当図である、 図２２は、回収容器を保持部により保持する前の状態を示す洗浄載置部の斜視図である。 図２３は、回収容器を上昇させる前の状態を示し、洗浄載置部を背面側から見た斜視図である。 図２４は、図２３に示す状態の縦断面図である。 図２５は、洗浄載置部の平面図である。 図２６は、回収容器が取り付けられた状態の縦断面図である。 図２７は、回収容器が満量である場合の断面図である。 図２８は、メンテナンス実行処理を例示するフローチャートである。 図２９は、複数台の自動印字システムが導入された現場で、印字ヘッドが別のシステムの洗浄載置部に載置された場合を説明する図である。 図３０は、印字ヘッドの接続確認を行う場合の処理を例示するフローチャートである。 図３１は、メンテナンスが実行可能か否かの確認処理を例示するフローチャートである。 図３２は、変形例１に係る図２０相当図である。 図３３は、変形例１に係る図３０相当図である。 図３４は、変形例２に係る図２０相当図である。 図３５は、変形例２に係る図３０相当図である。 図３６は、変形例３に係る図２０相当図である。 図３７は、変形例３に係る図３０相当図である。 図３８は、変形例４に係る図２０相当図である。 図３９は、変形例４に係る図３０相当図である。 図４０は、変形例５に係る図２０相当図である。 図４１は、変形例５に係る図３０相当図である。 図４２は、スリープモードの動作の一例を示すフローチャートである。 図４３は、メンテナンス用ユーザインターフェースの一例を示す図である。 図４４は、状態表示ユーザインターフェースの一例を示す図である。 図４５は、洗浄載置部側の異常を確認しながらスリープモードを動作させる場合のフローチャートである。 図４６は、立上処理中に異常検出した場合のタイミングチャートである。 図４７は、スリープモードの変形例に係る処理を示す図４５相当図である。 図４８は、立ち下げ時に表示する期間選択用ユーザインターフェースの一例を示す図である。 図４９は、スリープモード移行判定処理の一例を示すフローチャートである。 図５０は、スリープモード自動移行判定処理の一例を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

すなわち、本明細書では、インクジェット記録装置の一例として、産業用インクジェットプリンタについて説明するが、ここに開示する技術は、インクジェット記録装置および産業用インクジェットプリンタという名称に関わらず、粒子状のインクを飛翔させてワークに着弾させるインクジェットを用いた一般の機器に適用することができる。

また、本明細書においては、インクジェット記録装置による印字について説明するが、ここでいう「印字」には、文字の印刷、図形のマーキング等、インクジェットを応用したあらゆる加工処理が含まれる。

＜全体構成＞
図１はインクジェット記録システムＳの全体構成を例示する図である。また、図２はインクジェット記録装置Ｉの概略構成を例示する図であり、図３はインクジェット記録装置Ｉにおける印字ヘッド１の概略構成を例示する図である。そして、図４は、インクジェット記録装置Ｉにおけるインクおよび溶剤の経路を例示する図である。図１に例示する自動印字システムＳは、例えば工場等の搬送ラインＬに設置されており、その搬送ラインＬを流れる各ワークＷに対し、順番に印字を施すように構成されている。なお、本開示の適用対象は、自動印字システムＳには限定されない。自動以外の方法を用いた印字システムに適用することもできる。搬送ラインＬは、例えばベルトコンベア等で構成することができる。

具体的に、自動印字システムＳは、粒子状のインク（インク粒）をワークＷに着弾させることで印字を行うインクジェット記録装置Ｉと、インクジェット記録装置Ｉに接続される操作用端末８００及び外部機器９００と、インクジェット記録装置Ｉに接続されて印字ヘッド１の洗浄を行う洗浄載置部２００と、を備えている。なお、操作用端末８００および外部機器９００は、必須ではない。

図１～図３に例示するインクジェット記録装置Ｉは、インク粒をノズル１２から吐出するとともに、そのインク粒をワークＷに着弾させる印字ヘッド１と、この印字ヘッド１に対し制御信号、インクおよび溶剤を供給するコントローラ１００と、を備えている。コントローラ１００が印字ヘッド１に制御信号を供給することで、インク粒の軌跡を制御する。これにより、ワークＷ上でのインク粒の着弾位置が調整されて、所望の印字が実現されるようになっている。

特に、本実施形態に係るインクジェット記録装置Ｉは、いわゆるコンティニュアス方式のインクジェットプリンタ（Continuous Ink Jet printer：ＣＩＪ）として構成されている。すなわち、インクジェット記録装置Ｉは、インクの揮発に起因した目詰まり（特に、ノズル１２の目詰まり）等を防止するために、印字を実行していないときであっても、インクジェット記録装置Ｉが稼働状態であれば、インクジェット記録装置Ｉの内部を常にインクが循環している。コンティニュアス方式を採用することで、インクによる目詰まりを招くことなく、速乾性のインクを用いることができるようになる。

また、本実施形態に係るインクジェット記録装置Ｉは、溶剤を印字ヘッド１へ送り出すことで、ノズル１２等、印字ヘッド１の各部を洗浄することができるようになっている。洗浄に用いられた溶剤は、必要に応じて回収されて、インクの濃度（粘度）を調整するために再利用することができる。

インクの循環を実現するために、印字ヘッド１は、インクまたは溶剤を吐出するノズル１２に加えて、そのノズル１２から吐出されたインクまたは溶剤を回収するガター１６を備えている（図３参照）。コントローラ１００から印字ヘッド１へ送り込まれたインクまたは溶剤は、ノズル１２から吐出されてガター１６によって回収される。そうして回収されたインクまたは溶剤は、コントローラ１００へ送り戻されて再利用される。こうした工程を繰り返し行うことで、インクを循環させることができる。

操作用端末８００は、例えば中央演算処理装置（Central Processing Unit：ＣＰＵ）および記憶装置を有しており、コントローラ１００に接続されている。この操作用端末８００は、印字における加工条件を設定するとともに、印字に関連した情報をユーザに示すための端末として機能する。

操作用端末８００により設定される加工条件は、コントローラ１００に出力されて、その記憶部１０２に記憶される。コントローラ１００の記憶部１０２に加えて、または、この記憶部１０２に代えて、操作用端末８００が加工条件を記憶してもよい。

なお、本実施形態に係る加工条件には、印字されるべき文字列等の内容に加えて、後述の立下処理に関連した条件およびパラメータ（以下、これを「洗浄設定」ともいう）が含まれる。

なお、操作用端末８００は、例えばコントローラ１００に組み込んで一体化することができる。この場合は「操作用端末」という呼称ではなく、コントロールユニット等の呼称が用いられることになる。

外部機器９００は、必要に応じてコントローラ１００に接続される。図１および図２に示す例では、外部機器９００として、ワーク検出センサ９０１、搬送速度センサ９０２およびプログラマブルロジックコントローラ（Programmable Logic Controller：ＰＬＣ）９０３が設けられている。

具体的に、ワーク検出センサ９０１は、搬送ラインＬにおけるワークＷの有無を検出し、その検出結果を示す信号（検出信号）をコントローラ１００へ出力する。ワーク検出センサ９０１から出力される検出信号は、印字を開始するためのトリガー（印字トリガ）として機能する。

搬送速度センサ９０２は、例えばロータリエンコーダから構成されており、ワークＷの搬送速度を検出することができる。搬送速度センサ９０２は、その検出結果を示す信号（検出信号）をコントローラ１００へ出力する。コントローラ１００は、搬送速度センサ９０２から入力された検出信号に基づいて、印字ヘッド１からインク粒を吐出するタイミング等を制御する。

またＰＬＣ９０３は、図２に例示するように、コントローラ１００と電気的に接続されている。ＰＬＣ９０３は、予め定めたシーケンスに従ってインクジェット記録システムＳを制御するために用いられる。

インクジェット記録装置Ｉには、上述した機器や装置以外にも、操作および制御を行うための装置、その他の各種処理を行うためのコンピュータ、記憶装置、周辺機器等を接続することもできる。この場合の接続は、例えば、ＩＥＥＥ１３９４、ＲＳ－２３２、ＲＳ－４２２およびＵＳＢ等のシリアル接続、またはパラレル接続としてもよい。あるいは、１０ＢＡＳＥ－Ｔ、１００ＢＡＳＥ－ＴＸ、１０００ＢＡＳＥ－Ｔ等のネットワークを介して電気的、磁気的または光学的な接続を採用することもできる。また、有線接続以外にも、ＩＥＥＥ８０２等の無線ＬＡＮ、または、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）等の電波、赤外線、光通信等を利用した無線接続でもよい。さらに、データの交換や各種設定の保存等を行うための記憶装置に用いる記憶媒体としては、例えば、各種メモリカード、磁気ディスク、光磁気ディスク、半導体メモリ、ハードディスク等を利用することができる。

＜コントローラ１００＞
コントローラ１００は、印字ヘッド１を電気的に制御するとともに、印字用のインク、および、インクを希釈するための溶剤を印字ヘッド１へ供給することができるように構成されている。

具体的に、本実施形態に係るコントローラ１００は、電気的な制御に関連した構成要素として、前述の加工条件を記憶する記憶部１０２と、コントローラ１００および印字ヘッド１の各部を制御する制御部１０１と、ユーザによる操作を受け付けるとともに、ユーザへ情報を表示する操作表示部１０３と、外部から供給される電力を制御部１０１へ導く電源供給部１２１と、を備えている。

コントローラ１００はまた、インク等の供給に関連した構成要素として、印字ヘッド１のノズル１２にインクを供給するインク供給部１０４と、このノズル１２およびインク供給部１０４に溶剤を供給する溶剤供給部１０５と、を備えている。

制御部１０１と、インク供給部１０４及び溶剤供給部１０５とは、別ユニットで構成されていてもよい。記憶部１０２も、インク供給部１０４及び溶剤供給部１０５とは、別ユニットで構成されていてもよい。操作表示部１０３も、インク供給部１０４及び溶剤供給部１０５とは、別ユニットで構成されていてもよい。これらの場合も、構成要素を合わせてコントローラ１００とすることができる。

（記憶部１０２）
記憶部１０２は、後述の操作表示部１０３、または、操作用端末８００を介して設定された加工条件を記憶するとともに、外部からの制御信号に基づいて、記憶された加工条件を制御部１０１へと出力するように構成されている。

具体的に、記憶部１０２は、揮発性メモリ、不揮発性メモリ、ハードディスクドライブ（Hard Disk Drive：ＨＤＤ）、ソリッドステートドライブ（Solid State Drive：ＳＳＤ）等を用いて構成されており、加工条件を示す情報を一時的または継続的に記憶することができる。なお、操作用端末８００をコントローラ１００に組み込んだ場合には、操作用端末８００が記憶部１０２を兼用してもよい。

（制御部１０１）
制御部１０１は、記憶部１０２に記憶された加工条件に基づいて、少なくとも、コントローラ１００におけるインク供給部１０４および溶剤供給部１０５と、印字ヘッド１におけるノズル１２、帯電電極１３および偏向電極１５と、を制御する。制御部１０１が各部を制御することにより、ワークＷへの印字が所定のタイミングで実施される。

具体的に、制御部１０１は、例えばＣＰＵ、メモリ、入出力バス等を有しており、操作表示部１０３または操作用端末８００を介して入力された情報を示す信号と、記憶部１０２から読み込んだ加工条件を示す信号と、に基づいて制御信号を生成する。制御部１０１は、そうして生成した制御信号をコントローラ１００およびインクジェット記録装置Ｉの各部へと出力することにより、ワークＷに対する印字を制御する。

例えば制御部１０１は、ワークＷに印字するときには、記憶部１０２に記憶されたワークＷへの印字内容を読み込んで、その印字内容に基づいた制御信号を生成する。そして、制御部１０１は、その制御信号を帯電電極１３へと出力することで、印字内容に対応した着弾位置を実現するようにインク粒の飛翔方向を設定する。

（操作表示部１０３）
図１に示すように、操作表示部１０３は、例えばコントローラ１００を構成する筐体等に設けることができるが、筐体とは別に構成し、筐体とは異なる所に設置するようにしてもよい。この操作表示部１０３は、インクジェット記録装置Ｉに関連した種々の情報を表示する表示部１０３ａと、例えば、タッチ式操作パネルやボタン、スイッチ等からなる操作部１０３ｂと、を備えている。表示部１０３ａは、例えば液晶表示パネルや有機ＥＬ表示パネル等で構成されており、制御部１０１によって制御され、後述するようなユーザインターフェース等も表示可能に構成されている。

ユーザが操作表示部１０３の操作部１０３ｂを操作すると、その操作情報が制御部１０１に入力され、制御部１０１はどのような操作が行われたか検知することができる。例えば、操作部１０３ｂを操作することで、インクジェット記録装置Ｉの電源ＯＮ／ＯＦＦ等を切替えることや、各種設定、情報の入力等を行うことができる。なお、操作用端末８００をコントローラ１００に組み込んだ場合には、操作用端末８００が操作表示部１０３を兼用してもよい。操作表示部１０３の表示部１０３ａは、ユーザに各種情報を通知する通知部であり、また、操作部１０３ｂは各種情報を入力可能な入力部である。

この操作表示部１０３は、前述の操作用端末８００と同様に、印字における加工条件を設定することもできる。操作表示部１０３により設定される加工条件は、コントローラ１００に出力されて、その記憶部１０２に記憶される。以下の記載では、ユーザが操作表示部１０３を操作するケースを前提に説明するが、操作表示部１０３の代わりに操作用端末８００を用いることもできる。

（インク供給部１０４）
インク供給部１０４は、主たる構成要素として、補充用のインクを収容したインクカートリッジ１０４ａと、このインクカートリッジ１０４ａからインクが供給されるメインタンク１０４ｂと、インク流通経路１０４ｃとを有している。インクカートリッジ１０４ａ、メインタンク１０４ｂおよび印字ヘッド１は、インク流通経路１０４ｃを介して流体的に接続されている。

このうち、インクカートリッジ１０４ａは、コントローラ１００に対して着脱自在に構成されており、これを付け替えることで、メインタンク１０４ｂにインクを補充することができる。

このように、本実施形態に係るインクジェット記録装置Ｉは、いわゆる“カートリッジ式”のインクジェットプリンタとして構成されているが、この構成には限定されない。例えば、手動で開閉可能なタンクを設けるとともに、そのタンクに対してインクを補充するように構成してもよい。

メインタンク１０４ｂは、ノズル１２へ供給されるインクを蓄える容器であり、具体的には溶剤によって濃度（粘度）調整されたインクを収容するように構成されている。こうした構成を実現するために、インクカートリッジ１０４ａからメインタンク１０４ｂへ至る経路には、溶剤供給用の経路が接続されている。

また、インク流通経路１０４ｃは、印字ヘッド１にインクを供給するための経路であり、例えば、ノズル１２にインクを送り込むための経路と、ガター１６からインクを送り戻すための経路と、を有している。ノズル１２にインクを送り込むための経路は、インクカートリッジ１０４ａと、メインタンク１０４ｂと、ノズル１２とを接続している。ガター１６からインクを送り戻すための経路は、ガター１６と、メインタンク１０４ｂとを接続している。これらの経路によって、印字ヘッド１とコントローラ１００との間でインクを循環させることができる。

後述の如く、インク流通経路１０４ｃには、第１バルブＶ１をはじめとする複数の電磁弁と、インクポンプＰ１をはじめとする複数のポンプと、が設けられている。このうち、各電磁弁は、制御部１０１から出力された制御信号を受けて開閉し、インクの流れを制御することができる。一方、各ポンプは、制御部１０１から出力された制御信号を受けてインクを圧送し、電磁弁と同様に、インクの流れを制御することができる。

（溶剤供給部１０５）
溶剤供給部１０５は、主たる構成要素として、補充用の溶剤を収容した溶剤カートリッジ１０５ａと、洗浄に用いられた溶剤を蓄えるコンディショニングタンク１０５ｂと、溶剤流通経路１０５ｃと、を有している。溶剤カートリッジ１０５ａ、コンディショニングタンク１０５ｂおよび印字ヘッド１は、溶剤流通経路１０５ｃを介して流体的に接続されている。溶剤が流通する溶剤流通経路１０５ｃは、複数の経路からなり、そのうちの一部は、ガター１６からインクを送り戻す経路により兼用されている。

溶剤カートリッジ１０５ａは、コントローラ１００に対して着脱自在に構成されている。この溶剤カートリッジ１０５ａを付け替えることで、コントローラ１００に溶剤を補充することができる。溶剤カートリッジ１０５ａの代わりに溶剤タンクを設けてもよい。なお、溶剤供給部１０５は、溶剤カートリッジ１０５ａ内の溶剤が空になったか否か、又は、溶剤が残り少なくなったか否かを検知する機能を有する。溶剤カートリッジ１０５ａに収容されている溶剤は、インクの濃度調整に用いられるとともに、インクが流通する経路等を洗浄する洗浄剤としても使用される。

コンディショニングタンク１０５ｂは、洗浄に用いられた溶剤を収容するように構成されている。前述のように、ノズル１２から吐出された溶剤は、インクと同様にガター１６によって回収される。そのため、ガター１６からインクを送り戻すための経路は、溶剤を送り戻すための経路を兼用している。

また、溶剤流通経路１０５ｃは、印字ヘッド１およびメインタンク１０４ｂ等に溶剤を供給するための経路を含み、例えば、ノズル１２に溶剤を送り込むための経路と、ガター１６から溶剤を送り戻すための経路と、を有している。ノズル１２に溶剤を送り込むための経路は、溶剤カートリッジ１０５ａとノズル１２とを接続している。ガター１６から溶剤を送り戻すための経路は、前述のように、インクを送り戻すための経路を兼ねている。

後述の如く、溶剤流通経路１０５ｃには、第１６バルブＶ１６をはじめとする複数の電磁弁と、溶剤ポンプＰ２をはじめとする複数のポンプと、が設けられている。このうち、各電磁弁は、制御部１０１から出力された制御信号を受けて開閉し、溶剤の流れを制御することができる。一方、各ポンプは、制御部１０１から出力された制御信号を受けて溶剤を圧送し、電磁弁と同様に、溶剤の流れを制御することができる。

なお、溶剤流通経路１０５ｃ、および、前述のインク流通経路１０４ｃという分類は、説明を簡潔にするためになされた便宜上の分類に過ぎない。溶剤流通経路１０５ｃおよびインク流通経路１０４ｃは、相互に接続されていたり、一方が他方を兼ねていたりするため、実質的に不可分となっている。

（電源供給部１２１）
電源供給部１２１は、商用電源７００と制御部１０１の間に介在しており、商用電源７００）から供給される電力を中継し、これを制御部１０１へと供給することができる。

（他の構成要素）
コントローラ１００には、制御信号を送受するための電気配線と、インクを送受するためのチューブ（具体的には、インク流通経路１０４ｃを区画するチューブ）と、溶剤を送受するためのチューブ（具体的には、溶剤流通経路１０５ｃを区画するチューブ）と、が束になって被覆された接続ケーブル１０７が設けられている。この接続ケーブル１０７は可撓性を有しており、印字ヘッド１の上端部に接続されている（図１を参照）。コントローラ１００と印字ヘッド１は、この接続ケーブル１０７を介して電気的にかつ流体的に接続されている。

＜印字ヘッド１＞
印字ヘッド１は、コントローラ１００から供給される制御信号、インクおよび溶剤に基づいて濃度調整されたインクを粒子状のインク粒として吐出する。印字ヘッド１は、そうして吐出されたインク粒の飛翔方向を偏向せしめるとともに、偏向されたインク粒をワークＷの表面に着弾させることで、そのワークＷに対して印字を実行することができる。

具体的には、図３に示すように、本実施形態に係る印字ヘッド１は、インクを加振する加振器１１と、加振器１１により加振されたインクを吐出するノズル１２と、ノズル１２から吐出された粒子状のインクを帯電させる帯電電極１３と、インクの帯電状態を監視する帯電検出センサ１４と、帯電電極１３により帯電されたインクの飛翔方向を偏向させる偏向電極１５と、偏向電極１５により非偏向とされたインク、または、ノズル１２から吐出された溶剤を回収するガター１６と、を備えている。

印字ヘッド１は、加振器１１、ノズル１２、帯電電極１３、帯電検出センサ１４、偏向電極１５およびガター１６を内部に収容し、かつ、インク粒の飛翔空間Ｓ１を区画する筐体１０を備えている。この印字ヘッド１は、偏向電極１５によって偏向されたインク粒を、飛翔空間Ｓ１を介して筐体１０の外部に吐出することができる。

図５にも示すように、印字ヘッド１の外形状をなす筐体１０の下面には、偏向電極１５により偏向されたインクを外部に吐出するための吐出口Ａが開口している。インクは、この吐出口Ａから筐体１０の下方へ向けて吐出されるようになっている。

図１に示すように、印字時における印字ヘッド１は、例えば支持部材２によって支持されている。支持部材２によって支持された状態の印字ヘッド１は、その吐出孔ＡがワークＷの印字面に対して上方向から対向するように配置される。この場所が、インクジェット記録装置Ｉにより印字を行う際の印字ヘッド１の設置場所の一例である。

以下、印字ヘッド１をなす各部について、順番に説明をする。なお、以下の記載において「上下方向」とは、鉛直方向に沿った方向を指す。例えば、図３の紙面上方が「上方向」に相当し、同図の紙面下方が「下方向」に相当する。他の図においても、これに対応する方向を「上下方向」という。

（加振器１１）
図３に例示するように、加振器１１は、筐体１０の飛翔空間Ｓ１における上端付近に配置されている。本実施形態に係る加振器１１には、インクに上下振動を付与（加振）するためのデバイス（例えばピエゾ素子）が内蔵されている。この加振器１１は、接続ケーブル１０７を介してインクが供給されるように構成されており、そうして供給されたインクを加振することができる。加振器１１によって加振されたインクは、ノズル１２へと供給される。

なお、図示は省略したが、本実施形態に係る加振器１１は接地されている。

（ノズル１２）
図３に例示するように、ノズル１２は、加振器１１の下端部に接続されており、その開口端（インクの噴射口）を下方に向けた姿勢で配置されている。ノズル１２の開口端から、加振器１１によって加振されたインクを吐出することができる。このノズル１２には、例えば立下時に印字ヘッド１内部の圧力を抜くためのリターン経路として機能する吸引経路２７が接続されている（図４を参照）。また、吸引経路２７を通じて、ノズル１２から溶剤を吸引させることもできる。

ここで、加振器１１によって加振されずにノズル１２から吐出されたインクは、軸状のいわゆる“インク軸”となって流れる。一方、加振されたインクは、ノズル１２から吐出された直後に粒子化されて、いわゆる“インク粒”となる。ノズル１２から吐出されたインクは、ノズル１２から吐出された直後は軸状であるが、ノズル１２から離れるに従って粒子状になる。この粒子状になる位置をブレークポイントと呼ぶ。ノズル１２から吐出されたインク（インク粒）は、後述する帯電電極１３を通過する。

なお、印字ヘッド１を洗浄すべく供給された溶剤は、加振器１１とノズル１２を順番に通過して、ノズル１２の先端部から吐出される。そうして吐出される溶剤は、軸状に流れて、帯電電極１３を通過する。

（帯電電極１３）
図３に例示するように、帯電電極１３は、一対の伝導性を有する金属板によって構成されており、ノズル１２の下方に配置されている。ここで、帯電電極１３を構成する一対の金属板は、それぞれの長手方向を上下方向に沿わせた姿勢で、かつ互いに水平方向に向い合うような姿勢で筐体１０に固定されている。一対の金属板の間隔は、ノズル１２から吐出されたインクの粒径よりも大きく設定されており、ノズル１２から吐出されたインクが一対の金属板の間を通過することになる。

本実施形態に係る帯電電極１３には、少なくとも印字動作を実行するときに電位（正電位）が印加される。これにより、加振器１１と帯電電極１３との間に電位差を生じさせ、帯電電極１３を通過するインク粒を帯電させることが可能となる。各インク粒を帯電させるために、本実施形態に係る帯電電極１３は、ノズル１２から吐出されたインクが粒子化するブレークポイント付近に配置される。

帯電電極１３には、コントローラ１００によって制御可能なパルス電位が印加される。ここで、帯電電極１３に対して相対的に高い電圧を印加した場合は、それよりも低い電圧を印加した場合に比して、各インク粒の帯電量（負の電荷の大きさ）が大きくなる。各インク粒は、その帯電量が大きい場合には、それが小さい場合に比して、偏向電極１５によって大きく偏向される。コントローラ１００がパルス電位の大きさを調整することで、インク粒の偏向量を制御することができる。帯電電極１３によって帯電されたインク粒は、帯電検出センサ１４の側方を通過した偏向電極１５へ至る。

また、ノズル１２から吐出される溶剤は、帯電されることなく、帯電検出センサ１４の側方を通過して偏向電極１５へ至る。

（帯電検出センサ１４）
図３に例示するように、帯電検出センサ１４は、帯電電極１３の下方に配置されている。詳しくは、帯電検出センサ１４は、帯電電極１３を構成する金属板（図３に示す例では、紙面右側の金属板）の下方において、インク粒が飛翔する際の軌跡と交わらないように配置されている。帯電検出センサ１４をこのように配置することで、インク粒と帯電検出センサ１４との衝突を避けることが可能となる。

また、本実施形態に係る帯電検出センサ１４は、筐体１０の内部に設けた回路基板に接続されている。帯電検出センサ１４は、その側方を通過するインク粒の帯電状態を検出することができる。帯電検出センサ１４による検出結果は、検出信号として制御部１０１に出力される。この検出信号に基づいて、制御部１０１は、各インク粒が適切に帯電しているか否かを判定することができる。

（偏向電極１５）
図３に例示するように、偏向電極１５は、一対の伝導性を有する金属板（いわゆる「対向電極」）によって構成されており、帯電電極１３および帯電検出センサ１４の下方に配置されている。ここで、一対の金属板は、それぞれの長手方向を略上下方向に沿わせた姿勢で、かつ互いに水平方向に向い合うような姿勢で筐体１０に固定されている。帯電電極１３を構成する一対の金属板の間を通過したインク粒は、偏向電極１５を構成する一対の金属板の間を通過することになる。

偏向電極１５には、コントローラ１００によって制御可能な電圧が印加される。これにより、偏向電極１５を構成する一対の金属板の間には電位差が生じることになる。この電位差によって、インク粒の帯電量に応じて、そのインク粒の飛翔方向を偏向させることができる。インク粒の飛翔方向は、偏向電極１５を構成する一対の金属板の並び方向に沿って偏向され得る。

すなわち、帯電電極１３および偏向電極１５のそれぞれに印加される電圧を介して、インク粒の飛翔方向を制御することができる。そうして飛翔方向が制御されるインク粒には、偏向電極１５により偏向されたものと、偏向電極１５により偏向されないもの（非偏向とされたもの）と、が含まれる。このうち、偏向電極１５により偏向されたインク粒がワークＷの印字に関与する。偏向電極１５により偏向されたインク粒は、筐体１０の下面に設けた吐出口Ａから吐出されて、ワークＷに着弾する。

一方、偏向電極１５により非偏向とされたインク粒は、ワークＷの印字に関与しない。こうしたインク粒、または、そもそも粒子化されていない軸状のインクは、図３において鎖線で例示したように、ガター１６の中に到達する。同様に、印字ヘッド１におけるノズル１２等の洗浄に用いられて偏向電極１５を通過した溶剤もまた、ガター１６の中に至る。

（ガター１６）
図３に例示するように、ガター１６は、その開口端を上方に向けた曲管によって構成されており、偏向電極１５の下方に配置されている。本実施形態に係るガター１６は、ワークＷの印字に関与しないインクと、ノズル１２を通過した溶剤（具体的には、ノズル１２から吐出された溶剤）と、を回収することができる。

詳しくは、本実施形態においては、ガター１６の開口端（上流端）と、ノズル１２の開口端とが互いに向い合うように配置されており、ガター１６の開口端の真上にノズル１２の開口端が位置している。このように配置することで、ノズル１２の開口端から鉛直方向に沿って流れた流体を、ガター１６の開口端から受け入れることが可能になる。

ガター１６によって回収されたインクまたは溶剤は、インク流通経路１０４ｃ、溶剤流通経路１０５ｃ等を通じてコントローラ１００に送り戻されて、メインタンク１０４ｂまたはコンディショニングタンク１０５ｂに蓄えられるようになっている。

以下、ガター１６によるインクまたは溶剤の回収について詳細に説明するために、インク流通経路１０４ｃおよび溶剤流通経路１０５ｃに係る構成について、図４を用いて説明をする。なお、図４において符号Ｆが付された構成要素は、フィルタを例示している。以下の記載では、フィルタＦの配置、構成等の説明を省略する。

＜インクおよび溶剤の経路について＞
前述のように、本実施形態に係るコントローラ１００は、印字ヘッド１にインクを供給するためのインク流通経路１０４ｃと、印字ヘッド１およびメインタンク１０４ｂ等に溶剤を供給するための溶剤流通経路１０５ｃと、を備えている。

具体的に、インク流通経路１０４ｃは、ノズル１２へのインクの供給に関連した経路として、インクカートリッジ１０４ａおよび第１分岐部５１を接続する第１インク経路２１と、第１分岐部５１（詳細には、第２インク経路２２における中途の部位）、および、第２分岐部５２を接続する第６インク経路２６と、第２分岐部５２およびメインタンク１０４ｂを接続する第８インク経路２８と、メインタンク１０４ｂおよびノズル１２を接続する第４インク経路２４と、を有している。ここで、本実施形態に係る第６インク経路２６は、後述の第５インク経路２５を介して第２分岐部５２と接続されるようになっている。

また、インク流通経路１０４ｃは、粘度計５３による粘度測定に関連した経路として、第１分岐部５１およびメインタンク１０４ｂを接続し、かつ粘度計５３が介設された第２インク経路２２と、この第２インク経路２２とは独立して設けられ、メインタンク１０４ｂおよび第１分岐部５１を接続する第３インク経路２３と、を有している。

また、インク流通経路１０４ｃは、ガター１６によるインクの回収に関連した経路として、ガター１６およびメインタンク１０４ｂを接続する第５インク経路２５を有している。

ここで、第２インク経路２２には、循環ポンプＰ４と、第１１バルブＶ１１と、粘度計５３と、が順番に設けられている。第４インク経路２４には、インクポンプＰ１と、減圧弁と、圧力計と、第１４バルブＶ１４と、が順番に設けられている。第５インク経路２５には、第１０バルブＶ１０と、ガターポンプＰ３と、第２分岐部５２と、が順番に設けられている。

一方、溶剤流通経路１０５ｃは、ノズル１２への溶剤の供給に関連した経路として、溶剤カートリッジ１０５ａおよびノズル１２を接続する第１溶剤経路３１を有している。

また、溶剤流通経路１０５ｃは、溶剤カートリッジ１０５ａに収容された溶剤によるインクの濃度（粘度）調整に関連した経路（溶剤カートリッジ１０５ａとメインタンク１０４ｂとを結ぶ経路の一部要素）として、第１溶剤経路３１における中途の部位、および、第１分岐部５１を接続する第２溶剤経路３２を有していてもよい。

また、溶剤流通経路１０５ｃは、コンディショニングタンク１０５ｂに収納された溶剤による濃度調整に関連した経路（メインタンク１０４ｂとコンディショニングタンク１０５ｂとを結ぶ経路の一部要素）として、第１分岐部５１とコンディショニングタンク１０５ｂを接続する第３溶剤経路３３を有していてもよい。

なお、インク流通経路１０４ｃとして例示された第５インク経路２５は、ガター１６による溶剤の回収に関連している。前述のように、「インク流通経路１０４ｃ」および「溶剤流通経路１０５ｃ」という分類は、便宜上の分類に過ぎない。

ここで、第１溶剤経路３１には、光学式空検知機構４４と、溶剤ポンプＰ２と、第１６バルブＶ１６と、第１２バルブＶ１２と、が順番に設けられている。第１溶剤経路３１には、溶剤噴射部としての洗浄ノズル１９が接続されている。洗浄ノズル１９は、印字ヘッド１における加振器１１、ノズル１２の先端部、帯電電極１３、偏向電極１５等に溶剤を噴射することによってそれらを洗浄するためのノズルであって、洗浄液としての溶剤を噴出することができる。洗浄ノズル１９から第１溶剤経路３１に至る途中には、第１５バルブＶ１５が設けられている。

ここで、第１分岐部５１は、第３インク経路２３および第２インク経路２２の間を開閉する第５バルブＶ５と、第１インク経路２１および第２インク経路２２の間を開閉する第８バルブＶ８と、第３溶剤経路３３および第２インク経路２２の間を開閉する第９バルブＶ９と、第２溶剤経路３２および第２インク経路の間を開閉する第１３バルブＶ１３と、を有している。

また、第２分岐部５２は、第６インク経路２６および第８インク経路２８の間を開閉する第１バルブＶ１と、第６インク経路２６およびコンディショニングタンク１０５ｂの間を開閉する第３バルブＶ３と、第６インク経路２６および廃液タンク（図４において、「廃液」と図示）の間を開閉する第４バルブＶ４と、を有している。

制御部１０１は、第１１バルブＶ１１など、各経路に設けられたバルブに制御信号を出力したり、第１分岐部５１および第２分岐部５２をなす各バルブに制御信号を出力したりすることで、コントローラ１００内に所望の流路を構成することができる。

例えば、第８バルブＶ８と第１バルブＶ１を開くことで、インクカートリッジ１０４ａからメインタンク１０４ｂにインクを補充することが可能になる。また、本来の循環動作ではないが、第５バルブＶ５と第１１バルブＶ１１を開くことで、第２インク経路２２と、メインタンクと、第３インク経路２３と、の間でインクを循環させて、粘度計５３によってインクの粘度を測定することが可能になる。

溶剤に関連した経路についても同様である。例えば、第１３バルブＶ１３と、第１バルブＶ１と、を開くことで、溶剤カートリッジ１０５ａに収容された溶剤をメインタンク１０４ｂに供給し、同タンクに蓄えられたインクの濃度を調整することができるようになる。また、第９バルブＶ９と、第１バルブＶ１と、を開くことで、コンディショニングタンク１０５ｂに貯蔵されたインク混じりの溶剤が、第３溶剤経路３３、第１分岐部５１、第６インク経路２６、第２分岐部５２および第８インク経路２８を通過して、メインタンク１０５ａに供給される。

コントローラ１００は、空気の流通に関連した経路も有している。例えば、メインタンク１０４ｂには、不図示の排気口に通じる第１排気管４１が接続されている。同様に、コンディショニングタンク１０５ｂには、前記排気口に通じる第２排気管４２が接続されている。

空気の流通に関連した経路の別例として、コントローラ１００は、ノズル１２および第１分岐部５１を接続する吸引経路２７を有している。吸引経路２７には第６バルブＶ６が設けられていて、この第６バルブＶ６と、前述の第５バルブＶ５を開くことで、吸引経路２７、第１分岐部５１、第６インク経路２６、第２分岐部５２、第８インク経路２８、メインタンク１０４ｂおよび第１排気管４１を介してノズル１２を大気と連通させることができる。これにより、ノズル１２から吐出されるインク粒の噴射圧を調整することができるようになる。

また、印字を実施する際には、第１４バルブＶ１４を開くことで、メインタンク１０４ｂから第４インク経路２４を介してインクが供給される。そうして供給されたインクは、粒子状のインク粒となってノズル１２から吐出される。

ここで、ノズル１２から吐出されたインク（インク粒）のうち、印字に関与するインクは、図３を用いて説明したように印字ヘッド１から吐出される。一方、印字に関与しないインク、および、ノズル１２等の洗浄に用いられた溶剤は、ガター１６に回収されて、第５インク経路２５を通じてコントローラ１００に送り戻される。

その場合、メインタンク１０４ｂに送り戻されるべきインクは、第１分岐部５１から、第６インク経路２６、及び、第２分岐部５２における第１バルブＶ１、および、第８インク経路２８を介してメインタンク１０４ｂに供給される。一方、コンディショニングタンク１０５ｂに送り戻されるべき溶剤は、第５経路２５から、第２分岐部５２における第３バルブＶ３を介してコンディショニングタンク１０５ｂに供給される。

ガター１６によるインクまたは溶剤の回収は、例えば、インクジェット記録装置Ｉの立上処理および立下処理と関連して行われるようになっている。ここで、「立上処理」とは、インクジェット記録装置Ｉへの電源投入時に、印字を開始する前に実行される処理をいう。一方、「立下処理」とは、インクジェット記録装置Ｉの電源遮断時に、同装置の動作を停止する前に実行される処理をいう。

詳しくは、本実施形態に係るインクジェット記録装置Ｉは、電源スイッチがＯＮにされても、印字を直ちには開始しない。インクジェット記録装置Ｉは、印字を開始する前に所定の立上処理を実行する。この立上処理においては、溶剤を用いて印字ヘッド１を洗浄した後に、インクの吐出が開始される。立上処理の開始直後に吐出されるインクは、前述したインク軸を形成し、ガター１６によって回収される。

同様に、本実施形態に係るインクジェット記録装置Ｉは、電源スイッチがＯＦＦにされようとしたときには、その動作を直ちには停止しない。インクジェット記録装置Ｉは、動作を停止する前に、ノズル洗浄などからなる所定の立下処理を実行する。この立下処理においては、ノズル１２から溶剤を吐出させて、これに残存したインクを洗浄および回収することができる。溶剤の吐出に伴ってノズル１２から排出されたインクは、立上処理におけるインク軸と同様に、ガター１６によって回収される。

なお、本実施形態における「電源スイッチ」には、物理的な押し釦に加えて、操作表示部１０３等に表示されるタッチ式操作パネルで構成されるスイッチ類も含む。そして、電源スイッチのＯＦＦ操作とは、押し釦等を物理的に押下する操作に加えて、操作用端末８００、操作表示部１０３等を通じて指令されるシャットダウン操作も指す。電源スイッチのＯＮ操作についても同様である。

以下、インクジェット記録装置Ｉの立上処理および立下処理について詳細に説明する。

＜インクジェット記録装置Ｉの基本動作＞
図６は、インクジェット記録装置Ｉの基本動作を例示するフローチャートである。このフローチャートは、立上処理をはじめとするインクジェット記録装置Ｉの基本動作を例示している。

まず、図６のステップＳＡ１では、インクジェット記録装置Ｉの電源スイッチがＯＦＦＦからＯＮにされて、インクジェット記録装置Ｉに電源が投入される。

ステップＳＡ１から続くステップＳＡ２において、制御部１０１が立上処理を実行する。

図７は、インクジェット記録装置Ｉの立上処理を例示するフローチャートである。このフローチャートは、図６におけるステップＳＡ２の詳細を例示している。すなわち、図７における４つのステップＳＢ１、ＳＢ２、ＳＢ３、ＳＢ４が、図６のステップＳＡ２を構成している。

また、図８は立上処理における工程Ａを説明するための図であり、図９は立上処理における工程Ｂを説明するための図であり、図１０は立上処理における工程Ｃを説明するための図である。

ステップＳＢ１においては、制御部１０１が工程Ａを実行し、インクジェット記録装置Ｉにおけるインクおよび溶剤の経路を昇圧する。この工程Ａにおいては、溶剤を準備するために、制御部１０１は、第１６バルブＶ１６を開いた状態で、第１２バルブＶ１２を閉状態で待機させる。その状態で溶剤ポンプＰ２が作動することで、溶剤カートリッジ１０５ａに収容された溶剤が、第１溶剤経路３１を介して第１２バルブＶ１２付近まで供給される（図８の太線を参照）。

また、インクを準備するために、制御部１０１は、第１４バルブＶ１４を閉状態で待機させる。その状態でインクポンプＰ１が作動することで、第４インク経路２４内のインクの圧力が上昇する（図８の太線を参照）。

また、ガター１６を準備するために、制御部１０１は、第１０バルブＶ１０および第１バルブＶ１を開状態で待機させる。その状態でガターポンプＰ３が作動することで、ガター１６によって回収されたインクまたは溶剤を、第５インク経路２５および第２分岐部５２を介してメインタンク１０４ｂまで送り戻すことができるようになる（図８の太線を参照）。

工程Ａにおいて、制御部１０１には、圧力計の検知信号が入力される。制御部１０１は、そうした検知信号に基づいて、第４インク経路２４の圧力が規定値以上になるまで待機する。

ステップＳＡ１から続くステップＳＡ２では、制御部１０１が工程Ｂを実行し、ノズル１２から溶剤を吐出させる。この工程Ｂにおいては、制御部１０１が第１２バルブＶ１２を開くことで、ノズル１２から溶剤が吸い出されて吐出される。そうして吐出された溶剤は、ガター１６によって回収される。この工程Ｂは、１秒未満の短期間にわたって実行されるため、他の工程に比して、少量の溶剤が吐出されることになる。そのため、工程Ｂにおいて吐出される溶剤は、第１バルブＶ１を介して第５インク経路２５からメインタンク１０４ｂに送り戻される（図９の太線を参照）。

なお、工程Ｂにおいて多量の溶剤が噴射される場合は、第１バルブＶ１ではなく第３バルブＶ３が開放されて、第５インク経路２５からコンディショニングタンク１０５ｂへ溶剤が送り戻される。

ステップＳＡ２から続くステップＳＡ３では、制御部１０１が工程Ｃを実行し、ノズル１２からインクを吐出させる。この工程Ｃにおいては、インクを吐出させるために、制御部１０１は、第１２バルブＶ１２を閉じて第１４バルブＶ１４を開く。これにより、ノズル１２から軸状のインク（インク軸）が吐出される。そうして吐出されたインクは、ガター１６によって回収される。そうして回収されたインクは、第１バルブＶ１を介して第５インク経路２５からメインタンク１０４ｂに送り戻される（図１０の太線を参照）。

ステップＳＡ３から続くステップＳＡ４では、制御部１０１が、ノズル１２から吐出されるインクへの加振、並びに、帯電電極１３および偏向電極１５への印加を開始させる。これにより、インクを粒子化させたり、帯電させたり、偏向させたりすることが可能となる。

ステップＳＡ４に示す処理が終了するとリターンされて、図７に示す制御プロセスから図６に示す制御プロセスに戻る。そして、制御部１０１が、ステップＳＡ２から続くステップＳＡ３を実行する。

ステップＳＡ３において、制御部１０１は、粒子状のインク（インク粒）をワークＷに着弾させることで、そのワークＷに対して印字を行う。

ワークＷへの印字動作を開始すると、図３に示すように、加振器１１によって加振されたインクがノズル１２から吐出される。このインクは、コントローラ１００のインク供給部１０４から適宜供給されるようになっている。ノズル１２から吐出されたインクは、その吐出直後から粒子化を開始し、粒子化した段階で帯電電極１３によって帯電される。帯電電極１３によって帯電されたインク粒は、帯電検出センサ１４によって帯電状態が検出された上で、偏向電極１５を通過する。

そして、偏向電極１５によって飛翔方向が偏向されたインク粒は、筐体１０内の飛翔区間Ｓ１を通過して、印字ヘッド１の外部に吐出される。印字ヘッド１から吐出されたインク粒は、図１に示すように、ワークＷの表面上に着弾して文字や図形を形成する。ここで、インク粒の着弾位置は、各インク粒の帯電量と、偏向電極１５への印加電圧を介して制御される。

また、前述のように、本実施形態に係るインクジェット記録装置Ｉは、コンティニュアス方式のインクジェットプリンタとして構成されているため、立上処理後の印字可能状態（インクジェット記録装置Ｉの稼働状態）にあっては、印字を実行しないときであっても、ノズル１２からインクが吐出され続けるようになっている。このときに吐出されるインクは、偏向電極１５によって偏向されない（換言すれば、「非偏向」とされる）。非偏向とされたインクは、印字に関与することなく、ガター１６により回収されて装置内部を循環し、再利用される。

ここで、印字が滞りなく完了し、インクジェット記録装置Ｉが正常にシャットダウンされる場合を考える。具体的に、ステップＳＡ３において、インクジェット記録装置Ｉの電源スイッチがＯＮからＯＦＦに切り替えられようとしたものとする。

この場合、ステップＳＡ４において、制御部１０１が立下処理を実行する。この立下処理は、本実施形態における「洗浄動作」の例示である。洗浄動作は、制御部１０１の洗浄動作部１０１ａが実行する。

図１１は、インクジェット記録装置Ｉの立下処理を例示するフローチャートである。このフローチャートは、図６におけるステップＳＡ４の詳細を例示している。すなわち、図１１における５つのステップＳＣ１～ステップＳＣ５が図６のステップＳＡ４を構成している。

また、図１２は立下処理における工程Ｄを説明するための図であり、図１３は立下処理における工程Ｅを説明するための図であり、図１４は立下処理における工程Ｆを説明するための図である。

ステップＳＣ１においては、制御部１０１が、ノズル１２から吐出されるインクへの加振、並びに、帯電電極１３および偏向電極１５への電圧印加を停止する（インクの粒子化、帯電、偏向：ＯＮ→ＯＦＦ）。これにより、インクの粒子化、帯電および偏向が停止され、ノズル１２からは軸状のインク軸が吐出されるようになる。

ステップＳＣ１から続くステップＳＣ２では、制御部１０１が、インク軸の吐出を停止させる（インクの吐出停止）。具体的に、このステップＳＣ２では、インクの吐出を停止するために、制御部１０１は、第１４バルブＶ１４を閉じる。これにより、ノズル１２からインクが吐出されないようになる。

ステップＳＣ２から続くステップＳＣ３では、制御部１０１が、溶剤の間欠吐出を実行する（溶剤の間欠噴出）。具体的に、制御部１０１は、溶剤を間欠的に吐出させるために、図１２に例示する工程Ｄと、図１３に例示する工程Ｅと、を交互に実行する。溶剤を間欠的に吐出することで、インクジェット記録装置Ｉ、特に印字ヘッド１をなすノズル１２を洗浄することができる。以下、この動作を「間欠噴出動作」という。

このうち、図１２に示す工程Ｄにおいては、制御部１０１は、第１６バルブＶ１６と、第１２バルブ（溶剤噴射バルブともいう。）Ｖ１２と、第１０バルブＶ１０と、第１バルブＶ１と、を開く。その状態で溶剤ポンプＰ２およびガターポンプＰ３を作動させることで、溶剤カートリッジ１０５ａに収容された溶剤が、第１溶剤経路３１を介してノズル１２から吐出されてガター１６により回収される。ガター１６により回収された溶剤は、第５インク経路２５および第２分岐部５２を介してメインタンク１０４ｂに送り戻される（図１２の太線を参照）。

図１１に示す処理を開始した直後は、第５インク経路２５に多くのインクが残存していると考えられるため、図１２に示す工程Ｄにおける溶剤は、コンディショニングタンク１０５ｂではなく、メインタンク１０４ｂへ送り戻されるようになっている。

また、図１３に示す工程Ｅにおいては、制御部１０１は、第１２バルブＶ１２を閉じて、第６バルブＶ６を開く。そうすると、循環ポンプＰ４が及ぼす負圧によって、ノズル１２に残存した溶剤が、吸引経路２７、第１分岐部５１、第６インク経路２６、第１バルブＶ１、第８インク経路２８を介してメインタンク１０４ｂに吸い込まれるようになる（図１３の太線を参照）。

なお、図１３に示す工程Ｅにおいては、第１２バルブＶ１２を閉じずに、開いたままとしてもよい。その場合、溶剤カートリッジ１０５ａからノズル１２へ溶剤が供給されつつも、そうして供給された溶剤がそのまま、吸引経路２７から吸い込まれるようになる。こうすることで、第６バルブＶ６を流れる溶剤の流量を向上させ、より十分に洗浄することができるようになる。

図１２に示す工程Ｄと図１３に示す工程Ｅとは、複数回（例えば数セット）にわたって繰り返される。ここで、ステップＳＣ３において工程Ｄを実施する時間（例えば１秒未満）は、工程Ｅを実施する時間（例えば数秒程度）よりも短い。

また、工程Ｅにおいて第１２バルブＶ１２を閉じた後に、工程Ｄにおいて第１２バルブＶ１２を開くことで、溶剤が間欠的に噴射されるようになる。工程Ｄから工程Ｅへ移行する際に、数秒程度にわたって第１２バルブＶ１２を閉じてもよい。こうすることで、第１２バルブＶ１２付近における溶剤の圧力を高めることができ、第１２バルブＶ１２を開いたときに、溶剤を勢いよく吐出することができるようになる。

ステップＳＣ３から続くステップＳＣ４において、制御部１０１が図１２に示す工程Ｄのみを実行し、ノズル１２から溶剤を吐出させる。このステップＳＣ４において工程Ｄを実施する時間は、例えば３０秒程度であり、ステップＳＣ３において工程Ｄを実施する時間よりも長い。このステップＳＣ４を実行することで、主に、ガター１６に通じる第５インク経路２５を洗浄することができる。以下、この動作を「ガター洗浄動作」という。

ステップＳＣ４から続くステップＳＣ５において、制御部１０１が図１４に示す工程Ｆを実行し、印字ヘッド１から溶剤を回収する。具体的に、この工程Ｆにおいて、制御部１０１は、第１０バルブＶ１０および第３バルブＶ３を開く。その状態でガターポンプＰ３が作動することで、ノズル１２に残存した溶剤が、第５インク経路２５および第２分岐部５２を介してコンディショニングタンク１０５ｂに吸引される（図１４の太線を参照）。このステップＳ６５を実行することで、洗浄に用いた溶剤を回収することができる。

ステップＳＣ５が実行される前に、ステップＳＣ４において溶剤を吐出させたため、第５インク経路２５には相対的に多くの溶剤が残存していると考えられる。そのため、工程Ｆにおける溶剤は、メインタンク１０４ｂではなく、コンディショニングタンク１０５ｂへと送り戻されるようになっている。

ステップＳＣ５に示す処理が終了するとリターンされて、図１１に示す制御プロセスから図６に示す制御プロセスに戻る。そして、ステップＳＡ４から続くステップＳＡ５では、インクジェット記録装置Ｉへの電源供給が遮断され、インクジェット記録装置Ｉは、その動作を停止する。

＜洗浄載置部２００＞
図１に示すように、洗浄載置部２００は、インクジェット記録装置Ｉにより印字を行う際の印字ヘッド１の設置場所とは異なる場所に配置されている。図１５に示すように、洗浄載置部２００は、洗浄液を用いて印字ヘッド１を洗浄する際に印字ヘッド１が載置されるように構成されたものである。洗浄液は、溶剤以外の液体を用いることもできる。

洗浄載置部２００と印字ヘッド１とは、通信可能に接続されており、その接続形態は有線であってもよいし、無線であってもよい。また、印字ヘッド１と、コントローラ１００とは通信可能に接続されており、その接続形態は有線であってもよいし、無線であってもよい。さらに、コントローラ１００と洗浄載置部２００とは通信可能に接続されており、その接続形態は有線であってもよいし、無線であってもよい。これらの接続形態の一例として、信号の送受信が可能な信号ラインを用いることができる。

インクジェット記録装置Ｉにより印字を行う際の印字ヘッド１の設置場所が図１に示すように規定されている場合、その設置場所から離れた場所に、洗浄載置部２００が設置されている。洗浄載置部２００は、コントローラ１００から離して設置することができるが、コントローラ１００と同じ場所に設置してもよい。洗浄載置部２００は、印字ヘッド１が載置された状態で印字ヘッド１の洗浄を行うユニットであり、例えば、洗浄ステーション、洗浄ドック、洗浄載置装置、洗浄ユニット等と呼ぶこともできる。

図１６に示すように、洗浄載置部２００は、本体部２１０と、印字ヘッド１の洗浄液を回収するための回収容器３００とを備えている。本体部２１０は、上下方向に延びる背板部２１１を備えている。背板部２１１の上部には、印字ヘッド１を案内するとともに支持する案内支持部材２３０が設けられている。図１７に示すように、案内支持部材２３０は、左右一対のレール部２３０ａ、２３０ａと、支持部２３０ｂとを有している。レール部２３０ａ、２３０ａは互いに左右方向に間隔をあけて設けられており、共に上下方向に延びるとともに、背板部２１１の前面から前側へ突出するように配置されている。レール部２３０ａ、２３０ａの上端部は開放されている。支持部２３０ｂは、正規の位置に載置された印字ヘッド１を支持する部分であり、レール部２３０ａ、２３０ａの間から前側へ向けて突出する突出部で構成されている。支持部２３０ｂはストッパ部と呼ぶこともできる。

一方、図１８に示すように、印字ヘッド１の筐体１０の背面における上下方向中間部には、被案内部材１８が設けられている。被案内部材１８は、筐体１０の背面から突出するように配設された板材等で構成されている。被案内部材１８の左側には、洗浄載置部２００の左側のレール部２３０ａに嵌まるように形成された被案内部１８ａが左方向に突出するように形成されている。被案内部材１８の右側には、洗浄載置部２００の右側のレール部２３０ａに嵌まるように形成された被案内部１８ａが右方向に突出するように形成されている。

左右の被案内部１８ａ、１８ａは上下方向に延びており、洗浄載置部２００のレール部２３０ａ、２３０ａの上端部から当該レール部２３０ａ、２３０ａ内に差し込むことが可能に形成されている。被案内部１８ａ、１８ａはレール部２３０ａ、２３０ａ内に差し込まれた状態で当該レール部２３０ａ、２３０ａによって上下方向に案内される。このとき、印字ヘッド１の移動方向は上下方向のみに規制され、洗浄載置部２００に対して左右方向や前後方向には移動しないようになっている。

被案内部材１８の下端面は、洗浄載置部２００の案内支持部材２３０に設けられている支持部２３０ｂの上面に当接する当接面１８ｂとされている。当接面１８ｂが図１７に示す支持部２３０ｂの上面に当接するまで印字ヘッド１を洗浄載置部２００に対して下方へ移動させることができる。言い換えると、被案内部材１８の当接面１８ｂの高さまたは支持部２３０ｂの上面の高さにより、洗浄載置部２００に載置した状態の印字ヘッド１の高さを設定することができる。この実施形態では、洗浄載置部２００に載置した状態の印字ヘッド１の高さは図１５に示すように設定されており、この位置が正規の位置である。なお、図示しないが、レール部が印字ヘッド１に設けられていて、被案内部材が洗浄載置部２００に設けられていてもよい。印字ヘッド１を正規の位置に位置決めする構造は上述した構造に限られるものではなく、印字ヘッド１を本体部２１０の一部によって正規の位置で支持可能な構成であればよい。

図１６及び図１９に示すように、洗浄載置部２００の背板部２１１の内部には、磁石２１１ａが設けられている。磁石２１１ａは、磁力が背板部２１１を透過して前方へ作用するように配置されている。また、図１９に示すように、背板部２１１の内部には、基板２１１ｂが設けられており、この基板２１１ｂには、赤外線通信を行うための赤外光を発する発光素子２１１ｃが実装されている。図２０に示すように、発光素子２１１ｃは、コントローラ１００の制御部１０１に接続されており、制御部１０１によって制御されるようになっている。図１９に示すように、発光素子２１１ｃの発光面は前に向いている。背板部２１１には、発光素子２１１ｃの赤外光を透過する透過部材２１１ｄが設けられている。発光素子２１１ｃから照射された赤外光は透過部材２１１ｄを透過して背板部２１１の前方へ向けて照射される。

一方、印字ヘッド１の筐体１０の内部には、基板１０ａが設けられている。基板１０ａには、磁気センサ１０ｂと、赤外線通信用の受光素子１０ｃとが実装されている。磁気センサ１０ｂは、所定閾値以上の磁力を検知したときに、そのことを電気信号に変換して出力するように構成された非接触の磁気センサであり、例えばホール素子等で構成することができる。磁気センサ１０ｂは、印字ヘッド１０が正規の位置にあるときに、洗浄載置部２００の磁石２１１ａと略同じ高さとなるように位置付けられている。磁石２１１ａの前側において当該磁石２１１ａと同じ高さが最も磁力の大きな所であり、この位置にあるときのみ、磁気センサ１０ｂは、磁力検知信号を出力するように構成されている。したがって、例えば印字センサ１が正規の位置よりも上に載置されていた場合には、磁気センサ１０ｂと磁石２１１ａとの距離が遠くなるので、磁気センサ１０ｂは磁力検知信号を出力しない。これを利用して印字ヘッド１が洗浄載置部２００に載置されているか否か、正規の位置に載置されているか否かを検知できる。磁気センサ１０ｂは、コントローラ１００の制御部１０１に接続されており、制御部１０１に信号を出力するように構成されている。印字ヘッド１が洗浄載置部２００に載置されているか否か、正規の位置に載置されているか否かの判定は、制御部１０１が行うようにしてもよい。

磁石２１１ａ及び磁気センサ１０ｂは、洗浄載置部２００に対して印字ヘッド１が正規の位置に載置されたときに第一の相対位置関係に位置決めされる一対の載置検知部材である。磁石２１１ａ及び磁気センサ１０ｂのうち、印字ヘッド１に設けられた磁気センサ１０ｂが、洗浄載置部２００に設けられた磁石２１１ａに対して、印字ヘッド１の洗浄が可能な相対位置関係に位置決めされたときにのみ、印字ヘッド１と洗浄載置部２００が通信可能な状態になる。

受光素子１０ｃは、洗浄載置部２００の発光素子２１１ｃから照射された赤外光を受光可能となるように、受光面が後側に向いている。印字ヘッド１０が正規の位置にあるときにのみ、受光素子１０ｃが発光素子２１１ｃの赤外光を受光できるように、受光素子１０ｃの高さが設定されている。発光素子２１１ｃの赤外光は広範囲に拡散しないように指向性を狭めておくとともに、受光素子１０ｃの指向性も狭めておくことで、印字ヘッド１０が正規の位置にあるときにのみ、受光素子１０ｃが発光素子２１１ｃの赤外光を受光可能になる。この通信の成立可否に基づいて、印字ヘッド１が洗浄載置部２００に載置されているか否か、正規の位置に載置されているか否かを検知できる。受光素子１０ｃは、コントローラ１００の制御部１０１に接続されており、制御部１０１に信号を出力するように構成されている。印字ヘッド１が洗浄載置部２００に載置されているか否か、正規の位置に載置されているか否かの判定は、通信の成立可否に基づいて、制御部１０１が行うようにしてもよい。なお、筐体１０には、発光素子２１１ｃの赤外光を透過させる窓部１０ｄが設けられている。

発光素子２１１ｃ及び受光素子１０ｃの位置は、図示した位置に限られるものではなく、印字ヘッド１が正規の位置に載置された状態でのみ、発光素子２１１ｃから照射された赤外光を受光素子１０ｃが受光できる位置関係であればよい。同様に、磁石２１１ａ及び磁気センサ１０ｂの位置は、図示した位置に限られるものではなく、印字ヘッド１が正規の位置に載置された状態でのみ、磁気センサ１０ｂが磁力検知信号を出力する位置関係であればよい。発光素子２１１ｃ及び受光素子１０ｃも、洗浄載置部２００に対して印字ヘッド１が正規の位置に載置されたときに第一の相対位置関係に位置決めされる一対の載置検知部材である。

上述したように、洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されなければ磁気センサ１０ｂが磁力検知信号を出力しないので、磁気センサ１０ｂは、洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されたことを検知する載置検知部に相当するものである。また、洗浄載置部２００に対して印字ヘッド１が正規の位置に載置されていなければ磁気センサ１０ｂが磁力検知信号を出力しないので、磁気センサ１０ｂは、洗浄載置部２００に対して印字ヘッド１が正規の位置に載置したことを検知することもできる。磁力検知信号は、印字ヘッド１の載置確認に基づく信号である。

また、洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されなければ受光素子１０ｃが発光素子２１１ｃから照射された赤外光を受光することができないので、受光素子１０ｃは、洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されたことを検知する載置検知部に相当するものである。また、洗浄載置部２００に対して印字ヘッド１が正規の位置に載置されていなければ受光素子１０ｃが発光素子２１１ｃから照射された赤外光を受光することができないので、受光素子１０ｃは、洗浄載置部２００に対して印字ヘッド１が正規の位置に載置したことを検知することもできる。また、発光素子２１１ｃと受光素子１０ｃとが赤外線通信を行うことができなければ印字ヘッド１が載置されていないと推定できるので、制御部１０１は、受光素子１０ｃの出力に基づいて、赤外線通信が可能な状態であるときには洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されていると検知することができる。同様に、洗浄載置部２００に対して印字ヘッド１が正規の位置に載置されていなければ、発光素子２１１ｃと受光素子１０ｃとが赤外線通信を行うことができないので、制御部１０１は、受光素子１０ｃの出力に基づいて、赤外線通信が可能な状態であるときには洗浄載置部２００に対して印字ヘッド１が正規の位置に載置されていると検知することができる。受光素子１０ｃで取得された赤外線通信の信号は、印字ヘッド１の載置確認に基づく信号である。

磁気センサ１０ｂから出力される磁力検知信号及び受光素子１０ｃで取得された赤外線通信の信号は、接続ケーブル１０７を介して印字ヘッド１からコントローラ１００の制御部１０１に送られる。

載置検知部は、磁力検知信号や赤外線通信を利用したもの以外にも、例えば近接センサ、光電センサ、レーザセンサ等であってもよい。これらセンサを利用する場合、印字ヘッド１と洗浄載置部２００との距離が所定距離以下となった場合に、印字ヘッド１が洗浄載置部２００に対して載置した、または正規の位置に載置したことを検知できる。

この実施形態では、印字ヘッド１の載置確認に基づく信号として、磁力検知信号と赤外線通信との両方を出力可能構成しているが、これらのうち、一方のみ出力可能に構成してもよい。印字ヘッド１の載置確認に基づく信号を２種類以上出力することで、検知精度を向上させることができる。

図１６に示すように、背板部２１１には、上下方向中間部から前側へ向けて延びる底壁部２１２と、底壁部２１２から上方へ延びる周壁部２１３とが設けられており、底壁部２１２と周壁部２１３とによってコップ形状をなしている。図２４に仮想線で示すように、周壁部２１３内に、正規の位置に載置されている印字ヘッド１の下側が挿入されるようになっている。この状態で印字ヘッド１の上側は周壁部２１３の上端部から上方へ突出している。また、印字ヘッド１の吐出口Ａ（図５に示す）から下方に離れた所に底壁部２１２が位置している。印字ヘッド１の洗浄時に使用された溶剤は、主に印字ヘッド１の吐出口Ａから漏れ出すことになるが、この吐出口Ａから漏れ出した溶剤を底壁部２１２と周壁部２１３とによって受けることができるようになっている。底壁部２１２と周壁部２１３とは、説明の上で区別して示しているが、これらの境界が区別不能に一体化した形状であってもよく、要するに、印字ヘッド１の下側を収容可能な有底筒状に形成されていればよい。

＜回収容器３００の取り付け構造＞
図１６に示すように、底壁部２１２には、印字ヘッド１の洗浄剤を回収するための回収容器３００が取り付けられるようになっている。回収容器３００は、例えば樹脂製ボトル等で構成することができ、内部の洗浄液量を外部から把握可能な透光性を有するものや、目盛りの付いたものを使用することができる。図２１に示す変形例のように、回収容器３００を底壁部２１２に直接取り付けることなく、例えばホースや配管部材等からなる管３５０を底壁部２１２に取り付け、この管３５０を介して洗浄液を別の回収容器（図示せず）に回収するようにしてもよい。この場合、回収容器は、コントローラ１００に設けておくことができる。管３５０は回収容器の一部を構成する部材であってもよいし、洗浄載置部２００の一部を構成する部材であってもよい。回収容器３００の底壁部２１２への取付構造と、管３５０の底壁部２１２への取付構造とは、異なっていてもよいし、同じにすることもできる。以下、回収容器３００の底壁部２１２への取付構造について詳細に説明する。

図２２に示すように、回収容器３００の上部には、円筒状の口部３０１が設けられている。口部３０１の外周面にはネジ山３０１ａが形成されている。口部３０１の外周面には、ネジ山３０１ａの下側にフランジ部３０１ｂが形成されている。回収容器３００は、洗浄載置部２００の一部を構成する部材とすることができる。

図２４に示すように、底壁部２１２には、下方へ突出する筒状部２１２ａが形成されている。筒状部２１２ａの外径は、回収容器３００の口部３０１の内径よりも小さく設定されている。筒状部２１２ａの下端部は、図２６に示すように回収容器３００が底壁部２１２に取り付けられた状態で回収容器３００の内部に挿入され、口部３０１の下端部よりも下に達するようになっている。

図２４に示すように、筒状部２１２ａ内には、印字ヘッド１の洗浄液が通過する通過孔２１２ｂが上下方向に延びるように形成されている。通過孔２１２ｂの上端部は、底壁部２１２の上面において前寄りの部分に開口している。また、通過孔２１２ｂの下端部は、筒状部２１２ａの下端部において開口している。

図２５にも示すように、底壁部２１２の上面には、導電性を有する金属製の板材からなる受け部材２１４が設けられている。受け部材２１４は、印字ヘッド１から漏れ出すインクを受ける部材であり等電位線と接続されている。印字ヘッド１から漏れ出すインクは、上記帯電電極１３や偏向電極１５により帯電していることがある。帯電したインクが受け部材２１４に触れると、インクの電荷を逃がすことができ、これにより、電荷の蓄積を抑制することができる。

受け部材２１４は、印字ヘッド１の吐出孔Ａと対向するように配置されている。図２４に示すように、受け部材２１４は、前側へ行くほど下に位置するように傾斜している。これにより、受け部材２１４で受けた洗浄液を受け部材２１４によって底壁部２１２の前側へ向けて案内して通過孔２１２ｂの上端開口部へ向けて流すことができる。

受け部材２１４の前端部及び前後方向の中間部には、上方へ突出する突出板部２１４ａが形成されている。受け部材２１４には、開口部２１４ｂも形成されている。突出板部２１４ａや開口部２１４ｂは、必須なものではないが、印字ヘッド１内の廃液を外に排出しやすくしている。より具体的には、印字ヘッド１底面の外側にヘッドカバーを取り付けた場合において、印字ヘッド１の底面とヘッドカバーの間に洗浄後の廃液が溜まってしまう虞がある。その廃液を排出するために、ヘッドカバーに液抜き穴を設けてもよい。この場合、上述した突出板部２１４ａを、この液抜き穴に接するよう構成することで、液抜き穴に溜まった廃液を、突出板部２１４ａ及び開口部２１４ｂを介して排出しやすくしている。

底壁部２１２の下面には、取付筒部２１５が下方へ突出するように形成されている。取付筒部２１５は、筒状部２１２ａを囲むように、当該筒状部２１２ａよりも大径となっている。取付筒部２１５の下端部は、筒状部２１２ａの下端部よりも上に位置している。取付筒部２１５の内周面には、ネジ溝２１５ａが形成されている。ネジ溝２１５ａには、回収容器３００のネジ山３０１ａが螺合するようになっている。ネジ溝２１５ａに回収容器３００のネジ山３０１ａを螺合させることにより、回収容器３００を底壁部２１２に対して液漏れすることなく、取り付けることができる。図２６に示すように、回収容器３００の取付状態では、口部３０１が取付筒部２１５内に入り込むとともに、筒状部２１２ａの下端部が回収容器３００内に配置される。なお、図２１に示す管３５０の場合もネジによって取り付けることができる。

図１６や図２２に示すように、洗浄載置部２００は、容器ホルダ２２０を備えている。容器ホルダ２２０は、本体部２１０の背板部２１１における底壁部２１２よりも下側部分に対して上下方向にスライド可能に取り付けられている。容器ホルダ２２０は、前方へ突出するように設けられた左右一対の係合突出部２２１、２２１を有している。係合突出部２２１、２２１間には、回収容器３００の口部３０１を横方向に差し込むことが可能な隙間が形成されている。係合突出部２２１、２２１の左右方向の離間距離は、口部３０１のフランジ部３０１ｂの外径寸法よりも短く設定されており、回収容器３００の口部３０１を係合突出部２２１、２２１間に横方向（図２２に矢印Ｘで示す方向）から差し込むことにより、口部３０１のフランジ部３０１ｂを係合突出部２２１、２２１に対して上方から引っ掛けて保持することができるようになっている。

容器ホルダ２２０は、図２２～図２４に示す非装着位置と、図１５、図１６、図２６等に示す装着完了位置とに切り替えることができるようになっている。容器ホルダ２２０は、周知のロック機構やストッパ等により、非装着位置から下方へ移動しないように停止させておくことができ、ユーザが非装着位置から装着完了位置に容易に切り替えることができる。洗浄載置部２００は、容器ホルダ２２０を下方へ付勢するバネ等の付勢部材を備えていてもよい。

非装着位置は、容器ホルダ２２０の下降端位置であり、回収容器３００を洗浄載置部２００から取り外した位置である。非装着位置では、回収容器３００の口部３０１を係合突出部２２１、２２１の間に差し込むこと、及び、係合突出部２２１、２２１の間に差し込んだ口部３０１を取り出すことが可能になっている。非装着位置にある容器ホルダ２２０を上方向、即ち縦方向に移動させていくことにより、装着完了位置に切り替えることができる。この装着完了位置では、容器ホルダ２２０が上昇端位置にあり、回収容器３００の口部３０１を係合突出部２２１、２２１の間に差し込むことができなくなる。装着完了位置にある容器ホルダ２２０に保持されている回収容器３００の口部３０１は取付筒部２１５に差し込まれるので、回収容器３００を横方向に移動させることができなくなっている。

容器ホルダ２２０を保持した状態の容器ホルダ２２０を装着位置にした後、回収容器３００を、口部３０１のネジ山３０１ａが取付筒部２１５のネジ溝２１５ａに螺合する方向に回転させることで、ネジ山３０１ａをネジ溝２１５ａに螺合させて回収容器３００を底壁部２１２に取り付けることができる。ネジ山３０１ａをネジ溝２１５ａに螺合させる過程で、回収容器３００が上方へ徐々に移動していくが、この回収容器３００の上方へ移動に伴って容器ホルダ２２０が当該回収容器３００によって上方へ押し上げられ、図２６に示す装着完了位置になる。この状態で、底壁部２１２に形成されている通過孔２１２ｂの下端開口が回収容器３００内に臨むように配置されるので、印字ヘッド１から漏れ出した洗浄液の全量を回収容器３００で回収することが可能になる。

回収容器３００を取り外す際には、取付時とは反対方向に回収容器３００を回転させて口部３０１を取付筒部２１５から離脱させる。その後、容器ホルダ２２０を非装着位置に切り替えてから回収容器３００を横方向に移動させて口部３０１を係合突出部２２１、２２１の間から抜くことができる。

回収容器３００の取付構造は上述した構造に限られるものではなく、例えば回収容器３００の口部３０１を取付筒部２１５に圧入する構造であってもよい。図２１に示す管３５０の場合も取付筒部２１５に圧入する構造であってもよい。また、容器ホルダ２２０は、回収容器３００に取り付けるようにし、本体部２１０によって案内される構成のものであってもよい。また、容器ホルダ２２０を省略してもよい。

＜容器検知センサ２３５＞
図２４に示すように、洗浄載置部２００は、回収容器３００が取り付けられたことを検知する容器検知部としての容器検知センサ２３５を備えている。容器検知センサ２３５は、非接触の磁気センサを用いることができ、例えばホール素子等で構成することができる。すなわち、容器ホルダ２２０には、磁石２３１が設けられている。磁石２３１は、磁力が上方へ作用するように配置されている。一方、容器検知センサ２３５は、例えば底壁部２１２の内部に設けられており、磁石２３１の真上に配置されている。容器ホルダ２２０が非装着位置にあるときには、磁石２３１と容器検知センサ２３５とが最も離れることになり、磁石２３１の磁力を容器検知センサ２３５で検知することができず、容器検知センサ２３５は磁力検知信号を出力しない。図２６に示すように、口部３０１のネジ山３０１ａを取付筒部２１５のネジ溝２１５ａに螺合させ、容器ホルダ２２０が装着完了位置にあるときには、容器ホルダ２２０が装着完了位置になるので、磁石２３１と容器検知センサ２３５とが最も接近することになる。このときにのみ、容器検知センサ２３５が磁力検知信号を出力するように構成されている。つまり、回収容器３００が容器ホルダ２２０に保持されていたとしても、口部３０１が取付筒部２１５に接続されていないと、容器検知センサ２３５が磁力検知信号を出力しないように構成されている。容器検知センサ２３５は、コントローラ１００の制御部１０１に接続されており、制御部１０１に信号を出力するように構成されている。

磁石２３１及び容器検知センサ２３５は、洗浄載置部２００に対して容器ホルダ２２０が装着完了位置に装着されたときに第二の相対位置関係に位置決めされる一対の容器検知部材である。磁石２３１及び容器検知センサ２３５のうち、容器ホルダ２２０に設けられた磁石２３１が、洗浄載置部２００に設けられた容器検知センサ２３５に対して第二の相対位置関係に位置決めされたときにのみ洗浄動作が許容される。第二の相対位置関係とは、回収容器３００の口部３０１が取付筒部２１５に接続されたときの位置関係である。

図示しないが、磁石は、回収容器３００に設けてもよい。この場合も回収容器３００が装着完了位置になったときにのみ、容器検知センサ２３５がＯＮになるので、回収容器３００が取り付けられたことを容器検知センサ２３５で検知できる。容器ホルダ２２０を省略する場合には、磁石を回収容器３００に設けることで回収容器３００が取り付けられたことを検知できる。

容器検知部は、磁力検知信号を利用したもの以外にも、例えば近接センサ、光電センサ、レーザセンサ、上述した赤外線通信を利用したもの等であってもよい。近接センサ、光電センサ、レーザセンサを利用する場合、回収容器３００と底壁部２１２との距離が所定距離以下となった場合に、回収容器３００が底壁部２１２に対して取り付けられたことを検知できる。赤外線通信の場合、回収容器３００と底壁部２１２の一方に発光素子を設け、他方に受光素子を設けておき、発光素子と受光素子との通信可否に基づいて、回収容器３００が底壁部２１２に対して取り付けられたこと判定できる。

容器ホルダ２００を下方へ付勢する付勢部材を備えている場合には、回収容器３００が取り付けられていない状態で容器ホルダ２００だけが上昇端位置に配置されてしまうのを防止することができる。これにより、容器検知センサ２３５による誤検知を防止できる。

＜液量センサ２４０＞
図２３及び図２７に示すように、洗浄載置部２００は、回収容器３００内の液量を検知する液量センサ２４０を備えている。液量センサ２４０は、２本の電極を備えている。これら電極は、底壁部２１２の下面から下方へ突出しており、取付状態にある回収容器３００の口部３０１から当該口部３０１よりも下に達するように形成されている。液量センサ２４０による測定原理は、インクを含んだ洗浄液が導体であることを利用したものであり、２本の電極間のインピーダンスを測定し、そのインピーダンス変化に基づいて液量が所定以上であるか否かを検知することができる。例えば、洗浄液の液面が回収容器３００内の口部３０１近傍に達したときに、当該洗浄液に接触するように両電極の下端部の位置を設定しておくことができる。この場合、２本の電極間のインピーダンスが急に変化した場合には、洗浄液が満量にあるということであり、満量を検知するセンサとして液量センサ２４０を利用することができる。また、液量センサ２４０は、洗浄液が溢れる直前の状態を検知する溢れ検知センサと呼ぶこともできる。液量センサ２４０は、コントローラ１００の制御部１０１に接続されており、制御部１０１に信号を出力するように構成されている。

純粋な洗浄液が非導体である場合には、洗浄動作前に少量のインクをノズル１２から吐出させる制御を行うことにより、回収容器３００内の洗浄液にインクを必ず含ませることができる。これにより、上述した検知手法を利用することができる。

液量センサ２４０の構成は上述した構成に限られるものではなく、回収容器３００内の洗浄液の液面の高さ、回収容器３００内の洗浄液の量や重さを直接または間接的に取得できるセンサであれば、どのようなセンサであってもよい。洗浄液の液面の高さを取得するセンサの一例としては、例えば変位センサ等がある。変位センサで液量を検知する場合、回収容器３００の有無を当該変位センサによって検知することもできる。

また、液量センサ２４０は、例えばフロートセンサ、静電容量式レベルセンサ、光電センサ等であってもよい。

＜メンテナンス実行処理＞
図２８は、メンテナンスを実行する際に行われる処理を例示するフローチャートである。メンテナンスとは、例えば洗浄動作である。以下の判定や制御は、コントローラ１００の制御部１０１によって行うことができる。ユーザが印字ヘッド１を洗浄載置部２００にセットすると、ステップＳＥ１で印字ヘッド１が洗浄載置部２００に対して正規の位置に載置されたか否かを判定する。この判定には、磁気センサ１０ｂの出力信号を用いることができる。磁気センサ１０ｂから磁力検知信号が出力されていれば、印字ヘッド１が洗浄載置部２００の正規の位置に載置されているのでＹＥＳと判定する一方、磁気センサ１０ｂから磁力検知信号が出力されていなければ、印字ヘッド１が洗浄載置部２００の正規の位置に載置されていないのでＮＯと判定される。ステップＳＥ１では、発光素子２１１ｃと受光素子１０ｃとの赤外線通信が成立した否かに基づいて判定することもでき、この場合、発光素子２１１ｃと受光素子１０ｃとの赤外線通信が成立すればＹＥＳと判定する一方、発光素子２１１ｃと受光素子１０ｃとの赤外線通信が成立しなければＮＯと判定する。また、ステップＳＥ１では、磁気センサ１０ｂの信号と、赤外線通信との２つに基づいて判定することもでき、磁気センサ１０ｂから磁力検知信号が出力されていないか、赤外線通信が成立していなければ、ＮＯと判定する。ステップＳＥ１でＹＥＳと判定された場合にはステップＳＥ４に進む。

一方、ステップＳＥ１でＮＯと判定されてステップＳＥ２に進むと、印字ヘッド１を正規の位置に載置するようにメッセージを出す。メッセージは、例えば図２に示す表示部１０３ａに表示させることができる。これにより、ユーザに印字ヘッド１の位置確認を促すことができる。その後、ステップＳＥ３に進み、ステップＳＥ１と同様な判定を行い、ＮＯと判定された場合にはステップＳＥ２に進んで再度メッセージを出す。ステップＳＥ３でＹＥＳと判定されて印字ヘッド１が正規の位置に載置されると、ステップＳＥ４に進む。

ステップＳＥ４では、容器検知センサ２３５がＯＮであるか否か、即ち、回収容器３００が取り付けられているか否かを判定する。回収容器３００が取り付けられると、容器検知センサ２３５が磁力検知信号を出力する（容器検知センサ２３５がＯＮになる）ので、この場合には、ＹＥＳと判定とされてステップＳＥ７に進む。一方、回収容器３００が取り付けられていない場合には、ステップＳＥ４でＮＯと判定されてステップＳＥ５に進み、回収容器３００を取り付けるようにメッセージを出す。メッセージは、例えば図２に示す表示部１０３ａに表示させることができる。これにより、ユーザに回収容器３００を取り付けるように促すことができる。その後、ステップＳＥ６に進み、ステップＳＥ４と同様な判定を行い、ＮＯと判定された場合にはステップＳＥ５に進んで再度メッセージを出す。ステップＳＥ６でＹＥＳと判定されて回収容器３００が取り付けられると、ステップＳＥ７に進む。

ステップＳＥ７では、液量センサがＯＮであるか否か、即ち、回収容器３００が満量または満量に近い状態であるか否かを判定する。回収容器３００が満量または満量に近い状態でない場合には、液量センサ２４０がＯＦＦになるので、この場合には、ＹＥＳと判定とされてステップＳＥ１０に進む。一方、回収容器３００が満量または満量に近い状態である場合には、ステップＳＥ７でＮＯと判定されてステップＳＥ８に進み、回収容器３００内の洗浄液を廃棄するようにメッセージを出す。メッセージは、例えば図２に示す表示部１０３ａに表示させることができる。これにより、ユーザに回収容器３００内の廃液を促すことができる。その後、ステップＳＥ９に進み、ステップＳＥ７と同様な判定を行い、ＮＯと判定された場合にはステップＳＥ８に進んで再度メッセージを出す。ステップＳＥ９でＹＥＳと判定されて廃液されると、ステップＳＥ１０に進む。ステップＳＥ１０では、洗浄動作の許可信号を出力して各種メンテナンスを実行可能にする。

この例では、コントローラ１００の洗浄動作部１０１ａは、ステップＳＥ１またＳＥ３において、載置検知部である磁気センサ１０ｂから送られた印字ヘッド１の載置確認に基づく信号（磁力検知信号）を受信した場合に、洗浄載置部２００に載置された印字ヘッド１の洗浄動作を行い、それ以外の場合には洗浄動作を禁止する。また、コントローラ１００の洗浄動作部１０１ａは、ステップＳＥ１またＳＥ３において、受光素子１０ｃで取得された赤外線通信の信号（印字ヘッド１の載置確認に基づく信号）を受信した場合に、洗浄載置部２００に載置された印字ヘッド１の洗浄動作を行い、それ以外の場合には洗浄動作を禁止する。つまり、ステップＳＥ１またはＳＥ３では、洗浄動作部１０１ａが印字ヘッド１の載置確認に基づく信号を受信していない時には、印字ヘッド１の洗浄動作を禁止することができる。

＜接続確認処理＞
上述した図２８に示すフローチャートの処理では、印字ヘッド１の載置確認に基づく信号を受信すれば、回収容器３００の検知及び液量検知を行い、それらが問題なければ、洗浄動作部１０１ａが印字ヘッド１の洗浄動作を行うことになる。自動印字システムＳが１台のみ導入されている現場であれば、洗浄載置台２００に載置される印字ヘッド１はその自動印字システムＳのものであるため、図２８に示すフローチャートの処理で特に問題は生じない。

しかし、図２９に示すように、複数台の自動印字システムＳが１つの現場に導入されている場合がある。この例では、第１のコントローラＡ、第１の印字ヘッドＡ及び第１の洗浄載置部Ａで１つの自動印字システムＳが構成され、第２のコントローラＢ、第２の印字ヘッドＢ及び第２の洗浄載置部Ｂで別の自動印字システムＳが構成されている。第１及び第２の印字ヘッドＡ、Ｂの構造及び形状は同じで、第１及び第２の洗浄載置部Ａ、Ｂの構造及び形状も同じであるため、図２９に示すように、ユーザが第１のコントローラＡに接続された第１の印字ヘッドＡを洗浄するために第１の洗浄載置部Ａに載置したつもりが、誤って、第２のコントローラＢに接続された第２の印字ヘッドＢを第１の洗浄部Ａに載置した場合、第１の印字ヘッドＡが洗浄載置部Ａ、Ｂのいずれにも載置されていない状態になる。この状態で自動洗浄が行われると、第１の印字ヘッドＡから漏れ出した洗浄液を受ける物がないので、洗浄液が周囲環境を汚染したり、揮発して好ましくない環境になり得るおそれがある。つまり、図２８に示すフローチャートの処理では、誤った載置がなされた場合であるにも関わらず、印字ヘッド１の洗浄が行われてしまう可能性がある。

この場合、図３０に示すフローチャートの処理を行うことができる。ステップＳＦ１では、印字ヘッド１の洗浄載置部２００への載置を検知する。これは磁気センサ１０ｂから出力される磁力検知信号または受光素子１０ｃで取得された赤外線通信の信号に基づいて検知できる。その後、ステップＳＦ２では、コントローラ１００の洗浄動作部１０１ａが、印字ヘッド１が載置されていることを確認する。

ステップＳＦ３では、コントローラ１００が有する識別情報であるシリアルＮｏ．を洗浄載置部２００に送信する。コントローラ１００が有する識別情報は、シリアルＮｏ．に限られるものではなく、コントローラ１００に固有の情報とすることができ、例えば数字、文字、記号等で構成することができ、数字、文字、記号等のうち、任意の１つのみで構成されていてもよいし、任意の２つ以上を組み合わせて構成されていてもよい。コントローラ１００が有する識別情報は、乱数であってもよい。

ステップＳＦ４では、コントローラ１００から送信されたシリアルＮｏ．を洗浄載置部２００が受信する。ステップＳＦ５では、洗浄載置部２００がコントローラ１００から送信されたシリアルＮｏ．を印字ヘッド１に送信する。このとき、発光素子２１１ｃと受光素子１０ｃによる赤外線通信によって送信することができる。ステップＳＦ６では、洗浄載置部２００から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．を印字ヘッド１が受信する。ステップＳＦ７では、洗浄載置部２００から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．をコントローラ１００に送信する。ステップＳＦ８では、印字ヘッド１から送信されたシリアルＮｏ．をコントローラ１００が受信する。ステップＳＦ９では、コントローラ１００の制御部１０１は、印字ヘッド１から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．が、ステップＳＦ３でコントローラ１００が送信したシリアルＮｏ．と一致しているか否かを判定する。この処理は、洗浄載置部２００に載置された印字ヘッド１がコントローラ１００に接続されたものであるか否かの認証処理である。両者が一致していないということは、このコントローラ１００に接続された印字ヘッド１ではないということなので、以下の処理には進まず、ステップＳＦ３に戻り、ステップＳＦ３～ＳＦ９の処理を繰り返す。所定回数繰り返してもステップＳＦ９で不一致と判定される場合には、このフローを中断してユーザに報知するか、エラー表示を行う。

一方、ステップＳＦ９において、印字ヘッド１から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．が、ステップＳＦ３でコントローラ１００が送信したシリアルＮｏ．と一致していると判定された場合には、ステップＳＦ１０に進む。ステップＳＦ１０では、センサ状態の出力要求を洗浄載置部２００に対して行う。ステップＳＦ１１では、洗浄載置部２００がセンサ状態、即ち、容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態をコントローラ１００の洗浄動作部１０１ａに送信する。ステップＳＦ１２では洗浄動作部１０１ａがセンサ状態を受信する。ステップＳＦ１３では、メンテナンスが実行可能か否かを確認する。

確認時のフローチャートは図３１に示す。センサ状態の確認開始後、ステップＳＧ１では、磁気センサ１０ｂの状態を確認する。磁気センサ１０ｂがＯＮ、即ち磁力検知信号を出力していればステップＳＧ２に進む一方、磁気センサ１０ｂがＯＦＦ、即ち磁力検知信号を出力していなければステップＳＧ４に進む。磁気センサ１０ｂの代わりに、受光素子１０ｃで取得された赤外線通信の信号を用いることができる。

ステップＳＧ２では、容器検知センサ２３５の状態を確認する。容器検知センサ２３５がＯＮ、即ち回収容器３００が取り付けられていればステップＳＧ３に進む一方、容器検知センサ２３５がＯＦＦ、即ち回収容器３００が取り付けられていなければステップＳＧ４に進む。ステップＳＧ３では、液量センサ２４０の状態を確認する。液量センサ２４０がＯＦＦ、即ち回収容器３００内の洗浄剤の量が満量よりも少なければ、始めのステップに戻ってメンテナンス実行可能とする一方、液量センサ２４０がＯＮ、即ち回収容器３００内の洗浄剤の量が満量であれば、ステップＳＧ４に進む。ステップＳＧ４では、メンテナンスを禁止するので、洗浄動作部１０１ａが洗浄動作を許可しない。ステップＳＧ４に進まない限りは、洗浄動作部１０１ａが洗浄動作を許可する。したがって、図３０に示すフローチャートのステップＳＦ１３において「可能」と判定されてステップＳＦ１４に進む。図３１に示すフローチャートのステップＳＧ４に進むと、図３０に示すフローチャートのステップＳＦ１３で「不可能」と判定されてステップＳＦ１０に戻る。

ステップＳＦ１４では洗浄動作部１０１ａがメンテナンスを実行する。具体的には、コントローラ１００の溶剤ポンプＰ２を作動させるとともに、溶剤噴射バルブを開く。洗浄動作中は、図３１に示すフローチャートが繰り返し実行されており、ステップＳＧ４に進んだ時点で洗浄動作部１０１ａは洗浄動作を中断する。

印字ヘッド１は、ステップＳＦ１で印字ヘッド１の載置確認に基づく信号を送り、ステップＳＦ７で信号ラインを介して予め取得したコントローラ１００の識別情報を、コントローラ１００に送るように構成されている。従って、印字ヘッド１が載置されただけでは洗浄動作が実行されることはなく、ステップＳＦ９でコントローラ１００の識別情報が一致しなければ洗浄動作が実行されない。例えば、図２９に示すように第２の印字ヘッドＢが第１の洗浄載置部Ａに載置されている場合には、第１のコントローラＡから送信された識別情報は第２のコントローラＢが受信することになり、その結果、第１のコントローラＡには送信されないので、第１のコントローラＡが洗浄動作を行うことはない。よって、第１の印字ヘッドＡから洗浄液が漏れ出さないようにすることができる。

また、ステップＳＦ１で印字ヘッド１の載置確認に基づく信号を送る際に、印字ヘッド１の識別情報もコントローラ１００へ送るように構成することもできる。コントローラ１００に接続されている印字ヘッド１に固有の識別番号等からなる識別情報を付与している場合に、印字ヘッド１の識別情報をコントローラ１００で確認することで、当該コントローラ１００に接続されている印字ヘッド１であるか否かを確認することができる。印字ヘッド１の載置確認が行われ、かつ、当該コントローラ１００に接続されている印字ヘッド１であると確認された場合に、印字ヘッド１の洗浄動作を許可するように、洗浄動作部１０１ａを構成することができる。

＜変形例１＞
図３２は、実施形態の変形例１に係る簡易ブロック図である。変形例１では、印字ヘッド１に、磁石１０ｅ及び発光素子１０ｆを設けており、発光素子１０ｆはコントローラ１００の制御部１０１によって制御される。載置洗浄部２００には、磁気センサ２００ａ及び受光素子２００ｂを設けている。印字ヘッド１の磁石１０ｅの磁力を載置洗浄部２００の磁気センサ２００ａが検知可能になっている。印字ヘッド１の発光素子１０ｆが照射した赤外光を載置洗浄部２００の受光素子２００ｂが受光可能になっている。磁気センサ２００ａ及び受光素子２００ｂは、コントローラ１００の制御部１０１に接続されている。この変形例１では、赤外線通信及び磁気センサ２００ａによる検知結果に基づいて印字ヘッド１０の載置確認や正規の位置にあるか否かを正確に判定できる。

図３３は、実施形態の変形例１に係る処理を例示するフローチャートである。ステップＳＨ１では、洗浄載置部２００が、印字ヘッド１の洗浄載置部２００への載置を検知する。これは磁気センサ２００ａから出力された磁力検知信号または受光素子２００ｂで取得された赤外線通信の信号に基づいて検知できる。その後、ステップＳＨ２では、コントローラ１００の洗浄動作部１０１ａが、印字ヘッド１が載置されていることを確認する。

ステップＳＨ３では、コントローラ１００が有する識別情報であるシリアルＮｏ．を印字ヘッド１に送信する。ステップＳＨ４では、コントローラ１００から送信されたシリアルＮｏ．を印字ヘッド１が受信する。ステップＳＨ５では、印字ヘッド１がコントローラ１００から送信されたシリアルＮｏ．を洗浄載置部２００に送信する。このとき、発光素子１０ｆと受光素子２００ｂによる赤外線通信によって送信することができる。ステップＳＨ６では、印字ヘッド１から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．を洗浄載置部２００が受信する。ステップＳＨ７では、印字ヘッド１から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．をコントローラ１００に送信する。ステップＳＨ８では、洗浄載置部２００から送信されたシリアルＮｏ．をコントローラ１００が受信する。ステップＳＨ９～ＳＨ１６は、それぞれ図３０に示すフローチャートのステップＳＦ９～ＳＦ１６と同じである。これにより、ステップＳＨ９でシリアルＮｏ．が一致しなければ洗浄動作が実行されないので、図２９に示すような状態で第１の印字ヘッドＡが洗浄されることはない。

＜変形例２＞
図３４は、実施形態の変形例２に係る簡易ブロック図である。変形例２では、印字ヘッド１に、受光素子１０ｃだけでなく発光素子１０ｆを設けている。発光素子１０ｆはコントローラ１００の制御部１０１によって制御される。洗浄載置部２００には、発光素子２１１ｃだけでなく、受光素子２００ｂも設けられている。さらに、洗浄載置部２００には、制御部２００ｃが設けられている。制御部２００ｃには、容器検知センサ２３５、液量センサ２４０、受光素子２００ｂ及び発光素子２１１ｃが接続されている。容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の検知結果と、受光素子２００ｂが受信した情報とは、制御部２００ｃで処理された後、発光素子２１１ｃによって印字ヘッド１側に送信されて、受光素子１０ｃで受信される。印字ヘッド１で受信された情報は、コントローラ１００の制御部１０１に送信される。この変形例２では、コントローラ１００が洗浄載置部２００に電力を供給するだけであり、コントローラ１００と洗浄載置部２００との直接の通信は行わない。洗浄載置部２００にはバッテリが内蔵されていてもよい。

図３５は、実施形態の変形例２に係る処理を例示するフローチャートである。ステップＳＩ１では、印字ヘッド１の洗浄載置部２００への載置を当該印字ヘッド１が検知する。これは磁気センサ１０ｂから出力された磁力検知信号または受光素子１０ｃで取得された赤外線通信の信号に基づいて検知できる。その後、ステップＳＩ２では、コントローラ１００の洗浄動作部１０１ａが、印字ヘッド１が載置されていることを確認する。

ステップＳＩ３では、センサ状態の出力要求を印字ヘッド１に対して行う。ステップＳＩ４では、印字ヘッド１がセンサ状態の出力要求を洗浄載置部２００に対して行う。ステップＳＩ５では、印字ヘッド１から送信されたセンサ状態の出力要求を洗浄載置部２００が受信する。ステップＳＩ６では、洗浄載置部２００が、容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態を印字ヘッド１に送信する。ステップＳＩ７では、印字ヘッド１が洗浄載置部２００から送信された容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態を受信する。

ステップＳＩ８では、容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態を受信し、メンテナンスが実行可能か否かを確認する。「可能」であればステップＳＩ９に進んだ後、ステップＳＩ１０、ＳＩ１１に進み、洗浄動作を実行する。「不可能」であれば、ステップＳＩ１３に戻る。

この変形例２では、容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態を、印字ヘッド１を経由して取得することができるので、図２９に示すような誤った載置であっても、器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態に基づいて制御を行うことができ、安全性を担保できる。

＜変形例３＞
図３６は、実施形態の変形例３に係る簡易ブロック図である。変形例３では、洗浄載置部２００に、制御部２００ｃが設けられている。制御部２００ｃには、磁気センサ２１１ａ、容器検知センサ２３５、液量センサ２４０及び発光素子２１１ｃが接続されている。磁気センサ２１１ａ、容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の検知結果は、制御部２００ｃで処理された後、発光素子２１１ｃによって印字ヘッド１側に送信されて、受光素子１０ｃで受信される。印字ヘッド１で受信された情報は、コントローラ１００の制御部１０１に送信される。この変形例３では、コントローラ１００が洗浄載置部２００に電力を供給するだけであり、コントローラ１００と洗浄載置部２００との直接の通信は行わない。

図３７は、実施形態の変形例３に係る処理を例示するフローチャートである。ステップＳＪ１では、洗浄載置部２００が、印字ヘッド１の洗浄載置部２００への載置を検知する。これは磁気センサ２１１ａから出力された磁力検知信号に基づいて検知できる。その後、ステップＳＪ２では、洗浄載置部２００が容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態を印字ヘッド１に対して送信する。ステップＳＪ３では、洗浄載置部２００から送信されたセンサ状態を印字ヘッド１がコントローラ１００に送信する。

ステップＳＪ４では、容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態を受信し、メンテナンスが実行可能か否かを確認する。「可能」であればステップＳＪ５に進んだ後、ステップＳＪ６、ＳＪ７に進み、洗浄動作を実行する。「不可能」であれば、このフローを終了する。

変形例３では、コントローラ１００からのコマンドレスポンス方式ではなく、洗浄載置部２００が載置検知すると、センサ状態を一方向的に出力する。これにより、赤外線通信部を一方向通信で構成すればよいので、発光素子及び受光素子の個数を削減できる。

＜変形例４＞
図３８は、実施形態の変形例４に係る簡易ブロック図である。変形例４では、洗浄載置部２００に、洗浄剤ノズル２００ｄ及び洗浄剤ポンプＰ５を設けるとともに、制御部２００ｃも設けている。洗浄剤ポンプＰ５には、図示しない洗浄剤タンクまたは洗浄剤カートリッジが接続されている。制御部２００ｃには、磁気センサ２１１ａ、容器検知センサ２３５、液量センサ２４０及び発光素子２１１ｃが接続されている。磁気センサ２１１ａ、容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の検知結果は、制御部２００ｃで処理され、制御部２００ｃが洗浄剤ノズル２００ｄの電磁弁（洗浄剤噴射バルブ）及び洗浄剤ポンプＰ５を制御して、洗浄動作を実行することができる。洗浄剤ノズル２００ｄは、図２４に示す洗浄剤ノズル３６０のように配設することができる。この変形例４では、洗浄剤としてコントローラ１００内の溶剤を利用しなくてもよいので、水や水溶性洗浄剤を使用することができる。

図３９は、実施形態の変形例３に係る処理を例示するフローチャートである。ステップＳＫ１では、洗浄載置部２００が、印字ヘッド１の洗浄載置部２００への載置を検知する。これは磁気センサ２１１ａから出力された磁力検知信号に基づいて検知できる。その後、ステップＳＫ２では、コントローラ１００の洗浄動作部１０１ａが、印字ヘッド１が載置されていることを確認する。

ステップＳＫ３では、コントローラ１００が有する識別情報であるシリアルＮｏ．を洗浄載置部２００に送信する。ステップＳＫ４では、コントローラ１００から送信されたシリアルＮｏ．を洗浄載置部２００が受信する。ステップＳＫ５では、洗浄載置部２００がコントローラ１００から送信されたシリアルＮｏ．を印字ヘッド１に送信する。ステップＳＫ６では、洗浄載置部２００から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．を印字ヘッド１が受信する。ステップＳＫ７では、浄載置部２００から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．をコントローラ１００に送信する。ステップＳＫ８では、印字ヘッド１から送信されたシリアルＮｏ．をコントローラ１００が受信する。ステップＳＫ９では、印字ヘッド１から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．が、ステップＳＫ３でコントローラ１００が送信したシリアルＮｏ．と一致しているか否かを判定する。両者が一致していない場合には、ステップＳＫ３に戻る。

一方、ステップＳＫ９において、印字ヘッド１から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．が、ステップＳＫ３でコントローラ１００が送信したシリアルＮｏ．と一致していると判定された場合には、ステップＳＫ１０に進む。ステップＳＫ１０では、メンテナンス実行要求を洗浄載置部２００に送信する。ステップＳＫ１１では、容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態を制御部２００ｃに送信する。ステップＳＫ１２では、制御部２００ｃが、容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態に基づいてメンテナンスを実行可能か否か判定する。「不可能」である場合には、ステップＳＫ１０に戻る。「可能」である場合には、ステップＳＫ１３に進んだ後、ステップＳＫ１４でポンプＰ５を作動させ、ステップＳＫ１５で洗浄剤噴射バルブを開く。

＜変形例５＞
図４０は、実施形態の変形例５に係る簡易ブロック図である。変形例５では、印字ヘッド１がＡＮＤ回路を有しており、ＡＮＤ回路によって洗浄ノズル１９の電磁弁を制御することができるようになっている。ＡＮＤ回路には、制御部１０１からの制御信号が入力されるとともに、磁気センサ１０ｂの出力信号が入力されるようになっている。制御部１０１からの制御信号が洗浄動作許可信号であり、かつ、磁気センサ１０ｂの磁力検知信号が入力されると、洗浄ノズル１９の電磁弁を閉から開に切り替えて洗浄動作を行うことができる。

図４１は、実施形態の変形例３に係る処理を例示するフローチャートである。ステップＳＬ１では、コントローラ１００がシリアルＮｏ．を洗浄載置部２００に送信する。ステップＳＬ２では、コントローラ１００から送信されたシリアルＮｏ．を洗浄載置部２００が受信する。ステップＳＬ３は、コントローラ１００から受信したシリアルＮｏ．を洗浄載置部２００が印字ヘッド１に送信する。ステップＳＬ４では、洗浄載置部２００から送信されたシリアルＮｏ．を印字ヘッド１が受信する。ステップＳＬ５では、洗浄載置部２００から受信したシリアルＮｏ．を印字ヘッド１がコントローラ１００に送信する。ステップＳＬ６では、印字ヘッド１から送信されたシリアルＮｏ．をコントローラ１００が受信する。

ステップＳＬ７では、印字ヘッド１から送信されたコントローラ１００のシリアルＮｏ．が、ステップＳＬ１でコントローラ１００が送信したシリアルＮｏ．と一致しているか否かを判定する。両者が一致していない場合には、ステップＳＬ１に戻る。一致していれば、ステップＳＬ８に進み、センサ状態の出力要求を洗浄載置部２００に対して行う。ステップＳＬ９では、洗浄載置部２００が容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態をコントローラ１００に送信する。ステップＳＬ１０では、容器検知センサ２３５及び液量センサ２４０の状態を受信し、ステップＳＬ１１では、メンテナンスが実行可能か否かを確認する。「不可能」であればステップＳＬ８に進み、「可能」であればステップＳＬ１２に進んでメンテナンスを実行する。この場合、ステップＳＬ１４でポンプを作動させる。一方、印字ヘッド１は、磁気センサ１０ｂの出力信号に基づいて印字ヘッド１の載置検知の結果を取得し、この載置検知の信号と、メンテナンス実行許可信号とのＡＮＤ条件が成立した場合にのみ、ステップＳＬ１５に進んで溶剤噴射バルブを開く。

この変形例５では、容器検知センサ２３５、液量センサ２４０及び載置検知の信号のＡＮＤをもってバルブを制御することができ、制御部１０１には、載置検知の信号が伝達されない。この変形例５の洗浄制御部は、印字ヘッド１のＡＮＤ回路を含むように構成することができる。

＜スリープモード＞
この実施形態では、自動印字システムＳの稼働停止期間が長期間に亘る場合に、インクの固着による不具合を起こりにくくするために自動洗浄を定期的に行うスリープモードを実行可能に構成されている。図２に示すように、コントローラ１００の制御部１０１は、モード動作部１０１ｂを備えている。モード動作部１０１ｂは、載置検知部（磁気センサ１０ｂや受光素子１０ｃ等）により印字ヘッド１が洗浄載置部２００に載置されたことを検知した場合に、外部電力が供給されたインクジェット記録装置Ｉの稼働停止中に所定間隔で自動的に印字ヘッド１の洗浄動作を行うためのスリープモードを動作させる部分である。スリープモードを動作させるためには、図２に示すように例えば商用電源７００等からインクジェット記録装置Ｉに電力を供給しておく。

図４２は、スリープモードの動作の一例を示すフローチャートである。立下げ後に、印字ヘッド１を洗浄載置部２００に載置されていることを検知すると、このフローが開始される。フローが開始されると、モード動作部１０１ｂは、図４３に示すメンテナンス用ユーザインターフェース４００を生成し、図２に示す表示部１０３ａに表示させる。メンテナンス開始ユーザインターフェース４００には、スリープモードを開始する際に操作する開始ボタン４００ａと、スリープモードに関する説明文や説明図を表示する表示領域４００ｂとが設けられている。図４２のステップＳＭ１において開始ボタン４００ａが押されると、モード動作部１０１ｂがそのことを検知し、スリープモードを動作させる。また、モード動作部１０１ｂは、図４４に示す状態表示ユーザインターフェース４０１を生成し、図２に示す表示部１０３ａに表示させる。状態表示ユーザインターフェース４０１には、スリープモードを解除（終了）する際に操作する解除ボタン４０１ａと、インク残量等を表示する状態表示領域４０１ｂと、説明文や説明図を表示する表示領域４０１ｃとが設けられている。スリープモード中は、状態表示ユーザインターフェース４０１を表示させておくことができる。

図４２のステップＳＭ２では、数週間から数ヶ月以上に亘って長期間放置された場合を示している。この間に、洗浄動作部１０１ａは、インクジェット記録装置Ｉを自動的に立ち上げて溶剤供給部１０５によって溶剤をノズル１２に供給して当該ノズル１２から吐出させる洗浄動作を行う。洗浄動作は、溶剤をノズル１２に供給して当該ノズル１２から吐出させる洗浄動作以外にも、例えば、溶剤を洗浄ノズル１９から噴射する洗浄動作であってもよいし、インクをインク供給部１０４からノズルに供給して当該ノズルから吐出させる洗浄動作であってもよい。これら複数の洗浄動作のうち、２以上を行うようにすることもできる。洗浄用のノズルは洗浄ノズル１９に限られるものではなく、例えば図２４に仮想線で示すように、洗浄載置部２００に設けられた洗浄剤ノズル３６０であってもよい。洗浄剤ノズル３６０には、コントローラ１００から洗浄ノズル１９と同様に洗浄剤を供給することができる。洗浄剤ノズル３６０は、ノズル１２や帯電電極１３等に洗浄剤を噴射することができる。

図２に示すように、コントローラ１００の制御部１０１は、インクジェット記録装置Ｉがスリープモード動作中である時間を計測する時間計測部１０１ｃを備えている。この時間計測部１０１ｃは、いわゆるタイマーであり、図４３に示すメンテナンス用ユーザインターフェース４００の開始ボタン４００ａが押された時から計時を開始するように構成することができ、また、モード動作部１０１ｂがスリープモードを動作させた時から計時を開始するように構成することができる。

洗浄動作部１０１ａは、モード動作部１０１ｂがスリープモードを動作させたことを検知したとき、時間計測部１０１ｃにより計測されたスリープモード動作中の時間を取得する。時間計測部１０１ｃにより計測されたスリープモード動作中の時間が所定時間に達した場合、洗浄動作部１０１ａが洗浄動作を行う。

図４２に示すステップＳＭ３において、図４４に示す状態表示ユーザインターフェース４０１の解除ボタン４０１ａが押されると、モード動作部１０１ｂがそのことを検知し、スリープモードを解除する。制御部１０１は、モード動作部１０１ｂがスリープモードを解除したことを検知すると、ステップＳＭ４の立上処理を実行し、その後、ステップＳＭ５の印字処理を実行する。

上記の例では、洗浄載置部２００側の異常を確認することなく、スリープモードを動作させた場合について説明したが、これに限らず、洗浄載置部２００側の異常を確認しながらスリープモードを動作させることもできる。

図４５は、洗浄載置部２００側の異常を確認しながらスリープモードを動作させる場合のフローチャートである。ステップＳＮ１において図４３に示す開始ボタン４００ａが押されると、モード動作部１０１ｂがそのことを検知し、スリープモードを動作させる。ステップＳＮ２では、時間計測部１０１ｃが計時を開始するとともに、インクジェット記録装置Ｉが立下げられた日時に「７日」を加える処理を行う。この「７日」は、洗浄動作が必要であると判断される期間であり、「７日」に限られるものではない。日数の代わりに時間を加える処理を行ってもよい。

ステップＳＮ３で待った後、ステップＳＮ４に進み、所定時間（この例では上記７日間）経過したか否かを判定する。ステップＳＮ４でＮＯと判定されて７日間経過していない場合にはステップＳＮ３に進んで待ち、再びステップＳＮ４の判定を行う。ステップＳＮ４でＹＥＳと判定されて、インクジェット記録装置Ｉが立下げられてから７日間経過すると、ステップＳＮ５に進み、エラー解除処理を行う。エラーについては後述する。

その後、ステップＳＮ６に進み、異常検出判定を行う。異常検出は、図３１に示すフローチャートで行うことができる。すなわち、載置検知部である磁気センサ１０ｂがＯＦＦであると、印字ヘッド１が正規の位置に存在しないということなので、図４５のステップＳＮ６において異常として検出される。また、容器検知センサ２３５がＯＦＦであると、回収容器３００が取り付けられていないということなので、図４５のステップＳＮ６において異常として検出される。さらに、液量センサ２４０がＯＮであると、回収容器３００内の洗浄剤が満量かそれに近い状態にあるということなので、図４５のステップＳＮ６において異常として検出される。

洗浄動作部１０１ａは、スリープモード動作中の時間が所定時間に達し、かつ、洗浄動作を行う前に、洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されたことが載置検知部によって検知されているか否かを確認する載置確認処理をステップＳＮ６において実行するように構成されている。

上記複数の異常のうち、１つでも検出した場合には、ステップＳＮ６で「異常」となり、ステップＳＮ７に進む。ステップＳＮ７では、アラート出力し、エラー画面を表示部１０３ａ等に表示させるとともに、エラーが記録される。つまり、洗浄動作部１０１ａは、ステップＳＮ６の載置確認処理の実行結果により、洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されたことが載置検知部によって検知されていないと判定される場合には、ステップＳＮ７においてエラー出力を行うように構成されている。エラー出力は、表示部１０３ａにエラー表示を行う形態や、エラー音声をスピーカ等（図示せず）から発生させる形態であってもよいし、外部機器に対してエラー信号を出力する形態であってもよい。

ステップＳＮ６で「正常」と判定された場合にはステップＳＮ８に進み、洗浄動作部１０１ａが洗浄動作を行う。これにより、立上げ成功率を高めることができる。

洗浄動作を開始するとステップＳＮ９に進み、ステップＳＮ６と同様な異常検出判定を行う。このステップＳＮ９において、洗浄動作部１０１ａは、洗浄動作中に、洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されたことが載置検知部によって検知されているか否かを確認する載置確認処理を実行する。そして、ステップＳＮ９で「異常」と判定された場合は、ステップＳＮ２０に進み、洗浄動作を緊急停止した後、ステップＳＮ１９に進む。したがって、洗浄動作部１０１ａは、ステップＳＮ９における載置確認処理の実行結果により、洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されたことが載置検知部によって検知されていないと判定される場合には、洗浄動作を停止させるように構成されている。

例えば、図４６に示すように、洗浄動作中に印字ヘッド１が抜き取られると、磁気センサ１０ｂがＯＦＦになって洗浄動作が緊急停止され、また、洗浄動作中に回収容器３００からの洗浄剤の溢れを液量センサ２４０で検出した場合には洗浄動作が緊急停止され、また、洗浄動作中に回収容器３００が離脱したことを容器検知センサ２３５で検出した場合には洗浄動作が緊急停止される。

ステップＳＮ９で「正常」と判定された場合にはステップＳＮ１０に進み、洗浄動作が終了したか否かを判定する。ステップＳＮ１０でＮＯと判定されて洗浄動作が終了していない場合には洗浄動作を継続する。ステップＳＮ１０でＹＥＳと判定されて洗浄動作が終了している場合にはステップＳＮ１１に進み、立上処理を実行する。立上処理を実行した後、ステップＳＮ１２に進み、ステップＳＮ６と同様な異常検出判定を行う。ステップＳＮ１２で「異常」と判定された場合は、ステップＳＮ１８に進み、直ちに立下処理を実行する。ステップＳＮ１２で「正常」と判定された場合には、ステップＳＮ１３に進み、立上処理が終了したか否かを判定する。ステップＳＮ１３でＮＯと判定されて立上処理が終了していない場合には立上処理を継続する。ステップＳＮ１３でＹＥＳと判定されて立上処理が終了している場合にはステップＳＮ１４に進み、時間計測部１０１ｃが新たに計時を開始するとともに、現在日時に「７日」を加える処理を行う。

その後、ステップＳＮ１５に進み、インクを循環させるとともに、インクの粘度調整を行うことでインクの固着が抑制される。次いで、ステップＳＮ１６に進み、ステップＳＮ６と同様な異常検出判定を行う。ステップＳＮ１６で「異常」と判定された場合は、ステップＳＮ１８に進み、直ちに立下処理を実行する。ステップＳＮ１６で「正常」と判定された場合には、ステップＳＮ１７に進み、予め規定されているインクの調整時間が経過したか否かを判定する。調整時間が経過していなければ、ステップＳＮ１５を継続して行う。

ステップＳＮ１７でＹＥＳと判定されてインクの調整時間が経過すると、ステップＳＮ１８に進み、立下処理を実行する。その後、ステップＳＮ１９に進み、インクジェット記録装置Ｉを停止状態にしてから、ステップＳＮ３に進む。その後に進むステップＳＮ５では、上述したエラーが解除される。

＜スリープモードの変形例＞
図４７は、スリープモードの変形例を示すフローチャートであり、この変形例では洗浄剤の消費量を減らすことができる点で図４５に示す処理とは異なっている。ステップＳＰ１～ＳＰ７は、図４５に示すフローチャートのステップＳＮ１～ＳＮ７と同じである。ステップＳＰ８では立上処理を行い、ステップＳＰ９に進む。ステップＳＰ９では、図４５のステップＳＮ６と同様に異常検出判定を行う。そして、ステップＳＰ９で「異常」と判定された場合は、ステップＳＰ２１に進み、立上処理を緊急停止した後、ステップＳＰ２０に進む。

ステップＳＰ９で「正常」と判定された場合にはステップＳＰ１０に進み、エラーが検出されたか否かを判定する。このエラーは、異常検出判定によるエラーとは異なり、例えばノズル１２の詰まり等が発生した際のエラーである。ステップＳＰ１０で「正常」と判定された場合にはステップＳＰ１１に進んで立上処理が終了したか否かを判定する。ステップＳＰ１１でＮＯと判定されて立上処理が終了していない場合には立上処理を継続する。

一方、ステップＳＰ１０で「異常」と判定された場合にはノズル１２の詰まり等が発生しているということであり、洗浄動作の必要性が高いので、ステップＳＰ１２に進んで洗浄動作を実行する。つまり、この変形例では、洗浄動作の必要性が高いと判定されるときのみ洗浄動作を実行するので、洗浄剤の消費量を抑制することができる。

ステップＳＰ１２からステップＳＰ１３に進むと、ステップＳＰ９と同様に異常検出判定を行う。ステップＳＰ１３で「異常」と判定された場合は、ステップＳＰ２１に進み、洗浄動作を緊急停止した後、ステップＳＰ２０に進む。ステップＳＰ１３で「正常」と判定された場合にはステップＳＰ１４に進んで洗浄動作が終了したか否かを判定する。ステップＳＰ１４でＮＯと判定されて洗浄動作が終了していない場合には洗浄動作を継続する。

ステップＳＰ１４でＹＥＳと判定されて洗浄動作が終了した場合には、ステップＳＰ１５に進み、時間計測部１０１ｃが新たに計時を開始するとともに、現在日時に「７日」を加える処理を行う。

その後、ステップＳＰ１６に進み、インクを循環させるとともに、インクの粘度調整を行う。次いで、ステップＳＰ１７に進み、ステップＳＰ９と同様な異常検出判定を行う。ステップＳＰ１７で「異常」と判定された場合は、ステップＳＰ１９に進み、直ちに立下処理を実行する。ステップＳＰ１７で「正常」と判定された場合には、ステップＳＰ１８に進み、インクの粘度が正常は粘度範囲にあるか否かを判定する。ステップＳＰ１８でＮＯと判定された場合には、インクの粘度が正常は粘度範囲となるまで粘度調整を行う。ステップＳＮ１８でＹＥＳと判定された場合には、ステップＳＮ１９に進み、立下処理を実行する。その後、ステップＳＰ２０に進み、インクジェット記録装置Ｉを停止状態にしてから、ステップＳＰ３に進む。

＜スリープモード移行判定＞
スリープモードへは、立下処理後に自動的に移行するようにしてもよいし、立下処理後に、図４８に示す期間選択用ユーザインターフェース４０２をモード動作部１０１ｂが生成し、これを図２に示す表示部１０３ａに表示させ、その期間選択結果に応じて移行可否を決定するようにしてもよい。

図４８に示す期間選択用ユーザインターフェース４０２には、インクジェット記録装置Ｉを稼働停止させる前に、稼働停止してから次回稼働させるまでの期間に関する情報を入力可能な入力部４０２ａと、ＯＫボタン４０２ｂと、キャンセルボタン４０２ｃとが設けられている。入力部４０２ａには、インクジェット記録装置Ｉを稼働停止してから次回稼働させるまでの期間として、６日以内、７日以上、２１日以上の各選択ボタンが設けられており、選択ボタンの操作により、上記期間を入力することができるようになっている。なお、インクジェット記録装置Ｉを稼働停止してから次回稼働させるまでの日数を入力してもよく、この場合、入力された日数が稼働停止してから次回稼働させるまでの期間に関する情報になる。また、次回稼働させる年月日を例えばカレンダー等から入力可能にしてもよく、この場合、入力された年月日が稼働停止してから次回稼働させるまでの期間に関する情報になる。いずれの場合も、次回稼働するまでの期間を取得することができる。

図４９は、スリープモード移行判定処理の一例を示すフローチャートである。このフローはインクジェット記録装置Ｉにより印字処理が終了した後、立下処理の開始によって始まる。立下処理の開始は、ユーザによる立下処理の開始ボタン（図示せず）の操作によって検知できる。

ステップＳＱ１では、図４８に示す期間選択用ユーザインターフェース４０２の入力部４０２ａに入力された期間に関する情報に基づいて、期間判定を行う。６日以内であれば、ステップＳＱ２に進み、通常の立下処理を行う。７日以上であれば、ステップＳＱ３に進み、長期立下処理を行う。長期立下処理は、通常の立下処理に比べて洗浄剤の吐出時間が長時間に設定されていたり、洗浄剤の吐出量が多くなるように設定されていたり、洗浄剤の吐出回数が多くなるように設定されている。

ステップＳＱ１における期間判定の結果、２１日以上であれば、ステップＳＱ４に進む。ステップＳＱ４では、コントローラ１００と洗浄載置部２００との通信確認を行う。確認の結果、コントローラ１００と洗浄載置部２００とが未接続である場合には、ステップＳＱ３に進む一方、コントローラ１００と洗浄載置部２００とが接続されている場合には、ステップＳＱ５に進み、図４３に示すメンテナンス用ユーザインターフェース４００を図２に示す表示部１０３ａに表示させる。ステップＳＱ６において開始ボタン４００ａが押されると、モード動作部１０１ｂがそのことを検知し、スリープモードを動作させ、ステップＳＱ７に進む。ステップＳＱ７では、洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されたことが載置検知部によって検知されているか否かを確認する載置確認処理を行う。

ステップＳＱ７で「非載置」と判定されて洗浄載置部２００に印字ヘッド１が載置されていない場合には、ステップＳＱ８に進んでアラート出力して表示部１０３ａに表示する。一方、ステップＳＱ７で「載置」と判定された場合にはステップＳＱ９に進み、立下処理を行い、その後、モード動作部１０１ｂがスリープモードを動作させる。したがって、モード動作部１０１ｂは、図４８に示す期間選択用ユーザインターフェース４０２の入力部４０２ａに入力された期間に関する情報に基づいて、次回稼働させるまでの期間が所定期間以上であるか否かをステップＳＱ１において判定し、次回稼働させるまでの期間が所定期間以上である判定される場合には、ステップＳＱ４～ＳＱ７、ＳＱ７に進んだ後、スリープモードを動作させるように構成されているので、稼働停止期間に応じたメンテナンスを自動で行うことができる。一方、次回稼働させるまでの期間が所定期間未満であると判定される場合には、ステップＳＱ２またはＳＱ３に進むので、モード動作部１０１ｂはスリープモードを動作させない。

＜スリープモード自動移行＞
図５０は、スリープモード自動移行判定処理の一例を示すフローチャートである。このフローは、印字ヘッド１を洗浄載置部２００に載置したことを検知すると開始する。ステプＳＲ１では、コントローラ１００の各ポンプが停止中であるか否かを判定する。ステップＳＲ１でＮＯと判定された場合には稼働中であると考えられるのでステップＳＲ２に進み、稼働日時を更新し、記憶しておく。稼働中、即ち印字処理を行っているとき等のように、ポンプが作動していれば、稼働日時が随時更新されて書き換えられることになる。一方、ステップＳＲ１でＹＥＳと判定された場合にはステップＳＲ３に進み、放置期間を算出する。放置期間は、現在日時から稼働日時を差し引くことによって得る。

ステップＳＲ４では、モード動作部１０１ｂが放置期間が規定日数よりも長いか否かを判定する。規定日数は、例えば数週間程度に設定することができるが、この実施形態では２１日としている。ステップＳＲ４でＮＯと判定されて放置期間が規定日数に満たない場合には、ステップＳＲ１に戻る一方、ステップＳＲ４でＹＥＳと判定されて放置期間が規定日数よりも長い場合には、モード動作部１０１ｂがスリープモードを動作させる。

この例では、図４８に示す期間選択用ユーザインターフェース４０２を表示させることなく、インクジェット記録システムＳの放置期間に基づいてスリープモードに移行するべきか否かをインクジェット記録システムＳが自動的に判定し、必要であればスリープモードに移行するので、ユーザがスリープモードに設定し忘れていても洗浄動作を行うことができる。

（実施形態の作用効果）
以上説明したように、この実施形態によれば、印字ヘッド１を洗浄載置部２００に載置すると、印字ヘッド１が洗浄載置部２００に載置されたことを検知できる。そして、印字ヘッド１の載置確認に基づく信号が、洗浄載置部２００に載置された印字ヘッド１と接続されているコントローラ１００に対して送られる。これにより、コントローラ１００は、自身に接続されている印字ヘッド１が洗浄載置部２００に載置されていることを確認できるので、印字ヘッド１の洗浄が行える状態であると判定できる。従って、洗浄載置部２００に載置された印字ヘッド１を洗浄できるので、印字ヘッド１から漏れ出した洗浄液を洗浄載置部２００で受けることができ、周囲環境の汚染が防止される。

また、インクジェット記録装置Ｉの稼働停止中にモード動作部１０１ｂによってスリープモードを動作させることができる。スリープモード動作中の時間が所定時間に達すると、洗浄動作部１０１ａが、インクジェット記録装置Ｉを自動的に立ち上げて洗浄動作を行う。これにより、再稼働まで長期間の保管が想定される場合に、インクの固着に起因する不具合が起こりにくくなる。

上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以上説明したように、本発明は、例えば各種ワークに印字を行う場合に利用することができる。

１ 印字ヘッド
１０ｂ 磁気センサ
１０ｃ 受光素子
１２ ノズル
１３ 帯電電極
１５ 偏向電極
１００ コントローラ
１０１ 制御部
１０１ａ 洗浄動作部
１０１ｂ モード動作部
１０１ｃ 時間計測部
１０４ インク供給部
１０５ 溶剤供給部
２００ 洗浄載置部
２１１ａ 磁石
２１１ｃ 発光素子
２１２ 底壁部
２１２ｂ 通過孔
２１３ 周壁部
２３５ 容器検知センサ
２４０ 液量センサ
３００ 回収容器
Ｉ インクジェット記録装置
Ｓ インクジェット記録システム

Claims (11)

1. インクまたは溶剤を吐出するノズル、該ノズルから吐出された粒子状のインクを帯電させる帯電電極、及び該帯電電極により帯電されたインクの飛翔方向を偏向させる偏向電極を内部に収容し、かつ前記偏向電極により偏向されたインクを外部に吐出する印字ヘッドと、前記印字ヘッドに対してインクを供給するインク供給部、前記印字ヘッドに対して溶剤を供給する溶剤供給部、及び前記インク供給部から前記印字ヘッドへのインク供給を制御するとともに、前記溶剤供給部から前記印字ヘッドへの溶剤供給を制御する制御部を有するコントローラとを備え、前記インク供給部から供給されるインクを用いてワークへの印字を行うインクジェット記録装置と、
   前記インクジェット記録装置により印字を行う際の前記印字ヘッドの設置場所とは異なる場所に配置され、前記溶剤供給部から供給される溶剤を用いて前記印字ヘッドを洗浄する際に前記印字ヘッドが載置される洗浄載置部とを備えたインクジェット記録システムであって、
   前記洗浄載置部に対して前記印字ヘッドが正規の位置に載置されたことを検知する載置検知部を備え、
   前記洗浄載置部に対して前記印字ヘッドが正規の位置に載置されたときにのみ前記印字ヘッドと前記洗浄載置部が通信可能な状態になることを特徴とするインクジェット記録システム。
2. 請求項１に記載のインクジェット記録システムにおいて、
   前記載置検知部は、前記印字ヘッド及び前記洗浄載置部の各々に設けられ、前記洗浄載置部に対して前記印字ヘッドが正規の位置に載置されたときに第一の相対位置関係に位置決めされる一対の載置検知部材を備え、
   前記一対の載置検知部材のうち前記印字ヘッドに設けられた載置検知部材が、前記一対の載置検知部材のうち前記洗浄載置部に設けられた載置検知部材に対して前記第一の相対位置関係に位置決めされたときにのみ前記印字ヘッドと前記洗浄載置部が通信可能な状態になることを特徴とするインクジェット記録システム。
3. 請求項１または２に記載のインクジェット記録システムにおいて、
   前記コントローラは、前記印字ヘッドが正規の位置に載置したことが前記載置検知部によって検知されていないと判定される場合には、洗浄動作を禁止するように構成されていることを特徴とするインクジェット記録システム。
4. 請求項１から３のいずれか１つに記載のインクジェット記録システムにおいて、
   前記載置検知部は、前記印字ヘッドが正規の位置に載置したことを検知した場合に、前記印字ヘッドの載置確認に基づく信号を前記制御部に送るように構成されていることを特徴とするインクジェット記録システム。
5. 請求項１から４のいずれか１つに記載のインクジェット記録システムにおいて、
   前記載置検知部は、前記印字ヘッド及び前記洗浄載置部の一方に設けられたホール素子を含み、
   前記ホール素子は、前記印字ヘッドが正規の位置に載置されているときにのみ、前記印字ヘッド及び前記洗浄載置部の他方に設けられた磁石の磁力を検出するように配置されていることを特徴とするインクジェット記録システム。
6. 請求項１から５のいずれか１つに記載のインクジェット記録システムにおいて、
   前記洗浄載置部は、前記印字ヘッドの洗浄液を回収する回収容器と、前記回収容器が取り付けられたことを検知する容器検知部とを備え、
   前記コントローラは、前記回収容器が取り付けられたことが前記容器検知部によって検知されていないと判定される場合には、洗浄動作を禁止するように構成されていることを特徴とするインクジェット記録システム。
7. 請求項６に記載のインクジェット記録システムにおいて、
   前記回収容器を保持する容器ホルダをさらに備え、
   前記容器ホルダは、前記回収容器を前記洗浄載置部に装着する装着完了位置と、前記回収容器を前記洗浄載置部から取り外した非装着位置とに切替可能に構成され、
   前記容器検知部は、前記容器ホルダが装着完了位置にある場合には、前記回収容器が取り付けられていると判定するように構成されていることを特徴とするインクジェット記録システム。
8. 請求項７に記載のインクジェット記録システムにおいて、
   前記容器検知部は、前記容器ホルダ及び前記洗浄載置部の各々に設けられ、前記洗浄載置部に対して前記容器ホルダが前記装着完了位置に装着されたときに第二の相対位置関係に位置決めされる一対の容器検知部材を備え、
   前記一対の容器検知部材のうち前記容器ホルダに設けられた容器検知部材が、前記一対の容器検知部材のうち前記洗浄載置部に設けられた容器検知部材に対して前記第二の相対位置関係に位置決めされたときにのみ洗浄動作が許容されることを特徴とするインクジェット記録システム。
9. 請求項７または８に記載のインクジェット記録システムにおいて、
   前記容器ホルダを非装着位置から装着完了位置に切り替える際の当該容器ホルダの移動方向は上方向とされ、
   前記回収容器を前記容器ホルダに保持する際の当該回収容器の移動方向は横方向とされていることを特徴とするインクジェット記録システム。
10. 請求項１から９のいずれか１つに記載のインクジェット記録システムにおいて、
    前記洗浄載置部は、前記印字ヘッドの洗浄液を回収する回収容器内の液量を検知する液量センサを備え、
    前記コントローラは、前記液量センサによって検知された前記回収容器内の液量が所定量以上である場合には、洗浄動作を禁止するように構成されていることを特徴とするインクジェット記録システム。
11. 請求項１から１０のいずれか１つに記載のインクジェット記録システムにおいて、
    前記洗浄載置部は、前記印字ヘッドの洗浄液が通過する通過孔を有するとともに当該通過孔を通過した洗浄液を回収する回収容器が取り付けられる底壁部と、前記底壁部から上方へ延びるとともに前記通過孔を囲むように形成された周壁部とを有し、前記印字ヘッドが正規の位置にあるとき、当該印字ヘッドの下部が前記周壁部内に配置されることを特徴とするインクジェット記録システム。

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