JP7353731B2 - 部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法及びこれに用いる判定治具 - Google Patents

Description

本発明は、部品収納テープの供給用に用いられる、例えば自動ローディング方式のテープフィーダ等の、所要のテープフィーダの選定を行う方法、及びこの選定に用いる判定治具に関する。

例えば、基板上に電子部品を搭載する部品実装装置では、部品を収納する複数のポケットを有するキャリアテープと、前記ポケットを封止するように前記キャリアテープに接合されるカバーテープとを備える部品収納テープによって部品が供給される。前記部品収納テープは、リールに巻回された状態でテープフィーダに組み付けられ、前記テープフィーダよって前記部品実装装置が備える実装ヘッドによる部品取り出し位置へ送り出される。

前記部品取り出し位置において、前記カバーテープによる封止状態を解き、前記ポケットに収容されている部品を露出させる必要がある。この部品露出機構として、前記カバーテープから前記キャリアテープを引き剥がすのではなく、前記カバーテープを切開する部品露出機構を採用する自動ローディング方式のテープフィーダ（以下、「自動ローディングフィーダ」という）が知られている。特許文献１には、自動ローディングフィーダにおいて、部品露出機構が部品収納テープに収容された部品にマッチしたものであるかを照合する方法が開示されている。

特開２０１５－１８５６３４号公報

一般に部品収納テープの前記カバーテープは、ポケットの両側部においてテープ送り方向に延びる一対のシール部にて前記キャリアテープに接合されている。自動ローディングフィーダでは、前記一対のシール部の双方又は一方を剥離することなく、部品を前記ポケットから取り出す。このため、前記ポケットの幅方向（前記テープ送り方向と直交する方向）の開口縁と前記シール部との間には、一定のクリアランス（間隔）が存在していることが求められる。これは、前記クリアランスが存在していないと、前記カバーテープを切開して拡げたときに、その切開片が前記ポケットの前記開口縁付近を覆い、部品の前記ポケットからの取り出しを阻害するからである。

現状において市場に流通している部品収納テープは、前記クリアランスが存在するものとしないものとが混在している。このため、自動ローディングフィーダを使用しているユーザーが、前記クリアランスを具備しない部品収納テープを前記フィーダに適用した場合、実装ヘッドによる部品の吸着ミスが頻出することがある。このため、実際に部品供給を行う前に、部品収納テープが自動ローディングフィーダに適合するか否かを判定することが望ましい。しかし、そのような判定のために有用な方法、当該判定のための治具等は、これまで提案されていない。

本発明の目的は、部品収納テープの供給用に用いられる、例えば自動ローディングフィーダ等の、所要のテープフィーダの選定を簡便に行うことができる方法、及びこれに用いる判定治具を提供することにある。

本発明の一局面に係る部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法は、部品を収納する複数のポケットがテープ送り方向に配列されたキャリアテープと、前記ポケットの両側部において前記テープ送り方向に延びる一対のシール部にて前記キャリアテープに接合され、前記ポケットを封止するカバーテープと、を備える部品収納テープを供給するためのテープフィーダであって、前記カバーテープを切開若しくは前記一対のシール部のうちの一方を剥離する露出処理を行うことで前記ポケット内の部品を露出させるテープフィーダを選定する方法であって、前記テープ送り方向と直交する幅方向のサイズの異なる複数の検査開口が、前記テープ送り方向に配列された判定治具を準備し、前記判定治具を、前記部品収納テープの前記カバーテープの上面に沿わせ、前記複数の検査開口のうち、前記幅方向において前記ポケットの全幅を露呈させている第１検査開口が存在するか否かを判定し、前記第１検査開口が存在する場合に、当該第１検査開口のうち前記シール部を完全に隠した状態の開口である第２検査開口が存在するか否かを判定し、前記第２検査開口が存在する場合に、前記部品収納テープが、部品を取り出す開口部の開口サイズが異なる予め準備された複数のテープフィーダのいずれかの供給用に適合すると判定し、前記複数のテープフィーダのいずれかの中から、前記第２検査開口の幅方向のサイズに対して前記ポケットの全幅が露呈する一方で前記シール部を完全に隠す開口サイズの開口部を有するテープフィーダを、当該部品収納テープの供給用として選定する、ことを特徴とする。

この選定方法によれば、前記第１検査開口の存在判定によって、前記ポケットを前記幅方向の全幅に亘って露呈させるために必要な、前記幅方向のサイズが把握される。そして、前記第２検査開口の存在判定によって、前記ポケットの幅方向の開口縁と前記シール部との間にクリアランスが存在しているか否かを知見することができる。つまり、前記第２検査開口は、前記ポケットを全幅に亘って露呈させながら、前記シール部を隠すことができる開口である。このように判定対象の部品収納テープを露見させている前記第２検査開口が存在するということは、当該部品収納テープが前記クリアランスを保有していることに他ならない。仮に、前記ポケットの開口縁の直近に前記シール部が存在する場合、全ての前記第１検査開口において当該シール部が露見してしまうので、前記第２検査開口は存在し得ない。従って、上記判定方法によれば、前記テープフィーダに適合する部品収納テープであるか否かを簡単且つ的確に判定することができる。

上記の部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法において、さらに、前記第２検査開口の幅方向のサイズに応じて、前記カバーテープに対して前記露出処理を行う露出ユニットのサイズを選定することが望ましい。

この選定方法によれば、前記第２検査開口のサイズを参照して、前記カバーテープを切開若しくは前記一対のシール部のうちの一方を剥離する露出処理を行うための露出ユニットのサイズを適正に選定することができる。例えば、前記判定治具が備える前記複数の検査開口の各々に、予め部品サイズや露出ユニットのサイズ等に関する表示を付しておけば、前記露出ユニットのサイズ選択を容易に行わせることができる。

上記の選定方法において、前記テープフィーダにおける前記部品の取り出し位置に前記判定治具を配置すると共に、前記部品収納テープを前記取り出し位置にセットすることにより、前記判定治具を前記カバーテープの上面に沿わせることが望ましい。

この選定方法によれば、前記部品収納テープの適合性判定のための場所を別途準備することなく、前記テープフィーダを利用して当該部品収納テープ供給用テープフィーダの選定を実行することができる。

この場合、前記テープフィーダは、前記部品収納テープと係合するスプロケットピンを備えたスプロケットにて前記部品収納テープを送り出すものであって、前記スプロケットピンを利用して、前記判定治具の前記複数の検査開口と前記部品収納テープとの位置合わせを行うことが望ましい。

前記スプロケットピンは、前記部品収納テープの送る役目だけでなく位置決めの役目も果たす。従って、上記の適合性判定方法によれば、前記判定治具の検査開口と前記部品収納テープとの所要の位置合わせを的確に行うことができる。

上記の選定方法において、前記カバーテープは透光性の部材であって、前記判定治具は遮光性の部材からなり、前記判定治具を前記カバーテープの上面に沿わせた状態で、カメラにて前記判定治具を上方から撮像させ、前記カメラが撮像した画像に基づいて、前記第１検査開口が存在するか否かの判定及び前記第２検査開口が存在するか否かの判定を行うことが望ましい。

上記の選定方法によれば、作業者が前記検査開口を目視観察するのではなく、画像上で観察することができる。従って、前記検査開口を直接目視することが困難な場合等に、的確な適合性判定を行わせることができる。

ここで、前記シール部が、前記キャリアテープ及び前記カバーテープに対して識別可能な色を具備する場合において、前記カメラが撮像した画像を画像処理することにより、前記第１検査開口が存在するか否かの判定及び前記第２検査開口が存在するか否かの判定を行うことが望ましい。

この選定方法によれば、前記画像処理にて前記ポケットの形状や前記シール部に位置を認識させることによって、前記適合性判定を自動化させることが可能となる。

また、前記テープフィーダが装着される部品実装装置が、部品を前記部品収納テープから取り出すヘッドを備えたヘッドユニットに搭載された認識カメラを備える場合において、前記カメラとして、前記認識カメラを用いることが望ましい。

この選定方法によれば、部品実装装置に装備されている撮像カメラを利用して、前記適合性判定を自動的に実行させることが可能となる。

本発明の他の局面に係る判定治具は、部品を収納する複数のポケットがテープ送り方向に配列されたキャリアテープと、前記ポケットの両側部において前記テープ送り方向に延びる一対のシール部にて前記キャリアテープに接合され、前記ポケットを封止するカバーテープと、を備える部品収納テープが、前記カバーテープを切開若しくは前記一対のシール部のうちの一方を剥離する露出処理を行うことで前記ポケット内の部品を露出させるテープフィーダに適合するか否かを判定するための判定治具であって、前記テープ送り方向と直交する幅方向のサイズの異なる複数の検査開口が、前記テープ送り方向に配列され、前記複数の検査開口は、特定の部品収納テープを判定対象とした場合に、当該部品収納テープが備える前記ポケットの前記幅方向のサイズよりも長い前記幅方向のサイズを有する検査開口と、前記一対のシール部の内側縁の前記幅方向の間隔よりも短い前記幅方向のサイズを有する検査開口と、を具備することを特徴とする。

この判定治具によれば、前記複数の検査開口によって、前記ポケットの前記幅方向サイズの把握、前記ポケットの幅方向の開口縁と前記シール部との間にクリアランスの把握が可能となる。従って、上記判定治具を用いることで、自動ローディングフィーダに適合する部品収納テープであるか否かを簡単且つ的確に判定することができる。

上記の判定治具において、前記複数の検査開口は、前記幅方向のサイズが段階的に変化するように、前記テープ送り方向に配列されていることが望ましい。とりわけ、前記複数の検査開口は、前記幅方向のサイズが前記テープ送り方向に向けて階段状に変化する単一の開口からなることが望ましい。

この判定治具によれば、記複数の検査開口が前記幅方向のサイズが段階的若しくは階段状に変化している。このため、前記ポケットの前記幅方向の全幅を露呈させた検査開口よりも一つサイズの大きい検査開口を通して、シール部の存在の確認を行わせることができる。従って、作業者に部品収納テープの適合性判定を容易に行わせることができる。

上記の判定治具において、前記複数の検査開口は、前記テープフィーダに装着が予定されている複数種の部品収納テープのうち、最も前記ポケットの前記幅方向のサイズが大きい部品収納テープが備える一対のシール部の、前記幅方向の間隔よりも長い前記幅方向のサイズを有する最大検査開口を備えることが望ましい。

この判定治具によれば、前記最大検査開口を通して、装着が予定されている全ての部品収納テープについて、前記一対のシール部の全体を作業者に観察させることが可能となる。つまり、どのような部品収納テープを判定対象としているかを、前記最大検査開口を通して把握させることができる。また、最大のポケットサイズを有する部品収納テープが判定対象となっている場合において、前記最大検査開口を通してシール部の存在の確認を行わせることができる。

上記の判定治具において、前記テープフィーダは、前記部品収納テープと係合する複数のスプロケットピンを備えたスプロケットにて前記部品収納テープを送り出すものであって、少なくとも２つの前記スプロケットピンと各々嵌合可能な少なくとも２つのピン孔が、前記テープ送り方向に並ぶように備えられ、前記２つのピン孔間の領域と少なくとも一部が重複する領域に、前記複数の検査開口が設けられていることが望ましい。

この判定治具によれば、スプロケットピンを利用して、前記判定治具の検査開口と前記部品収納テープとの所要の位置合わせを的確に行わせることができる。

本発明によれば、部品収納テープの供給用に用いられる、例えば自動ローディングフィーダ等の、所要のテープフィーダの選定を簡便に行うことができる方法、及びこれに用いる判定治具を提供することができる。

図１は、本発明に係る判定方法及び判定治具が適用される部品実装装置の概略構成を示す平面図である。 図２は、前記部品実装装置に装着される自動ローディングフィーダの側面図である。 図３は、前記自動ローディングフィーダの上面図である。 図４は、前記自動ローディングフィーダに装填される部品収納テープの斜視図である。 図５は、前記部品実装装置に備えられるヘッドユニットの側面図である。 図６（Ａ）は、前記部品収納テープに収納された部品の露出状況を示す断面図、図６（Ｂ）は、自動ローディングフィーダに適合する部品収納テープを示す図である。 図７（Ａ）は、自動ローディングフィーダに適合しない部品収納テープを示す図、図７（Ｂ）は、当該部品収納テープを自動ローディングフィーダに適用した場合の不具合を説明する図である。 図８Ａは、本発明の実施形態に係る判定治具の平面図である。 図８Ｂは、前記判定治具が部品収納テープの上面に沿わせられている状態を示す図である。 図９は、前記判定治具により、部品収納テープが自動ローディングフィーダに適合するか否かの判定動作が実行されている状態を示す図である。 図１０（Ａ）～（Ｃ）は、カバーテープの切開状況を示す図である。 図１１は、前記判定治具を用いた判定動作の実行態様の例を示す図である。 図１２は、変形例に係る判定治具を示す平面図である。

以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて詳細に説明する。説明に際し、先ず本発明に係る部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法及びこれに用いる判定治具が適用される部品実装装置の概略構成と、この部品実装装置に装着される自動ローディングフィーダの構成とを、図１～図５に基づいて説明する。その後、図６以下を参照して、前記判定方法及び判定装置について詳述する。

［部品実装装置の全体構造］
図１は、部品実装装置１の概略構成を示す平面図である。部品実装装置１は、各種の電子部品を基板Ｋに実装して回路基板を生産する装置である。部品実装装置１は、装置本体１Ａ、移動フレーム２、コンベア３、部品供給ユニット４、自動ローディングフィーダ５（テープフィーダ）、ヘッドユニット６と、第１駆動機構７、第２駆動機構８及び部品認識カメラ９を備える。なお、図１のＸ方向は基板Ｋの搬送方向、Ｙ方向はＸ方向と水平面内で直交する方向、図２示すＺ方向は、Ｘ、Ｙ方向と直交する方向を示す。

装置本体１Ａは、部品実装装置１を構成する各部が配置される構造体であり、Ｚ方向から見た平面視で略矩形状に形成されている。移動フレーム２は、Ｘ方向に延び、Ｙ方向へ移動可能に装置本体１Ａに支持されている。コンベア３は、基板Ｋを－Ｘ側から装置本体１Ａ内に搬入し、所定の作業位置（図１に示す基板Ｋの位置）まで左方へ搬送して一旦停止させる。この作業位置において、電子部品が基板Ｋに実装される。実装作業後、コンベア３は基板Ｋを＋Ｘ側へ搬送し、装置本体１Ａの機外へ搬出する。

部品供給ユニット４は、基板Ｋに実装される電子部品を供給する。部品供給ユニット４は、コンベア３を挟んで、装置本体１Ａの＋Ｙ側及び－Ｙ側の領域部分にそれぞれ２箇所ずつ配置されている。各部品供給ユニット４は、Ｘ方向に配列された複数の自動ローディングフィーダ５を備えている。各自動ローディングフィーダ５は、後述の部品収納テープ１０をキャリアとして、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の電子部品（以下、単に部品と称す）を供給するテープフィーダである。自動ローディングフィーダ５は、部品収納テープ１０が巻回されたリールから該テープを間欠的に繰り出し、所定の部品取り出し位置に電子部品を供給する。自動ローディングフィーダ５については後記で詳述する。

ヘッドユニット６は、部品供給ユニット４から部品を取り出し、これを基板Ｋに実装する動作を実行する。ヘッドユニット６は、移動フレーム２に搭載され、後述の通り前記作業位置の上空においてＸＹ方向に移動可能である。ヘッドユニット６は、ヘッド本体６１、回転体６２及び吸着ノズル６３を含む。ヘッド本体６１は、回転体６２を回転させる回転機構や、吸着ノズル６３に部品の吸引動作を実行させる吸引機構を搭載している。回転体６２は、円柱状のボディを備え、ヘッド本体６１に対してＺ方向に延びる軸回りに回転する。吸着ノズル６３は、Ｚ方向に昇降可能であり、前記部品取り出し位置において自動ローディングフィーダ５から部品を吸着し、基板Ｋの所定位置において前記吸着を解除することで、部品を基板Ｋに実装する実装動作を行う。

また、ヘッドユニット６のヘッド本体６１の下面には、基板認識カメラ６４（カメラ）が搭載されている。基板認識カメラ６４は、基板Ｋの品種の識別や位置決めのために、ヘッドユニット６と共に移動して、基板Ｋの上面に記された各種マークを上方から撮像するものである。本発明の一の実施形態では、この基板認識カメラ６４が、部品収納テープ１０の適合性判定のための撮像にも用いられる（図１１に基づき後述する）。

第１駆動機構７は、装置本体１Ａの＋Ｘ側及び－Ｘ側の端部に配設されている。第１駆動機構７は、移動フレーム２をＹ方向に移動させる機構である。第１駆動機構７は、例えば、駆動モーターと、Ｙ方向に延び、駆動モーターに連結されるボールねじ軸と、移動フレーム２に配設されてボールねじ軸と螺合するボールナットと、を含んで構成される。このような構成の第１駆動機構７は、駆動モーターによるボールねじ軸の回転駆動に伴ってボールナットがボールねじ軸に沿って進退することにより、移動フレーム２をＹ方向に移動させる。

第２駆動機構８は、移動フレーム２に配設されている。第２駆動機構８は、ヘッドユニット６を移動フレーム２に沿ったＸ方向に移動させる機構である。第２駆動機構８は、第１駆動機構７と同様に、例えば、駆動モーターと、Ｘ方向に延び、駆動モーターに連結されるボールねじ軸と、ヘッドユニット６に配設されてボールねじ軸と螺合するボールナットと、を含んで構成される。このような構成の第２駆動機構８は、駆動モーターによるボールねじ軸の回転駆動に伴ってボールナットがボールねじ軸に沿って進退することにより、ヘッドユニット６をＸ方向に移動させる。以上のように、ヘッドユニット６は、第１、第２駆動機構７、８により、ＸＹ方向に移動可能である。

部品認識カメラ９は、装置本体１Ａに組み込まれ、装置本体１Ａの上方を撮像視野とするカメラである。部品認識カメラ９は、ヘッドユニット６の吸着ノズル６３に吸着された部品を下面側から撮像する。前記撮像により得られた画像データ上で、部品の中心位置と吸着ノズル６３の基準位置とのズレ量（Ｘ軸、Ｙ軸方向の位置ズレ量）、及びＲ軸方向の回転ズレ量が検知され、これらズレ量に応じた位置補正が部品実装時に行われる。

［自動ローディングフィーダの構成］
続いて、自動ローディングフィーダ５の構造を説明する。図２は、自動ローディングフィーダ５の側面図、図３は、その上面図である。自動ローディングフィーダ５は、部品供給ユニット４に備えられた装填部３１に装着されている。装填部３１には、Ｘ方向に一定間隔で並びかつＹ方向に互いに平行に延びる複数のスロット３２と、これらスロット３２よりも前側の位置でＸ方向に伸びる固定台３３とが設けられている。自動ローディングフィーダ５は、スロット３２にセットされ、固定台３３に固定されている。これにより、部品供給ユニット４に、複数の自動ローディングフィーダ５がＸ方向に横並びに整列して配置されている。

自動ローディングフィーダ５は、本体部４１、第１テープ送出部４２、第２テープ送出部４３、テープ通路４４、テープガイド４５及び部品露出部４６を備える。本体部４１は、上記の各部を収容するハウジングであり、Ｙ方向（前後方向）に細長く、Ｘ方向に短尺の形状を有している。第１テープ送出部４２は、本体部４１の前端側に配置され、第２テープ送出部４３は、本体部４１の後端側に配置され、それぞれ部品収納テープ１０を送り出す機能を有している。

テープ通路４４は、本体部４１の内部に設定された部品収納テープ１０の送り通路であり、本体部４１の後端側から前端側上部に向かって斜め上方に延びている。テープガイド４５は、テープ通路４４を通過した部品収納テープ１０を覆い、当該部品収納テープ１０を本体部４１の上面に沿って略水平に部品取り出し位置Ｐ１まで案内する部材である。部品取り出し位置Ｐ１は、ヘッドユニット６に部品の取り出しを行わせる位置であり、本体部４１の上面前端に近い位置に設定されている。

図４は、自動ローディングフィーダ５に装填される部品収納テープ１０の斜視図である。部品収納テープ１０は、キャリアテープ１１とカバーテープ１２とで構成された長尺のテープである。キャリアテープ１１には、上部に開口した多数のポケット１３が、長手方向（テープ送り方向）に一定間隔で配列されている。各ポケット１３には、部品Ｅが収納されている。カバーテープ１２は、光透過性を有し、各ポケット１３を封止するように、キャリアテープ１１の上面に被着されている。図４では、カバーテープ１２の一部がセンターカットにより切開され、その切開片１２１が上方へめくり上げられることによって、ポケット１３に収納された部品Ｅが露出されている状態を示している。また、キャリアテープ１１におけるポケット１３の側方には、テープ送り方向に一定間隔で並び、且つキャリアテープ１１をその厚み方向に貫通する複数の嵌合孔１４が設けられている。

テープガイド４５は、本体部４１の前部上面に設けられている。図３に示すように、テープガイド４５のうち、部品供給位置Ｐ１に対応する位置には開口部４５Ａが設けられている。部品露出部４６は、開口部４５Ａよりもテープ送り方向の上流側（後側）の位置に配置されている。部品露出部４６は、テープガイド４５によりガイドされる部品収納テープ１０について、そのポケット１３に収納されている部品Ｅを露出させる。部品露出部４６は、挿入ヘッド４７、カッター４８及びテープ後処理部４９を含む。

挿入ヘッド４７は、先細り状に形成された薄板状の部分であり、テープガイド４５によりガイドされ、先端が自由端とされた状態の部品収納テープ１０に対し、キャリアテープ１１とカバーテープ１２との間に挿入される。カッター４８は、挿入ヘッド４７に対してテープ送り方向の下流側に配置され、部品収納テープ１０の走行に応じてカバーテープ１２の幅方向中心付近を、テープ送り方向に沿った直線状に切断（センターカット）する。なお、カッター４８は、センターカットではなく、カバーテープ１２の幅方向の端部付近を切断（エッジカット）するものであっても良い。ここでいうエッジカットは、キャリアテープ１１とカバーテープ１２との接合部を剥離する態様も含む。

テープ後処理部４９は、カッター４８に対してテープ送り方向の下流側に配置され、カッター４８により切断されたカバーテープ１２を押し広げる処理を行う。これにより、部品収納テープ１０のポケット１３内に収納された部品Ｅを露出させることができる。露出された部品Ｅは、部品取り出し位置Ｐ１において開口部４５Ａを介して、ヘッドユニット６の吸着ノズル６３により吸着されて取り出される。

図５は、ヘッドユニット６の側面図である。上述の通り、ヘッドユニット６は、ヘッド本体６１、回転体６２、吸着ノズル６３及び基板認識カメラ６４を含む。吸着ノズル６３は、回転体６２の周方向に所定の間隔をおいて複数本が配設されている。また、吸着ノズル６３は、自動ローディングフィーダ５により部品取り出し位置Ｐ１に供給された部品Ｅの保持が可能な保持位置と、保持位置に対して上方側の退避位置との間で、Ｚ方向（上下方向）に沿って移動可能である。吸着ノズル６３の下端である先端部６３１には、部品Ｅを吸着可能な吸着口が備えられている。吸着ノズル６３が前記保持位置にあるとき、先端部６３１はポケット１３内に入り込み、部品Ｅの上面に当接する。

基板認識カメラ６４は、下方を撮像視野とするカメラであり、既述の通り基板Ｋを撮像する役目を果たす。この他、基板認識カメラ６４は、部品取り出し位置Ｐ１において露出された部品Ｅを撮像し、当該部品Ｅのポケット１３内における収納姿勢に異常が無いか否か（吸着ノズル６３で吸着して良いか否か）を判定するための画像を取得する。さらに、後述する図１１の実施形態では、基板認識カメラ６４は、部品取り出し位置Ｐ１に取り付けられた判定治具７０及び部品収納テープ１０を撮像し、当該部品収納テープ１０が自動ローディングフィーダ５に適合するか否かを判定するための画像を取得する。

図２に戻って、第１テープ送出部４２は、テープガイド４５の下方に配置される第１スプロケット５１と、第１モーター５２と、第１モーター５２の駆動力を第１スプロケット５１に伝達する、複数枚の伝動ギヤからなる第１ギヤ群５３とを備えている。第１スプロケット５１は、テープガイド４５に沿って案内される部品収納テープ１０の嵌合孔１４に嵌合する複数のスプロケットピン５１Ｐを外周面に有している。第１テープ送出部４２は、第１スプロケット５１を第１モーター５２により回転駆動することにより、部品収納テープ１０を部品取り出し位置Ｐ１に向かって送出する。

第２テープ送出部４３は、本体部４１の後端部に配置される第２スプロケット５４と、第２モーター５５と、第２モーター５５の駆動力を第２スプロケット５４に伝達する、複数枚の伝動ギヤからなる第２ギヤ群５６とを備えている。第２スプロケット５４は、上方からテープ通路４４内に臨んでおり、当該テープ通路４４に沿って案内される部品収納テープ１０の嵌合孔１４に嵌合する複数のスプロケットピンを有している。第２テープ送出部４３は、第２スプロケット５４を第２モーター５５により回転駆動することにより、部品収納テープ１０を部品取り出し位置Ｐ１に向かって送出する。

部品収納テープ１００は、各送出部４２、４３により部品取り出し位置Ｐ１に向かって間欠的に送出される。そして、部品取り出し位置Ｐ１において次述の通りカバーテープ１２が開かれ、露出された部品Ｅが、テープガイド４５の開口部４５Ａを通して、ヘッドユニット６の吸着ノズル６３により取り出される。

［自動ローディングフィーダに適合する部品収納テープについて］
次に、自動ローディングフィーダ５に適合する部品収納テープ１０、つまり、自動ローディングフィーダ５に装填して部品供給を行うことができる部品収納テープ１０の態様について説明する。図６（Ａ）は、自動ローディングフィーダ５の部品露出部４６によって、部品収納テープ１０の部品Ｅが露出されている状況を示す断面図、図６（Ｂ）は、自動ローディングフィーダ５に適合する部品収納テープ１０の態様を示す図である。

部品収納テープ１０のカバーテープ１２は、ポケット１３の幅方向（テープ送り方向Ｆと直交する方向）の両側部においてテープ送り方向Ｆに延びる一対のシール部１５にて、キャリアテープ１１に接合されている。シール部１５は、接着剤の塗布領域やカバーテープ１２とキャリアテープ１１との熱溶着領域等からなる。カバーテープ１２は光透過性であるので、作業者は部品収納テープ１０の上面側からシール部１５を視認することができる。自動ローディングフィーダ５では、カバーテープ１２からキャリアテープ１１を完全に引き剥がして部品Ｅを露出させるのではなく、一対のシール部１５の双方又は一方をキャリアテープ１１から剥離することなく、部品Ｅを露出させる。このため、図６（Ａ）、（Ｂ）に示されているように、ポケット１３の幅方向の開口縁１３Ｅとシール部１５との間には、一定のクリアランスＣが存在していることが求められる。

これは、クリアランスＣが存在していないと、吸着ノズル６３による部品Ｅのポケット１３からの取り出しを阻害するからである。すなわち、自動ローディングフィーダ５では、例えばカバーテープ１２はカッター４８でセンターカットされる。そして、テープ後処理部４９の当接部４９１によって、カバーテープ１２の切開片１２１がテープ幅方向に拡開される。このとき、切開片１２１が拡開変形する基部となるのが、キャリアテープ１１に対する接合部となるシール部１５である。

切開片１２１は、シール部１５を曲がり始めの起点として、１８０°方向を変えるように拡開される。このため、シール部１５の内側近傍には、切開片１２１の折曲部１２２が生じる。図６（Ａ）、（Ｂ）に示す部品収納テープ１０では、上記のクリアランスＣが存在しているので、折曲部１２２が開口縁１３Ｅを越えてポケット１３の開口を覆うことはない。従って、ポケット１３からの部品Ｅの取り出しに際して、当該部品Ｅが折曲部１２２と干渉することはない。

比較のため、図７（Ａ）に、自動ローディングフィーダ５に適合しない部品収納テープ１０Ａを示す。部品収納テープ１０Ａも、図６（Ａ）の部品収納テープ１０と同様に、ポケット１３の幅方向の両側部に配置された一対のシール部１５にて、キャリアテープ１１とカバーテープ１２とが接合されている。しかし、一対のシール部１５は、ポケット１３の開口縁１３Ｅの至近位置において、テープ送り方向Ｆに延びている。つまり、開口縁１３Ｅとシール部１５との間に、実質的にクリアランスＣが存在していない。

図７（Ｂ）は、図７（Ａ）に示す部品収納テープ１０Ａを、自動ローディングフィーダ５に適用した場合の不具合を説明する図である。この図では、部品露出部４６の記載を省いている。クリアランスＣが存在しないと、カバーテープ１２の切開片１２１の曲がり代を吸収する領域がキャリアテープ１１の上面に確保できなくなる。このため、折曲部１２２が開口縁１３Ｅを越えて、ポケット１３の開口の一部を覆い、前記開口を幅狭にしてしまう。従って、部品Ｅがポケット１３から取り出される際、部品Ｅが折曲部１２２に引っ掛かる等して、吸着ノズル６３で吸着した部品Ｅが落下する吸着ミスが誘発される。

現状において市場に流通している部品収納テープは、上述のクリアランスＣが存在するものとしないものとが混在している。このため、事情を認識していないユーザーが、クリアランスＣを具備しない部品収納テープ１０Ａを自動ローディングフィーダ５に適用した場合、吸着ノズル６３による部品Ｅの吸着ミスが頻出することがある。従って、実際に部品供給を行う前に、部品収納テープが自動ローディングフィーダ５に適合するか否かを判定することが望ましい。以下、部品収納テープの自動ローディングフィーダ５への適合性を判定するために有用な方法、及び当該判定に用いられる判定治具について説明する。

［判定治具］
先ず、判定治具について説明する。図８Ａは、本発明の実施形態に係る判定治具７０の平面図である。判定治具７０は、判定対象の部品収納テープが、カバーテープ１２を切開若しくは一対のシール部１５のうちの一方を剥離する露出処理を行うことで、ポケット１３内の部品Ｅを露出させる自動ローディングフィーダ５に適合するか否かを判定するために用いられる。なお、上記一方のシール部１５を剥離する態様は、一方のシール部１５の近傍（例えばクリアランスＣの領域）において、カバーテープ１２を切断する態様を含むものである。

判定治具７０は、矩形の平板からなるプレート７１と、このプレート７１に設けられた検査開口部７２、サイズ表示部７３及びピン孔７４とを含む。プレート７１は、ＳＵＳ材のような高剛性の金属平板であり、テープ送り方向Ｆが長手の略四角形の形状を有している。検査開口部７２は、厚み方向にプレート７１を貫通する開口であって、テープ送り方向Ｆと直交する幅方向のサイズの異なる複数の検査開口７２Ａ、７２Ｂ、７２Ｃ、７２Ｄ、７２Ｅ、７２Ｆが、テープ送り方向Ｆに配列されてなる。サイズ表示部７３は、検査開口部７２の側方に配置され、複数の検査開口７２Ａ～７２Ｅの対応サイズを表示する領域である。ピン孔７４は、プレート７１の固定用に用いられる孔であり、検査開口部７２を間に挟むようにテープ送り方向Ｆに間隔を置いて一対で設けられている。

複数の検査開口７２Ａ～７２Ｆは、部品収納テープ１０のポケット１３の幅方向の開口サイズ、つまり開口縁１３Ｅの位置、及び、一対のシール部１５のキャリアテープ１１上における位置を、作業者に目視にて確認（他の実施形態ではカメラの画像上で確認）させるための開口である。複数の検査開口７２Ａ～７２Ｆは、幅方向の開口サイズが段階的に変化するように、テープ送り方向Ｆに配列されている。市販されている部品収納テープ１０としては、種々の部品サイズや形状に応じて、多様なポケット１３の開口サイズ、シール部１５の配置位置のものが存在する。これらサイズの異なる部品収納テープ１０を検査可能なように、開口サイズが段階的に変化する複数の検査開口７２Ａ～７２Ｆが備えられている。

本実施形態では、幅方向の開口サイズがテープ送り方向Ｆに向けて徐々に狭幅となるように、検査開口７２Ａ～７２Ｆが配列されている。これら検査開口７２Ａ～７２Ｆは、テープ送り方向Ｆと平行な中心線ＡＸ上に、各々の幅方向中心が合致するように配列されている。また、検査開口７２Ａ～７２Ｆの相互間に仕切り等はなく、結果として検査開口部７２は、幅方向のサイズがテープ送り方向Ｆに向けて階段状に狭幅となるように変化する単一の開口からなっている。

検査開口７２Ｆを除く検査開口７２Ａ～７２Ｅには、サイズ表示部７３においてサイズ表示が付されている。サイズ表示部７３に示されている、「ＳＳ」「Ｓ」「Ｍ」「Ｌ」「ＬＬ」との表示は、ポケット１３の幅方向の開口サイズ（部品Ｅのサイズとも言える）の大きさを示すサイズ表示である。自動ローディングフィーダ５は、ポケット１３（部品Ｅ）のサイズに応じて、異なる種類のものがラインナップされている。異なる種類の自動ローディングフィーダ５間では、主に部品露出部４６（露出ユニット）のサイズが異なる。従って、サイズ表示部７３のサイズ表示は、使用される自動ローディングフィーダ５の種類を表示するものでもある。

また、上記サイズ表示列の右側に示されている数字は、部品Ｅの実際の大きさを表している。例えば、「Ｌ」サイズの右側に付記されている「２０１２」との数字は、幅方向の長さが２０ｍｍ、テープ送り方向Ｆの長さが１２ｍｍの部品Ｅであることを示す。つまり、「Ｌ」サイズの自動ローディングフィーダ５に適用される部品Ｅが、２０ｍｍ×１２ｍｍのサイズであることを示す。以下、上記のサイズ表示に基づいて検査開口７２Ａ～７２Ｅをそれぞれ、ＳＳ検査開口７２Ａ、Ｓ検査開口７２Ｂ、Ｍ検査開口７２Ｃ、Ｌ検査開口７２Ｄ及びＬＬ検査開口７２Ｅという。

最も幅方向の開口サイズが大きい最大検査開口７２Ｆは、テープ送り方向ＦにおいてＬＬ検査開口７２Ｅの上流側に隣接して配置されている。最大検査開口７２Ｆは、部品収納テープ１０のサイズを確認する目的ではなく、どのような部品収納テープ１０に対して判定治具７０が当接されているかを、作業者に視認させることを主目的とする開口である。また、後記で説明するが、最大検査開口７２Ｆは、「ＬＬ」サイズの部品Ｅを収納する部品収納テープ１０の、シール部１５の位置確認にも用いられる。

［判定治具を用いた適合性判定の手法］
続いて、上述の判定治具７０を用いて、検査対象の部品収納テープ１０が自動ローディングフィーダ５に適合するか否かを判定する適合性判定方法について説明する。前記適合性判定方法では、上述の通りの検査開口部７２を備えた判定治具７０を準備し、次の工程１～工程５を実行する。
（工程１）判定治具７０を、部品収納テープ１０のカバーテープ１２の上面に密着するように沿わせる。
（工程２）検査開口７２Ａ～７２Ｆのうち、幅方向においてポケット１３の全幅を露呈させている１又は複数の第１検査開口が存在するか否かを判定する。
（工程３）前記第１検査開口が存在する場合に、当該第１検査開口のうち前記シール部を隠した状態の開口である第２検査開口が存在するか否かを判定する。
（工程４）前記第２検査開口が存在する場合に、検査対象の部品収納テープ１０が自動ローディングフィーダ５に適合すると判定する。
（工程５）前記第２検査開口のサイズ表示に応じて、使用する自動ローディングフィーダ５の種類（部品露出部４６のサイズ）を選定する。

図８Ｂは、判定治具７０が部品収納テープ１０の上面に沿わせられている状態を示す図であって、上記工程１が実行されている状況を示す図である。判定治具７０は、サイズ表示部７３を上側にして、複数の検査開口７２Ａ～７２Ｆの配列方向がテープ送り方向Ｆに合致するように、部品収納テープ１０の上面に添設されている。また、検査開口部７２の中心線ＡＸがポケット１３の幅方向中心と一致するように位置合わせされた状態で、判定治具７０が部品収納テープ１０の上面に重畳配置されている。

本実施形態では、上記の位置合わせを、部品収納テープ１０の嵌合孔１４と、判定治具７０のピン孔７４との位置合わせによって実現する例を示す。２つのピン孔７４のテープ送り方向Ｆのピッチは、嵌合孔１４のテープ送り方向Ｆのピッチの整数倍に設定されている。そして、一つの嵌合孔１４と一つのピン孔７４とを重ね合わせ、共通のスプロケットピン５１Ｐを挿通することによって、上記の位置合わせを行う。

この位置合わせのため、作業者は、供試自動ローディングフィーダ５に検査対象の部品収納テープ１０を装填すると共に、そのテープ先端を部品取り出し位置Ｐ１にセットする。つまり、第１スプロケット５１のスプロケットピン５１Ｐに、当該部品収納テープ１０の嵌合孔１４を嵌め込む。そして、部品取り出し位置Ｐ１に、同じスプロケットピン５１Ｐを利用して、判定治具７０を配置する。

具体的には、嵌合孔１４に挿通されたスプロケットピン５１Ｐに、判定治具７０のピン孔７４をさらに挿通させる。検査開口部７２の中心線ＡＸとピン孔７４との位置関係は、嵌合孔１４とポケット１３の幅方向中心との位置関係に一致させている。従って、上記のスプロケットピン５１Ｐの挿通により、複数の検査開口７２Ａ～７２Ｆと部品収納テープ１０との位置合わせが達成できる。このように、本実施形態によれば、部品収納テープ１０の適合性判定のための場所を別途準備することなく、自動ローディングフィーダ５を利用して前記適合性判定を実行することができる。また、部品収納テープ１０を送るスプロケットピン５１Ｐを利用するので、検査開口７２Ａ～７２Ｆと前記部品収納テープ１０との位置合わせを的確に行うことができる。さらに、カバーテープ１２に判定治具７０が上から押し付けられるので、カバーテープ１２の皺が引き伸ばされる。これにより、検査開口部７２において、カバーテープ１２を介したポケット１３及びシール部１５の透視性を良好にすることができる。

上記の通りに判定治具７０が部品収納テープ１０の上面に沿わせられると、プレート７１で部品収納テープ１０の上面が覆われる一方で、検査開口部７２では前記上面の一部が露呈する。上記の通りカバーテープ１２は透光性のテープであるので、作業者は、検査開口部７２を通してポケット１３及びシール部１５を視認することができる。この状態で、続いて上記工程２が実行される。

工程２は、検査対象の部品収納テープ１０の、ポケット１３のサイズを確認する工程である。作業者は、検査開口部７２を目視し、サイズ表示が付されている検査開口７２Ａ～７２Ｅのうち、幅方向においてポケット１３の全幅を露呈させている検査開口を特定する。図９は、検査開口部７２における、部品収納テープ１０の露出状態の一例を示す図である。この例では、ＳＳ検査開口７２Ａ及びＳ検査開口７２Ｂにおいて、ポケット１３の開口縁１３Ｅは露呈しておらず、プレート７１で隠されている。一方、Ｍ検査開口７２Ｃ、Ｌ検査開口７２Ｄ及びＬＬ検査開口７２Ｅでは、ポケット１３の開口縁１３Ｅは露呈している。従って、この工程２によって、部品Ｅのサイズは「Ｍ」「Ｌ」又は「ＬＬ」であること、換言すると、当該部品収納テープ１０に適用可能な自動ローディングフィーダ５は、「Ｍ」「Ｌ」又は「ＬＬ」であることが判定される。

続いて、上記工程３が実行される。工程３は、検査対象の部品収納テープ１０において、ポケット１３の開口縁１３Ｅとシール部１５との間にクリアランスＣ（図６参照）が存在するか否かを判定する工程である。この判定は、工程２において開口縁１３Ｅを露呈させている検査開口（図９ではＭ、Ｌ、ＬＬ検査開口７２Ｃ、７２Ｄ、７２Ｅ）のうち、シール部１５を隠した状態の検査開口が存在するか否かにて判定することができる。

図９の例では、Ｌ検査開口７２Ｄは、シール部１５の幅方向の一部を露呈させており、ＬＬ検査開口７２Ｅは、シール部１５の幅方向の全部を露呈させている。これに対し、Ｍ検査開口７２Ｃ（第２検査開口）は、シール部１５を完全に覆い隠している。Ｍ検査開口７２Ｃは、ポケット１３の開口縁１３Ｅを露呈させる一方で、シール部１５を隠している検査開口である。このようなＭ検査開口７２Ｃが存在するということは、当該部品収納テープ１０がクリアランスＣを保有していることに他ならない。仮に、開口縁１３Ｅの直近にシール部１５が存在する場合、このＭ検査開口７２Ｃにおいてもシール部１５が露見してしまう。

本実施形態によれば、複数の検査開口７２Ａ～７２Ｆの境界部に、開口幅が相違することに基づく段差部Ｓが存在している。つまり、複数の検査開口７２Ａ～７２Ｆが、幅方向のサイズがテープ送り方向Ｆに向けて階段状に変化するように連なっていることに伴い、テープ送り方向Ｆと直交する方向に延びるエッジからなる段差部Ｓが生じる。このため、段差部Ｓにおいて、シール部１５の内側縁の位置を視認し易い。図９の例では、Ｍ検査開口７２ＣとＬ検査開口７２Ｄとの境界に位置する段差部Ｓに、シール部１５の内側縁が突き当たっていることが判る。従って、作業者は、シール部１５を隠しているのがＭ検査開口７２Ｃであることを、容易に判別することができる。

上記のようなＭ検査開口７２Ｃが視認された場合、作業者は、検査対象の部品収納テープ１０が自動ローディングフィーダ５に適合すると判定する（工程４）。つまり、所定のクリアランスＣを有する部品収納テープ１０であるゆえ、図７（Ｂ）に基づいて説明した不具合が生じないテープであると判定する。また、Ｍ検査開口７２Ｃのサイズが、部品Ｅの露出に適合するサイズということになる。従って作業者は、Ｍ検査開口７２Ｃに対応するサイズ表示部７３の表示に基づいて、「Ｍ」サイズの部品露出部４６を備えた自動ローディングフィーダ５を、当該部品収納テープ１０の供給用に選定する（工程５）。

ここで最大検査開口７２Ｆは、自動ローディングフィーダ５に装着が予定されている複数種の部品収納テープ１０のうち、最もポケット１３の幅方向サイズが大きい部品収納テープ１０が備える一対のシール部１５を、完全に露出させることが可能な幅方向の開口サイズを有している。本実施形態では、最大検査開口７２Ｆの開口サイズは、「ＬＬ」サイズの部品収納テープ１０が有する一対のシール部１５の幅方向の間隔よりも長い幅方向のサイズに選ばれている。

このため、最大検査開口７２Ｆを通して、自動ローディングフィーダ５に装着が予定されている全ての部品収納テープのいずれに対して判定治具７０を添設した場合でも、一対のシール部１５の全体を作業者に観察させることが可能となる。つまり、どのような部品収納テープ１０を判定対象としているかを、最大検査開口７２Ｆを通して把握させることができる。また、最大のポケットサイズである「ＬＬ」サイズの部品収納テープ１０が判定対象となっている場合において、最大検査開口７２Ｆを通してシール部１５の存在の確認を行わせることができる。つまり、最大検査開口７２ＦとＬＬ検査開口７２Ｅとの境界に位置する段差部Ｓに、シール部１５の内側縁が突き当たっているか否かを確認することで、クリアランスＣの有無を判別することができる。

図１０（Ａ）～（Ｃ）は、カバーテープ１２の切開状況を示す図であって、図１０（Ａ）及び（Ｃ）は、不適切な切開例を、図１０（Ｂ）は適切な切開例を示す。図１０（Ａ）は、図９において検査対象とされた部品収納テープ１０に対して、適合サイズのＭ検査開口７２Ｃよりも小サイズのＳ検査開口７２Ｂに対応する部品露出部４６Ａにて、当該部品収納テープ１０を切開した状況を示している。カバーテープ１２は、テープ後処理部４９Ａの当接部４９１Ａによって、良好に切開されている。しかし、図９のＳ検査開口７２Ｂは、ポケット１３の開口縁１３Ｅを表出させるサイズを有していない。従って、これに対応する部品露出部４６Ａの開口部４５Ａ１の開口サイズｄ１では、部品Ｅを部品収納テープ１０のポケット１３から取り出すことができない。

図１０（Ｂ）は、図９の部品収納テープ１０に対して、適合サイズのＭ検査開口７２Ｃに対応する部品露出部４６Ｂにて、当該部品収納テープ１０を切開した状況を示している。カバーテープ１２は、テープ後処理部４９Ｂの当接部４９１Ｂによって、クリアランスＣのスペースを利用して、ポケット１３を覆うことなく良好に拡開されている。また、部品露出部４６Ｂの開口部４５Ａ２の開口サイズｄ２は、ポケット１３の幅方向のサイズよりも大きいので、部品Ｅの取り出しを適切に行わせることができる。

図１０（Ｃ）は、図９の部品収納テープ１０に対して、適合サイズのＭ検査開口７２Ｃよりも大サイズのＬ検査開口７２Ｄに対応する部品露出部４６Ｃにて、当該部品収納テープ１０を切開した状況を示している。部品露出部４６Ｃの開口部４５Ａ３の開口サイズｄ３は、ポケット１３の幅方向のサイズよりも十分大きいので、部品Ｅの取り出しには支障がない。しかし、開口サイズｄ３は、一対のシール部１５の内側縁の間隔よりも幅広である。このため、カバーテープ１２の切開片１２１は、シール部１５において折れ曲がり、部品露出部４６Ｃの下面によって押し潰された状態となっている。つまり、テープ後処理部４９Ｃの当接部４９１Ｃによって、切開片１２１が良好に拡開されていない状態である。この場合、部品収納テープ１０のテープ送りに不具合が生じ得る。以上の結果より、図９に示す態様の部品収納テープ１０に対しては、Ｍ検査開口７２Ｃに対応する部品露出部４６Ｂが適合することが判る。

［カメラを用いた判定例］
上記の実施形態では、作業者が判定治具７０を目視して、部品収納テープ１０の適合性を判定する例を示した。これに代えて、検査対象の部品収納テープ１０に添設された判定治具７０をカメラで撮像することによって、部品収納テープ１０の適合性を判定することも可能である。

図１１は、カメラで判定治具７０を撮像する場合の、部品収納テープ１０の適合性判定動作の実行態様の例を示す図である。この実施形態では、前記カメラとして、ヘッドユニット６に搭載された基板認識カメラ６４（カメラ／認識カメラ）を用いる例を示す。勿論、基板認識カメラ６４に代えて、他の外付けカメラを用いるようにしても良い。適合性の判定動作の際、基板認識カメラ６４は部品取り出し位置Ｐ１の上方に配置される。部品収納テープ１０は、自動ローディングフィーダ５のテープ通路４４に通され、判定治具７０は部品取り出し位置Ｐ１において、部品収納テープ１０の上面に沿わせた状態で取り付けられる。なお、判定治具７０と部品収納テープ１０との位置合わせのため、上述の通りスプロケットピン５１Ｐがピン孔７４に挿通される。

基板認識カメラ６４は、部品収納テープ１０の上面に沿わせられた判定治具７０を、上方から撮像する。判定治具７０は遮光性の部材である一方、検査開口部７２において部品収納テープ１０の位置が露出している。そして、カバーテープ１２は透光性の部材である。従って、基板認識カメラ６４により撮像される画像には、検査開口部７２を通して、ポケット１３及びシール部１５が映り込むことになる。なお、シール部１５は、キャリアテープ１１及びカバーテープ１２に対して識別可能な色を具備していることが、前記画像上においてシール部１５の位置を容易に把握できるようにする点で望ましい。一般に、カバーテープ１２は上面視で透明であるが、シール部１５の箇所においては接着剤層や融着層の存在によって濃色化乃至は白色化する。従って、画像上においてシール部１５の位置を把握できる。なお、シール部１５の識別性が乏しい場合は、何らかの着色処理を事後的に施すようにしても良い。また、紫外光を照射する等して、シール部１５を発光させるようにしても良い。

基板認識カメラ６４には、制御部８０が電気的に接続されている。制御部８０は、機能的に撮像制御部８１、画像処理部８２及び判定部８３を含む。撮像制御部８１は、基板認識カメラ６４の撮像動作を制御する。具体的には撮像制御部８１は、部品収納テープ１０の上に添設された判定治具７０の上へヘッドユニット６（基板認識カメラ６４）を移動させ、基板認識カメラ６４に当該判定治具７０を撮像させる。

画像処理部８２は、基板認識カメラ６４によって取得された画像データに、形状認識のためのエッジ検出処理等の画像処理を行う。当該画像処理によって、ポケット１３及びシール部１５の位置情報が認識される。また、検査開口部７２のうち、ポケット１３の全幅を露呈させている検査開口（第１検査開口）、及び、シール部１５を隠した状態の検査開口（第２検査開口）も、前記画像処理によって特定される。

判定部８３は、画像処理部８２の画像処理結果に基づいて、前記第１検査開口が存在するか否かの判定（図９の例ではＭ、Ｌ、ＬＬ検査開口７２Ｃ、７２Ｄ、７２Ｅ）と、前記第２検査開口が存在するか否かの判定（図９の例ではＳＳ、Ｓ、Ｍ検査開口７２Ａ、７２Ｂ、７２Ｃ）を行う。そして、判定部８３は、前記第１検査開口の要件及び前記第２検査開口の要件の双方を満たす検査開口（図９の例ではＭ検査開口７２Ｃ）を、適合サイズの検査開口として特定する。以上の通り、基板認識カメラ６４により取得された判定治具７０の画像に基づいて、部品収納テープ１０の適合性を判定することができる。

［変形実施形態の説明］
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、次のような変形実施形態を取り得る。

（１）上記実施形態では、図８Ａに示したように、複数の検査開口７２Ａ～７２Ｆを有する検査開口部７２が、幅方向のサイズがテープ送り方向Ｆに向けて階段状に変化する単一の開口からなる例を示した。これは検査開口部７２の一例であり、種々の変形実施形態を取り得る。図１２は、変形例に係る判定治具７０Ａを示す平面図である。判定治具７０Ａは、プレート７５、検査開口部７６、サイズ表示部７７及びピン孔７８を備える。

検査開口部７６は、単一の開口ではなく、テープ送り方向Ｆと直交する幅方向のサイズが異なる複数の独立した検査開口７６Ａ，７６Ｂ、７６Ｃ、７６Ｄ、７６Ｅ、７６Ｆからなる。検査開口７６Ａ～７６Ｆは、各々の幅方向中心が中心線ＡＸに合致するように、テープ送り方向Ｆに配列されている。また、検査開口７６Ａ～７６Ｆは、幅方向のサイズがテープ送り方向Ｆに向けて段階的に幅狭となる順序で配列されている。このように、複数の検査開口７６Ａ～７６Ｆの相互間に比較的狭幅の壁部が存在していても、上述のポケット１３及びシール部１５の視認には影響が無いので、問題はない。

（２）上記実施形態では、図８Ａに示したように、プレート７１に穿孔された一対のピン孔７４間の領域に、検査開口部７２が配置されている例を示した。これは、検査開口部
７２の位置決めには望ましいが、一対のピン孔７４間の領域に、検査開口部７２のテープ送り方向Ｆの全域が収まっている必要はなく、少なくとも一部が重複するように配置されていれば良い。図１２に示す一対のピン孔７８は、その例を示している。複数の検査開口７６Ａ～７６Ｅの配列体からなる検査開口部７６は、テープ送り方向Ｆにおいて、一対のピン孔７８間の長さよりも長い長さ有している。このような態様のピン孔７８であっても、検査開口部７６の位置決めを十分に図ることができる。

（３）部品収納テープ１０のシール部１５は、裸眼では識別し難い場合がある。このため、判定治具７０に拡大鏡を付設し、作業者が前記拡大鏡を用いて検査開口部７２を覗けるようにすることが望ましい。また、ＬＥＤライトのような局所照明具を付設し、検査開口部７２を照射可能とすることが望ましい。

（４）上記の実施形態では、判定治具７０にピン孔７４と部品収納テープ１０の嵌合孔１４とを、スプロケットピン５１Ｐを用いて位置合わせする例を示した。上記のピン孔７４に代えて、部品収納テープ１０の複数の嵌合孔１４のピッチに対応したピンを、プレート７１に複数突設するようにしても良い。この場合、判定治具７０の少なくとも２つの前記ピンを、２つの嵌合孔１４へそれぞれ挿通することで、部品収納テープ１０と判定治具７０とを位置合わせした状態で重ね合わせることができる。この結果、作業者は、重ね合わされた部品収納テープ１０と判定治具７０とを視認することによって、上記第１検査開口の要件及び上記第２検査開口の要件の双方を満たす検査開口を、適合サイズの検査開口として容易、また、確実に特定することができる。従って、判定治具７０を用いることにより、部品収納テープ１０の適合性を判定することができる。

（５）上記実施形態では、テープフィーダの例として自動ローディングフィーダ５を例示した。テープフィーダは自動ローディングフィーダ５に限定されず、手動ローディング方式のテープフィーダであっても良い。手動ローディング方式では、作業者が部品収納テープ１０をテープフィーダに手動で挿通し、手送りすることで部品を露出させる。

Ｃ クリアランス
Ｅ 部品
Ｆ テープ送り方向
Ｐ１ 部品取り出し位置
１０ 部品収納テープ
１１ キャリアテープ
１２ カバーテープ
１３ ポケット
１３Ｅ 開口縁
１５ シール部
４６ 部品露出部（露出ユニット）
５ 自動ローディングフィーダ（テープフィーダ）
５１ 第１スプロケット
５１Ｐ スプロケットピン
６４ 基板認識カメラ（カメラ／認識カメラ）
７０ 判定治具
７２ 検査開口部
７２Ａ～７２Ｅ 複数の検査開口
７２Ｆ 最大検査開口
７４ ピン孔

Claims (10)

1. 部品を収納する複数のポケットがテープ送り方向に配列されたキャリアテープと、前記ポケットの両側部において前記テープ送り方向に延びる一対のシール部にて前記キャリアテープに接合され、前記ポケットを封止するカバーテープと、を備える部品収納テープを供給するためのテープフィーダであって、前記カバーテープを切開若しくは前記一対のシール部のうちの一方を剥離する露出処理を行うことで前記ポケット内の部品を露出させるテープフィーダを選定する方法であって、
   前記テープ送り方向と直交する幅方向のサイズの異なる複数の検査開口が、前記テープ送り方向に配列された判定治具を準備し、
   前記判定治具を、前記部品収納テープの前記カバーテープの上面に沿わせ、
   前記複数の検査開口のうち、前記幅方向において前記ポケットの全幅を露呈させている第１検査開口が存在するか否かを判定し、
   前記第１検査開口が存在する場合に、当該第１検査開口のうち前記シール部を完全に隠した状態の開口である第２検査開口が存在するか否かを判定し、
   前記第２検査開口が存在する場合に、前記部品収納テープが、部品を取り出す開口部の開口サイズが異なる予め準備された複数のテープフィーダのいずれかの供給用に適合すると判定し、
   前記複数のテープフィーダのいずれかの中から、前記第２検査開口の幅方向のサイズに対して前記ポケットの全幅が露呈する一方で前記シール部を完全に隠す開口サイズの開口部を有するテープフィーダを、当該部品収納テープの供給用として選定する、ことを特徴とする部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法。
2. 請求項１に記載の部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法において、
   前記テープフィーダにおける前記部品の取り出し位置に前記判定治具を配置すると共に、前記部品収納テープを前記取り出し位置にセットすることにより、前記判定治具を前記カバーテープの上面に沿わせる、部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法。
3. 請求項２に記載の部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法において、
   前記テープフィーダは、前記部品収納テープと係合するスプロケットピンを備えたスプロケットにて前記部品収納テープを送り出すものであって、
   前記スプロケットピンを利用して、前記判定治具の前記複数の検査開口と前記部品収納テープとの位置合わせを行う、部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法。
4. 請求項１～３のいずれか１項に記載の部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法において、
   前記カバーテープは透光性の部材であって、前記判定治具は遮光性の部材からなり、
   前記判定治具を前記カバーテープの上面に沿わせた状態で、カメラにて前記判定治具を上方から撮像させ、
   前記カメラが撮像した画像に基づいて、前記第１検査開口が存在するか否かの判定及び前記第２検査開口が存在するか否かの判定を行う、部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法。
5. 請求項４に記載の部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法において、
   前記シール部が、前記キャリアテープ及び前記カバーテープに対して識別可能な色を具備する場合において、
   前記カメラが撮像した画像を画像処理することにより、前記第１検査開口が存在するか否かの判定及び前記第２検査開口が存在するか否かの判定を行う、部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法。
6. 請求項４又は５に記載の部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法において、
   前記テープフィーダが装着される部品実装装置が、部品を前記部品収納テープから取り出すヘッドを備えたヘッドユニットに搭載された認識カメラを備える場合において、
   前記カメラとして、前記認識カメラを用いる、部品収納テープ供給用テープフィーダの選定方法。
7. 部品を収納する複数のポケットがテープ送り方向に配列されたキャリアテープと、前記ポケットの両側部において前記テープ送り方向に延びる一対のシール部にて前記キャリアテープに接合され、前記ポケットを封止するカバーテープと、を備える部品収納テープを供給するためのテープフィーダであって、前記カバーテープを切開若しくは前記一対のシール部のうちの一方を剥離する露出処理を行うことで前記ポケット内の部品を露出させるテープフィーダを選定する際に用いられる判定治具であって、
   前記テープ送り方向と直交する幅方向のサイズの異なる複数の検査開口であって、部品を取り出す開口部の開口サイズが異なる予め準備された複数のテープフィーダの前記開口サイズの各々に対して、前記ポケットの全幅が露呈する一方で前記シール部を完全に隠す幅方向のサイズを有する複数の検査開口が、前記テープ送り方向に配列され、
   前記複数の検査開口は、特定の部品収納テープを判定対象とした場合に、
   当該部品収納テープが備える前記ポケットの前記幅方向のサイズよりも長い前記幅方向のサイズを有する検査開口と、
   前記一対のシール部の内側縁の前記幅方向の間隔よりも短い前記幅方向のサイズを有する検査開口と、
   を具備することを特徴とする判定治具。
8. 請求項７に記載の判定治具において、
   前記複数の検査開口は、前記幅方向のサイズが段階的に変化するように、前記テープ送り方向に配列されている、判定治具。
9. 請求項８に記載の判定治具において、
   前記複数の検査開口は、前記テープフィーダに装着が予定されている複数種の部品収納テープのうち、最も前記ポケットの前記幅方向のサイズが大きい部品収納テープが備える一対のシール部の、前記幅方向の間隔よりも長い前記幅方向のサイズを有する最大検査開口を備える、判定治具。
10. 請求項７～９のいずれか１項に記載の判定治具において、
    前記テープフィーダは、前記部品収納テープと係合する複数のスプロケットピンを備えたスプロケットにて前記部品収納テープを送り出すものであって、
    少なくとも２つの前記スプロケットピンと各々嵌合可能な少なくとも２つのピン孔が、前記テープ送り方向に並ぶように備えられ、
    前記２つのピン孔間の領域と少なくとも一部が重複する領域に、前記複数の検査開口が設けられている、判定治具。

Images