JP7346762B1 - 熱分解装置および再生（メタ）アクリル酸エステルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】発火爆発を防止する。【解決手段】（メタ）アクリル系重合体組成物を成形した成形体のスクラップを熱分解してガス化する熱分解部１０を備える熱分解装置１であって、熱分解部は、スクラップを投入するための投入部１２と、熱分解されたガスを抜き出すためのガス抜き出し部１４とを有しており、ガス抜き出し部に連結管２０により接続されており、ガス抜き出し部から導出されたガスを精製するための精製器、およびガスを冷却するための冷却器からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むガス処理部３０とを含み、連結管は、フランジ接続部またはねじ込み接続部である少なくとも１つの接続部２２を有しており、連結管は、接続部から離間して接続部を囲むカバー部材４２であって、連結管を貫通させ、かつ連結管と該カバー部材とを離間させる間隙部が設けられている接続部カバー４０を備えており、カバー部材には、接続部カバー内に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口が設けられている。【選択図】図１

Description

本発明は、（メタ）アクリル酸エステルを再生するための熱分解装置および再生（メタ）アクリル酸エステルの製造方法に関する。

（メタ）アクリル酸エステルである（メタ）アクリル酸メチル（ＭＭＡ）を重合した重合体であるポリ（メタ）アクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）は、透明性に優れており、さらには耐候性にも優れている。よって、ポリ（メタ）アクリル酸メチルは、自動車用部品、看板標識、表示装置等を構成する部材の材料として、広く用いられている。

そして、近年の資源価格の高騰、さらには環境問題に対する意識の高まりに伴って、上記のとおりの種々の用途に用いられたポリ（メタ）アクリル酸メチルを含む製品（成形体）は回収されてリサイクル（再資源化）が図られている。

ポリ（メタ）アクリル酸メチルのリサイクルの方法としては、例えば、マテリアルリサイクル、ケミカルリサイクル、およびサーマルリサイクルが挙げられる。マテリアルリサイクルは、回収された成形体に対し、再度、成形工程を実施して新たな成形体を製造する方法である。ケミカルリサイクルは、回収された成形体を熱処理して、ポリ（メタ）アクリル酸メチルを熱分解（解重合）することにより（メタ）アクリル酸メチルを回収し、回収された（メタ）アクリル酸メチル（再生ＭＭＡという場合がある。）を用いて新たな成形体を製造する方法である。サーマルリサイクルは、回収された成形体を燃料として燃焼させ、燃焼エネルギーを直接的に熱源として、さらには燃焼エネルギーを用いて発電して利用する方法である。

ポリ（メタ）アクリル酸メチルは、３００℃程度の比較的低い温度で加熱することによって、（メタ）アクリル酸メチルを高収率で回収することができ、不純物の低減が可能であるため、ケミカルリサイクルによりリサイクルされることが好ましい。

ケミカルリサイクルにおいて、例えば、密閉されたシリンダを有する２軸押出機にアクリル樹脂のスクラップを供給し、４００～６００℃に加熱して熱分解し、２軸押出機の先端部から吐出される分解ガスを残渣タンクを介してクーラーの負圧効果と真空ポンプによって吸引し、クーラーで分解ガスを凝縮して液状モノマーとする態様が知られている（特許文献１参照。）。また、合成高分子材料をシリンダに供給して、シリンダ内で連続的に加熱することにより得られた低分子量の気体状熱分解物を導出して濃縮する熱処理方法が知られている（特許文献２参照。）。

特開平１１－１０６４２７号公報 米国特許第３９５９３５７号明細書

上記のようなケミカルリサイクルにおいては、熱分解後にシリンダ外に導出された熱分解により生じたガスをシリンダに連結された連結管により外部に導出する際に連結管から熱分解により生じたガス（有害ガス）が漏出してしまうことが考えられる。特に当該連結管が１以上の例えばフランジ接続部またはねじ込み接続部といった接続部により接続される構成である場合には、この接続部から有害ガスが漏出してしまうおそれがある。ここで、接続部から漏出した有害ガスは、通常、可燃性であるため、場合によっては漏出した有害ガスが発火爆発してしまうおそれもある。

本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を進めたところ、熱分解されて生成したガスを熱分解部から導出する場合に用いられる連結管が所定の構成を備えることにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明は、下記〔１〕～〔１３〕を提供する。
〔１〕 （メタ）アクリル系重合体を含む（メタ）アクリル系重合体組成物を成形した成形体のスクラップを熱分解してガス化する熱分解部を備える熱分解装置であって、
前記熱分解部は、前記スクラップを投入するための投入部と、熱分解されたガスを抜き出すためのガス抜き出し部とを有しており、
前記ガス抜き出し部に連結管により接続されており、前記ガス抜き出し部から導出された前記ガスを精製するための精製器、および前記ガスを冷却するための冷却器からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むガス処理部とを含み、
前記連結管は、少なくとも１つの接続部を有しており、
前記連結管は、前記接続部から離間して前記接続部を囲むカバー部材であって、前記連結管を貫通させ、かつ前記連結管と該カバー部材とを離間させる間隙部が設けられている接続部カバーを備えており、
前記カバー部材には、前記接続部カバー内に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口が設けられている、熱分解装置。
〔２〕 前記接続部カバーは、前記カバー部材と、該カバー部材と前記連結管の表面とに接触して、該カバー部材と前記連結管との間隙であって、前記連結管を貫通させるための間隙を封止して気密の閉空間を画成することができる封止部材をさらに含む、〔１〕に記載の熱分解装置。
〔３〕 前記カバー部材に、前記閉空間に充満している気体を導出するための気体排出口がさらに設けられている、〔２〕に記載の熱分解装置。
〔４〕 前記接続部カバーが、前記気体排出口に接続されている気体処理部をさらに含む、〔３〕に記載の熱分解装置。
〔５〕 前記接続部カバーが、前記閉空間内の気体に接触して前記接続部から漏出した有害ガスを検知することができる有害ガス検知部をさらに含み、
前記有害ガス検知部が、前記接続部カバー内に設けられているか、または前記気体排出口に接続されている、〔３〕に記載の熱分解装置。
〔６〕 前記連結管が、前記有害ガス検知部が前記接続部からの有害ガスの漏出を検知した場合に前記連結管内におけるガスの流通を調節することができるガス流通調節部をさらに含む、〔５〕に記載の熱分解装置。
〔７〕 前記カバー部材が、耐熱温度が４５０℃以上である材料を含む、〔１〕～〔６〕のいずれか１つに記載の熱分解装置。
〔８〕 〔１〕～〔６〕のいずれか１つに記載の熱分解装置を用いる再生（メタ）アクリル酸エステルの製造方法において、
前記熱分解部の前記投入部にスクラップを投入して、該スクラップを熱分解する熱分解工程と、
前記熱分解部における熱分解により生じたガスを前記ガス抜き出し部から抜き出して前記連結管により導出するにあたり、前記接続部を囲むカバー部材内に、前記不活性ガス供給口から不活性ガスを供給しつつ前記ガスを導出する導出工程と、
前記連結管に導出された前記ガスを前記ガス処理部に導入して処理するガス処理工程と
を含む、再生（メタ）アクリル酸エステルの製造方法。
〔９〕 前記接続部カバーは、前記カバー部材と前記連結管の表面とに接触して該カバー部材と前記連結管との間隙であって、前記連結管を貫通させるための間隙を封止する封止部材をさらに含み、
前記導出工程が、前記接続部を囲む前記カバー部材と封止部材とで画成された気密の閉空間内に、前記不活性ガス供給口から不活性ガスを供給しつつ前記ガスを導出する工程である、〔８〕に記載の製造方法。
〔１０〕 前記カバー部材には、前記閉空間に充満している気体を導出するための気体排出口がさらに設けられており、
前記導出工程が、前記接続部カバーの前記不活性ガス供給口から不活性ガスを供給し、該不活性ガスを含む気体を前記気体排出口から排出させつつ行われる工程である、〔９〕に記載の製造方法。
〔１１〕 前記接続部カバーが、前記気体排出口に接続されている前記気体処理部をさらに含み、
前記導出工程が、前記気体排出口から排出させた前記不活性ガスを含む気体を前記気体処理部に導入して処理しつつ行われる工程である、〔１０〕に記載の製造方法。
〔１２〕 前記接続部カバーが、前記閉空間内の気体に接触して前記接続部から漏出した有害ガスを検知することができ、前記閉空間内に設けられているか、または前記気体排出口に接続されている有害ガス検知部をさらに含み、
前記導出工程が、前記有害ガス検知部により前記閉空間への有害ガスの漏出を検知しつつ行われる工程である、〔１０〕に記載の製造方法。
〔１３〕 前記連結管が、前記連結管内における前記ガスの流通を調節することができるガス流通調節部をさらに含み、
前記有害ガス検知部が前記接続部からの有害ガスの漏出を検知した場合には、前記連結管に導出されている前記ガスの流通を前記流通調節部により調節する調節工程をさらに含む、〔１２〕に記載の製造方法。

本発明によれば、熱分解により生成したガスを導出するための連結管における発火爆発、特に連結管の接続部に起因する発火爆発を効果的に防止することができる。

図１は、熱分解装置の構成を示す概略的な図である。 図２は、第１実施形態の接続部カバーの構成を示す概略的な図である。 図３は、第２実施形態の接続部カバーの構成を示す概略的な図である。 図４は、第３実施形態の接続部カバーの構成を示す概略的な図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について具体的に説明する。なお、各図面は、発明が理解できる程度に、構成要素の形状、大きさ及び配置が概略的に示されているに過ぎない。本発明は以下の記述によって限定されるものではなく、それぞれの構成要素は本発明の要旨から逸脱しない範囲で改変可能である。また、複数の図面において、同一の符号により示される同一の構成要素については重複する説明を省略する場合がある。

１．熱分解装置
図１を参照して、本発明の熱分解装置の概要について説明する。図１は、熱分解装置の構成例を示す概略的な図である。

図１に示されるように、熱分解装置１は、（メタ）アクリル系重合体を含む（メタ）アクリル系重合体組成物を成形した成形体のスクラップを熱分解してガス化する熱分解部１０を備える熱分解装置１であって、
前記熱分解部１０は、前記スクラップを投入するための投入部１２と、熱分解されたガスを抜き出すためのガス抜き出し部１４とを有しており、
前記ガス抜き出し部１４に連結管２０により接続されており、前記ガス抜き出し部１４から導出された前記ガスを精製するための精製器、および前記ガスを冷却するための冷却器からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むガス処理部３０とを含み、
前記連結管２０は、少なくとも１つの接続部２２を有しており、
前記連結管２０は、前記接続部２２から離間して前記接続部２２を囲むカバー部材４２であって、前記連結管２０を貫通させ、かつ前記連結管２０と該カバー部材４２とを離間させる間隙部４３が設けられている接続部カバー４０を備えており、
前記カバー部材４２には、前記閉空間に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口４２ａが設けられている。

（１）用語の説明
ここでまず、本明細書において用いられる用語について説明する。
「（メタ）アクリル」には、アクリル、メタクリルおよびこれらの組み合わせが含まれる。

「（メタ）アクリル系重合体組成物」は、（メタ）アクリル系重合体を主成分として含み、さらにその他の成分を含みうる組成物である。

「（メタ）アクリル系重合体」は、（メタ）アクリル基を有するモノマーに由来する単量体単位を有する重合体である。

ここで、（メタ）アクリル系重合体としては、例えば、（メタ）アクリル単独重合体、（メタ）アクリル酸アルキルに由来する単量体単位と、これと共重合可能な他のビニル単量体に由来する単量体単位を有する（メタ）アクリル共重合体が挙げられる。（メタ）アクリル単独重合体としては、例えば、炭素原子数１～４のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルに由来する単量体単位のみを含む（メタ）アクリル単独重合体が挙げられる。また、（メタ）アクリル共重合体としては、炭素原子数１～４のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルに由来する単量体単位を、８５質量％以上１００質量％未満と、炭素原子数１～４のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルに由来する単量体単位と共重合可能な他のビニル単量体に由来する単量体単位を０質量％を超えて１５質量％以下とを有する（メタ）アクリル共重合体が挙げられる。

炭素原子数１～４のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキル」とは、例えばＣＨ_２＝Ｃ（ＣＨ_３）ＣＯＯＲ（Ｒは炭素原子数１～４のアルキル基である。）で表される化合物である。

炭素原子数１～４のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルと共重合可能なビニル単量体とは、炭素原子数１～４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルと共重合可能であり、かつビニル基を有する単量体である。

炭素原子数１～４のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、メタクリル酸ｓｅｃ－ブチル、およびメタクリル酸イソブチルが挙げられる。炭素原子数１～４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルは、好ましくはメタクリル酸メチルである。

炭素原子数１～４のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルと共重合可能なビニル単量体としては、例えば、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル、メタクリル酸モノグリセロールなどのメタクリル酸エステル（ただし、炭素原子数１～４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルを除く。）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、アクリル酸モノグリセロール等のアクリル酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などの不飽和カルボン酸又はこれらの酸無水物；アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、ジアセトンアクリルアミド、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等の窒素含有モノマー；アリルグリシジルエーテル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジルなどのエポキシ基含有単量体；スチレン、α－メチルスチレンなどのスチレン系単量体が挙げられる。

（メタ）アクリル系重合体の製造方法としては、例えば、炭素原子数１～４のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルと、必要に応じて、炭素原子数１～４のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルと共重合可能なビニル単量体とを、塊状重合、溶液重合、懸濁重合、乳化重合等の方法で重合されていてよい。

（メタ）アクリル系重合体組成物が含みうる「その他の成分」には、例えば、所定の特性を有する成形体を製造するために添加されうる従来公知の任意好適な、離型剤、重合調節剤、重合開始剤、紫外線吸収剤および着色剤が含まれる。

「スクラップ」とは、通常、（メタ）アクリル酸メチル系重合体組成物を従来公知の任意好適な射出成形工程などにより種々の形状に成形して製造され、所定の用途に使用された後に廃材として回収された使用済みの成形体であって、本発明にかかる再生システムにおいて原料として用いることができる形状、サイズに調整された成形体である。また「スクラップ」は、成形時の不良品を回収し、本発明にかかる再生システムにおいて原料として用いることができる形状、サイズに調整された成形体であってもよいし、成形時や研磨加工など後工程で発生する端材を回収し、本発明にかかる再生システムにおいて原料として用いることができる形状、サイズに調整された成形体であってもよい。

「（メタ）アクリル酸エステル」には、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸（２－エチルヘキシル）、（メタ）アクリル酸（ｔｅｒｔ－ブチルシクロヘキシル）、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸（２，２，２－トリフルオロエチル）が含まれる。

「再生（メタ）アクリル酸エステル」とは、ケミカルリサイクルによりスクラップを熱分解して再生され、回収された（メタ）アクリル酸エステルをいう。

以下、熱分解装置１を構成しうる構成要素について具体的に説明する。

（２）熱分解部
本実施形態の熱分解装置１は、熱分解部１０を含む。熱分解部１０は、（メタ）アクリル系重合体を含む（メタ）アクリル樹脂組成物を成形した成形体のスクラップを熱分解して、（メタ）アクリル酸エステルを含むガスを生成することができることを条件として、従来公知の任意好適な構成を有する機器を適用することができる。

熱分解部１０の例としては、押出機、ニーダー、および流動床加熱器が挙げられる。

熱分解部１０としては、押出機であることが好ましい。熱分解部１０である押出機の好適な例としては、二軸同方向回転押出機および二軸異方向回転押出機などの二軸押出機が挙げられる。

熱分解部１０として好適に適用できるニーダーとしては、例えば、米国特許第１０３０１２３５号明細書に記載の装置が挙げられる。

熱分解部１０として好適に適用できる流動床加熱器としては、例えば、特開２００９－１１２９０２号公報に記載の装置が挙げられる。

以下、熱分解部１０の構成例について、二軸押出機の構成を例にとって説明する。
二軸押出機である熱分解部１０は、原料であるスクラップを加熱処理して熱分解させることができる機能部である。熱分解部１０は、例えば、二軸押出機における原料を延在方向に移動させつつ内部において加熱処理を行うためのシリンダと、シリンダの内部に配置されたスクリューとを備えている。

熱分解部１０である二軸押出機の構成、すなわちシリンダ、スクリューといった構成要素は、従来公知の任意好適な構成を採用することができる。

熱分解部１０である二軸押出機が備えうるシリンダーの内径の大きさは、後述する連結管２０の内径の大きさを考慮して決定することが好ましい（連結管２０については後述する。）。

熱分解部１０には、原料であるスクラップを供給するための投入部１２が設けられている。投入部１２は二軸押出機におけるホッパー（フィーダー）に相当する構成である。投入部１２であるホッパーは、通常、熱分解部１０の上流側の端部近傍において、熱分解部１０内に原料を供給できるように設けられている。

熱分解部１０には、熱分解されて生成した（メタ）アクリル酸エステルを含むガスを抜き出すための１以上のガス抜き出し部（ベント）１４が設けられている。１以上のガス抜き出し部１４の配置（位置）は特に限定されず、設計に対応した任意好適な配置とすることができる。ガス抜き出し部１４は、例えば、生成したガスの抜き出し効率を向上させる観点から、既に説明した投入部１２とは反対側の熱分解部１１の下流側の端部近傍であって、熱分解部１１の上端側に設けられていることが好ましい。ガス抜き出し部１４が２以上設けられる場合には、熱分解部１１の上端側に所定の間隔（例えば等間隔）で整列するように配置することが好ましい。

熱分解部１０は、空気の系内への漏れ込み防止および分解ガス（熱分解により生成したガス）の系外への漏出防止の観点から、０．００５ＭＰａ～１．５ＭＰａの圧力下でスクラップを熱分解できる機器であることが好ましい。

（３）連結管
熱分解装置１は、既に説明した熱分解部１０と、詳細については後述するガス処理部３０とを機能的に連結するための連結管２０を備えている。

連結管２０は、（メタ）アクリル酸エステルを含むガスを熱分解部１０のガス抜き出し部１４から導出してガス処理部３０へと導入する（流通させる）機能部である。

連結管２０は、熱分解部１０における熱分解により生成した（メタ）アクリル酸エステルを含むガスを熱分解部１０から導出して、ガス処理部３０に導入できることを条件として、その形状、材料等は特に限定されない。連結管２０としては、従来公知の任意好適なステンレス鋼製の配管等を適用することができる。

連結管２０の内径の大きさは、熱分解部１０である二軸押出機が備えうるシリンダーの内径の大きさを考慮して決定すればよい。

熱分解装置１０において、連結管２０は、連結管２０の全長のうちの中途に少なくとも１つの接続部２２を有しうる。接続部２２は、具体的には例えば、２以上の管状の部材が一体的に１本の管状に接合された場合の接合部分を含む一部領域をいう。

接続部２２の設置数、態様等は特に限定されない。接続部２０は、熱分解装置１の設計に応じた任意好適な態様とすることができる。

接続部２０としては、具体的には例えば、フランジ接続部またはねじ込み接続部であることが想定される。

（４）ガス処理部
熱分解装置１は、熱分解部１０のガス抜き出し部１４に、既に説明した連結管２０により連結されているガス処理部３０を備えている。ガス処理部３０は、熱分解部１０に投入されたスクラップが熱分解されて生成した（メタ）アクリル酸エステル（再生（メタ）アクリル酸エステル）を含むガスであって、ガス抜き出し部１４から連結管２０を介して抜き出されたガスを処理するための機能部である。

ガス処理部３０としては、熱分解部１０による熱分解によって生成しうるガスの組成、温度等を勘案して決定される必要な処理に対応して選択された従来公知の任意好適な機器を適用することができる。

ガス処理部３０としては、例えば、熱分解部１０から抜き出されたガスを精製するための精製器、熱分解装置１０から抜き出されたガスを冷却するための冷却器が挙げられる。ガス処理部３０としては、ガス抜き出し部１４から導出されたガスを精製するための精製器およびガスを冷却するための冷却器からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むガス処理部３０を適用することが好ましい。

（５）接続部カバー
図１に示されるように、熱分解装置１が備える連結管２０は、接続部２２から離間して接続部２２を囲む接続部カバー４０を備えている。接続部カバー４０の具体的な態様には、以下に説明する複数の実施形態が含まれる。本実施形態において接続部カバー４０は、カバー部材４２を主たる構成要素として含む。

接続部カバー４０は、接続部２２から離間して接続部２２を囲むカバー部材４２であって、連結管２０を貫通させ、かつ連結管２０とカバー部材４２とを離間させ、連結管２０とカバー部材４２との間に所定の空隙を画成する機能部である。
以下、図２、図３および図４を参照して、第１実施形態、第２実施形態および第３実施形態それぞれにかかる接続部カバー４０の構成例について説明する。

（ｉ）第１実施形態
図２を参照して、第１実施形態の接続部カバー４０の構成例について説明する。図２は、第１実施形態の接続部カバー４０の構成を示す概略的な図である。

図２に示されるように、第１実施形態の熱分解装置１が備える連結管２０は、接続部カバー４０を備えており、接続部カバー４０を構成するカバー部材４２には、閉空間に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口４２ａが設けられている。接続部カバー４０は、接続部２２から離間して接続部２２を囲むカバー部材４２を含み、連結管２０がカバー部材４２を貫通している。また、カバー部材４２には、連結管２０とカバー部材４２とを離間させる間隙部４３が設けられている。

カバー部材４２の材料としては、接続部カバー４０が既に説明した機能を発揮できること、すなわち、ガスが流通する際の連結管２０の表面の温度、連結管２０の接続部２２から漏出しうるガスの温度、接続部２２から漏出しうるガスの成分による腐食等に対する耐久性を有する材料が選択される。

カバー部材４２は、連結管２０を流通する（メタ）アクリル酸エステルを含むガスによる連結管２０表面の温度に対する耐熱性を確保する観点から、耐熱温度が４５０℃以上である材料を含むことが好ましく、耐熱温度が４５０℃以上である材料のみから構成されることがより好ましい。カバー部材４２の材料として適用することができる耐熱温度が４５０℃以上である材料の例としては、ステンレス鋼、炭素鋼、オーステナイト鋼、フェライト鋼、マルテンサイト鋼などの耐熱鋼およびフッ素樹脂などの耐熱樹脂が挙げられる。

また、カバー部材４２の材料としては、特に静電気に起因する発火爆発を効果的に防止する観点から、導電性を有する材料（導体）を用いることが好ましい。

カバー部材４２の材料としては導体である金属材料を用いることが好ましい。好適な金属材料の例としては、炭素鋼、ステンレス鋼、オーステナイト鋼、フェライト鋼、マルテンサイト鋼などの耐熱鋼が挙げられる。

すなわち、カバー部材４２の材料としては、耐熱温度が４５０℃以上であって、導体である金属材料を用いることが好ましく、具体的には、カバー部材４２の材料として、炭素鋼、ステンレス鋼、オーステナイト鋼、フェライト鋼、マルテンサイト鋼などの耐熱鋼を用いることが好ましい。

図２に示されるように、第１実施形態の接続部カバー４０に含まれるカバー部材４２には、連結管２０を貫通させ、かつ連結管２０とカバー部材４２とを離間させるための間隙である間隙部４３が設けられている。よって、カバー部材４２によって囲まれた連結管２０および接続部２２の周囲の気体（漏出したガスを含みうる。）は、接続部カバー４０（カバー部材４２）の間隙部４３を通じて、接続部カバー４０外に拡散しうる。

カバー部材４２には、接続部カバー４０（カバー部材４２）内に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口４２ａが設けられている。不活性ガス供給口４２ａの位置、形状、サイズ等は、特に限定されない。不活性ガス供給口４２ａの位置、形状、サイズは、例えば、不活性ガス供給部４６Ａから供給される不活性ガスの流量、カバー部材４２により画成される空間の形状、体積（容積）などを勘案して適宜決定することができる。

カバー部材４２における不活性ガス供給口４２ａは、接続部２２との離間距離が最短となるように配置することが好ましい。具体的には、例えば、接続部２２と不活性ガス供給口４２ａとが最短距離で正対する位置に配置することが好ましい。

カバー部材４２により画成される空間の形状、体積（容積）は、接続部２２から漏出したガスによる発火爆発を効果的に防止できることを条件として、特に限定されない。

第１実施形態の接続部カバー４０において、カバー部材４２により画成される内部の空間の体積（容積）は、１００ｃｍ^３未満であると不活性ガスを供給していても接続部カバー４０、すなわちカバー部材４２により画成される空間が接続部２２から漏出した高温のガスで充満してしまい易く、結果として発火爆発するおそれがあり、体積（容積）が５０００ｃｍ^３より大きいと可燃性ガスが漏洩した場合、漏洩の検知に時間を要するため発見が遅れてしまい、結果として可燃性ガスの大量漏洩のおそれがあることから、漏出したガスを希釈および冷却して発火爆発を効果的に防止するために、１００ｃｍ^３以上５０００ｃｍ^３以下であることが好ましく、５００ｃｍ^３以上３０００ｃｍ^３以下であることがより好ましい。

カバー部材４２の不活性ガス供給口４２ａには、不活性ガス供給部４６Ａが例えば従来公知の任意好適な配管等により接続されている。不活性ガス供給部４６Ａは、不活性ガス供給口４２ａを介してカバー部材４２内、すなわち接続部カバー４０と連結管２０の接続部２２との間隙に不活性ガスを供給することができる機能部である。不活性ガス供給部４６Ａは、ボンベ、ポンプ、配管等を含む従来公知の任意好適な機器により構成することができる。

不活性ガス供給部４６Ａにより供給されうる不活性ガスは特に限定されない。かかる不活性ガスの例としては、窒素ガス、ヘリウム、およびアルゴンが挙げられる。不活性ガスとしては、入手性、コスト低減の観点から、窒素ガスを用いることが好ましい。

不活性ガス供給部４６Ａにより供給される不活性ガスの流量（供給量）は、接続部２２から漏出したガスによる発火爆発を効果的に防止できることを条件として、特に限定されない。不活性ガス供給部４６Ａによる不活性ガスの流量（供給量）は、接続部カバー４０により画成される空間の形状、体積（容積）などを勘案して、適宜設定することができる。不活性ガスの流量としては内部の酸素濃度が１０％以下となるように調整することで可燃性ガスが漏れた場合でも火災・爆発することがなくなる。

第１実施形態において、不活性ガス供給部４６Ａにより供給される不活性ガスの供給量（流量）は、接続部２２から漏出したガス（（メタ）アクリル酸エステル等を含むガス）を希釈および冷却し、さらには接続部カバー４０内の気体を置換することにより、発火爆発を効果的に防止する観点から、０．０１Ｎｍ^３/ｈｒ以上１Ｎｍ^３/ｈｒ以下とすることが好ましい。上記供給量（流量）は、０．０５Ｎｍ^３/ｈｒ以上０．５Ｎｍ^３/ｈｒ以下とすることがより好ましく、０．１Ｎｍ^３/ｈｒ以上０．３Ｎｍ^３/ｈｒ以下とすることが特に好ましい。

第１実施形態において、不活性ガス供給部４６Ａにより供給される不活性ガスの温度は、接続部２２から漏出したガスを効果的に冷却して発火爆発を効果的に防止する観点から、１０℃以上７０℃以下とすることが好ましい。上記不活性ガスの温度は１０℃以上５０℃以下とすることがより好ましく、１０℃以上３０℃以下とすることが特に好ましい。

第１実施形態の接続部カバー４０は、接続部カバー４０（カバー部材４２）により画成された空間であって、連結管２０の接続部２２を囲む空間に存在する気体に接触して接続部２２からのガスの漏出、換言すると漏出したガスを検知することができる有害ガス検知部４８をさらに含みうる。

第１実施形態においては、有害ガス検知部４８は、接続部カバー４０により画成される空間内、すなわちカバー部材４２内に設けられている。有害ガス検知部４８は、具体的には例えば、カバー部材４２の内壁に固定される態様として設けることが好ましい。

有害ガス検知部４８は、接続部２２からのガスの漏出を精度よく検知する観点から、接続部２２との離間距離が最短となるように、具体的に例えば接続部２２と有害ガス検知部４８とが正対する位置に配置することが好ましい。ここで、「有害ガス」とは、（メタ）アクリル酸エステル等の特に発火性、爆発性を有する成分を含むガスをいう。

有害ガス検知部４８としては、例えば、接続部２２から漏出したガスに含まれる（メタ）アクリル酸エステルなどの成分を検知することができる従来公知の任意好適な機器を適用することができる。有害ガス検知部４８の好適な方式の具体例としては、接触燃焼式、ニューセラミック式、半導体式、および、熱線型半導体式が挙げられる。

第１実施形態におけるカバー部材４２における有害ガス検知部４８は、接続部２２から漏出したガスに含まれる（メタ）アクリル酸エステルなどの特に発火性、爆発性を有する成分を精度よく検知する観点から、接続部２２との離間距離が最短となるように配置することが好ましい。具体的には、例えば、接続部２２と有害ガス検知部４８とが最短距離で正対する位置に配置することが好ましい。

（ｉｉ）第２実施形態
図３を参照して、第２実施形態の接続部カバー４０の構成例について説明する。図３は、第２実施形態の接続部カバー４０の構成を示す概略的な図である。なお、既に説明した第１実施形態と同様の構成については同一の符号を付して詳細な説明を省略する。

第２実施形態では、接続部カバー４０を連結管２０が貫通する領域において、接続部カバー４０を構成するカバー部材４２と連結管２０との間に間隙が生じない形態で、連結管２０に接続部カバー４０が設けられる。また、カバー部材４２には、当該閉空間に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口４２ａが設けられている。ここで、間隙が生じない形態とは、接続部カバー４０における連結管２０が貫通する近傍の領域において、これらの間に空隙が生じない態様で連結管２０に接続部カバー４０を設置する形態であれば、特に限定されない。

接続部カバー４０を構成するカバー部材４２と連結管２０との間に間隙が生じない形態には、具体的には例えば（１）空隙が生じず密着するように接続部カバー４０を設計する態様、（２）接続部カバー４０と連結管２０の両方に溝を設けてはめ込む態様、および（３）封止部材を用いて接続部カバー４０と連結管２０との間の間隙を封止する態様が挙げられる。

以下、より具体的な態様として（３）封止部材を用いて接続部カバー４０と連結管２０との間の間隙を封止する態様について説明する。なお、間隙が生じない形態として他の態様を採用する場合も、閉空間の形状及び体積を含むカバー部材、これに設けられる部材並びに不活性ガスに関する条件としては、後述の条件を適用することができる。

図３に示されるように、本実施形態では、接続部２２から離間して接続部２２を囲むカバー部材４２と、カバー部材４２と連結管２０の表面とに接触してカバー部材４２と連結管２０との間隙であって、連結管２０を貫通させるための間隙を、封止部材４４で封止する。このように、この態様では、カバー部材４２と封止部材４４とで気密の閉空間を画成することができる封止部材４４とを含む。また、カバー部材４２には、当該閉空間に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口４２ａが設けられている。

封止部材４４の材料は、接続部カバー４０が既に説明した機能を発揮できることを条件として特に限定されない。封止部材４４は、耐熱温度が４５０℃以上である材料を含むことが好ましく、耐熱温度が５００℃以上である材料のみから構成されることがより好ましい。

封止部材４４の材料として適用することができる耐熱温度が４５０℃以上である材料の例としては、炭素鋼、ステンレス鋼、オーステナイト鋼、フェライト鋼、マルテンサイト鋼などの耐熱鋼が挙げられる。

また、封止部材４４の材料としては、特に静電気に起因する発火爆発を効果的に防止する観点から、導電性を有する材料（導体）を用いることが好ましい。

封止部材４４の材料としては導体である金属材料を用いることが好ましい。好適な金属材料の例としては、炭素鋼、ステンレス鋼、オーステナイト鋼、フェライト鋼、マルテンサイト鋼などの耐熱鋼が挙げられる。

すなわち、封止部材４４の材料としては、耐熱温度が４５０℃以上であって、導体である金属材料を用いることが好ましく、具体的には、カバー部材４２の材料として、炭素鋼、ステンレス鋼、オーステナイト鋼、フェライト鋼、マルテンサイト鋼などの耐熱鋼を用いることが好ましい。

図３に示されるように、カバー部材４２と封止部材４４とは一体的に接合されて、気密の閉空間を画成できるように構成される。カバー部材４２の材料と封止部材４２の材料とは同一としてもよく、カバー部材４２の材料と封止部材４２の材料とが同一である場合には、カバー部材４２と封止部材４４とは、一体的に区別できない態様として構成されていてもよい。

カバー部材４２と封止部材４４とで画成される気密の閉空間の形状、体積（容積）は、接続部２２から閉空間内に漏出したガス（（メタ）アクリル酸エステル等を含む有害ガス）による発火爆発を効果的に防止できることを条件として、特に限定されない。

第２実施形態の接続部カバー４０において、漏出したガス（有害ガス）による発火爆発を効果的に防止する観点から、カバー部材４２と封止部材４４とで画成される気密の閉空間の体積（容積）は、１００ｃｍ^３以上２５００ｃｍ^３以下であることが好ましく、３００ｃｍ^３以上１５００ｃｍ^３以下であることがより好ましい。

カバー部材４２には、接続部カバー４０（カバー部材４２）内に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口４２ａが設けられている。

カバー部材４２における不活性ガス供給口４２ａは、接続部２２との離間距離が最短となるように、具体的には例えば、接続部２２と不活性ガス供給口４２ａとが正対する位置に配置することが好ましい。

カバー部材４２の不活性ガス供給口４２ａには、不活性ガス供給部４６Ａが、例えば従来公知の任意好適な配管等により接続されている。

不活性ガス供給部４６Ａにより供給される不活性ガスの流量（供給量）は、接続部２２から閉空間内に漏出した（メタ）アクリル酸エステル等を含む有害ガスによる発火爆発を効果的に防止できることを条件として、特に限定されない。不活性ガス供給部４６Ａ不活性ガスの供給量は、閉空間の体積（容積）などを勘案して、適宜設定することができる。不活性ガス濃度は、可燃性ガスが漏出した場合であっても発火爆発を効果的に防止することができるので、内部の酸素濃度が１０％以下となるように不活性ガスを供給することで調整することが好ましい。

第２実施形態において、不活性ガス供給部４６Ａにより供給される不活性ガスの流量（供給量）は、接続部２２から漏出した有害ガスを希釈および冷却することにより発火爆発を効果的に防止する観点から、０．００１Ｎｍ^３/ｈｒ以上０．１Ｎｍ^３/ｈｒ以下とすることが好ましく、０．００１Ｎｍ^３/ｈｒ以上０．０５Ｎｍ^３/ｈｒ以下とすることがより好ましく、０．００１Ｎｍ^３/ｈｒ以上０．０１Ｎｍ^３/ｈｒ以下とすることが特に好ましい。

第２実施形態において、不活性ガス供給部４６Ａにより供給される不活性ガスの温度は、接続部２２から漏出した有害ガスを効果的に冷却して発火爆発を効果的に防止する観点から、１０℃以上７０℃以下とすることが好ましく、１０℃以上５０℃以下とすることがより好ましく、１０℃以上３０℃以下とすることが特に好ましい。

第２実施形態の接続部カバー４０において、不活性ガス供給部４６Ａによる不活性ガスの供給後の閉空間における圧力は、閉空間内に漏出した有害ガスによる発火爆発を効果的に防止する観点から、０．１ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下であることが好ましく、０．１ＭＰａ以上０．１５ＭＰａ以下であることがより好ましい。当該圧力は、接続部２２から有害ガスが漏出し得る状況になっても、カバー部材４２内に外部からの空気の入り込みを防止することができ、不活性ガスにより希釈された可燃性ガスが大気に徐々にパージされることにより可燃性ガスが大量に急速に拡散されることなく、また可燃性ガスの爆発限界濃度を超えることなく発火爆発を防止することができるので、０．１ＭＰａ以上とすることが好ましい。

第２実施形態の接続部カバー４０は、接続部カバー４０（カバー部材４２および封止部材４４）により画成された閉空間内に存在する気体に接触して接続部２２から漏出した有害ガスを検知することができる有害ガス検知部４８をさらに含みうる。

第２実施形態においても、有害ガス検知部４８は、接続部カバー４０により画成される閉空間内、すなわちカバー部材４２内に設けられている。有害ガス検知部４８は、接続部２２からの（メタ）アクリル酸エステル等を含みうる有害ガスに含まれる成分を精度よく検知する観点から、接続部２２との離間距離が最短となるように配置することが好ましい。具体的には、例えば、接続部２２と有害ガス検知部４８とが正対する位置に配置することが好ましい。

（ｉｉｉ）第３実施形態
図４を参照して、第３実施形態の接続部カバー４０の構成例について説明する。図４は、第３実施形態の接続部カバー４０の構成を示す概略的な図である。なお、既に説明した第１および第２実施形態と同様の構成については同一の符号を付して詳細な説明を省略する。

第３実施形態では、第２実施形態と同様に、接続部カバー４０を連結管２０が貫通する領域において、接続部カバー４０を構成するカバー部材４２と連結管２０との間に間隙が生じない形態で、連結管２０に接続部カバー４０が設けられる。また、カバー部材４２には、不活性ガス供給口４２ａ及び気体排出口４２ｂが設けられている。

以下、間隙が生じない形態として第２実施形態で既に説明した上記（３）封止部材を用いて接続部カバー４０と連結管２０との間の間隙を封止する態様を採用した場合の形態について説明する。なお、間隙が生じない形態として他の態様を採用する場合にも、閉空間の形状及び体積を含むカバー部材、これに設けられる部材並びに不活性ガスに関する条件としては、下記の条件を適用することができる。

図４に示されるように、封止部材を用いて接続部カバー４０と連結管２０との間の間隙を封止する態様を採用した第３実施形態では、接続部２２から離間して接続部２２を囲むカバー部材４２と、カバー部材４２と連結管２０の表面とに接触してカバー部材４２と連結管２０との間隙であって、連結管２０を貫通させるための間隙を封止部材４４で封止する。すなわち、この実施形態では、カバー部材４２と封止部材４４とで気密の閉空間を画成することができる封止部材４４とを含む。また、カバー部材４２には、当該閉空間に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口４２ａが設けられている。

図４に示されるように、第３実施形態においてもカバー部材４２と封止部材４４とは一体的に接合されて、気密の閉空間を画成できるように構成される。カバー部材４２の材料と封止部材４４の材料とは同一としてもよく、カバー部材４２の材料と封止部材４４の材料とが同一である場合には、カバー部材４２と封止部材４４とは、一体的に区別できない態様として構成されていてもよい。

カバー部材４２には、カバー部材４２と封止部材４４とで画成された気密の閉空間に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口４２ａが設けられている。

カバー部材４２の不活性ガス供給口４２ａには、不活性ガス供給部４６Ａが、例えば従来公知の任意好適な配管等により接続されている。

カバー部材４２と封止部材４４とで画成される気密の閉空間の形状、体積（容積）は、接続部２２から閉空間内に漏出した有害ガスによる発火爆発を効果的に防止できることを条件として、特に限定されない。

第３実施形態の接続部カバー４０において、カバー部材４２には、カバー部材４２と封止部材４４とで画成される閉空間に充満している（有害ガスを含む）気体を導出するための気体排出口４２ｂがさらに設けられている。

気体排出口４２ｂの位置、形状、サイズ等は、特に限定されない。気体排出口４２ｂの位置、径の大きさは、例えば、不活性ガス供給部４６Ａから供給される不活性ガスの流量、不活性ガス供給口４２ａの径の大きさなどを勘案して決定することができる。

カバー部材４２における気体排出口４２ｂは、接続部２２との離間距離が最短となるように、具体的には例えば、接続部２２と気体排出口４２ｂとが最短距離で正対する位置に配置することが好ましい。

また、気体排出口４２ｂは、不活性ガス供給口４２ａと対向するように、具体的には例えば、接続部２２を挟んで、不活性ガス供給口４２ａと気体排出口４２ｂとが対向する位置に配置することが好ましい。

カバー部材４２の不活性ガス供給口４２ａには、不活性ガス供給部４６Ａが、例えば従来公知の任意好適な配管等により接続されている。

第３実施形態において、不活性ガス供給部４６Ａにより供給される不活性ガスの流量（供給量）は、接続部２２から漏出した有害ガスを希釈および冷却し、さらには接続部カバー４０内の気体を置換することにより、発火爆発を効果的に防止する観点から、０．００１Ｎｍ^３/ｈｒ以上０．１Ｎｍ^３/ｈｒ以下とすることが好ましく、０．００１Ｎｍ^３/ｈｒ以上０．０５Ｎｍ^３/ｈｒ以下とすることがより好ましく、０．００１Ｎｍ^３/ｈｒ以上０．０１Ｎｍ^３/ｈｒ以下とすることが特に好ましい。

第３実施形態の接続部カバー４０において、不活性ガス供給口４２ａを介して供給された不活性ガスと漏出した（メタ）アクリル酸エステルを含むガスを接続部カバー４０外に効率的に流通させて、発火爆発を効果的に防止する観点から、カバー部材４２と封止部材４４とで画成される気密の閉空間の体積（容積）は、１００ｃｍ^３以上２５００ｃｍ^３以下であることが好ましく、３００ｃｍ^３以上１５００ｃｍ^３以下であることがより好ましい。

第３実施形態において、不活性ガス供給部４６Ａにより供給される不活性ガスの温度は、接続部２２から漏出した（メタ）アクリル酸エステルを含むガスを効果的に冷却して発火爆発を効果的に防止する観点から、１０℃以上７０℃以下とすることが好ましく、１０℃以上５０℃以下とすることがより好ましく、１０℃以上３０℃以下とすることが特に好ましい。

図４に示されるように、第３実施形態の接続部カバー４０は、カバー部材４２および封止部材４４により画成された閉空間から気体排出口４２ｂを介してカバー部材４２外に導出された気体に接触して、含まれうる有害ガスを検知することができる有害ガス検知部４８をさらに含みうる。

すなわち、本発明にかかる熱分解装置１において、接続部カバー４０が備える有害ガス検知部４８は、接続部カバー４０（カバー部材４２）内に設けられているか、または気体排出口４２ｂに接続されていることが好ましい。

有害ガス検知部４８が気体排出口４２ｂに接続される場合には、有害ガス検知部４８は、例えば従来公知の任意好適な配管等により気体排出口４２ｂに接続することができる。

第３実施形態の接続部カバー４０は、気体排出口４２ｂに接続されている気体処理部４８をさらに含む。

図４に示されるように、図示例の接続部カバー４０においては、気体処理部４６Ｂは既に説明した有害ガス検知部４８を介して気体排出口４２ｂに接続されている。換言すると、気体処理部４６Ｂは、気体排出口４２に接続された有害ガス検知部４８に従来公知の任意好適な配管等により接続されている。特に接続部カバー４０が有害ガス検知部４８を含まない場合には、気体処理部４８は気体排出口４２ｂに直接的に接続することができる。すなわち「気体排出口４２ｂに接続されている」には、「有害ガス検知部４８を介して気体排出口４２ｂに接続されている」態様が含まれる。

気体処理部４６Ｂは、連結管２０の接続部２２から漏出した有害ガス、具体的には例えば、発火性、爆発性を有する（メタ）アクリル酸エステル等を含みうるガスを接続部カバー４０外に導出して処理することにより、無害化するなどすることができる機能部である。

気体処理部４６Ｂとしては、従来公知の任意好適な機器を用いることができる。気体処理部４６Ｂの具体的な例としては、局所排気装置、酸処理機、アミン処理機、脱水脱硫機、焼却炉、フレアスタック、および希釈装置が挙げられる。

（６）ガス流通調節部２４
本発明の熱分解装置１は、図４に示されるように、既に説明した有害ガス検知部４８が接続部２２からの有害ガスの漏出を検知した場合に連結管２０内におけるガスの流通を調節することができるガス流通調節部２４をさらに備えることができる。ガス流通調節部２４の設置箇所は、機能を発揮できることを条件として特に限定されない。ガス流通調節部２４は、図４に示されるように連結管２０に設置してもよいし、より上流にある連結管または配管に設置してもよい。

ガス流通調節部２４としては、従来公知の任意好適な機器を用いることができる。ガス流通調節部２４の具体例としては、開閉弁が挙げられる。

図４に示されるように、ガス流通調節部２４が連結管２０に設けられる場合には、ガス流通調節部２４としては、例えば従来公知の任意好適な開閉弁（バルブ）を採用することができる。ガス流通調節部２４としては、例えばステンレス鋼製のボールバルブ、バタフライバルブといった開閉弁を採用することができる。

このようにガス流通調節部２４を備える構成とすれば、接続部２２からの有害ガスの漏出をより短時間で防止することができるので、有害ガスによる発火爆発をより効果的に防止することができる。

本発明の熱分解装置１によれば、連結管２０の接続部２２を覆う接続部カバー４０を備えるので、熱分解により生成した（メタ）アクリル酸エステルを含むガスを導出するための連結管２０における発火爆発、特に連結管２０の接続部２２からの漏出に起因する発火爆発を効果的に防止することができる。

２．再生（メタ）アクリル酸エステルの製造方法
本発明の再生（メタ）アクリル酸メチルの製造方法は、既に説明した熱分解装置１を用いる再生（メタ）アクリル酸エステルの製造方法において、
前記熱分解部１０の前記投入部１２にスクラップを投入して、該スクラップを熱分解する熱分解工程と、
前記熱分解部１０における熱分解により生じたガスを前記ガス抜き出し部１４から抜き出して前記連結管２０により導出するにあたり、前記接続部２２を囲むカバー部材４２内に、前記不活性ガス供給口４２ａから不活性ガスを供給しつつ前記ガスを導出する導出工程と、
前記連結管２０に導出された前記ガスを前記ガス処理部３０に導入して処理するガス処理工程とを含む。

本発明の製造方法により製造され再生される（メタ）アクリル酸エステル（再生（メタ）アクリル酸エステル）には、イソ酪酸メチル、プロピオン酸メチル、アクリル酸メチルといった不純物が不可避的に含まれうる。このような不純物を含みうる再生（メタ）アクリル酸エステルを（メタ）アクリル酸エステル生成物という場合がある。

以下、本発明の再生（メタ）アクリル酸エステルの製造方法に含まれる工程について具体的に説明する。なお、以下の説明においては、熱分解装置１として押出機を採用した例を想定して説明する。

（１）熱分解工程
熱分解工程は、既に説明した熱分解部１０の投入部１２にスクラップを投入して、該スクラップを熱分解（解重合）する工程である。

熱分解工程では、熱分解部１０によりスクラップが熱分解されて（メタ）アクリル酸エステル（再生（メタ）アクリル酸エステル）を含むガス（分解ガスという場合がある。）が生成する。

熱分解工程の実施条件（例えば、圧力（ＭＰａ）、シリンダ温度（℃）、スクリュー回転数（ｒｐｍ）、スクラップ供給量（原料供給速度）（ｋｇ／時間））は特に限定されない。熱分解工程の実施条件は、例えば、処理対象のスクラップの性状、組成等を考慮して、任意好適な実施条件とすることができる。

熱分解工程における圧力は、空気の系内への漏れ込みを防止し、分解ガスの系外への漏出を防止する観点から、好ましくは０．００５ＭＰａ～１．５ＭＰａであり、より好ましくは０．０１ＭＰａ～０．３ＭＰａである。

熱分解工程におけるシリンダ温度は、熱分解の効率を良好にする観点から、通常４００℃～５００℃とすればよく、例えばスクラップが純粋なポリ（メタ）アクリル酸メチルにより構成される場合には、好ましくは４５０℃～４７０℃である。

熱分解工程におけるスクリュー回転数は、押出機の安定運転の観点から、通常５００ｒｐｍ～１５００ｒｐｍとすればよく、例えばスクラップが純粋なポリ（メタ）アクリル酸メチルにより構成される場合には、好ましくは５００ｒｐｍ～１０００ｒｐｍである。

熱分解工程におけるスクラップ供給量は、シリンダー径によって異なり、通常１０ｋｇ／時間～５０００ｋｇ／時間とすればよく、例えばシリンダー径が４７ｍｍである場合には、好ましくは４０ｋｇ／時間～９０ｋｇ／時間である。

（２）導出工程
導出工程は、既に説明した熱分解部１０における熱分解により生じたガスを、ガス抜き出し部１４から抜き出して連結管２０により導出する工程である。本工程は、接続部２２を囲むカバー部材４２内に、不活性ガス供給口４２ａから不活性ガスを供給しつつガスを導出する工程とされるか、または接続部２２を囲むカバー部材４２の内部の空隙（閉空間）に不活性ガス供給口４２ａから不活性ガスを供給し、閉空間に圧力がかかっている状態でガスを導出する工程として行われる。

導出工程をこのような工程とすれば、ガスの漏出による発火爆発を効果的に防止することができる。導出工程をこのような工程とすれば、特に、連結管２０内を流通する（メタ）アクリル酸エステルを含みうるガスが接続部２２から漏出した場合であっても、当該ガスを接続部カバー４０内に少なくとも一時的に留めることができる。そのため、接続部カバー４０内で当該ガスを冷却および希釈することができるので、当該ガスの漏出による発火爆発を効果的に防止することができる。

ここで、接続部カバー４０として図２を参照して既に説明した第１実施形態の接続部カバー４０が用いられる場合について説明する。この場合であって、分解ガス（有害ガス）が接続部２２から漏出した場合には、接続部カバー４０内に留められ、かつ接続部カバー４０内で供給された不活性ガスにより冷却および希釈された有害ガスを連結管２０と該カバー部材４２とを離間させる間隙部４３から接続部カバー４０外に拡散させることにより発火爆発を防止しつつ導出工程が実施される。なお、接続部カバー４０が有害ガス検知部４８をさらに含む場合には、導出工程は、有害ガス検知部４８により接続部２２からの有害ガスの漏出を検知しつつ行われる。

導出工程をこのような工程とすれば、特に連結管２０内を流通する（メタ）アクリル酸エステルを含みうるガスの接続部２２からの漏出を接続部カバー４０内に留めることができ、冷却および希釈することができるので、当該ガスの漏出による発火爆発をより効果的に防止することができる。

また、接続部カバー４０として図３を参照して既に説明した第２実施形態の接続部カバー４０が用いられる場合について説明する。この場合であって分解ガス（有害ガス）が接続部２２から漏出した場合には、接続部カバー４０内、すなわちカバー部材４２と連結管２０の表面とに接触してカバー部材４２と連結管２０との間隙を気密の閉空間として画成することができる封止部材４４とにより画成された閉空間内に留められる。この場合には、接続部カバー４０内で供給された不活性ガスにより、有害ガスを冷却および希釈することにより発火爆発を防止しつつ導出工程が実施される。なお、接続部カバー４０が有害ガス検知部４８をさらに含む場合には、導出工程は有害ガス検知部４８により接続部２２からの有害ガスの漏出を検知しつつ行われる。

さらに、接続部カバー４０として図４を参照して既に説明した第３実施形態の接続部カバー４０が用いられる場合について説明する。この場合であって、分解ガス（有害ガス）が接続部２２から漏出した場合には、導出工程は、接続部カバー４０の不活性ガス供給口４２ａから不活性ガスを供給し、不活性ガスを含む気体を気体排出口４２ｂから排出させつつ行われる工程である。

具体的には、不活性ガス供給口４２ａから不活性ガスを供給し、接続部カバー４０内で不活性ガスにより有害ガスを冷却および希釈した後に、不活性ガスを含む気体を気体排出口４２ｂから排出することにより接続部カバー４０内の気体を置換しつつ行われる。

また、第３実施形態の接続部カバー４０が用いられる導出工程においては、気体排出口４２ｂから排出させた不活性ガスを含む気体を気体処理部４６Ｂに導入して処理しつつ行われる。さらに、接続部カバー４０が有害ガス検知部４８をさらに含む場合には、導出工程は有害ガス検知部４８により接続部２２からの有害ガスの漏出を検知しつつ行われる。

導出工程をこのような工程とすれば、接続部２２からの漏出した有害ガスを冷却および希釈しつつ、接続部カバー４０外に積極的に排出して、接続部カバー４０内の雰囲気を置換し、しかも気体処理部４６Ｂにて無害化することができるので、有害ガスの漏出による発火爆発をより効果的に防止することができる。

なお、いずれの実施形態においても、接続部カバー４０が有害ガス検知部４８をさらに含む場合には、導出工程は有害ガス検知部４８により接続部２２からの有害ガスの漏出を検知しつつ行われる。

（３）調節工程
接続部カバー４０が有害ガス検知部４８を備えており、連結管２０がガス流通調節部２４を備えている場合には、製造方法は調節工程をさらに含む。

調節工程は、導出工程において、有害ガス検知部４８が接続部２２からの有害ガスの漏出を検知した場合に、連結管２０に導出されているガスの流通を流通調節部２４により調節する工程である。

調節工程は、具体的には、有害ガスの漏出を有害ガス検知部４８を検知した場合に、熱分解装置１の運転を停止させることにより有害ガスの接続部２２からの漏出を食い止める工程であることが好ましい。調節工程は、図４に示されるように、例えば、連結管２０がガス流通調節部２４を備えており、ガス流通調節部２４が開閉弁である場合には、有害ガスの漏出を有害ガス検知部４８が有害ガスの漏出を検知した際に、連結管２０におけるガスの流通をガス流通調節部２４である開閉弁によって遮断することにより有害ガスの接続部２２からの漏出を食い止める工程であることがより好ましい。

調節工程を実施すれば、接続部２２からの有害ガスの漏出を有害ガス検知部４８が検知して迅速に食い止めることができ、また漏出する有害ガスの量をより低減することができる。これにより、有害ガスの漏出による発火爆発をより効果的に防止することができる。

（４）ガス処理工程
ガス処理工程は、連結管２０に導出されたガスをガス処理部３０に導入して処理する工程である。

ガス処理工程において、ガス処理部３０に導入された再生（メタ）アクリル酸エステルを含むガスは、液体状とされる。当該ガスを液体状にする方法としては、例えば、ガス処理部３０が精製器である場合には、再生（メタ）アクリル酸エステルを主成分とするモノマーをさらに精製して液体状とする方法、またはガス処理部３０が冷却器である場合には、再生（メタ）アクリル酸エステルを主成分とするモノマーを冷却して液体状とする方法を採用することができる。

本発明の再生（メタ）アクリル酸エステルの製造方法によれば、熱分解により生成した（メタ）アクリル酸エステルを含むガスを導出するための連結管２０における発火爆発、特に連結管２０の接続部２２からの漏出に起因する発火爆発を効果的に防止することができ、より安全にかつ効率的に再生（メタ）アクリル酸エステルの製造を行うことができる。

１ 熱分解装置
１０ 熱分解部
１２ 投入部
１４ ガス抜き出し部
２０ 連結管
２２ 接続部
２４ ガス流通調節部
３０ ガス処理部
４０ 接続部カバー
４２ カバー部材
４２ａ 不活性ガス供給口
４２ｂ 気体排出口
４３ 間隙部
４４ 封止部材
４６Ａ 不活性ガス供給部
４６Ｂ 気体処理部
４８ 有害ガス検知部

Claims (13)

1. （メタ）アクリル系重合体を含む（メタ）アクリル系重合体組成物を成形した成形体のスクラップを熱分解してガス化する熱分解部を備える熱分解装置であって、
   前記熱分解部は、前記スクラップを投入するための投入部と、熱分解されたガスを抜き出すためのガス抜き出し部とを有しており、
   前記ガス抜き出し部に連結管により接続されており、前記ガス抜き出し部から導出された前記ガスを精製するための精製器、および前記ガスを冷却するための冷却器からなる群から選ばれる少なくとも１種を含むガス処理部とを含み、
   前記連結管は、少なくとも１つの接続部を有しており、
   前記連結管は、前記接続部から離間して前記接続部を囲むカバー部材であって、前記連結管を貫通させ、かつ前記連結管と該カバー部材とを離間させる間隙部が設けられている接続部カバーを備えており、
   前記カバー部材には、前記接続部カバー内に不活性ガスを供給するための不活性ガス供給口が設けられている、熱分解装置。
2. 前記接続部カバーは、前記カバー部材と、該カバー部材と前記連結管の表面とに接触して、該カバー部材と前記連結管との間隙であって、前記連結管を貫通させるための間隙を封止して気密の閉空間を画成することができる封止部材をさらに含む、請求項１に記載の熱分解装置。
3. 前記カバー部材に、前記閉空間に充満している気体を導出するための気体排出口がさらに設けられている、請求項２に記載の熱分解装置。
4. 前記接続部カバーが、前記気体排出口に接続されている気体処理部をさらに含む、請求項３に記載の熱分解装置。
5. 前記接続部カバーが、前記閉空間内の気体に接触して前記接続部から漏出した有害ガスを検知することができる有害ガス検知部をさらに含み、
   前記有害ガス検知部が、前記接続部カバー内に設けられているか、または前記気体排出口に接続されている、請求項３に記載の熱分解装置。
6. 前記連結管が、前記有害ガス検知部が前記接続部からの有害ガスの漏出を検知した場合に前記連結管内におけるガスの流通を調節することができるガス流通調節部をさらに含む、請求項５に記載の熱分解装置。
7. 前記カバー部材が、耐熱温度が４５０℃以上である材料を含む、請求項１～６のいずれか１項に記載の熱分解装置。
8. 請求項１～６のいずれか１項に記載の熱分解装置を用いる再生（メタ）アクリル酸エステルの製造方法において、
   前記熱分解部の前記投入部にスクラップを投入して、該スクラップを熱分解する熱分解工程と、
   前記熱分解部における熱分解により生じたガスを前記ガス抜き出し部から抜き出して前記連結管により導出するにあたり、前記接続部を囲むカバー部材内に、前記不活性ガス供給口から不活性ガスを供給しつつ前記ガスを導出する導出工程と、
   前記連結管に導出された前記ガスを前記ガス処理部に導入して処理するガス処理工程と
   を含む、再生（メタ）アクリル酸エステルの製造方法。
9. 前記接続部カバーは、前記カバー部材と前記連結管の表面とに接触して該カバー部材と前記連結管との間隙であって、前記連結管を貫通させるための間隙を封止する封止部材をさらに含み、
   前記導出工程が、前記接続部を囲む前記カバー部材と封止部材とで画成された気密の閉空間内に、前記不活性ガス供給口から不活性ガスを供給しつつ前記ガスを導出する工程である、請求項８に記載の製造方法。
10. 前記カバー部材には、前記閉空間に充満している気体を導出するための気体排出口がさらに設けられており、
    前記導出工程が、前記接続部カバーの前記不活性ガス供給口から不活性ガスを供給し、該不活性ガスを含む気体を前記気体排出口から排出させつつ行われる工程である、請求項９に記載の製造方法。
11. 前記接続部カバーが、前記気体排出口に接続されている気体処理部をさらに含み、
    前記導出工程が、前記気体排出口から排出させた前記不活性ガスを含む気体を前記気体処理部に導入して処理しつつ行われる工程である、請求項１０に記載の製造方法。
12. 前記接続部カバーが、前記閉空間内の気体に接触して前記接続部から漏出した有害ガスを検知することができ、前記閉空間内に設けられているか、または前記気体排出口に接続されている有害ガス検知部をさらに含み、
    前記導出工程が、前記有害ガス検知部により前記閉空間への有害ガスの漏出を検知しつつ行われる工程である、請求項１０に記載の製造方法。
13. 前記連結管が、前記連結管内における前記ガスの流通を調節することができるガス流通調節部をさらに含み、
    前記有害ガス検知部が前記接続部からの有害ガスの漏出を検知した場合には、前記連結管に導出されている前記ガスの流通を前記流通調節部により調節する調節工程をさらに含む、請求項１２に記載の製造方法。

Images