JP7334469B2

JP7334469B2 - 粉体収納容器

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Publication number: JP7334469B2
Application number: JP2019096685A
Authority: JP
Inventors: 留依三原; 英一工藤
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2019-05-23
Filing date: 2019-05-23
Publication date: 2023-08-29
Anticipated expiration: 2039-05-23
Also published as: JP2020189674A

Description

本願発明は表面に微細な凹凸を備えた合成樹脂成形体に関し、より詳しくは、合成樹脂成形体の表面に防汚性を備えた成形体に関する。

従来、表面に防汚性（非付着性）を有するプラスチック製品について、各種の技術の開示が行われており、その非付着性を活用して、例えば容器表面の汚染を軽減させたり、容器内部の内容物の残留を減らすことが可能である。

特許文献１では、プラスチックに高級脂肪酸化合物を１～９％の割合で配合する技術が開示されている。その技術により製造された容器において、容器内部に内容物が付着しにくいことから、内容物を取り出す際に内容物の残留を削減できるとしている。

特許文献２では、熱可塑性樹脂からなるヒートシール層を設けた包装材において、前記熱可塑性樹脂に疎水性微細粒子を添加し、ヒートシール層の表面に微細凹凸形状を設けることにより、撥水性を付与している。本技術により、ヒートシール層の表面に、液体、半固体、及びゲル状物質の付着を防止できることから、優れたヒートシール性のある包装材を提供することができるとしている。

しかしながら、特許文献１の技術は、容器内部の非付着性に関するものであり、容器外部に防汚性を有しない虞れがある。

また、特許文献２の技術は、微細凹凸形状は疎水性微細粒子を添加することにより形成されているので、疎水性微細粒子を使用せずに凹凸形状を形成させる方法に比較してコストアップとなる。また、前記疎水性微細粒子が脱落して、内容物に混入する虞れがある。また、本開示の技術は、軟包装にかかるものである。

特開２００１－２４７７７９号公報特開２０１３－１８５３３号公報

本願発明はこのような状況を鑑みてなされたものであって、合成樹脂成形体の表面に防汚性を付与することにより、使用する際に、合成樹脂成形体の表面に付着する汚れの量を削減することができて、清浄な状態を保持できる合成樹脂成形体を提供することを目的とする。

本願発明の合成樹脂成形体は、質量比率で０．５％以上５％以下のシリコーンを含有しており、前記合成樹脂成形体の表面に梨地状の凹凸面を有し、前記表面粗さの算術平均高さ（Ｓａ）が２.０μｍから４.５μｍであることを特徴としている。

前記合成樹脂成形体は、質量比率で０．５％以上５％以下のシリコーンを含有しており、前記合成樹脂成形体の表面に梨地状の凹凸面を有し、前記表面粗さの算術平均高さ（Ｓａ）が２.０μｍから４.５μｍであることから、前記合成樹脂成形体の表面は防汚性を有している。

また本願発明の合成樹脂成形体は、質量比率で０．５％以上５％以下のシリコーンを含有しており、前記合成樹脂成形体の表面に複数個の外周部が閉じた凹部を備え、前記表面粗さの算術平均高さ（Ｓａ）が２.０μｍから３.０μｍであることを特徴としている。

前記合成樹脂成形体は、質量比率で０．５％以上５％以下のシリコーンを含有しており、前記合成樹脂成形体の表面に複数個の外周部が閉じた凹部を備え、前記表面粗さの算術平均高さ（Ｓａ）が２.０μｍから３.０μｍであることから、前記合成樹脂成形体の表面は防汚性を有している。

本願発明によれば、合成樹脂成形体の表面に防汚性を付与したことにより、前記合成樹脂成形体の使用中に表面に汚れが付着することが減少し、清浄な状態で使用することができる。
特に、粉体の振り出しに使用される注出口の用途にて、本願発明は顕著な効果を認める。

本願発明の第一の実施形態の合成樹脂成形体の表面の１０倍の拡大写真である。（実施例１）本願発明の第一の実施形態の合成樹脂成形体の表面の１００倍の拡大写真である。（実施例１）本願発明の第一の実施形態の合成樹脂成形体の表面粗さの測定データである。（実施例１）本願発明の第二の実施形態の合成樹脂成形体の表面の１０倍の拡大写真である。（実施例２）本願発明の第二の実施形態の合成樹脂成形体の表面の１００倍の拡大写真である。（実施例２）本願発明の第二の実施形態の合成樹脂成形体の表面粗さの測定データである。（実施例２）本願発明の第三の実施形態の合成樹脂成形体の表面の１０倍の拡大写真である。（実施例３）本願発明の第三の実施形態の合成樹脂成形体の表面の１００倍の拡大写真である。（実施例３）本願発明の第三の実施形態の合成樹脂成形体の表面粗さの測定データである。（実施例３）比較例１の合成樹脂成形体の表面の１０倍の拡大写真である。比較例１の合成樹脂成形体の表面の１００倍の拡大写真である。比較例１の合成樹脂成形体の表面粗さの測定データである。比較例２の合成樹脂成形体の表面の１０倍の拡大写真である。比較例２の合成樹脂成形体の表面の１００倍の拡大写真である。比較例２の合成樹脂成形体の表面粗さの測定データである。比較例３の合成樹脂成形体の表面の２０倍の拡大写真である。比較例３の合成樹脂成形体の表面の２００倍の拡大写真である。比較例３の合成樹脂成形体の表面粗さの測定データである。注出口成形体である。注出口成形体付き容器である。注出口成形体の平面図である。

以下、本願発明について図面を用いながら説明する。但し、本願発明はこれら具体的に例示された形態や、各種の具体的に記載された構造に限定されるものではない。
なお、各図においては、分かり易くする為に、部材の大きさや比率を変更または誇張して記載することがある。また、見やすさの為に説明上不要な部分や繰り返しとなる符号は省略することがある。

＜本願発明の第一の実施形態＞
第一の実施形態の合成樹脂成形体について、以下に図面等を用いて説明する。

本実施形態の合成樹脂成形体の表面の拡大写真を図１と図２に示す。図１は１０倍の拡大率であり、図２は１００倍の拡大率である。また、図３に表面粗さの測定のデータを示す。

図３の原本はカラーのデータである。図３の左側の図では表面粗さの高さがカラーで表されており、右側の図では高さの指標が示されている。合成樹脂成形体の検査する表面の領域は約２ｍｍ角の正方形であり、その面積は約４ｍｍ²である。表示される色彩から読み取る第一の実施形態の表面粗さの高さの範囲ｈ３は、右側の図に示されており、約－１０μｍから１０μｍの範囲である。

拡大写真の撮影に使用される機器は、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ－１０００であり、後述される拡大写真は、上記の機器で撮影されたものである。

表面粗さの測定に使用する機器は、株式会社東京精密製ＳＵＲＦＣＯＭ１４００Ｇ－１２であり、測定方法は、ＪＩＳＢ０６８１（ＩＳＯ２５１７８）規格に準拠しており、後述される表面粗さの測定は上記の機器及び方法で行われたものである。

表面粗さは、表面の算術平均高さＳａ及び最大高さＳｚにて表示をしており、後述される表面粗さの数値は、上記の測定機器を使用し、上記の規格にて測定された数値である。

図１及び図２に示すように、本実施形態の表面には梨地状の凹凸面を有する。また表面粗さの測定データを図３に示すが、表面粗さの算術平均高さＳａは２．１１μｍ、最大高さＳｚは１８．１０μｍである。

＜本願発明の第二の実施形態＞
第二の実施形態による合成樹脂成形体について、以下に図面等を用いて説明する。

本実施形態の合成樹脂成形体の表面の拡大写真を図４と図５に示す。図４は１０倍の拡大率であり、図５は１００倍の拡大率である。また、図６に表面粗さの測定のデータを示す。

図６の原本はカラーのデータである。図６の左側の図では表面粗さの高さがカラーで表されており、右側の図では高さの指標が示されている。合成樹脂成形体の検査する表面の領域は約２ｍｍ角の正方形であり、その面積は約４ｍｍ²である。表示される色彩から読み取る第二の実施形態の表面粗さの高さの範囲ｈ６は、右側の図に示されており、約－２０μｍから２０μｍの範囲である。

図４及び図５に示すように、本実施形態の表面には梨地状の凹凸面を有する。また表面粗さの測定データを図６に示すが、前記表面粗さの算術平均高さＳａは４．２８μｍ、最大高さＳｚは３７．８０μｍである。

＜本願発明の第三の実施形態＞
第三の実施形態による合成樹脂成形体について、以下に図面等を用いて説明する。

本実施形態の合成樹脂成形体の表面の拡大写真を図７と図８に示す。図７は１０倍の拡大率であり、図８は１００倍の拡大率である。また、図９に表面粗さの測定のデータを示す。

図９の原本はカラーのデータである。図９の左側の図では表面粗さの高さがカラーで表されており、右側の図では高さの指標が示されている。合成樹脂成形体の検査する表面の領域は約２ｍｍ角の正方形であり、その面積は約４ｍｍ²である。表示される色彩から読み取る第三の実施形態の表面粗さの高さの範囲ｈ９は、右側の図に示されており、約－１０μｍから１０μｍの範囲である。

図７及び図８に示すように、本実施形態の表面は、前記表面に渡って規則性が無い複数の凹部を備えた表面である。また表面粗さの測定データを図９に示すが、図９からも面状に規則性が無い複数の凹部を備えた表面であることが分かる。

前記凹部の深さは約６μｍ～約１６μｍである。また、前記凹部は上側から見ると閉じた形状をしており、その周長（閉じた輪郭の長さ）は、約０．５ｍｍ～約２．０ｍｍである。
また、前記凹部を上側から見た形状（輪郭）において、最大幅の数値は約０．１～約０．７ｍｍである。最大幅とは、前記輪郭を平行な２本の線で挟んだ時の最大の幅の数値である。ノギスにて外径を測定する方法と同様である。
また、前記凹部の面積は約０．００７ｍｍ²～約０．５ｍｍ²である。

図９の表面粗さの測定データより、前記表面粗さの算術平均高さＳａは２．８３μｍ、最大高さＳｚは２０．８０μｍである。

上記の３つの実施形態によれば、合成樹脂成形体の表面に防汚性を付与することができる。
特に、粉体に対する防汚性が優れており、粒径が４０μｍ～１０００μｍである粉体に対して特に防汚性が高い。

次に本願発明の具体的実施例について説明する。
（実施例１）
実施例１は、上記の第一の実施形態に対応するものである。

本実施形態の合成樹脂成形体は、射出成形法にて注出口成形体を成形した。射出樹脂は、ポリプロピレンを主成分として使用しており、そのポリプロピレンは、株式会社サンアロマー製、ポリプロピレンランダムポリマーＰＭ９３１Ｍをベースレジンとして使用しており、その代表的な物性値はＭＦＲが２５（ｇ/１０ｍｉｎ、ＪＩＳＫ６９２１－２）、密度は０．９（ｇ/ｃｍ³、ＪＩＳＫ６９２１－２）、引張弾性率９２０（Ｍｐａ、ＪＩＳＫ６９２１－２）、引張降伏応力２７（Ｍｐａ、ＪＩＳＫ６９２１－２）、曲げ弾性率９９０（Ｍｐａ、ＪＩＳＫ６９２１－２）、ロックウエル硬さ８０（ＨＲＲ，ＪＩＳＫ７２０２）である。

なお、本実施形態に使用するポリプロピレンは、上記の型番によるポリプロピレンには限られず、他のランダムポリプロピレンでもよい。また、用途に応じてホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレンを用いてもよい。ポリプロピレンは適切な剛度があり、また合成樹脂成形体にヒンジ機構（折り曲げ機構）を設ける用途では必要なヒンジ強度を有するので、望ましい。

また、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなど用いてもよい。
射出成形法は量産性や製品精度が優れており、その射出成形性やコストを考慮すると、ポリオレフィンを主成分とすることが望ましい。

また、前記ポリプロピレンに、シリコーンポリマーを質量比で２．５％添加しており、前記シリコーンポリマーは、マスターバッチとして、東レ・ダウコーニング株式会社製、ＢＹ２７－００１を添加した。前記マスターバッチの構成としてはポリプロピレンをベース樹脂として、シリコーンポリマーを質量比で５０％含有しており、射出成形の主成分となるポリプロピレンの質量に対して、前記マスターバッチを質量比で５％添加することで、シリコーンポリマーを質量比２．５％で添加することになる。

上記の処方をしたポリプロピレンを用いて射出成形を行い、図１９のような注出口成形体３０を成形した。
なお、前記注出口成形体３０の開口部３２（振り出し口）の周辺部の外側の表面領域には、図２１のように表面加工部３４があり、前記表面加工部３４には第一の実施形態で説明した合成樹脂成形体の表面性状を備えている。

（実施例２）
実施例２は上記の第二の実施形態に対応するものである。

実施例２では、実施例１と同じく注出口成形体３０を成形した。注出口成形体３０の開口部３２（振り出し口）の周辺部の外側の表面領域には、図２１のように表面加工部３４があり、前記表面加工部３４には第二の実施形態で説明した合成樹脂成形体の表面性状を備えている。
その他の材質、形状、製造方法等は実施例１と同じである。

(実施例３)
実施例３は上記の第三の実施形態に対応するものである。

実施例３では、実施例１と同じく注出口成形体３０を成形した。注出口成形体３０の開口部３２（振り出し口）の周辺部の外側の表面領域には、図２１のように表面加工部３４があり、前記表面加工部３４には第三の実施形態で説明した合成樹脂成形体の表面性状を備えている。
その他の材質、形状、製造方法等は実施例１と同じである。

（比較例１）
比較例１では、実施例１と同じく注出口成形体３０を成形した。注出口成形体３０の開口部３２（振り出し口）の周辺部の外側の表面領域には、図２１のように表面加工部３４があり、前記表面加工部３４には後述する合成樹脂成形体の表面性状を備えている。
その他の材質、形状、製造方法等は実施例１と同じである。

比較例１の合成樹脂成形体の表面性状は、図１０及び図１１に示すように、略菱形状の凹部が規則的に配置されている。菱形の長い方の対角線の長さは約０．７ｍｍであり、短い方の対角線の長さは約０．２５ｍｍである。また、深さは約１０μｍ～約３０μｍである。

また表面粗さの測定データを図１２に示す。図１２の原本はカラーのデータである。図１２の左側の図では表面粗さの高さがカラーで表されており、右側の図では高さの指標が示されている。合成樹脂成形体の検査する表面の領域は約２ｍｍ角の正方形であり、その面積は約４ｍｍ²である。表示される色彩から読み取る比較例１の合成樹脂成形体の表面粗さの高さの範囲ｈ１２は、右側の図に示されており、約－２５μｍから２５μｍの範囲である。
図１２のデータから、表面粗さの算術平均高さＳａは７．６５μｍ、最大高さＳｚは４８．８０μｍである。

また、凹部の配置密度（個数）は、１ｍｍ²当たり約３個である。なお、前記凹部の配置密度は単位面積当たりで計算する（除算する）ため、その数値は小数点以下の桁数の含むこともある。

（比較例２）
比較例２では、実施例１と同じく注出口成形体３０を成形した。注出口成形体３０の開口部３２（振り出し口）の周辺部の外側の表面領域には、図２１のように表面加工部３４があり、前記表面加工部３４には後述する合成樹脂成形体の表面性状を備えている。
その他の材質、形状、製造方法等は実施例１と同じである。

比較例２の合成樹脂成形体の表面性状は、図１３及び図１４に示すように、直線状の凹部が規則的（平行に）に配置されている。前記凹部の幅は約０．１５ｍｍであり、前記凹部のピッチは約０．５ｍｍである。また、深さは約１０μｍである。

また表面粗さの測定データを図１５に示す。図１５の原本はカラーのデータである。図１５の左側の図では表面粗さの高さがカラーで表されており、右側の図では高さの指標が示されている。合成樹脂成形体の検査する表面の領域は約２ｍｍ角の正方形であり、その面積は約４ｍｍ²である。表示される色彩から読み取る比較例２の合成樹脂成形体の表面粗さの高さの範囲ｈ１５は、右側の図に示されており、約－１２μｍから１２μｍの範囲である。
図１５のデータから算出される表面の算術平均高さＳａは６．６０μｍ、最大高さＳｚは２５．４０μｍである。

（比較例３）
比較例３では、実施例１と同じく注出口成形体３０を成形した。注出口成形体３０の開口部３２（振り出し口）の周辺部の外側の表面領域には、図２１のように表面加工部３４があり、前記表面加工部３４には後述する合成樹脂成形体の表面性状を備えている。
その他の材質、形状、製造方法等は実施例１と同じである。

比較例３の合成樹脂成形体の表面性状は、図１６及び図１７に示すように、ほぼ平面状である。また表面粗さの測定データを図１８に示す。

図１８の原本はカラーのデータである。図１８の左側の図では表面粗さの高さがカラーで表されており、右側の図では高さの指標が示されている。合成樹脂成形体の検査する表面の領域は約２ｍｍ角の正方形であり、その面積は約４ｍｍ²である。表示される色彩から読み取る比較例３の表面粗さの高さの範囲ｈ１８は、右側の図に示されており、ほとんど色の変化はなく、ほぼ０μｍの付近である。
図１８のデータから、表面の算術平均高さＳａは０．１３μｍ、最大高さＳｚは２．５０μｍである。

（比較例４）
比較例４は、実施例１と形状、製造方法等は同じであり、材料となるポリプロピレンにシリコーンを添加していない点のみが異なる注出口成形体３０である（不図示）。

（比較例５）
比較例５は、実施例２と形状、製造方法等は同じであり、材料となるポリプロピレンにシリコーンを添加していない点のみが異なる注出口成形体３０である（不図示）。

（比較例６）
比較例６は、実施例３と形状、製造方法等は同じであり、材料となるポリプロピレンにシリコーンを添加していない点のみが異なる注出口成形体３０である（不図示）。

（比較例７）
比較例７は、比較例１と形状、製造方法等は同じであり、材料となるポリプロピレンにシリコーンを添加していない点のみが異なる注出口成形体３０である（不図示）。

（比較例８）
比較例８は、比較例２と形状、製造方法等は同じであり、材料となるポリプロピレンにシリコーンを添加していない点のみが異なる注出口成形体３０である（不図示）。

（比較例９）
比較例９は、比較例３と形状、製造方法等は同じであり、材料となるポリプロピレンにシリコーンを添加していない点のみが異なる注出口成形体３０である（不図示）。

（防汚性の評価）
上記の通り、実施例１～３、及び比較例１～９の注出口成形体３０を準備した。また、注出口成形体３０に取り付けられるガラス瓶４１を準備した。
さらに、防汚性を評価する物質（ガラス瓶４１に入れる内容物）を準備した、液体としてはドレッシンク、食用油、ソースを準備した。粉体としては小麦粉、片栗粉、粉末洗剤（洗濯用）、顆粒調味料を準備した。
粉体については、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ－１０００にて、粒径を測定した。

（防汚性の評価方法）
防汚性に評価方法について説明する。本願発明の合成樹脂成形体の表面性状を備えた注出口成形体を使用する状況を反映して、評価方法を決定した。
容器に内容物を充填して、その内容物を注出して使用する際に、内容物が注出口成形体３０に付着する場合があるが、その内容物の付着量を防汚性の評価基準とした。即ち内容物の付着量が少ない注出口成形体３０は、防汚性に優れるとの評価となる。

まず、評価テストを実施する前に注出口成形体３０の重量を測定する。次に用意したガラス瓶４１に、５ｇの評価用の内容物（液体又は粉体）を収納して、次に前記注出口成形体３０をガラス瓶４１の口部４２に取り付ける。なお、ガラス瓶４１の口部４２の外径側にはおねじが備えられており、前記注出口成形体３０の胴部３３の内側には、めねじが備えられており、両者は螺合する。

内容物入り容器４０を斜め下向き４５°として、５秒間、前記注出口成形体３０の開口部３２から内容物を振り出す。その後に、内容物の付着状況を目視にて確認する。そして、内容物の付着量（重量）を測定する。なお、テスト環境は室温２３℃、相対湿度３８％の室内であった。

その測定結果を表１にまとめる。

（評価の基準）
個々のテスト条件での判定について説明する。テスト後に、注出口成形体３０に付着した内容物の重量により判定した。評価の判定基準は以下の通りである。
○：０．００１ｇ未満
△：０．００１ｇ～０．００３ｇ
×：０．００３ｇ以上

総合的な判定は、粉体のグループ、及び液体のグループごとに判定している。それぞれのグループの個々の評価結果が○または△のみであり、×を含まないものを総合判定で○としている。１つの条件でも×があるものは、総合判定でも×とした。

（粉体の粒径）
粉体の測定した平均粒径を記載しており、最小粒径は片栗粉の２８μｍ、ついで小麦粉が４５μｍ、粉末洗剤が９００μｍ、最大粒径は顆粒調味料の１５００μｍ（１．５ｍｍ）である。
小麦粉、片栗粉、粉末洗剤については、本願発明の合成樹脂成形体の効果が確認できる条件が見られるが、顆粒調味料については、すべての条件で○であり、本願発明の合成樹脂成形体の効果が確認できない。

（液体の評価結果）
内容物が液体の場合は、すべての条件で×であり、本願発明の合成樹脂成形体の効果が確認できない。

（粉体の総合評価）
実施例１～３は、粉体総合判定が○になっており、本願発明の合成樹脂成形体の効果が確認できた。
比較例１～３は、粉体総合判定が×になっており、効果がないことが分かる。

実施例１と実施例２の合成樹脂成形体の表面性状は梨地状である。表面性状が梨地状の場合は、ＩＳＯ２５１７８の規定に準じて測定した表面粗さの算術平均高さ（Ｓａ）が２．０μｍから４．５μｍであることが望ましい。
また、合成樹脂成形体の表面粗さの最大高さ（Ｓｚ）は、１５μｍから４０μｍであることが望ましい。

実施例３の合成樹脂成形体の表面には、複数の外周部が閉じた凹部を備えている。このような表面性状の場合は、ＩＳＯ２５１７８の規定に準じて測定した表面粗さの算術平均高さ（Ｓａ）が２μｍから３μｍであることが望ましい。
また、合成樹脂成形体の表面粗さの最大高さ（Ｓｚ）は、２０μｍから２５μｍであることが望ましい。

（シリコーンを含まない合成樹脂成形体の評価）
比較例４～９は、いずれも材料にシリコーンを含まない注出口成形体３０である。それらの防汚性の評価結果を表２に示す。

表２より、いずれの比較例４～９も粉体総合判定で×となっており、防汚性を付与するにはシリコーンを含有する必要があることが分かる。
なお、シリコーンの含有量は質量比率で０．５％以上～５％以下が望ましい。０．５％未満であると防汚効果が充分に得られず、５％を超えると蓋を開かないようにするため係止部の摩擦力が不足したり、又はコストアップ要因となる。

また表２より、いずれの比較例４～９も液体総合判定で×となっており、さらに表１で示したように実施例１～３及び比較例１～３においても液体総合判定で×となっている。これらの結果により、液体に対してはシリコーンを含有することの効果が認められない。

本願発明によれば、合成樹脂成形体に防汚性を付与したことにより、前記合成樹脂成形体の使用中に、表面に汚れが付着することが減少し、清浄な状態で使用することができる。

３０注出口成形体
３１フタ
３２開口部
３３注出口成形体の胴部
４０注出口成形体付き容器
４１ガラス瓶
４２ガラス瓶の口部

ｈ３、ｈ６、ｈ９、ｈ１２、ｈ１５、ｈ１８表面粗さの高さの範囲

Claims

質量比率で０．５％以上５％以下のシリコーンを含有する合成樹脂成形体を含む注出口成形体を備える容器において、
前記合成樹脂成形体の表面に梨地状の凹凸面を有し、前記表面の表面粗さの算術平均高さ（Ｓａ）が２.０μｍから４.５μｍであり、
前記合成樹脂成形体は前記注出口成形体の開口部の周辺に設けられ、
前記容器には粉体が収納され、
前記粉体の粒径が、４５μｍから９００μｍであることを特徴とする容器。
前記合成樹脂成形体の表面粗さの最大高さ（Ｓｚ）が１５μｍから４０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の容器。
質量比率で０．５％以上５％以下のシリコーンを含有する合成樹脂成形体を含む注出口成形体を備える容器において、
前記合成樹脂成形体の表面に複数の外周部が閉じた凹部を備え、前記表面の表面粗さの算術平均高さ（Ｓａ）が２.０μｍから３.０μｍであり、
前記合成樹脂成形体は前記注出口成形体の開口部の周辺に設けられ、
前記容器には粉体が収納され、
前記粉体の粒径が、４５μｍから９００μｍであることを特徴とする容器。
前記合成樹脂成形体の表面粗さの最大高さ（Ｓｚ）が２０μｍから２５μｍであることを特徴とする請求項３に記載の容器。
前記合成樹脂成形体の材質が、ポリオレフィンを主成分であることを特徴とする請求項１から４のいずれか記載の容器。
前記合成樹脂成形体の材質が、ポリプロピレンを主成分であることを特徴とする請求項５に記載の容器。