JP7333210B2 - プリント配線板の製造方法 - Google Patents
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すなわち、ワークボードに配置された複数のピース基板に穴あけ加工を行う場合、先ず銅層をウインドエッチングする為の開口部にドライフィルムをラミネートし、次いで当該ドライフィルムを露光・現像した後、開口部分の銅層をエッチングにより除去することで開口部を形成し、当該開口部にブラスト処理によりビアホールの貫通穴と貫通開口部を同時に設ける。ところが、例えば、複数のピース基板が1シートに1万ピース面付けされ、さらに、当該シートが6面付けされたワークボードにおいて穴あけ加工を行うと、6万ピースのピース基板に、穴径が40μm以下のビアホールの貫通穴を6万穴あける必要がある。穴径が40μm以下のビアホールの貫通穴が6万穴もあると、6面付けのシートの中には銅層がエッチングされていない穴が1箇所、2箇所くらい出てしまうことがある。また、銅層がエッチングされて開口部が形成されても、ドライフィルムなどのカスが穴に詰まり貫通しない穴が数穴見受けられることがある。6面のうち全てのビアホールが貫通しているシートは3~4シート程度であった。
また、一般的に千ピースを越える集合基板の場合、かなりの合わせ精度が求められるためデジタル露光機対応のドライフィルムを使用することが望ましい。
ここでレーザ加工機は、UVレーザ、エキシマレーザ、炭酸ガスレーザの何れかが好適に使用される。レーザ加工26は、穴径が40μm以下と小径の非貫通穴27を形成する上で非常に有効な加工方法である。また、本工程で、非貫通穴27とすることによって、基板を設置したテーブルにダメージを与えることを避けることができる。
本工程では、当該レーザ加工26時に発生する熱により、非貫通穴27の内壁に露出した絶縁基材20に含まれるガラス繊維が溶融するため、当該ガラス繊維の塊部29が非貫通穴27の内壁に残存する。
当該ブラスト加工30は、前記レーザ加工26を行った面と反対の面、すなわち前記絶縁基板22a(絶縁基材と銅箔を含む)の他方の面から行うことが望ましい。その理由としては、レーザ加工26による非貫通穴27の形成でマスクとして使用しているドライフィルム23に損傷がある場合、マスクとしての機能が低下し、穴径が拡大する恐れがあるのでこれを避けるためである。また、前記絶縁基板22の他方の面からブラスト加工30を行なうことによって、穴の形状がテーパー形状になるのを抑制することもできる。しかし、ドライフィルム23に損傷が無ければ、レーザ加工26を行う面と同じ面からブラスト加工30を施しても構わない。ただしこの場合、穴の形状はレーザ加工26とブラスト加工30を行なった面は、反対面より穴径が大きいテーパー形状となる。
ちなみに、図示しないが、本工程のブラスト加工30にて、ビアホール12及び貫通開口部13と共に、各ピース基板に部品を実装した後の分割作業を容易にするための貫通開口部14を、隣接するピース基板間を繋ぐための連結部11(図5(a)の概略平面図参照)を残して形成する。
次いで、ドライフィルム23を剥離して、図3(k)のプリント配線板を得る。
第1の実施の形態に係るプリント配線板の製造方法と異なるところは、図4(l)に示すように、前記絶縁基板22a(絶縁基材と銅箔を含む)の一方の面から、ドライフィルム23と銅箔21をマスクとして、ビアホール形成箇所24にレーザ加工26にて絶縁基材20を貫通する貫通穴28を形成することである。本工程でも、当該レーザ加工26時に発生する熱により、貫通穴28の内壁に露出した絶縁基材20に含まれるガラス繊維が溶融するため、当該ガラス繊維の塊部29が貫通穴28の内壁に残存し、凹凸が形成される。
本工程においても、ブラスト加工30は、前記レーザ加工26を行った面と反対の面、すなわち前記絶縁基板22の他方の面から行うことが望ましい。その理由としては、前記と同様である。
また、図示しないが、本工程のブラスト加工30においても、ビアホール12及び貫通開口部13と共に、各ピース基板に部品を実装した後の分割作業を容易にするための貫通開口部14を、隣接するピース基板間を繋ぐための連結部11(図5(a)の概略平面図参照)を残して形成する。
図5は、プリント配線板100を上から見た場合の概略平面図を示したものであり、(a)は、隣接するピース基板10が当該ピース基板間を繋ぐ連結部11で連結された状態を示している。当該ピース基板10には、内壁に銅めっきが施された小径のビアホール12が形成され、当該ビアホール12の他に、貫通開口部13が形成されている。また、当該連結部11同士の間には、各ピース基板10に部品を実装した後の分割作業を容易にするための貫通開口部14形成されている。部品を実装した後に各ピース基板10に分割するには、連結部11を除去することによって容易に各ピース基板10に分割することができる。当該ピース基板10は、図5(b)に示すように、シート基板110に複数面付けされ、また、当該シート基板110は、ワークボード120に6面付けされている。
11:連結部
12:ビアホール
13:貫通開口部
14:各ピース基板への分割作業を容易にするための貫通開口部
20:絶縁基材
21:銅箔
22:銅張絶縁基板
22a:絶縁基板(絶縁基材に銅箔を含む)
22b:絶縁基材(絶縁基材に銅箔とパネルめっきを含む)
23:ドライフィルム
24:ビアホール形成箇所
25:貫通開口部形成箇所
26:レーザ加工
27:非貫通穴
28:貫通穴
29:ガラス繊維の塊部
30:ブラスト加工
31:パネルめっき(無電解・電解めっき)
32:配線回路形成箇所
33:配線回路
34:絶縁基板
100:プリント配線板
110:シート基板
120:シート基板を6面付けしたワークボード
Claims (3)
- ビアホールとビアホール以外の貫通開口部とを備えたピース基板が複数面付けされたプリント配線板の製造方法であって、ガラス繊維を含む絶縁基材の表裏両面に銅層を備えた絶縁基板にドライフィルムをラミネートする工程と、次いで、前記ドライフィルムを露光・現像し、ビアホール形成箇所及び貫通開口部形成箇所のドライフィルムを除去する工程と、次いで、前記ドライフィルム除去部分から露出した銅層をエッチングにて除去する工程と、次いで、前記絶縁基板の一方の面から、前記ビアホール形成箇所にレーザ加工にて非貫通穴を形成する工程と、次いで、ブラスト加工にて、前記非貫通穴を貫通させて、前記工程にて非貫通穴の内壁に残存したガラス繊維の塊部を除去しつつビアホールを形成すると共に貫通開口部を形成する工程と、次いで、前記ドライフィルムを剥離後、全面にパネルめっきを施す工程と、次いで、前記絶縁基板にドライフィルムをラミネートする工程と、次いで、前記ドライフィルムを露光・現像し、配線回路形成箇所以外のドライフィルムを除去後、エッチングにて配線回路を形成する工程と、次いで、ドライフィルムを剥離する工程とを有することを特徴とするプリント配線板の製造方法。
- 前記ブラスト加工を前記絶縁基板の他方の面から行う、請求項1に記載のプリント配線板の製造方法。
- 前記ピース基板間を繋ぐ連結部を、前記ブラスト加工にてビアホール及び貫通開口部と共に形成することを特徴とする請求項1又は2に記載のプリント配線板の製造方法。
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