JP7285184B2 - 鉄骨鉄筋コンクリート構造物の解体方法 - Google Patents

Description

本開示は、鉄骨鉄筋コンクリート構造物の解体方法に関する。

例えば、特許文献１には、ワイヤーソーを用いて鉄骨鉄筋コンクリート構造物を解体する方法が記載されている。解体されたコンクリート構造物は、鋼材とコンクリートとを分離して廃棄することが求められているため、特許文献１に記載の方法で解体された鉄骨鉄筋コンクリート構造物は、更に鉄骨からコンクリートを分離する必要がある。従来、鉄骨からコンクリートを分離するために、ブレーカーによる打撃解体や、人力の電動ピックでコンクリートをはつることが行われていた。

特開２０１４－６９５２９号公報

しかしながら、ブレーカーによる方法は、継続した打撃騒音が発生して環境負荷が大きい（１０ｍ離れた地点で９０ｄＢ（Ａ）程度）、解体効率が低い、粉塵が発生する、苦渋作業のため作業員の確保が難しい、という問題があった。また、電動ピックによる方法も、継続した打撃騒音が発生して環境負荷が大きく、苦渋作業であって施工効率が悪かった。

このような問題に鑑み、本発明は、継続的な騒音を抑制し、効率的にコンクリートを鉄骨から分離できる鉄骨鉄筋コンクリート構造物の解体方法を提供することを目的とする。

本発明の少なくともいくつかの実施形態に係る方法は、鉄骨（２，２２，３２）、鉄筋（３）、並びに前記鉄骨及び前記鉄筋を埋設するコンクリート（４）を含む鉄骨鉄筋コンクリート構造物（１，２１，３１）の解体方法であって、前記鉄骨及び前記鉄筋の位置を確認するステップと、起爆材（１１）が前記鉄骨の表面の近傍に配置されるとともに、前記コンクリートの２つの自由表面（４ａ）から前記起爆材までの距離（Ｍ）が互いに略等しくかつ前記起爆材の起爆距離（ｗ）以下になるように、装薬孔（１２）を削孔して、前記装薬孔に前記起爆材を装薬する削孔装薬ステップと、前記起爆材を起爆するステップとを備えることを特徴とする。

この構成によれば、起爆材の起爆による瞬間的な騒音は発生するが、継続的な大きな騒音は発生しない。また、起爆材の起爆によって、コンクリートの鉄骨への付着を解消できるため、作業効率が高く、苦渋作業を軽減できる。

本発明の少なくともいくつかの実施形態に係る方法は、上記構成において、前記起爆材と前記鉄骨の前記表面との距離（ｄ）は、５０ｍｍ以下であることを特徴とする。

この構成によれば、鉄骨に起爆材の起爆による応力波が伝わりやすく、コンクリートの鉄骨への付着の解消がより確実になる。

本発明の少なくともいくつかの実施形態に係る方法は、上記構成の何れかにおいて、前記コンクリートは、前記鉄骨の延在方向に直交する断面において矩形をなし、２つの前記自由表面は、互いに直角に交差する前記コンクリートの表面であり、前記削孔装薬ステップは、前記起爆材の中心が、所定の前記断面内において、前記矩形の対角線上、かつ前記矩形の中心に対して互いに反対側に位置するように行われることを特徴とする。

この構成によれば、鉄骨鉄筋コンクリート構造物の断面が大きくとも、対角線上の２箇所に起爆材を設置することによってコンクリートを破砕することができる。

本発明の少なくともいくつかの実施形態に係る方法は、上記構成において、前記鉄骨は、所定の方向に延在する主部材（７，２５，３５）と、前記自由表面をなす２つの前記コンクリートの前記表面のそれぞれに対して角度をなす方向に延在し、両端部が前記主部材に接合された平板状の補剛材（８）とを含み、前記鉄骨における前記起爆材が近接して配置される部分は、前記補剛材であることを特徴とする。

この構成によれば、起爆材が補剛材の近傍、かつコンクリートの表面から等距離に位置するように装薬孔を容易に削孔することができる。

本発明の少なくともいくつかの実施形態に係る方法は、上記構成の何れかにおいて、前記装薬孔の延在方向は、前記鉄骨における前記起爆材が近接する前記表面に平行であることを特徴とする。

この構成によれば、起爆材が鉄骨の表面に平行に配置されるため、起爆材の起爆によって生じる応力波が、鉄骨に伝わりやすくなる。

本発明の少なくともいくつかの実施形態に係る方法は、上記構成の何れかにおいて、前記コンクリートの表面に、所定の深さを有する１対のスリット（２６）を形成するステップと、１対の前記スリット間の中央に第２装薬孔（２７）を削孔し、前記第２装薬孔に第２起爆材（２８）を装薬する第２削孔装薬ステップと、前記第２起爆材を起爆する第２起爆ステップとを更に備えることを特徴とする。

この方法によれば、第２起爆材を起爆することにより、装薬孔及び起爆材の配置条件を満たさない領域のコンクリートの表面をはつることができる。

本発明によれば、継続的な騒音を抑制し、効率的にコンクリートを鉄骨から分離できる鉄骨鉄筋コンクリート構造物の解体方法を提供できる。

第１実施形態に係る方法によって解体される鉄骨鉄筋コンクリート構造物を示す斜視図 第１実施形態に係る方法を説明するための鉄骨鉄筋コンクリート構造物の横断面図 第１実施形態に係る方法の変形例を説明するための鉄骨鉄筋コンクリート構造物の横断面図 第２実施形態に係る方法を説明するための鉄骨鉄筋コンクリート構造物の横断面図（Ａ：起爆材の配置を示す図、Ｂ：１次起爆後、第２起爆材の配置を示す図、Ｃ：２次起爆後を示す図） 第２実施形態に係る方法を説明するための鉄骨鉄筋コンクリート構造物の横断面図（Ａ：起爆材の配置を示す図、Ｂ：１次起爆後、第２起爆材の配置を示す図、Ｃ：２次起爆後を示す図）

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。図１は、第１実施形態に係る方法が適用される鉄骨鉄筋コンクリート構造物（以下、「ＳＲＣ構造物」と記す）１を示す斜視図であり、図２は、起爆前のＳＲＣ構造物１を示す横断図である。ＳＲＣ構造物１は、建物の中柱であって、鉄骨２と、鉄筋３と、鉄骨２及び鉄筋３を埋設するコンクリート４とを含む。

鉄骨２は、鉛直方向に延在して、横断面視で十字形状をなすウェブ５及びウェブ５の４つの先端に接合されたフランジ６を含む主部材７と、鉛直方向に所定の間隔で配置され、両端部が互いに隣り合うフランジ６の側縁に接合された複数の補剛材８とを含む。ウェブ５の横断面視における十字方向は、横断面視で矩形をなすコンクリート４の側面４ａに対して平行又は垂直である。また、各々のフランジ６は、最も近接するコンクリート４の側面４ａに平行に配置されている。補剛材８は、平板状の鋼材であって、コンクリート４の側面４ａに対して角度をなしている。

鉄筋３は、横断面視で鉄骨２よりも外側に位置して、鉛直方向に延在する複数の主筋９と、複数の主筋９を包囲するようにコンクリート４の側面４ａに沿って概ね水平方向に延在する帯筋１０とを含む。

ＳＲＣ構造物１の解体方法をその手順に沿って説明する。

まず、ＳＲＣ構造物１の構造図及び配筋図等に基づき、起爆材１１を選定し、各装薬孔１２への装薬量を決定する等、基本的な装薬計画を作成する。更に、実際の鉄骨２及び鉄筋３の位置が図面と異なる可能性があるため、現地において、電磁レーダー法、電磁誘導法又はＸ線透過撮影法等の鉄骨２及び鉄筋３の公知の探査手段により実際の鉄骨２及び鉄筋３の位置を確認し、必要に応じて装薬計画を修正する。

次に、装薬位置をマーキングし、マーキングに従いハンドドリル等の工具により装薬孔１２を削孔し、装薬孔１２に起爆材１１を装薬し、装薬孔１２内の起爆材１１の上に填塞材１３を充填する。起爆材１１として、火薬や放電破砕材を使用できる。装薬孔１２は、鉛直方向に所定の間隔で複数設けられる。起爆材１１を装薬孔１２の底に配置できるように、装薬孔１２は、有底孔であることが好ましい。

各々の装薬孔１２の削孔及び起爆材１１の装薬は、起爆材１１の位置が次の条件を満たすように行われる。第１に、起爆材１１の位置は、鉄骨２の表面の近傍であり、好ましくは、起爆材１１の起爆による応力波が鉄骨２に伝わりやすくするために、起爆材１１と鉄骨２との表面との距離ｄが約５０ｍｍ以下である。なお、起爆材１１が鉄骨２の表面に接触していてもよい。第２に、起爆材１１からコンクリート４の２つの側面４ａまでの距離Ｍが互いに略等しく、かつ、その距離Ｍが起爆材１１の起爆距離ｗ（抵抗線長）以下である。ここで、起爆距離ｗとは、使用する起爆材１１が自由表面にひび割れを生成することのできる最大距離を意味し、起爆材１１の種類や量ごとに指定されている。なお、コンクリート４の側面４ａに代えて、スリット（図示せず）によって画成される表面等の他の自由表面に対して、第２の条件を満たすようにしてもよい。図示する例では、ＳＲＣ構造物１は、横断面視で正方形をなし、各々のフランジ６は、コンクリート４の側面４ａに対して４５°の角度をなしているため、起爆材１１を、補剛材８の外側の表面の近傍における延在方向の中央に配置することにより上記の条件が満たされる。

また、装薬孔１２は、起爆材１１を近接させる補剛材８に平行に延在するように設けられ、円柱形状の起爆材１１の長手方向を補剛材８の表面に平行にすることが好ましい。

上記の装薬孔１２及び起爆材１１は、鉄骨２からコンクリート４を剥離するようにコンクリート４を破砕するために設けられるが、更に、鉄筋３からコンクリート４を剥離するため、主筋９の近傍に補助装薬孔１４を削孔し、補助装薬孔１４に補助起爆材１５を装薬し、補助装薬孔１４内の補助起爆材１５の上に填塞材１３を充填してもよい。補助起爆材１５として、火薬や放電破砕材を使用できる。補助装薬孔１４及び補助起爆材１５は、横断面視において、装薬孔１２及び起爆材１１が設けられた隅部とは異なる隅部に設けられる。

次に、起爆によって破壊されるべき箇所に対して飛散防止及び防音養生を行った後、起爆材１１及び補助起爆材１５を起爆する。各々の起爆材１１は、互いに同時に起爆してよく、順次に起爆してもよい。また、各々の補助起爆材１５も、互いに同時に起爆してよく、順次に起爆してもよい。起爆材１１と補助起爆材１５とは、互いに同時に起爆してもよく、順次に起爆してもよい。起爆によって、コンクリート４が鉄骨２から剥離するように破砕される。飛散防止及び防音養生を撤去し、破砕ガラを撤去する。

理論的に拘束されるものではないが、コンクリート４が鉄骨２から剥離して破砕される理由は、以下のように説明できる。起爆材１１の起爆により、起爆材１１に近接する補剛材８を含む鉄骨２の全面に引張ひずみが生じる。すなわち、鉄骨２がわずかに膨らむ。この鉄骨２の膨張は、ひずみレベルとしては１０μｍ程度と低いが、鉄骨２とコンクリート４間に相対変位が発生し、もともと低い鉄骨２に対するコンクリート４の付着が解消し、剥離する。

また、起爆材１１の起爆による応力波は、圧縮波である。圧縮波が、コンクリート４の側面４ａや鉄筋３で反射されると引張波となり、反射した引張波が互いに衝突することによりコンクリート４に引張力が加わってコンクリート４が破砕される。

コンクリート４における上下に隣り合う補剛材８間に位置する部分は、鉄骨２の内側から外側にかけて存在するため、鉄骨２におけるこの部分に覆われた部分を露出させることは難しいと考えられた。しかし、試験を行った結果、この部分のコンクリート４も容易に露出することができた。理論的に拘束されるものではないが、その理由は次のように説明できる。起爆材１１の起爆によって、コンクリート４における上下に隣り合う補剛材８間に位置する部分には、補剛材８に発生するよりも大きなレベルの引張ひずみが、補剛材８の配置に平行に発生する。すなわち、補剛材８に沿って面状に破断面が形成される。このため、軽微なブレーカー打撃等でこの部分の鉄骨２とコンクリート４とを剥離することができる。

また、起爆材１１の起爆により、高いレベルの引張ひずみがコンクリート４の側面４ａと鉄筋３との間を伝播し、コンクリート４におけるこの領域に細かいひび割れを形成する。そのため、この領域のコンクリート４は人手で払いのけられる程度に破砕され、コンクリート４を払いのけて鉄筋３を露出させれば、ガスやカッター等で鉄筋３を切断できる状態となる。この傾向は、横断面視で起爆材１１が設けられた側の隅部で顕著である。起爆材１１による起爆だけでは、他の隅部のコンクリート４の破砕が不十分になるときは、補助起爆材１５を設置する。補助起爆材１５を起爆することにより、補助起爆材１５の近傍において、コンクリート４が鉄筋３から剥離するように破砕される（例えば、特開２０１７－１１５３２４号公報参照）。

本実施形態の方法によれば、起爆の瞬間に騒音が発生するが、この騒音はブレーカーや電動ピックによる工法のように継続的に発生するものではないため、環境負荷を低減できる。起爆によってコンクリート４が破砕されるため、解体効率が高く、苦渋作業が軽減される。

図３は、第１実施形態の変形例を示す。この変形例では、起爆材１１を設置する横断面において、２つの装薬孔１２が設けられる。各々の装薬孔１２に装薬された起爆材１１は、横断面視で矩形のコンクリート４の対角線上に位置するとともに、コンクリート４の中心に対して互いに反対側に位置する。この変形例は、ＳＲＣ構造物１の横断面積が大きく、起爆材１１が設けられた部分の反対側に十分応力波が伝達しないと判断される場合に有効である。

次に図４を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。説明に当たって、第１実施形態と共通する構成は、同じ符号を付し、その説明を省略する。図４は、本発明の第２実施形態に係る方法が適用されるＳＲＣ構造物２１を示す。ＳＲＣ構造物２１は、建物の隅柱である。ＳＲＣ構造物２１の鉄骨２２は、鉛直方向に延在する平板状の第１ウェブ２３、平面視で第１ウェブ２３に直交するように幅方向の一方の端縁において第１ウェブ２３の一方の端縁の近傍に接合されて、鉛直方向に延在する平板状の第２ウェブ２４、並びに、幅方向の中央部分において第１ウェブ２３の幅方向の両端縁及び第２ウェブ２４の幅方向の他方の端縁のそれぞれに接合されて鉛直方向に延在する平板状のフランジ６を含む主部材２５と、鉛直方向に所定の間隔で配置され、第１ウェブ２３の他方の端縁に接合されたフランジ６及び第２ウェブ２４に接合されたフランジ６に両端が接合された複数の平板状の補剛材８とを含む。第１ウェブ２３及び第２ウェブ２４は、それぞれ、横断面視でコンクリート４の側面４ａに対して平行又は垂直である。横断面視で、補剛材８は、コンクリート４の側面４ａに対して概ね４５°の角度をなすように配置されている。

図４（Ａ）に示すように、第１実施形態と同様に、第１及び第２の条件が満たされるように、鉛直方向に所定の間隔で補剛材８に沿って複数の装薬孔１２を削孔し、装薬孔１２に起爆材１１を装薬し、装薬孔１２内の起爆材１１の上に填塞材１３を充填する。飛散防止及び防音養生を行った後、起爆材１１を起爆する。図４（Ｂ）に示すように、起爆材１１の起爆によって、コンクリート４における補剛材８の近傍の部分が破砕されるとともに、コンクリート４の鉄骨２２に対する付着が解消する。

次に、コンクリート４における、起爆材１１から遠い側にある２つの側面４ａのそれぞれに、ダイヤモンドカッター等により１対のスリット２６を設ける。各々のスリット２６は、主部材２５の延在方向に沿って設けられる。スリット２６を設ける位置に鉄筋３がある場合は、その鉄筋３は、コンクリート４と一緒に切断される。

一方の１対のスリット２６は、コンクリート４における第２ウェブ２４に対して補剛材８とは反対側の側面４ａに設けられる。この１対のスリット２６の一方は、第２ウェブ２４に接合されたフランジ６の延長面上に設けられ、その深さは該フランジ６の側縁に至る。この１対のスリット２６の他方は、第１ウェブ２３に接合されたフランジ６の第２ウェブ２４側の側縁に至るように設けられる。コンクリート４における１対のスリット２６が設けられる側面４ａから、この側面４ａに近接する側の第１ウェブ２３に接合されたフランジ６までの距離と、第２ウェブ２４に接合されたフランジ６の側縁までの距離とは互いに略等しくなっているため、１対のスリット２６の深さは互いに略等しい。

他方の１対のスリット２６は、コンクリート４における第１ウェブ２３に対して第２ウェブ２４とは反対側の側面４ａに設けられる。この１対のスリット２６は、第１ウェブ２３の両端縁に接合されたフランジ６の延長面上に設けられ、その深さは、互いに等しく該フランジ６の側縁に至る。

次に、２対のスリット２６のそれぞれの中央に、第２装薬孔２７を削孔し、第２装薬孔２７に第２起爆材２８を装薬し、第２装薬孔２７内の第２起爆材２８の上に填塞材１３を充填する。第２装薬孔２７は、鉛直方向に沿って所定の間隔で複数配置される。第２装薬孔２７に装填される第２起爆材２８の中心が対応するスリット２６の深さに等しいか、それよりもわずかに深い位置に配置できるように、第２装薬孔２７は、スリット２６の深さよりも深く形成される。第２起爆材２８として、火薬や放電破砕材を使用できる。

一方の１対のスリット２６間の距離をＪとすると、このスリット２６間に配置される第２起爆材２８からスリット２６までの距離はＪ／２であり、他方の１対のスリット２６間の距離をＫとすると、このスリット２６間に配置される第２起爆材２８からスリット２６までの距離はＫ／２となる。Ｊ／２及びＫ／２は、第２起爆材２８の起爆距離ｗ以下である。また、互いに隣り合う２つの第２装薬孔２７間の距離は、使用される第２起爆材２８の起爆距離ｗの２倍以下、好ましくは、起爆距離ｗ以下に設定される。

飛散防止及び防音養生を行った後、第２起爆材２８を起爆し、飛散防止及び防音養生を取り外し、破砕されたコンクリート４を取り除くと、図４（Ｃ）に示すように、２対のスリット２６間のコンクリート４がはつられる。第２起爆材２８の起爆は、互いに同時に行ってもよく、順次に行ってもよい。

理論的に拘束されるものではないが、２対のスリット２６間のコンクリート４がはつられる理由は、以下のように説明できる。第２起爆材２８の中心は、対応するスリット２６の深さに等しいかそれよりもわずかに深い位置にある。第２起爆材２８を起爆すると、第２起爆材２８の中心から圧縮の応力波が球状に伝播する。そのため、応力波は、最初に、対応するスリット２６における第２起爆材２８の中心に最も近接する位置、すなわち、対応するスリット２６の下端で、最も強く反射する。圧縮波は、対応するスリット２６の下端で反射して引張波に相変化し、コンクリート内を球状に伝播する。第２起爆材２８を挟んで互いに対向するスリット２６で反射した引張の応力波は、スリット２６の下端の深さで最初に重なり合うため、この深さで破壊面が形成される。このため、破壊面よりも上の部分をはつることができる。

スリット２６及び第２装薬孔２７を設け、第２起爆材２８を起爆することにより、装薬孔１２及び起爆材１１の配置条件を満たさない領域のコンクリート４をはつることができる。起爆材１１の起爆によって、コンクリート４の鉄骨２への付着は解消されているため、フランジ６の端縁の近傍までコンクリート４をはつるだけでも、コンクリート４を鉄骨２から容易に取り除くことができる。よって、ＳＲＣ構造物２１の解体を低騒音かつ高効率に実施でき、苦渋作業が軽減される。

次に、図５を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。説明に当たって、第２実施形態と共通する構成は、同じ符号を付し、その説明を省略する。図５は、本発明の第３実施形態に係る方法が適用されるＳＲＣ構造物３１を示す。ＳＲＣ構造物３１は、建物の側柱である。ＳＲＣ構造物３１の鉄骨３２は、鉛直方向に延在する平板状の第１ウェブ３３、幅方向の一方の端縁において第１ウェブ３３の幅方向の中央に接合されて、鉛直方向に延在する平板状の第２ウェブ３４、並びに、幅方向の中央部分において第１ウェブ３３の幅方向の両端縁及び第２ウェブ３４の幅方向の他方の端縁のそれぞれに接合されて鉛直方向に延在する平板状のフランジ６を含む主部材３５と、鉛直方向に所定の間隔で配置され、第２ウェブ３４に接合されたフランジ６の両端からそれぞれ第１ウェブ３３の端縁に接合されたフランジ６の端縁に至るように接合された平板状の補剛材８とを含む。横断面視で、第１ウェブ３３及び第２ウェブ３４はＴ字状に交差しており、鉄骨２は、横断面視で、第２ウェブ３４を軸として左右対称形をなしている。第１ウェブ３３及び第２ウェブ３４は、それぞれ、横断面視でコンクリート４の側面４ａに対して平行又は垂直である。

図５（Ａ）に示すように、第１実施形態と同様に、第１及び第２の条件が満たされるように、鉛直方向に所定の間隔で補剛材８に沿って複数の装薬孔１２を削孔し、装薬孔１２に起爆材１１を装薬し、装薬孔１２内の起爆材１１の上に填塞材１３を充填する。第３実施形態では、平面視で、第２ウェブ３４に対して左右両側に装薬孔１２を設け、起爆材１１が配置される。飛散防止及び防音養生を行った後、起爆材１１を起爆する。図５（Ｂ）に示すように、起爆材１１の起爆によって、コンクリート４における補剛材８の近傍の部分が破砕されるとともに、コンクリート４の鉄骨３２に対する付着が解消する。なお、補剛材８の延在方向が、コンクリート４の側面４ａに対して４５°ではないため、起爆材１１から互いに直角に交差するコンクリート４の２つの側面４ａまでの距離を等しくすると、起爆材１１は、補剛材８の延在方向の中央からずれて配置される。

次に、起爆材１１から遠い側に位置する側面４ａに、ダイヤモンドカッター等により１対のスリット２６を設け、１対のスリット２６の中央に、第２装薬孔２７を削孔し、第２装薬孔２７に第２起爆材２８を装薬し、第２装薬孔２７内の第２起爆材２８の上に填塞材１３を充填する。この１対のスリット２６、第２装薬孔２７及び第２起爆材２８の構成は、第２実施形態における第１ウェブ２３の両端に接合ざれたフランジ６間に設けられた１対のスリット２６、第２装薬孔２７及び第２起爆材２８と同様である。

飛散防止及び防音養生を行った後、第２起爆材２８を起爆し、飛散防止及び防音養生を取り外し、破砕されたコンクリート４を取り除くと、図５（Ｃ）に示すように、１対のスリット２６間のコンクリート４がはつられる。第２起爆材２８の起爆は、同時に行っても、順次に行ってもよい。

スリット２６及び第２装薬孔２７を設け、第２起爆材２８を起爆することにより、装薬孔１２及び起爆材１１の配置条件を満たさない領域のコンクリート４をはつることができる。起爆材１１の起爆によって、コンクリート４の鉄骨２への付着は解消されるため、フランジ６の端縁の近傍までコンクリート４をはつるだけでも、コンクリート４を鉄骨２から容易に取り除くことができる。よって、ＳＲＣ構造物３１の解体を低騒音かつ高効率に実施でき、苦渋作業が軽減される。

以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されることなく幅広く変形実施することができる。本発明は、建物の柱以外のＳＲＣ構造物の解体にも適用できる。第２及び第３実施形態において、スリットの形成、第２装薬孔の削工、第２起爆材の装薬及び第２装薬孔への填塞材の充填は、起爆材の起爆前に行ってもよい。また、起爆材と第２起爆材とを同時に起爆してもよい。

１，２１，３１：鉄骨鉄筋コンクリート（ＳＲＣ）構造物
２，２２，３２：鉄骨
３：鉄筋
４：コンクリート
４ａ：側面
７，２５，３５：主部材
８：補剛材
１１：起爆材
１２：装薬孔
２６：スリット
２７：第２装薬孔
２８：第２起爆材
ｄ：起爆材から補剛材までの距離
Ｍ：起爆材からコンクリートの側面までの距離

Claims (5)

1. 鉄骨、鉄筋、並びに前記鉄骨及び前記鉄筋を埋設するコンクリートを含む鉄骨鉄筋コンクリート構造物の解体方法であって、
   前記鉄骨及び前記鉄筋の位置を確認するステップと、
   起爆材が前記鉄骨の表面の近傍に配置されるとともに、前記コンクリートの２つの自由表面から前記起爆材までの距離が互いに略等しくかつ前記起爆材の起爆距離以下になるように、装薬孔を削孔して、前記装薬孔に前記起爆材を装薬する削孔装薬ステップと、
   前記起爆材を起爆するステップと
   を備えることを特徴とする方法。
2. 前記起爆材と前記鉄骨の前記表面との距離は、５０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記鉄骨は、所定の方向に延在する主部材と、前記自由表面をなす２つの前記コンクリートの表面のそれぞれに対して角度をなす方向に延在し、両端部が前記主部材に接合された平板状の補剛材とを含み、
   前記鉄骨における前記起爆材が近接して配置される部分は、前記補剛材であることを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記装薬孔の延在方向は、前記鉄骨における前記起爆材が近接する前記表面に平行であることを特徴とする請求項１～３の何れか一項に記載の方法。
5. 前記コンクリートの表面に、所定の深さを有する１対のスリットを形成するステップと、
   １対の前記スリット間の中央に第２装薬孔を削孔し、前記第２装薬孔に第２起爆材を装薬する第２削孔装薬ステップと、
   前記第２起爆材を起爆する第２起爆ステップとを更に備えることを特徴とする請求項１～４の何れか一項に記載の方法。

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