JP7306602B1

JP7306602B1 - コークス炉の炉壁形状測定方法およびコークス炉の炉壁補修方法

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Publication number: JP7306602B1
Application number: JP2023523548A
Authority: JP
Inventors: 征太郎秋山; 康雅福島
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2022-08-02
Filing date: 2022-08-02
Publication date: 2023-07-11
Anticipated expiration: 2042-08-02
Also published as: JPWO2024028991A1; WO2024028991A1

Abstract

炭化室からの輻射熱によるレーザー照射孔および検出孔の変形を防止できるコークス炉の炉壁形状測定方法を提供する。炉蓋１２を取り外した炭化室１０の外側にレーザー式３次元形状測定装置２０を設置し、レーザー式３次元形状測定装置２０によって炭化室１０の炉壁形状を測定する炉壁形状の測定方法であって、炭化室１０の炉内温度をＴＷとし、炉蓋１２を取り外してからレーザー式３次元形状測定装置２０で測定を開始するまでの時間をｔとし、窯口１１からレーザー式３次元形状測定装置２０までの距離をＬとすると、下記（１）式を満たすように時間ｔおよび距離Ｌを定めて炭化室１０の炉壁形状を測定する。（１０／ｔ）／｛（Ｌ＋４）／５．５｝２×ＴＷ４≦４．１×１０１２・・・（１）

Description

本発明は、コークス炉における炭化室の炉壁形状を測定する炉壁形状測定方法およびコークス炉の炉壁補修方法に関する。

鉄鋼業においては、石炭からコークスを製造するためにコークス炉が用いられている。近年、コークス炉は建設から４０年を経過した老朽炉が多くなっている。コークス炉は、レンガを薄いモルタルの層で接着しながら積み上げて、前後左右から締め付けて形状を保つ構造になっている。コークス炉は、基礎の上に蓄熱室があり、その上側に高さ６ｍ程度、幅４００ｍｍ程度、奥行き１６ｍ程度の炭化室と呼ぶ空洞と、燃料ガスを燃焼させる幅９００ｍｍ程度の燃焼室とが幅方向に交互に並び、上部にレンガの天井を配した構造になっている。

コークス炉では、燃焼室内部で燃料を燃焼させた熱を燃焼室の壁レンガを通して、炭化室を１０００℃以上にし、炭化室上部の装炭孔から石炭を投入し、その石炭を乾留させてコークスを製造する。乾留後のコークスケーキは、炭化室の両端の高さ６ｍ程度で幅４００ｍｍ程度の窯口の一方から押出しラムを挿入し、炭化室内部のコークスケーキを他の一方の窯口から排出される。コークス炉では、建設完了後、内部で燃料を燃焼させ、レンガの温度を徐々に１０００℃以上まで昇温させる。このレンガの温度は、コークス炉を休止するまで保ち続けられる。

燃焼室と炭化室を分ける壁レンガは炉壁と呼ばれ、燃焼ガスが炭化室に流入しないように遮蔽するとともに、燃焼熱を炭化室に伝え、天井を支える役割を担っている。炉壁には、常に天井荷重と炉締め力が作用し、押出し時には押出しラム荷重、押出し摩擦力が一時的に作用する。天井荷重と炉締め力は炉壁構造を安定にする役割があるが、老朽化が進むと炉壁に以下の問題が発生する。

（１）炉壁の接合部に隙間が出来る目地切れ。
（２）炉壁からレンガが１個ないし複数個外れてしまう欠損。
（３）炉壁の広い面でレンガが磨耗して減肉するエグレ。
（４）炉壁の広い面でレンガが倒れて炭化室側に出てくる張出し。

このような問題が発生した炉壁に炉締め力、押出し力が作用すると、レンガの倒壊が起こる場合がある。また、エグレ、欠損、張出し等によって炉壁に凹凸が生じると、炭化室の左右の炉壁面同士の間隔（窯幅）が設計寸法から変化してしまうので、コークスの押出し性が悪化する。このため、炉壁にエグレ、欠損又は張出しが生じると、エグレに対しては不定形材の吹き付けや溶射による肉盛り、欠損に対してはレンガの差し替え、張出しに対してはレンガの積替えなどの補修を行い、炉壁を健全な状態に復元している。

このような補修を行うには、炭化室の炉壁形状を測定し、炉壁の損傷や変形を検出することが必要になる。炭化室の炉壁形状を測定する方法として、特許文献１、２には、炭化室の外側にレーザー式３次元形状測定装置を設置し、レーザーを炭化室内の炉壁に照射して、炭化室の炉壁形状を測定するコークス炉の炉壁診断方法が開示されている。

特開２０１３－８２９０９号公報特開２０１４－２１８５５７号公報

レーザー式３次元形状測定装置を用いる場合、炭化室からの輻射熱から保護するため、当該装置を耐熱布等で遮熱する。しかしながら、炭化室の炉壁形状を測定するにはレーザーを炭化室の炉壁に照射し、炉壁からの反射光を受光する必要があるので、炉壁形状を測定している間は、レーザー照射孔および検出孔を耐熱布で遮熱することができない。このため、特許文献１、２に開示の炉壁診断方法では、炭化室からの輻射熱によってレーザー照射孔および検出孔が変形し、炉壁の形状が測定できなくなるという課題があった。

本発明は、このような従来技術の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、炭化室からの輻射熱によるレーザー照射孔および検出孔の変形を防止できるコークス炉の炉壁形状測定方法およびコークス炉の炉壁補修方法を提供することである。

上記課題を解決できる本発明の要旨は以下の通りである。
［１］炉蓋を取り外した炭化室の外側にレーザー式３次元形状測定装置を設置し、前記レーザー式３次元形状測定装置を用いて前記炭化室の炉壁形状を測定するコークス炉の炉壁形状測定方法であって、下記（１）式を満たすように、前記炉蓋を取り外してから前記レーザー式３次元形状測定装置で測定を開始するまでの時間と、窯口から前記レーザー式３次元形状測定装置までの距離とを定めて前記炉壁形状を測定する、コークス炉の炉壁形状測定方法。
（１０／ｔ）／｛（Ｌ＋４）／５．５｝^２×Ｔ_Ｗ ^４≦４．１×１０^１２・・・（１）
ここで、Ｔ_Ｗは炭化室の炉内温度（Ｋ）であり、ｔは炉蓋を取り外してから前記レーザー式３次元形状測定装置で測定を開始するまでの時間（ｍｉｎ）であり、Ｌは前記窯口から前記レーザー式３次元形状測定装置までの距離（ｍ）である。
［２］前記炉蓋を取り外してから前記レーザー式３次元形状測定装置で測定を開始するまでの時間は１０分以上である、［１］に記載のコークス炉の炉壁形状測定方法。
［３］前記炉蓋を取り外してから前記レーザー式３次元形状測定装置で測定を開始するまでの時間は６０分以内である、［１］または［２］に記載のコークス炉の炉壁形状測定方法。
［４］［１］または［２］に記載のコークス炉の炉壁形状測定方法で測定された炉壁形状に基づいて前記炭化室の炉壁を補修する、コークス炉の炉壁補修方法。
［５］［３］に記載のコークス炉の炉壁形状測定方法で測定された炉壁形状に基づいて前記炭化室の炉壁を補修する、コークス炉の炉壁補修方法。

本発明によれば、上記（１）式を満足するように、コークス炉の炉蓋を取り外してから測定を開始するまでの時間と、窯口からの距離とを定めることでレーザー照射孔および検出孔の熱変形を防止できる。これにより、レーザー式３次元形状測定装置を用いてコークス炉の炉壁形状が測定できるようになり、当該測定によって得られる炉壁形状データに基づいてコークス炉の炉壁補修も実施できる。

図１は、本実施形態に係るコークス炉の炉壁形状測定方法で、炭化室１０の炉壁形状を測定する状態を示す斜視模式図である。図２は、炭化室から放出される輻射熱を説明する模式図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して具体的に説明する。以下の実施形態は、本発明の好適な一例を示すものであり、これらの例によって何ら限定されるものではない。

図１は、本実施形態に係るコークス炉の炉壁形状測定方法で、炭化室１０の炉壁形状を測定する状態を示す斜視模式図である。図１に示すように、コークス炉１における炭化室１０の炉壁形状は、炭化室１０の前方のプラットフォーム３０に設置されたレーザー式３次元形状測定装置２０によって測定される。レーザー式３次元形状測定装置２０は、レーザー照射孔から炉蓋１２を外した状態の窯口１１から炉壁１３に向けて斜めにレーザー２１を照射し、炉壁１３からの反射光を検出孔で受光することで、炭化室１０の炉壁形状を点群として測定する装置である。

レーザー式３次元形状測定装置２０では、炭化室１０の左右の炉壁形状を別々に測定することが好ましい。炭化室１０は上側に高さ６ｍ程度、幅４００ｍｍ程度、奥行き１６ｍ程度の大きさで、窯口１１が幅４００ｍｍ程度、高さ６ｍ程度の細長い構造になっている。炭化室１０の外側からレーザー２１を照射する場合に、左右両側の炉壁形状を一度に測定しようとすると、レーザー２１の入射角度が炉壁１３に対して浅くなる。このように浅い角度でレーザー２１が入射すると、炉壁１３が張り出している場合には、その奥が陰になってレーザー２１が届かなくなり、炉壁形状が測定できなくなる。一方、炉壁形状を左右別々に測定することで、レーザー２１の入射角度を炉壁１３に対して大きくできるので、炉壁１３が張り出している場合であっても炉壁形状を測定できる。

レーザー式３次元形状測定装置２０によって測定された左右の炉壁形状データは、別々に評価してもよく、これら２つの炉壁形状データを炭化室１０の周辺の基準物を元に合成して、一つの合成炉壁形状データとして評価してもよい。２つの形状データを別々に評価する場合には、測定した点群から平均平面を算出し、平均平面からの各点の距離を計算することで、炉壁１３の凹凸状態を数値化できる。距離の計算は、各点と平均平面の法線方向の距離を計算してもよく、炭化室１０の幅方向の距離を計算してもよい。このように２つの炉壁形状データを用いて炉壁１３の凹凸状態を確認することができる。

炭化室１０からコークスを押出す際には、幅４００ｍｍ程度の炭化室１０に、幅３５０ｍｍ程度の押出しラムを挿入する。このため、押出しラムが炭化室１０内を円滑に通過できるかどうかは、左右の炉壁間の距離が重要になる。左右の炉壁間の距離を計算するには、左右の炉壁形状データを炭化室１０の周囲の基準物を元に合成した一つの合成炉壁形状データを用いて左右の炉壁間の距離を計算することが好ましい。

具体的には、まず、窯口１１の周辺に専用の基準体２２を少なくとも２つ設置して、左右の炉壁形状の測定と同時にこの基準体２２の位置も測定する。次に、それぞれの測定データの中の基準体２２の中心位置を算出する。基準体２２の位置関係は変わらないことから、左右それぞれの炉壁形状データ中の基準体２２の中心位置の一対一の対応を見つけ、これらが重なるように一方の炉壁形状データを移動することで、２つの炉壁形状データを一つの合成炉壁形状データにまとめることができる。

基準体２２は、レーザー式３次元形状測定装置２０に専用に用いられるものであってもよく、位置の特定が容易なものが炭化室１０の周囲にあれば、それを用いてもよい。窯口１１付近には、炉枠とよばれる部材が設けられている。炉枠は、傷みが進むと取替え補修を行うことや、炉壁１３を基準として取り付けされるので、上記基準体２２に代えて、炉枠を基準に用いてもよい。これにより、左右の炉壁１３の相対位置関係が明確になり、高い精度で一つの合成炉壁形状データを作成できる。

コークス炉はコークスケーキを押出す際に、コークスケーキと炉壁とがこすれにくくなるように、コークスケーキが押し出される側の窯幅を、押出しラムを挿入する側の窯幅よりも３０ｍｍ程度広くするテーパー形状にしている。すなわち、奥行１６ｍに対して３０ｍｍ程度のテーパーが両側に設けられているので、個別の炉壁形状データから計算される平均平面を用いた凹凸状態の評価ではずれが生じる場合がある。これに対して、左右の炉壁形状データを合成した合成炉壁形状データを用いることで、窯幅の拡がり具合も明らかになるので、設計形状データと比較することで炉壁１３の凹凸状態を正確に把握できる。

このように、レーザー式３次元形状測定装置２０を用いることで、コークス炉１における炭化室１０の炉壁形状を測定できる。さらに、炭化室１０の炉壁形状を測定して得られる炉壁形状データを設計形状データと比較することで炉壁１３の変形状態（炉壁の凹凸や窯幅の変化）を検出できるので、当該変形状態に基づくことで炉壁１３の補修も容易に行うことができる。

一方、炭化室１０の炉蓋１２を取り外し、プラットフォーム３０に設置されたレーザー式３次元形状測定装置２０によって炉壁形状を測定しようとすると、レーザー照射孔および検出孔が炭化室１０からの輻射熱によって変形してしまい、炉壁の形状が測定できなくなる場合があった。

そこで、本実施形態に係るコークス炉の炉壁形状測定方法では、炭化室１０の炉蓋１２を取り外してからレーザー式３次元形状測定装置２０で炉壁形状の測定を開始するまでの時間を定めて、炭化室１０の炉壁形状を測定する。炉蓋１２を取り外してから所定時間が経過することで、炭化室１０の炉内温度が下がり、炭化室１０からの輻射熱が減少するのでレーザー照射孔および検出孔の変形が防止される。これにより、レーザー式３次元形状測定装置２０を用いて炉壁形状が測定できるようになる。

具体的には、炭化室１０の炉内温度が１１５０℃であって、窯口１１からレーザー式３次元形状測定装置２０までの距離が１．５ｍである場合、炭化室１０の炉蓋１２を取り外してから１０分経過後にレーザー式３次元形状測定装置２０を設置して測定すれば、レーザー照射孔および検出孔の変形がなく、レーザー式３次元形状測定装置２０を用いて炉壁形状が測定できる。

炭化室１０からの輻射熱は、炭化室１０の炉内温度、炉蓋１２を取り外してから測定を開始するまでの時間および窯口１１からレーザー式３次元形状測定装置２０までの距離によって変わる。このため、炭化室１０の炉内温度をＴ_Ｗとし、炉蓋１２を取り外してから炉壁形状の測定を開始するまでの時間をｔとし、窯口１１からレーザー式３次元形状測定装置２０までの距離をＬとすると、下記（１）式を満たすように時間ｔおよび距離Ｌを定める。なお、本実施形態において炉壁形状の測定を開始するとは、レーザー式３次元形状測定装置２０を設置して炉壁形状の測定を開始すること、もしくは、耐熱布で遮熱されたレーザー式３次元形状測定装置２０の耐熱布を取り外し、炉壁形状の測定を開始することを意味する。

（１０／ｔ）／｛（Ｌ＋４）／５．５｝^２×Ｔ_Ｗ ^４≦４．１×１０^１２・・・（１）
ここで、Ｔ_Ｗは炭化室１０の炉内温度（Ｋ）であり、ｔは炉蓋１２を取り外してからレーザー式３次元形状測定装置２０で測定を開始するまでの時間（ｍｉｎ）であり、Ｌは窯口１１からレーザー式３次元形状測定装置２０までの距離（ｍ）である。

このように時間ｔおよび距離Ｌを定めて炉壁形状を測定することで、レーザー照射孔および検出孔の変形がなく、レーザー式３次元形状測定装置２０を用いて炭化室１０内の炉壁１３の形状を測定できるようになる。

図２は、炭化室から放出される輻射熱を説明する模式図である。図２を用いて上記（１）式を説明する。炉蓋１２は、コークスサイド（コークスが押し出される側）とマシンサイド（押出しラムでコークスを押し出す側）の２カ所に設けられている。このため、炉壁１３の全面を測定するには、各炉蓋１２側の窯口１１から炉壁１３の中央８ｍまで測定すればよい。したがって、炉蓋１２を取り外してから所定時間経過後において、炭化室１０の炉内温度の代表的な温度位置は、炭化室１０の奥行方向８ｍの中央位置（４ｍの位置）と考えられることから、この位置からの輻射熱を考えた。輻射熱のうち、輻射効果の時間は距離の２乗に反比例することから、炉蓋１２を取り外してから１０分経過後における窯口１１からの距離Ｌの位置Ｐ２の輻射効果の時間は、窯口１１からの距離１．５ｍの位置Ｐ１の輻射熱を基準に考えると下記（２）式で表すことができる。

１０／｛（Ｌ＋４）／（１．５＋４）｝^２・・・（２）

また、輻射熱は温度の４乗に比例することから、炉蓋１２を取り外してからレーザー式３次元形状測定装置２０で測定を開始するまでの時間と炭化室１０の炉内温度を考慮すると下記（３）式が導かれる。

（１０／ｔ）／｛（Ｌ＋４）／（１．５＋４）｝^２×Ｔ_Ｗ ^４・・・（３）

上記（３）式に炉内温度Ｔ_Ｗ：１１５０＋２７３Ｋ、距離Ｌ：１．５ｍ、時間ｔ：１０分を代入して計算した値が「４．１×１０^１２」である。上述したように、炭化室１０の炉内温度が１１５０℃であり、距離Ｌが１．５ｍであり、時間ｔが１０分の条件であればレーザー照射孔および検出孔の変形がなかった。このため、上記（３）式が４．１×１０^１２以下になるように距離Ｌおよび時間ｔを定めて炉壁形状を測定することでレーザー照射孔および検出孔の変形を防止できることがわかるので、上記（１）式が導かれる。

なお、高さ６ｍの炉壁にレーザー２１を照射するには、レーザー式３次元形状測定装置２０を窯口１１から１．５ｍ以上離して設置することが必要である。また、プラットフォーム３０の大きさの制約からレーザー式３次元形状測定装置２０を窯口１１から３．０ｍ以内に設置することが必要である。したがって、窯口１１からレーザー式３次元形状測定装置２０までの距離Ｌは、下記（４）式を満たす必要がある。
１．５≦Ｌ≦３．０・・・（４）

次に、レーザー照射孔および検出孔の変形を防止できる炭化室の炉内温度と、窯口１１からの距離と、時間の関係について確認を行った結果を説明する。表１は、炭化室１０の炉内温度が１１５０℃である場合の各条件における上記（１）式の左辺の値を示す表である。

表１に示すように、炭化室１０の炉内温度が１１５０℃である場合、上記黒枠内は上記（１）式の左辺の値が４．１×１０^１２以下となった。この結果から、炭化室１０の炉内温度が１１５０℃である場合には、窯口１１からの距離Ｌを１．５ｍ以上３．０ｍ以下とし、炉蓋１２を取り外してから炉壁形状の測定を開始するまでの時間ｔを１０分以上とすればレーザー照射孔および検出孔の変形を防止できることがわかる。

表２は、炭化室１０の炉内温度が１１００℃である場合の各条件における上記（１）式の左辺の値を示す表である。

表２に示すように、炭化室１０の炉内温度が１１００℃の場合、上記黒枠内は上記（１）式の左辺の値が４．１×１０^１２以下となった。この結果から、炭化室１０の炉内温度Ｔ_Ｗが１１００℃である場合には、窯口１１からの距離Ｌを１．５ｍ以上３．０ｍ以下とし、炉蓋１２を取り外してから炉壁形状の測定を開始するまでの時間ｔを１０分以上とすればレーザー照射孔および検出孔の変形を防止できることがわかる。

表３は、炭化室１０の炉内温度が１０００℃である場合の各条件における上記（１）式の左辺の値を示す表である。

表３に示すように、炭化室１０の炉内温度が１０００℃の場合、上記黒枠内は上記（１）式の左辺の値が４．１×１０^１２以下となった。この結果から、炭化室１０の炉内温度が１１００℃である場合には、窯口１１からの距離を１．５ｍ以上２．５ｍ未満とし、炉蓋１２を取り外してから炉壁形状の測定を開始するまでの時間を１０分以上とすればレーザー照射孔および検出孔の変形を防止できることがわかる。同様に、窯口１１からの距離を２．５ｍ以上３．０ｍ以下とし、炉蓋１２を取り外してから炉壁形状の測定を開始するまでの時間を５分以上とすればレーザー照射孔および検出孔の変形を防止できることがわかる。

また、コークスの製造において、炭化室１０の炉内温度が１１５０℃となるのはコークス炉の稼働率を１３５％にしてコークスを製造する場合である。ここで、稼働率１３５％とは、１００の炭化室を備えるコークス炉であれば１日のうちに１３５回押し出してコークスを製造する操業を意味する。稼働率１３５％より高めてコークスを製造することはないことから、炉内温度１１５０℃は、炭化室１０の炉内温度として最も高い温度であるといえる。この最も高い炉内温度で、且つ、窯口１１からの距離が最も短い１．５ｍであっても炉蓋１２を取り外してから炉壁形状の測定を開始するまでの時間を１０分以上にすればレーザー照射孔および検出孔の変形を防止できる。このため、炉蓋１２を取り外してから炉壁形状の測定を開始するまでの時間を１０分以上にすることで、確実にレーザー照射孔および検出孔の変形を防止できることがわかる。

また、１０００℃以上にして稼働していた炭化室１０の炉内温度が６００℃未満になると、炭化室１０内のレンガが収縮して割れが発生する。このため、窯口１１における炉内温度が６００℃未満になる前に、炉壁形状の測定を終了することが好ましい。そこで、炉内温度が１０００～１１５０℃における炉蓋１２を取り外してからの時間と、窯口１１における炉内温度との関係を確認した。その結果を下記表４に示す。

表４に示すように、炉内温度が１０００℃（稼働率１００％）の場合であっても炉蓋１２を取り外してから６０分以内であれば、窯口１１における炉内温度を６００℃以上に維持された。この結果から、窯口１１における炉内温度が６００℃未満になるのを防止するには、炉壁形状の測定時間を５分とすると、炉蓋１２を取り外してから６０分以内にレーザー式３次元形状測定装置２０で炉壁形状の測定を開始することが好ましい。これにより、測定後においても窯口１１における炉内温度が６００℃未満になることを防止でき、炭化室１０内のレンガの割れを防止できる。

以上、説明したように、本実施形態に係るコークス炉の炉壁形状の測定方法では、上記（１）式を満足するように炭化室１０の炉内温度、炉蓋１２を取り外してから測定を開始するまでの時間および窯口１１からレーザー式３次元形状測定装置までの距離を定めるので、レーザー照射孔および検出孔の熱変形を防止できる。これにより、レーザー式３次元形状測定装置を用いてコークス炉の炉壁形状が測定できるようになり、当該測定によって得られる炉壁形状データに基づいてコークス炉の炉壁補修も実施できるようになる。

次に、稼働率１２０％（炉内温度：１１００℃）で操業されているコークス炉の炭化室を、レーザー式３次元形状測定装置を用いて炉壁形状を測定した実施例を説明する。レーザー式３次元形状測定装置を窯口から１．５ｍの位置に設置し、炉蓋を取り外してから炉壁形状の測定を開始するまでの時間を変えて、コークス炉の炉壁形状を測定した。炉蓋を取り外してからの時間、測定結果、装置の損傷の有無を確認した結果および上記（１）式の左辺の値を下記表５に示す。

表５に示すように、上記（１）式の左辺が４．１×１０^１２以下となった発明例１～６ではレーザー式３次元形状測定装置の破損がなく、炉壁形状の測定が完了できた。また、コークス炉の炭化室内のレンガの割れの発生も確認されなかった。一方、上記（１）式の左辺が４．１×１０^１２以下を超える比較例１、２ではレーザー照射孔および検出孔に変形が生じ、炉壁形状の測定ができなかった。これらの結果から、上記（１）式を満足するように炉内温度、炉蓋１２を取り外しから測定までの時間および窯口からの距離を定めることで、装置の破損を防止でき、レーザー式３次元形状測定装置で炉壁形状を測定できることが確認された。

１コークス炉
１０炭化室
１１窯口
１２炉蓋
１３炉壁
２０レーザー式３次元形状測定装置
２１レーザー
２２基準体
３０プラットフォーム

Claims

炉蓋を取り外した炭化室の外側にレーザー式３次元形状測定装置を設置し、前記レーザー式３次元形状測定装置を用いて前記炭化室の炉壁形状を測定するコークス炉の炉壁形状測定方法であって、
下記（１）式を満たすように、前記炉蓋を取り外してから前記レーザー式３次元形状測定装置で測定を開始するまでの時間と、窯口から前記レーザー式３次元形状測定装置までの距離とを定めて前記炉壁形状を測定する、コークス炉の炉壁形状測定方法。
（１０／ｔ）／｛（Ｌ＋４）／５．５｝^２×Ｔ_Ｗ ^４≦４．１×１０^１２・・・（１）
ここで、Ｔ_Ｗは炭化室の炉内温度（Ｋ）であり、ｔは炉蓋を取り外してから前記レーザー式３次元形状測定装置で測定を開始するまでの時間（ｍｉｎ）であり、Ｌは前記窯口から前記レーザー式３次元形状測定装置までの距離（ｍ）である。
前記炉蓋を取り外してから前記レーザー式３次元形状測定装置で測定を開始するまでの時間は１０分以上である、請求項１に記載のコークス炉の炉壁形状測定方法。
前記炉蓋を取り外してから前記レーザー式３次元形状測定装置で測定を開始するまでの時間は６０分以内である、請求項１または請求項２に記載のコークス炉の炉壁形状測定方法。
請求項１または請求項２に記載のコークス炉の炉壁形状測定方法で測定された炉壁形状に基づいて前記炭化室の炉壁を補修する、コークス炉の炉壁補修方法。
請求項３に記載のコークス炉の炉壁形状測定方法で測定された炉壁形状に基づいて前記炭化室の炉壁を補修する、コークス炉の炉壁補修方法。