JP7282192B2 - Uv硬化型樹脂組成物およびuv硬化型シート - Google Patents
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Description
これらの応力を緩和させる方法としては、接着剤に可塑剤等の柔軟成分を用いる方法が挙げられる。接着材層を柔軟化させることは、塑性変形を誘起することを意味し、材料の変形に追従するように接着材層を塑性変形させることで材料と接着材層の破壊を抑制することになる。ところが、一旦変形した材料が元に戻ろうとすると、接着材層の変形によって生じた歪みは接着材層や接合界面に内部応力として蓄積され、ひいては凝集力低下による材料破壊のリスクにつながる。
特許文献1には、(A)ジエン骨格を有するゴム成分と、(B)エチレン性不飽和基の数が6以上であるモノマーおよび/またはオリゴマーと、(C)有機過酸化物からなるラジカル開始剤と、を含むことを特徴とする接着剤組成物が開示されている。特許文献1には、ゴムを含み優れた接着力を有し、かつ、反りや皺を十分に抑制低減することのできる接着剤組成物およびこれを用いた接着シートが得られることが記載されている。
しかしながら、特許文献1の接着剤組成物は、ラジカル源として熱ラジカル開始剤である有機過酸化物を用いているため、その熱硬化には180℃程度の加熱工程を要しており、耐熱性の低い被着体への適用が難しい点で改善する余地があった。
特許文献2の方法により、低温且つ短時間で硬化物を得ることが可能となる。このため、加熱工程が不要なことで、耐熱性の低い被着体にも適用可能と考えられる。しかしながら、この方法により得られる架橋ゴムでは、被着体との十分な接着性が得られないという問題点があった。
また、上記固体状のゴム成分および上記液状のゴム成分は、官能基が導入されたゴム成分を実質的に含まないことが好ましい。
さらに、上記液状のゴム成分の配合量は、ゴム成分の総量に対して質量比で3~40%の範囲であることが好ましい。
上記接着剤層の厚みは5~200μmであることが好ましい。
また、上記UV硬化型シートは、室温で高圧水銀灯により、積算光量1600mJ/cm2のUVを照射した後の、JIS K 6854に基づく90度剥離力が7N/inch以上であることが好ましい。
さらに本発明のUV硬化型樹脂組成物は粘着性が高く、硬化前に容易に仮貼りできることから作業性が向上する。
なお、本明細書中、数値範囲を表す「~」は、その上限値および下限値としてそれぞれ記載されている数値を含む範囲を表す。また、数値範囲において上限値のみ単位が記載されている場合は、下限値も上限値と同じ単位であることを意味する。
本明細書に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値または下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値または下限値に置き換えてもよい。
また、本明細書に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値または下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本明細書において組成物中の各成分の含有率または含有量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計の含有率または含有量を意味する。
一般にラジカル重合型の接着剤組成物では、ラジカル源として熱ラジカル開始剤を用いているために加熱工程が必須であり、その加熱工程によって軟化した接着剤組成物が被着体表面の凹凸部に入り込み、アンカー効果により、優れた接着性が得られていた。
これに対して、UV硬化型樹脂組成物は、ラジカル源として光ラジカル開始剤を使用し、UV照射によって硬化させるため、加熱工程を経ることなく短時間で硬化物を得ることができる。しかしながら、従来のUV硬化型樹脂組成物では、加熱工程を経ないことから、アンカー効果を得にくく、十分な接着性が得られなかった。
本発明は、ジエン骨格を有するゴム成分として、25℃において固体状のゴム成分と液状のゴム成分を併用することにより、加熱工程を経ることなく、被着体との接着性を向上させることができることを見出し、完成されたものである。さらに、本発明のUV硬化型樹脂組成物では、薄膜化しても均一で、高い機械強度を有するシートが得られる。
本発明のUV硬化型樹脂組成物はジエン骨格を有するゴム成分(以下「(A)成分」ともいう。)を含む。このため、UV照射による硬化後、この(A)成分が架橋しゴム弾性を有する。その結果、硬化後の樹脂組成物は、熱収縮や熱衝撃により発生する外部応力を緩和し、反りや皺を十分に抑制低減することができる。
なお、本発明においては、(A)成分として、(A―1)25℃において固体状のゴム成分(以下、「固体状ゴム成分」という。)および(A―2)25℃において液状のゴム成分(以下、「液状ゴム成分」という。)を含有する。以下にそれぞれの成分について説明する。
固体状ゴム成分として、例えば、ブタジエンゴム(BR)、スチレンブタジエンゴム(SBR)、アクリロニトリルブタジエンゴム(NBR)、イソプレンゴム(IR)、クロロプレンゴム(CR)、ブチルゴム(IIR)、天然ゴム(NR)等またはこれらに官能基が導入された変性BR、変性SBR、変性IR、変性NBR、変性CR、変性IIR、変性NR等の変性ゴムが挙げられる。これらの中でも、溶剤溶解性等の観点から、BR、SBR、IR、変性BR、変性SBR、変性IRが好ましい。変性ゴムの官能基としては、例えばアミノ基、アルコキシシリル基、水酸基、エポキシ基、カルボキシ基、酸無水物基等が挙げられる。
官能基が導入される位置は特に限定されず、官能基を有する単量体を直接共重合してポリマー鎖に導入する場合、変性剤により変性させて重合体の末端に導入する場合、または重合体の側鎖に導入する場合の何れであってもよい。
なお、SBR、変性SBRはブロックコポリマー、ランダムコポリマーの何れを用いることもできる。SBR、変性SBRのスチレン含量の下限は、15質量%であることが好ましく、18質量%であることがより好ましい。SBR、変性SBRのスチレン含量の上限は60質量%であることが好ましく、50質量%であることがより好ましい。SBR、変性SBRのビニル含量の下限は、10質量%であることが好ましい。SBR、変性SBRのビニル含量の上限は、50質量%であることが好ましい。なお、ビニル含量とはポリマー鎖のブタジエンモノマー単位における1,2結合体の含有比率を言う。
固体状ゴム成分は、1種類を用いることもできるし、2種類以上を組み合わせて用いることもできる。
なお、本明細書において、ムーニー粘度は、100℃で測定したムーニー粘度(ムーニー粘度ML1+4(100℃))を意味し、JIS K 6300-1:2013に準じて測定される。
ムーニー粘度とは、回転可塑度計の1種であるムーニー粘度計で測定される工業的な粘度の指標である。ML1+4(100℃)とは、Mはムーニー粘度、Lは大ローター(L型)、1+4は予備加熱時間が1分間、ローターの回転時間が4分間であり、100℃の条件下にて測定した値であることを意味する。固体ゴム成分の分子量や分子量分布あるいはスチレン含量、ミクロ構造等を調整することにより、ムーニー粘度を上記範囲に制御することができる。
本発明のUV硬化型樹脂組成物は、固体状ゴム成分に加えて、液状ゴム成分を含有することを特徴とする。
液状ゴム成分を加えることにより、流動性が向上し、被着体表面の凹部にも入り込み、被着体表面の凹凸形状と密着しやすくなる。このため、加熱工程を経ることなく、硬化物の接着性を向上させることができる。さらに、薄膜化した場合にもより均一で、高い機械強度を有するシートを得ることができる。
ここで液状とは、常温常圧(1atm、25℃)において流動性を有することをいう。より具体的には、容器に入れたゴム成分を45°傾けた場合、その形状を5分以上保持できず、形状の変化を生じることを意味する。
液状ゴム成分としては、BR、SBR、IR、NBR、CR、IIR、NR等を用いることができる。また、上記のゴム成分に官能基が導入された変性BR、変性SBR、変性IR、変性NBR、変性CR、変性IIR、変性NR等の変性ゴムを用いることもできる。官能基を導入することにより、液状ゴム成分の極性が向上し、被着体との密着性が向上する効果が期待できる。
なお、官能基としては、例えばアミノ基、アルコキシシリル基、水酸基、エポキシ基、カルボキシ基、酸無水物基等が挙げられる。
官能基が導入される位置については特に限定されず、官能基を有する単量体を直接共重合する場合、変性剤により変性させて重合体の末端に導入する場合、または重合体の側鎖に導入する場合の何れであってもよい。また、SBR、変性SBRはブロックコポリマー、ランダムコポリマーの何れを用いることができる。液状ゴム成分は、1種類を用いることもできるし、2種類以上を組み合わせて用いることもできる。
変性BR、変性SBR、変性IR、変性NBR、変性CR、変性IIR、変性NRの製造方法は特に限定されるものではないが、(A―1)固体状ゴム成分で記載した製造方法と同様の方法で調製することができる。
液状ゴム成分の含有量をゴム成分全体、すなわち固体状ゴム成分と液状ゴム成分の総量に対して、3質量%以上とすることにより、樹脂のフロー性が向上し、基材密着性向上の効果が期待できる。
一方、液状ゴム成分の含有量をゴム成分全体、すなわち固体状ゴム成分と液状ゴム成分の総量に対して、40質量%以下とすることにより、高い機械強度を保持する効果が期待できる。
なお、UV硬化型樹脂組成物が液状ゴム成分を含有することは、公知の方法を適宜組み合わせることにより確認することができる。例えば、UV硬化型樹脂組成物を溶媒で抽出した後、その抽出物をゲル浸透クロマトグラフィー(GPC)測定、赤外分光(IR)測定、核磁気共鳴(NMR)測定等の手段を用いて確認することができる。
本発明のUV硬化型樹脂組成物は、光重合開始剤を含有するため、UV照射により短時間で硬化させることができる。このため、熱ラジカル開始剤として有機過酸化物を含有する従来の接着剤組成物のように、180℃程度の高温で加熱する必要がなくなり、より多くの被着体材料に適用することが可能となる。
本発明のUV硬化型樹脂組成物に用いる光重合開始剤としては、アルキルフェノン系重合開始剤、アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤、チタノセン系化合物、オキシムエステル系化合物、ベンゾイン系化合物、アセトフェノン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、チオキサントン系化合物、α-アシロキシムエステル系化合物、フェニルグリオキシレート系化合物、ベンジル系化合物、アゾ系化合物、ジフェニルスルフィド系化合物、有機色素系化合物、鉄-フタロシアニン系化合物、ベンゾインエーテル系化合物、アントラキノン系化合物等が挙げられる。
光重合開始剤は、1種類を用いることもできるし、2種類以上を組み合わせて用いることもできる。
これらのうち、反応性等の観点から、アルキルフェノン系化合物、アシルフォスフィンオキサイド系化合物が好ましい。
光重合開始剤の含有量をゴム成分全体、すなわち固体状ゴム成分と液状ゴム成分の総量に対して、0.01質量%以上とすることにより、低い積算光量で架橋させることができる。
一方、光重合開始剤の含有量をゴム成分全体、すなわち固体状ゴム成分と液状ゴム成分の総量に対して、10質量%以下とすることにより、膜厚方向で均一に架橋させることができる。
光重合開始剤の含有量を上記範囲とすることにより、UV硬化型樹脂組成物の硬化がより効果的に進行し、得られる硬化物の接着性および機械強度をさらに向上させることができる。
本発明のUV硬化型樹脂組成物は、(C)架橋剤を含有するため、硬化物の凝集力が向上し、硬化後のシートの機械強度と接着性を向上させることができる。
架橋剤としては、例えば、エチレン性不飽和基の数が2以上、より好ましくは3以上、さらに好ましくは6以上の多官能(メタ)アクリレートを用いることができる。具体的には、エチレン性不飽和基の数が2以上である公知のポリエステル(メタ)アクリレート、ポリエーテル(メタ)アクリレート、エポキシ(メタ)アクリレート、ウレタン(メタ)アクリレート、シリコーン(メタ)アクリレート等が挙げられる。これらエチレン性不飽和基の数が2以上の多官能(メタ)アクリレートは、1種類を用いることもできるし、2種類以上を組み合わせて用いることもできる。なお、(メタ)アクリレートとはアクリレートまたはメタクリレートのことを示す。
熱ラジカル開始剤を用いた従来技術では、180℃程度の加熱工程が必要となる。このため、エチレン性不飽和基の数が5以下の架橋剤を用いた場合、加熱時に当該架橋剤が揮発するため、機械強度と接着性を満足するUV硬化型シートが得られない場合がある。これに対し、UV硬化を用いた本発明では、加熱硬化工程が必要ないため、エチレン性不飽和基の数が5以下の架橋剤は揮発することがなく、優れた機械強度と接着性を有するUV硬化型シートを得ることができるものと推測される。
なお、架橋剤のエチレン性不飽和基は、15以下であることが好ましく、10以下であることがより好ましい。エチレン性不飽和基の数が15以下であれば、紫外線照射時に官能基が十分反応し、使用時に経時反応が生じることを抑制できるため、耐候性のより優れたUV硬化型シートを得ることができる。
架橋剤の含有量は、ゴム成分全体、すなわち固体状ゴム成分と液状ゴム成分に対して、0.1質量%~100質量%であることが好ましく、1質量%~30質量%であることがより好ましい。架橋剤の含有量を上記範囲にすることにより、より優れた接着性を有するUV硬化型樹脂組成物およびUV硬化型シートを得ることができる。
本発明のUV硬化型樹脂組成物は、(D)粘着付与剤を含有するため、被着体に対する濡れ性が増し、硬化後の接着力をさらに向上させることができる。このため(A)成分に官能基が導入されたものを実質的に含まない場合であっても、硬化後の接着力を満足することができる。また、粘着付与剤を含有させることにより、UV硬化型樹脂組成物にタック性を付与することもできる。
粘着付与剤は、1種類を用いることもできるし、2種類以上を組み合わせて用いることもできる。
粘着付与剤の含有量は、ゴム成分全体、すなわち固体状ゴム成分と液状ゴム成分の総量に対して、5質量%~100質量%であることが好ましく、10質量%~50質量%であることがより好ましい。粘着付与剤を上記範囲とすることにより、UV硬化型樹脂組成物の未硬化時の作業性と硬化後の接着性をさらに向上させることができる。
なお、本発明では、粘着付与剤を含有した効果は、官能基が導入されているゴム成分を用いた場合よりも官能基が導入されていないゴム成分のみを用いた場合により顕著に発揮され、十分な接着力を実現できることが確認されている。すなわち、本発明においては、官能基が導入されたゴム成分を実質的に含まなくても優れた接着力が実現できる。
本発明のUV硬化型シートは、上記UV硬化型樹脂組成物から形成された接着剤層を有する。本発明のUV硬化型シートは、離型フィルムの表面に上記UV硬化型樹脂組成物を塗布して接着剤層を形成した後、離型フィルムから接着剤層を剥離して接着剤層のみを得ることもできる。また、基材の少なくとも一面に上記UV硬化型樹脂組成物を塗布することにより1または複数の接着剤層を積層させることもできる。以下、離型フィルム、基材および接着剤層について説明する。
本発明のUV硬化型樹脂組成物を用いることにより、熱硬化の場合と比較して薄くて均一な構造を有するシートを生産性よく製造することができる。得られるUV硬化型シートは、薄くしても機械強度が高く、伸縮性が高いため、接着シート、ストレッチャブルシート等として好適に用いることができる。
本発明において薄くしても優れた機械強度を有する硬化物を得られる理由は、以下のように考えられる。熱硬化型の場合には、シートの厚みが薄くなると固体状ゴム成分と液状ゴム成分の熱対流の影響が顕著になる。その結果、例えば、液状ゴム成分が集まって結晶化する等、局所的に不均一な箇所が発生し、そこを起点として破断が生じやすくなる。一方、UV硬化型の場合には、UV照射時の熱量が少ないため、シート内での固体状ゴム成分と液状ゴム成分の熱対流が生じにくく、局所的な不均一箇所が生じにくいため、薄くても優れた機械強度を有する硬化物が得られるものと考えられる。
本発明のUV硬化型樹脂組成物を溶剤に溶解または分散して、接着剤層形成用塗工液(以下、「塗工液」という。)を調製する。塗工液の固形分濃度は、10質量%~90質量%とすることが好ましく、20質量%~60質量%とすることがより好ましい。離型フィルムを用いる場合には、離型フィルム表面に塗工液を塗布した後、乾燥し、フィルム状またはシート状に形成して、離型フィルムから剥離して接着剤層のみからなるUV硬化型シートを得る。また、基材を用いる場合には、基材の片側または両側の表面に塗工液を塗布した後、乾燥してUV硬化型シートとする。
基材の表面に接着剤層が設けられているUV硬化型シートの場合、接着剤層側からUVを照射してもよいし、基材側から照射してもよい。ただし、基材側から照射する場合には、基材が紫外線透過性でなければならない。
得られた硬化物のゲル分率の下限は、40%であることが好ましい。ゲル分率が40%以上であることにより、高い機械強度を得ることができる。得られた硬化物のゲル分率の上限は、95%であることが好ましい。ゲル分率が95%以下であることにより、より高い伸縮性を得ることができる。なお、ゲル分率は、90%、さらには95%を超えてもよいが、この場合、硬くなりすぎ、用途によっては、適さない可能性もある。ゲル分率は、以下の方法に従って測定した。
所定の厚みの接着剤層のみからなるUV硬化型シートに、高圧水銀灯により、室温で積算光量1600mJ/cm2のUVを照射して硬化させた後、サイズ30mm×30mmのテストピースを作製した。このテストピースを、ポリエステル製メッシュ[質量(Ag)]で包み込んだ状態で、質量(Bg)を測定した。次いで、100mlのトルエン中に浸漬し、室温にて96時間以上放置した。その後、メッシュ付きテストピースを取り出し、トルエンで洗浄し、120℃で、3時間乾燥した。乾燥後の質量(Cg)を測定し、以下の式によりゲル分率を算出した。
ゲル分率(質量%)=[(C-A)/(B-A)]×100
本発明のUV硬化型シートの90度剥離力は、7N/inch以上であることが好ましく、10N/inch以上であることがさらに好ましい。UV硬化型シートの90度剥離力は、以下の方法に従って測定した。
被着体として厚み50μmのPET基材と光輝焼鈍されたステンレス鋼(SUS304、厚み1.5mm)とを用いた。所定の厚みの接着剤層のみからなるUV硬化型シートを上記被着体の間に挟んでハンドローラにより貼合し、高圧水銀灯により、室温で積算光量1600mJ/cm2のUVをPET基材側から照射して硬化させ、試験片とした。この試験片を用いてJIS K 6854に準拠し、引張速度50mm/minでステンレス鋼に対する90度剥離力の測定を行った。測定には、インストロン社製万能試験機#5982を用いた。
本発明においては、以下の方法によって機械強度の評価を行った。
所定の厚みの接着剤層のみからなるUV硬化型シートに、室温で積算光量1600mJ/cm2のUVを照射して硬化させた後、試験片を10mm×150mmに変更した以外は、JIS K 6251に準拠して、切断時引張強さ(MPa)および切断時伸び(%)を測定した。なお、引張速度は500mm/minとした。
本発明のUV硬化型シートの硬化後の切断時引張強さは、2MPa以上であることが好ましく、3MPa以上であることがさらに好ましい。
本発明のUV硬化型シートの硬化後の切断時伸びは、200%以上であることが好ましく、300%以上であることがさらに好ましい。
(A)ジエン骨格を有するゴム成分
(A-1)固体状ゴム成分
(A-1-1)スチレンブタジエンゴム:(スチレン含量:25%、ムーニー粘度ML1+4(100℃):47)
(A-1-2)スチレンブタジエンゴム:(スチレン含量:46%、ムーニー粘度ML1+4(100℃):45)
(A-1-3)ブタジエンゴム:(ムーニー粘度ML1+4(100℃):45)
(A-2)液状ゴム成分
(A-2-1)ブタジエンホモポリマー(Mn:4.5×1000、1,2ビニル28%)
(A-2-2)ブタジエンホモポリマー(Mn:8.0×1000、1,2ビニル28%)
(A-2-3)ブタジエンホモポリマー(Mn:4.7×1000、1,2ビニル85%)
(A-2-4)ブタジエン・スチレンランダムコポリマー:(1,2ビニル(ブタジエン):70%、 スチレン含量:25%、Mn:4.5×1000)
(A-2-5)無水マレイン酸変性スチレンブタジエンゴム:(Mn:9.1×1000、酸価:34mgKOH/g)
(B)光重合開始剤
(B-1)1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン
(B-2)2,2-ジメトキシ-1,2-ジフェニルエタン-1-オン
(B’)有機過酸化物からなるラジカル開始剤
(B’-1)ジクミルパーオキサイド
(C)架橋剤
(C-1)ポリエステルアクリレートの一種であるジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、エチレン性不飽和基の数:6
(C-2)芳香族ポリエステルアクリレート、エチレン性不飽和基の数:2
(C-3)ペンタエリスリトールテトラアクリレート、エチレン性不飽和基の数:4
(C-4)ウレタンアクリレート、エチレン性不飽和基の数:10
(D)粘着付与剤
(D-1)芳香族変性テルペン樹脂:YSレジンTO115(ヤスハラケミカル社製)
(D-2)エチレン酢酸ビニルコポリマー:エバフレックス(登録商標)EV-45LX(三井・デュポンポリケミカル社製)
(D-3)変性ロジンエステル樹脂:ネオトール(登録商標)NT-15(ハリマ化成社製)
(D-4)ロジンフェノール樹脂:ネオトール(登録商標)125P(ハリマ化成社製)
(D-5)アルキルフェノール変性キシレン樹脂:ニカノールGHP-150(フドー社製)
(D-6)スチレン樹脂:YSレジンSX-100(ヤスハラケミカル社製)
表1~表3に示す質量比で各構成成分を配合し、トルエン中に入れて混合撹拌した後、減圧下で脱泡して塗工液を得た。得られた塗工液を、アプリケータを用いて、離型フィルム(シリコーン離型剤付きPETフィルム)上に塗布した。ここで、乾燥後の接着剤層の厚みが表1~表3に記載の厚みになるように調製した。120℃で3分乾燥した後、離型フィルムを剥離して、UV硬化型シートを得た。
その後、実施例1~12および比較例1~6のUV硬化型シートでは、室温で高圧水銀灯により、積算光量1600mJ/cm2のUVを照射して、硬化物を得た。得られた硬化物のゲル分率、90度剥離力、切断時引張強さおよび切断時伸びを上述した方法で測定した結果を表1~表3に示す。
なお、参考として、ラジカル源として熱ラジカル開始剤(発生剤)である有機過酸化物を用いた参考例1の組成物も調整した。参考例では、180℃で1時間加熱することにより、硬化物を得た。
一方、ジエン骨格を有するゴム成分として液状のブタジエンホモポリマーのみを含有する比較例3では、得られた硬化物のゲル分率は5%で、シートとすることができなかった。比較例3に粘着付与剤として芳香族変性テルペン樹脂を添加した比較例4では、得られた硬化物のゲル分率は、3.9%に低下して、比較例3と同様、シートとすることができなかった。
これに対して、比較例5の組成に粘着付与剤として芳香族変性テルペン樹脂を添加した実施例1では、90度剥離力は、10.3N/inchと大幅に向上した。このことから、ジエン骨格を有するゴム成分として固体状ゴム成分および液状ゴム成分を含有し、さらに粘着付与剤を含む本発明のUV硬化型樹脂組成物の効果が確認された。
実施例1では、熱硬化により得られた参考例1と比較して、切断時引張強さおよび切断時伸びとも十分な値であることが確認された。なお、参考例1では180℃での加熱を要するが、被着体としてPETを使用しているため、90度剥離力を測定することができなかった。一方、実施例1では、加熱を要しないため被着体としてPETを使用しているにも関わらず、90度剥離力を測定することができた。そして、得られた値から接着シートとして通常求められる接着力を有することが確認された。このことから、本発明により、高温の加熱工程を経ることなく硬化可能で、且つ優れた接着性(粘着力)を有し、耐熱性に劣る被着体に対しても使用可能なUV硬化型樹脂組成物が得られることがわかった。
(A-2-2)ブタジエンホモポリマーを用いた実施例2では、90度剥離力が13.7N/inchであった。粘着付与剤を含有しない比較例6の90度剥離力は、3.0N/inchであり、実施例1と同様、粘着付与材の添加により剥離力が大幅に上昇することが確認された。
また、実施例3、実施例4および実施例5のいずれにおいても90度剥離力は、10N/inchを超え、切断時伸びも十分な値を示すことが確認された。このことから、液状ゴム成分の種類を変えても、ジエン骨格を有するゴム成分として固体状ゴム成分と液状ゴム成分を含有し、かつ粘着付与剤を含む本発明の構成では、ゴムでありながら優れた接着性を有するUV硬化型樹脂組成物およびUV硬化型シートが実現できることが確認された。
架橋剤を(C-1)ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート(エチレン性不飽和基の数:6)に変えて、(C-2)芳香族ポリエステルアクリレート(エチレン性不飽和基の数:2)(実施例7)、(C-3)ペンタエリスリトールテトラアクリレート(エチレン性不飽和基の数:4)(実施例8)および(C-4)ウレタンアクリレート(エチレン性不飽和基の数:10)(実施例9)に変えた他は、実施例6と同様の方法でUV硬化型組成物およびUV硬化型シートを調製して評価した結果についても表3に示す。上記結果より、エチレン性不飽和基の数が2~10のいずれの(メタ)アクリレートを架橋剤として用いても、接着性が向上し、かつ優れた機械強度が得られることが確認された。
また、液状ゴム成分をブタジエン・スチレンランダムコポリマーに変えて、架橋剤として、(C-2)芳香族ポリエステルアクリレート(実施例10)、(C-3)ペンタエリスリトールテトラアクリレート(実施例11)または(C-4)ウレタンアクリレート(実施例12)を用いて、同様の方法でUV硬化型組成物およびUV硬化型シートを調製して評価した。いずれの実施例においても優れた接着性と機械強度が得られた。
Claims (9)
- ジエン骨格を有するゴム成分と、光重合開始剤と、架橋剤と、粘着付与剤と、を含むUV硬化型樹脂組成物であって、
前記ジエン骨格を有するゴム成分が25℃において固体状のゴム成分と液状のゴム成分とを含有し、前記固体状のゴム成分および前記液状のゴム成分は、官能基が導入されたゴム成分を実質的に含まず、
前記架橋剤は、エチレン性不飽和基の数が2~15である多官能(メタ)アクリレートであるUV硬化型樹脂組成物。 - 前記固体状のゴム成分または前記液状のゴム成分の少なくとも一方は、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴムから選択される少なくとも1種を含有する請求項1に記載のUV硬化型樹脂組成物。
- 前記液状のゴム成分の配合量が、ゴム成分の総量に対して質量比で3~40%の範囲である請求項1または2に記載のUV硬化型樹脂組成物。
- 請求項1~3の何れか1項に記載のUV硬化型樹脂組成物から形成された接着剤層を有するUV硬化型シート。
- 前記接着剤層の厚みが5~200μmである請求項4に記載のUV硬化型シート。
- 請求項1~3の何れか1項に記載のUV硬化型樹脂組成物の硬化物。
- 請求項4または5に記載のUV硬化型シートの硬化物。
- ゲル分率が40%以上である請求項6または7に記載の硬化物。
- 室温で高圧水銀灯により、積算光量1600mJ/cm2のUVを照射した後の、JIS K 6854に基づく90度剥離力が7N/inch以上である請求項4または5に記載のUV硬化型シート。
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