JP7265230B2 - 面ファスナー - Google Patents

Description

本発明は、ファスナー部材と、そのファスナー部材に取り外し可能に保持されるマスキング部材とを有する面ファスナーに関する。

面ファスナー付きのクッション体は、例えば自動車や列車の座席用シート等に用いられている。面ファスナーは、ベース部と、ベース部に立設される複数のフック状の係合素子とを有しており、フック部材と呼ばれることがある。また、熱可塑性樹脂を成形して得られる面ファスナーは、成形面ファスナーと呼ばれることがある。

このような面ファスナー付きのクッション体の表面に、繊維製布帛等からなる表皮材を被せる場合、複数のループを有するループ部材が表皮材の裏面に設けられている。このため、クッション体に設けた面ファスナー（フック部材）にループ部材を係合させることによって、表皮材をクッション体の表面に被せて固定できる。

このような面ファスナー付きのクッション体を発泡成形により製造する場合、面ファスナーの係合素子が配されている領域（係合領域）内に、発泡樹脂が侵入すると、その係合素子にループ部材のループが係合し難くなり、ループ部材に対する面ファスナーの係合強度（剥離強度）を低下させるという問題があった。このため、従来では、面ファスナーの係合領域に対して発泡樹脂が侵入することを防ぐ方法の１つとして、クッション体の発泡成形を行う際に、面ファスナーの係合領域をマスキング部材で覆うことが知られている。

例えば特表平９－５０６５５９号公報（特許文献１）には、図２４に示した面ファスナー１００が開示されている。この特許文献１の面ファスナー１００は、合成樹脂製のファスナー部材１０１と、マスキング部材となるエラストマー包囲部１０２とを有する。ファスナー部材１０１は、ベース部１０３と、フック状の係合素子（フック素子）１０４とを有する。ベース部１０３は、複数の係合素子１０４を支持している。

エラストマー包囲部１０２は、ファスナー部材１０１の係合素子１０４を完全に包み込むとともに、ファスナー部材１０１から剥ぎ取ることが可能に形成されている。また、エラストマー包囲部１０２には、鉄粒子が含まれている。このエラストマー包囲部１０２は、ファスナー部材１０１の係合素子１０４が形成されている面に液体組成物をコーティングし、その後、コーティングした液体組成物をオーブンで乾燥させることによって形成される。

このような特許文献１の面ファスナー１００は、クッション体の発泡成形に用いられる金型に磁石が装着されていることにより、その金型の磁石とエラストマー包囲部１０２に含まれる鉄粒子との間に生じる磁力を利用して、金型の所定の位置に保持される。また、面ファスナー１００が保持された金型を用いてクッション体の発泡成形を行う際には、ファスナー部材１０１の係合素子１０４がエラストマー包囲部１０２に完全に包み込まれているため、面ファスナー１００の係合素子１０４間に発泡樹脂が侵入することを阻止できる。従って、クッション体の発泡成形後に、エラストマー包囲部１０２をファスナー部材１０１から剥ぎ取ることによって、発泡樹脂によって汚染されていない複数の係合素子１０４を露出させることができる。このため、面ファスナー１００にループ部材を安定して係合させることが可能となる。

特表平９－５０６５５９号公報

特許文献１の面ファスナー１００を上述のように磁力を利用して金型に保持した状態でクッション体の発泡成形を行った場合、上述したように、エラストマー包囲部（マスキング部材）１０２に包まれている係合素子１０４間への発泡樹脂の侵入は防止できるものの、エラストマー包囲部１０２と金型（特に、金型に設けた磁石）との間に発泡樹脂が侵入し、その結果、エラストマー包囲部１０２を覆うように薄い膜状の発泡体が形成されることがある。

このようにエラストマー包囲部１０２と金型との間に形成された薄膜状の発泡体は、クッション体の発泡成形後にエラストマー包囲部１０２をファスナー部材１０１から引き剥がした後も、係合素子の上方や近傍に残留し、係合領域を覆うことがある。その結果、面ファスナー１００の係合素子１０４にループ部材のループが係合し難くなり、面ファスナー１００の係合強度の低下を招くことがあった。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、クッション体の発泡成形後にマスキング部材を剥がしたときに、係合強度の低下を抑制することが可能な面ファスナーを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明により提供される面ファスナーは、ファスナー部材と、前記ファスナー部材に取り外し可能に保持されるマスキング部材とを有し、前記ファスナー部材は、長尺で第１面と第２面とを有するベース部と、前記ベース部の前記第１面から突出する複数の係合素子とを有し、前記ベース部の長手方向に沿って配置される複数の前記係合素子によって、前記長手方向に沿った係合素子列が形成され、前記マスキング部材は、前記ベース部の前記第１面上に配され、且つ、少なくとも一部の前記係合素子を被覆し、前記マスキング部材は、前記ベース部に対向するマスキング内面と、前記マスキング内面に対して（上下方向の）反対側に配されるマスキング外面とを有し、前記マスキング外面に、（前記ベース部に向けて窪んだ）少なくとも１つの凹部が設けられ、前記マスキング部材の前記凹部は、前記長手方向に沿って設けられる縦溝部を含み、前記縦溝部は、幅方向において、前記係合素子列に重ならない位置に形成されていることを特徴とする。

このような本発明の面ファスナーによれば、クッション体の発泡成形においてマスキング部材と金型との間に薄い発泡体が形成されても、その発泡体をマスキング部材のマスキング外面に固定させ易くすることができる。これにより、発泡成形後にマスキング部材をファスナー部材から剥がすことによって薄い発泡体を除去し易くできるため、ファスナー部材の複数の係合素子を発泡体によって覆われ難くすることができる。その結果、発泡体に一体化されたファスナー部材は、係合強度の低下を抑制することができる。

面ファスナーをクッション体の成形金型に保持するときに、金型に設置した磁石と、面ファスナーが含む磁性粒子との間の磁力を利用することにより、金型に取り付ける面ファスナーの位置及び向きを、磁石に対応させて自動的に合わせることが可能なセルフアライメント効果を得ることができるが、本発明のようにマスキング外面に凹部が設けられていることにより、面ファスナーと金型との接触面積を小さくして両者の間に生じる摩擦抵抗を低減でき、それによって、セルフアライメント効果を向上させることができる。

本発明に係る面ファスナーにおいて、前記凹部は、前記マスキング部材における幅方向の側縁位置から内側に離れて配されていることが好ましい。これにより、発泡成形後にマスキング部材をファスナー部材から剥がすときに、発泡体を、凹部よりも幅方向の外側の領域で引き千切り易くすることができ、それによって、マスキング部材に覆い被さる発泡体を容易に除去できる。

本発明の面ファスナーにおいて、前記マスキング部材の前記凹部は、前記ファスナー部材の長手方向に沿って間欠的に設けられる複数の凹陥部を含むことが好ましい。更に、前記マスキング部材の前記凹部は、前記ファスナー部材の幅方向に沿って設けられる複数の横溝部を含むことが好ましい。
マスキング部材のマスキング外面に、上述のような形態の凹部が形成されることにより、マスキング部材と金型との間に形成される発泡体を凹部内に誘い込み易くして、マスキング部材のマスキング外面に発泡体をより固定させ易くできるため、発泡体に対するマスキング部材のアンカー効果を高めることができる。

また本発明の面ファスナーにおいて、前記マスキング部材の前記凹部は、前記マスキング外面から前記凹部の底部までの深さが異なる複数の前記凹部を含むことが好ましい。これにより、マスキング部材の強度を確保するとともに、発泡体に対するマスキング部材のアンカー効果を高めることができる。

更に本発明の面ファスナーにおいて、前記マスキング部材の前記マスキング外面は、前記ファスナー部材の長手方向に沿って、高さ方向に起伏していることが好ましい。これにより、マスキング部材と金型との間に形成される発泡体をマスキング外面により固定させ易くできるため、マスキング部材の発泡体を固定するアンカー効果をより高めることができる。

本発明の面ファスナーにおいて、前記マスキング部材は、磁性粒子を含むことが好ましい。これにより、磁石が設置された金型に対し、面ファスナーをより容易に保持できる。また、面ファスナーのセルフアライメント効果を向上させることができる。

この場合、前記マスキング部材は、前記ベース部に対向する内面、及び前記内面に対して反対側に配される外面を有するマスキング本体と、前記マスキング本体の前記外面の少なくとも一部を被覆する外膜部とを備え、前記外膜部は、前記マスキング本体よりも摩擦抵抗が低いことが好ましい。これにより、上述したセルフアライメント効果によって、金型に取り付ける面ファスナーの位置及び向きをより容易に自動的に合わせることができる。

また、前記マスキング本体の前記外面に、少なくとも１つの凹部が設けられていることが好ましい。これにより、マスキング本体と外膜部との間の固着強度を高めることができる。

本発明の面ファスナーにおいて、前記マスキング外面の前記凹部は、前記マスキング外面における幅方向の端部を含んで設けられていてもよい。また、前記マスキング外面の前記凹部は、前記マスキング外面における幅方向の両端部において、前記ファスナー部材の長手方向に沿って設けられていてもよい。これにより、クッション体の発泡成形時に形成される発泡体をマスキング部材のマスキング外面に固定させ易くすることができる。

前記ファスナー部材は、複数の前記係合素子を含む係合領域と、前記係合領域の幅方向の外側に配されるとともに前記ファスナー部材の長手方向に沿って設けられる左右の縦壁部とを有し、前記マスキング部材は、前記マスキング外面における幅方向の両端部におのおの側縁部を有し、前記側縁部は、前記縦壁部の内側に隣接して、前記ファスナー部材の長手方向に沿って配されていることが好ましい。

これにより、マスキング部材の左右両端部における強度を向上させることができ、それによって、クッション体の発泡成形時に、マスキング部材における左右の側縁部の内側への発泡樹脂の侵入をより抑制できる。また、マスキング部材におけるマスキング外面と側縁部の上面との間に段差が設けられるとともに、側縁部上に形成される発泡体をより薄くできる。このため、発泡成形後にマスキング部材をファスナー部材から剥がすときに、発泡体を、マスキング外面及び縦壁部間に配される側縁部の領域で容易に引き千切ることが可能となり、それによって、複数の係合素子に覆い被さる可能性のある発泡体を安定して除去できる。

本発明の面ファスナーによれば、発泡体に一体化されたファスナー部材において、係合強度の低下を抑制することができる。

本発明の実施例１に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。 図１に示した面ファスナーの平面図である。 図２に示すＩＩＩ－ＩＩＩ線における断面図である。 図１に示した面ファスナーのファスナー部材を模式的に示す斜視図である。 図１に示した面ファスナーの製造に用いられる第１成形装置を模式的に示す模式図である。 図１に示した面ファスナーの製造に用いられる第２成形装置を模式的に示す模式図である。 図６に示した第２成形装置の貼り合わせローラの要部を示す断面図である。 発泡成形によって面ファスナーと金型との間に形成される発泡体を示す模式図である。 実施例１の第１変形例に係るマスキング部材を模式的に示す斜視図である。 実施例１の第２変形例に係るマスキング部材を模式的に示す斜視図である。 実施例１の第３変形例に係るマスキング部材を模式的に示す斜視図である。 実施例１の第４変形例に係るマスキング部材を模式的に示す斜視図である。 実施例１の第５変形例に係るマスキング部材を模式的に示す斜視図である。 図１３に示したマスキング部材の断面図である。 実施例１の第６変形例に係る面ファスナーの断面を模式的に示す断面図である。 本発明の実施例３に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。 図１６に示した面ファスナーの断面図である。 図１６に示した面ファスナーのファスナー部材を模式的に示す斜視図である。 図１６に示した面ファスナーの製造に用いられる第２成形装置を模式的に示す模式図である。 実施例１の第７変形例に係る面ファスナーの断面を模式的に示す断面図である。 実施例１の第８変形例に係る面ファスナーの断面を模式的に示す断面図である。 実施例１の第９変形例に係る面ファスナーの断面を模式的に示す断面図である。 実施例３の第１変形例に係る面ファスナーの断面を模式的に示す断面図である。 従来の面ファスナーを示す断面図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、本発明において、面ファスナーの長さ寸法及び幅寸法、並びに、面ファスナーのファスナー部材に設けられる係合素子の個数、配設位置、及び形成密度などは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

図１は、本実施例１に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。図２は、面ファスナーの平面図であり、図３は、図２に示すＩＩＩ－ＩＩＩ線における断面図である。図４は、面ファスナーを形成するファスナー部材を模式的に示す斜視図である。

以下の説明において、面ファスナーについての前後方向とは、長尺に成形されるファスナー部材の長手方向を言い、この前後方向は、例えば面ファスナーの製造工程においてファスナー部材が連続的に成形される機械方向（ＭＤ）に沿った方向である。
左右方向とは、前後方向に直交し、且つ、ファスナー部材のベース部の上面に沿った幅方向を言う。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（ＣＤ）と言うこともできる。上下方向とは、ファスナー部材のベース部の上面に直交する高さ方向又は厚さ方向を言う。特に、ベース部に対して係合素子が突出する方向を上方とし、その反対側の方向を下方とする。

本実施例１に係る面ファスナー１０は、前後方向に長く形成される合成樹脂製のファスナー部材２０と、ファスナー部材２０の上面（第１面）側に取り外し可能に保持されるマスキング部材３０とを有する。
ファスナー部材２０は、プレート状のベース部２１と、ベース部２１の上面から突出する複数のフック状の係合素子２３を含む係合領域２５と、係合領域２５の幅方向の外側に配されるとともにファスナー部材２０の長手方向に沿って設けられ、ベース部２１の左右側縁部から上方に延びる左右の縦壁部２２と、ベース部２１から左右方向の外側に向けて延出する複数の耳部２４とを有する。

ファスナー部材２０は、後述するように、磁性粒子を実質的に含まないファスナー用合成樹脂を溶融させて所定の形状に成形するとともに、磁性粒子を含有するモノフィラメント２２ａを、溶融させた合成樹脂に供給して一体的に固定することによって形成されている。この場合、磁性粒子を含有するモノフィラメント２２ａは、ファスナー部材２０における左右の各縦壁部２２に、上下方向に折り曲げられながら長手方向に沿って連続的に固定されている。

本実施例１において、ファスナー部材２０の材質となるファスナー用合成樹脂には、例えばポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＰＶＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン樹脂、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂が採用される。磁性粒子を含有するモノフィラメント２２ａには、ポリエステル樹脂又はポリアミド樹脂等の合成樹脂に、鉄、コバルト、ニッケル等の金属又は合金からなる磁性粒子を混入して形成されたモノフィラメント２２ａが用いられる。ここで、磁性粒子とは、磁石７３に磁気的に引き付けられる粒子を言う。なお、ファスナー部材２０は合成樹脂製のものに限られず、織編成の面ファスナーであっても構わない。

なお本発明において、ファスナー部材２０を形成するファスナー用合成樹脂、モノフィラメント２２ａ、及び磁性粒子の材質は特に限定されない。また、磁性粒子を含有するモノフィラメント２２ａに代えて、例えば鉄、コバルト、ニッケル等の金属又は合金からなる金属細線を数本束ねて撚られた金属製線材をファスナー部材に固定することも可能である。

本実施例１において、ベース部２１は、長尺で細幅のプレート状に形成されている。ベース部２１の上面（第１面）及び下面（第２面）は略平坦に形成されている。このベース部２１は、左右の縦壁部２２と複数の係合素子２３とを支持している。係合素子２３は、ベース部２１の上面から突出する。なお、ベース部２１の上面とは、ベース部２１の縦壁部２２及び係合素子２３が連結する部分以外の上側に向く表面を言う。

本実施例１において、ベース部２１の上面及び下面が略平坦であるとは、完全に平坦なものだけでなく、主面に波うちや凹凸が形成されているものを含む。例えば、ベース部２１の下面にエンボス加工を行って凹凸形状を形成すること、又はベース部２１の下面に不織布又はメッシュ状の生地（メッシュ素材）を固定することが可能である。それによって、ファスナー部材２０を後述するようにクッション体に固定したときに、クッション体に対するファスナー部材２０の固定強度を効果的に高めることができる。

左右の縦壁部２２は、ベース部２１の上面に前後方向に沿って形成されている。左右の各縦壁部２２には、上述したような磁性粒子を含有する１本のモノフィラメント２２ａが長手方向に沿って上下にジグザグ状に折り曲げられて固定されている。左右の各縦壁部２２は、前後方向に沿って一定の形成ピッチで設けられるとともにモノフィラメント２２ａを下から支持する複数の縦壁本体と、各縦壁本体の内側側面及び外側側面に設けられる補強リブ２２ｂとをそれぞれ有する。ここで、縦壁本体の内側側面とは、縦壁本体の係合領域２５に向く側に配される壁面を言い、外側側面とは、内側側面の反対側に配される壁面を言う。

左右の各縦壁部２２には、磁性粒子を含有するモノフィラメント２２ａが連続的に固定されているため、後述するように、クッション体の発泡成形に用いられる金型７０に対して面ファスナー１０を取り付けるときに、金型７０に設けられた磁石７３と、左右の各縦壁部２２に固定されたモノフィラメント２２ａ内の磁性粒子との間に生じる磁力を利用することによって、面ファスナー１０を金型７０のファスナー取付部に磁気的に引き付けて保持できる。また上記磁力を利用することによって、面ファスナー１０のセルフアライメント効果を発揮させて、面ファスナー１０が取り付けられる位置及び向きを、磁石７３に対応させて精度良く自動的に合わせることができる。

なお本発明において、縦壁本体は、磁性粒子を含有するモノフィラメント２２ａを長手方向に沿って固定する代わりに、例えば磁性粒子を含有する合成樹脂を、ベース部を形成するファスナー用合成樹脂とともに用いて二色成形を行うことによって形成されていてもよい。このような二色成形によって縦壁本体が形成される場合でも、その面ファスナーを金型７０の磁石７３に磁気的に引き付けて保持できる。また、面ファスナーのセルフアライメント効果を発揮できる。

縦壁部２２の補強リブ２２ｂは、各縦壁本体の内側側面と外側側面とに１つずつ一体的に形成されている。このような補強リブ２２ｂによって、モノフィラメント２２ａを縦壁部２２に安定して固定できる。なお、本実施例１において、縦壁本体の内側側面又は外側側面には補強リブ２２ｂが設けられていなくてもよい。また、補強リブ２２ｂは、縦壁本体の内側側面と外側側面とにそれぞれ複数設けられていてもよい。

各係合素子２３は、ベース部２１の上面から起立する起立部と、起立部の上端部から前方及び後方に分岐して湾曲しながら延びるフック状の係合頭部（フックとも言う）とを有する。係合頭部の前方及び後方に分かれる分岐部分は、下方に凹んでいる。また、係合頭部は、前方側のフック先端と後方側のフック先端とに向けて徐々に薄く、また細くなるように形成されている。

本実施例１において、係合素子２３におけるベース部２１の上面からの高さ寸法（高さ方向の寸法）の最大値は、縦壁部２２の高さ寸法よりも小さい。ここで、縦壁部２２の高さ寸法は、ベース部２１の上面から縦壁部２２の頂端面（上面）までの高さ寸法を言う。なお、本発明において、係合素子の形状及び大きさは特に限定されず、任意に変更可能である。

複数の係合素子２３は、ファスナー部材２０に係合させるループ部材との間で所定の係合力（結合力）が得られるように、ベース部２１の長手方向及び幅方向に規則的に並べられて配置されている。本実施例１の場合、ベース部２１の長手方向に沿って所定の形成ピッチで一列に並ぶ複数の係合素子２３によって、長手方向（縦方向）の係合素子列２６が形成されている。

ファスナー部材２０において、ループ部材のループを係合可能な係合領域２５は、長手方向に沿った３列の係合素子列２６を有しており、３列の係合素子列２６は幅方向に並べられている。すなわち、係合領域２５は、幅方向において、最も左側に位置する係合素子列２６における係合素子２３の外側側面（左側面）から、最も右側に位置する係合素子列２６における係合素子２３の外側側面（右側面）までの範囲に形成されている。また、係合領域２５は、ファスナー部材２０の長手方向の略全体に亘って連続して形成されている。

複数の係合素子２３は、幅方向に互いに隣接する２つの係合素子列２６間において、係合素子２３の位置を長手方向にずらすことによって、全体として千鳥状に配置されている。なお本発明において、係合素子２３の形成密度や配置パターンは特に限定されない。例えば左右の縦壁部２２間に設ける係合素子列２６の数は、２列以上であればよい。この場合、ファスナー部材２０にマスキング部材３０を保持したときの保持力や安定性、また、ファスナー部材２０からマスキング部材３０を剥がすときの剥がし易さの点から、左右の縦壁部２２間には、長手方向に沿った係合素子列２６が、幅方向に３列以上６列以下で並べられていることが好ましい。また、複数の係合素子２３の配置は、本実施例１のような千鳥状に限定されず、例えば複数の係合素子２３を、長手方向と幅方向とに整列させてもよい。

ファスナー部材２０の各耳部２４は、ベース部２１の左右側縁から幅方向の外側に向けて延出している。この場合、ベース部２１の左右側縁は、左右の縦壁部２２よりも幅方向の外側に位置する。ベース部２１に対して左側に配される複数の耳部２４と右側に配される複数の耳部２４とは、ベース部２１の長手方向に互い違いに配されている。各耳部２４は、ベース部２１から幅方向に延びる耳本体部２４ａと、耳本体部２４ａの上面に突出する複数の突出壁部２４ｂとを有する。複数の突出壁部２４ｂは、ベース部２１の長手方向に沿って一定の間隔で設けられている。

ファスナー部材２０に上述のような左右の耳部２４が設けられていることにより、クッション体の発泡成形を行ったときに、そのクッション体の内部に耳部２４を埋め込むことができる。それによって、クッション体に対する面ファスナー１０（ファスナー部材２０）の固定強度を増大できる。なお本発明において、耳部の形状、大きさ、設置パターン等は特に限定されるものではない。また、耳部を設けずにファスナー部材が形成されていても良い。

本実施例１のマスキング部材３０は、ファスナー部材２０の長手方向に細長く形成されている。また、マスキング部材３０は、ベース部２１の上面上に配され、ファスナー部材２０の係合領域２５（複数の係合素子２３）を上側から被覆するとともに左右の縦壁部２２間に設けられている。このマスキング部材３０は、ファスナー部材２０の係合領域２５よりも大きな幅寸法を有しており、また、ファスナー部の長手方向の略全体に亘って連続して一体形成されている。更に、マスキング部材３０は、幅方向の中心位置を基準にして左右対称な形状を有する。なお本発明において、マスキング部材３０は、幅方向の中心位置を基準にして左右非対称でもよい。

本実施例１のマスキング部材３０は、例えば、ファスナー部材２０を形成するファスナー用合成樹脂よりも軟らかく、磁性粒子を実質的に含まず、且つ、熱可塑性を備えた合成樹脂又はエラストマーによって形成されている。例えばマスキング部材３０の材質としては、ＰＶＣ樹脂等のマスキング用合成樹脂、又は、ポリエステル系若しくはポリウレタン系等のマスキング用エラストマーが用いられる。このような材質でマスキング部材３０が形成されることによって、マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がすときに、係合素子２３に変形や破損を生じさせ難くできる。

マスキング部材３０は、上側に露出するマスキング外面（マスキング上面）３１と、ベース部２１に対向するマスキング内面（マスキング下面）３２とを有する。マスキング外面３１とマスキング内面３２とは、互いにマスキング部材３０の反対側に配されている。マスキング外面３１は、図３にマスキング部材３０の断面を示しているように、高さ方向に関し、ファスナー部材２０の縦壁部２２の頂端面よりも低い位置（ベース部２１に近い位置）に配されており、また、長手方向及び幅方向に平行な平面に形成されている。

マスキング外面３１には、マスキング部材３０における幅方向の側縁位置から内側に離れて配されるとともにベース部２１に向けて窪んだ形状を有する複数の凹部３４と、マスキング部材３０の左右側縁（幅方向の両端部）におのおの配される左右の側縁部３３とが設けられている。この場合、本実施例１のマスキング外面３１に設けられる凹部３４は、底面部を有しており、また、凹部３４の底面部は、高さ方向に関し、係合素子２３よりも上側の位置に、言い換えると、係合素子２３の上端位置よりもベース部２１から離れた位置に配される。

なお、本発明において、マスキング外面３１の凹部３４が、マスキング部材３０における幅方向の側縁位置から内側に離れて配されているとは、例えばマスキング部材３０を上側から見た平面視において、凹部３４がマスキング部材３０の左右側縁（幅方向の両端部）まで延びておらず、マスキング外面３１の左右側縁部分が１つの面として長さ方向に連続的に形成されていることを意味する。また、凹部３４には、可撓性のある物品のたわみによる凹部は含まれない。

本実施例１において、マスキング外面３１に設けられる凹部３４は、長手方向に沿って設けられる４つの縦溝部（縦方向の凹溝部）３５を有する。各縦溝部３５は、長手方向に沿って直線的に形成されている。また、各縦溝部３５は、溝底面と、溝底面の左右側縁から立ち上がる左右一対の溝壁面とを有しており、マスキング部材３０の長手方向に直交する横断面を見たときに（図３を参照）、四角形又は略四角形を呈する空間部が縦溝部３５の内側に形成される。この場合、各縦溝部３５の溝底面（底面部）は、上述したように、係合素子２３の上端位置よりも高い位置に設けられている。

また、本実施例１の縦溝部３５は、マスキング外面３１の位置から溝底面までの溝深さが異なる２種類の縦溝部３５を有する。具体的には、縦溝部３５は、幅方向の中央寄りの位置に配される２つの第１縦溝部３５ａと、第１縦溝部３５ａの左右両側に配される２つの第２縦溝部３５ｂとを有しており、第１縦溝部３５ａは、第２縦溝部３５ｂよりも溝深さを大きくして形成されている。

このように溝深さが大きい第１縦溝部３５ａを設けることによって、後述するクッション体の発泡成形時に、縦壁部２２を越えて内側に侵入した発泡樹脂を、深い第１縦溝部３５ａ内に収容して保持できる。このため、発泡体を固定するマスキング部材３０の固定強度を高めることができる。また、第２縦溝部３５ｂを第１縦溝部３５ａよりも浅く形成することにより、マスキング部材３０における幅方向の左右両端部の強度を高めることができ、マスキング部材３０の形状（横断面形状）を安定させることができる。

また、本実施例１における第１縦溝部３５ａ及び第２縦溝部３５ｂは、幅方向において、長手方向に沿った係合素子列２６に重ならない位置に形成されていることが好ましい。すなわち、２つの第１縦溝部３５ａは、ファスナー部材２０において幅方向の中央に配される係合素子列２６と、左右両側に配される係合素子列２６との間の範囲に設けられている。２つの第２縦溝部３５ｂは、左右の係合素子列２６と、左右の縦壁部２２との間の範囲にそれぞれ設けられている。

これにより、後述するように面ファスナー１０の製造工程において、ファスナー部材２０とマスキング部材３０を貼り合わせる際に、縦溝部３５の形成に伴って係合素子２３に荷重が加えられることを抑制し、それによって、係合素子２３に折れ曲がる等の変形を生じさせ難くすることができる。更に、第１縦溝部３５ａ及び第２縦溝部３５ｂの設置に起因してマスキング部材３０の強度が局部的に低下することを抑制している。

マスキング部材３０における左右の側縁部３３は、マスキング外面３１で最も高さが高く、また、ファスナー部材２０における左右の縦壁部２２の内側に隣接して、ファスナー部材２０の長手方向に沿って設けられている。この側縁部３３の上面は、マスキング部材３０においてベース部２１から高さ方向に最も離れて配されており、且つ、高さ方向において、ファスナー部材２０の縦壁部２２の頂端面よりも低い位置に配されている。左右の側縁部３３が設けられていることにより、マスキング部材３０の左右両端部における強度を向上できる。また、クッション体の発泡成形時に、発泡樹脂を側縁部３３よりも内側に侵入させ難くすることができる。

本実施例１の面ファスナー１０では、マスキング部材３０のマスキング外面３１が、ファスナー部材２０の縦壁部２２の頂端面よりも低く配置されている。これによって、クッション体の発泡成形工程において、上述したセルフアライメント効果を利用して面ファスナー１０を成形金型７０に保持する際に、面ファスナー１０と金型７０の内面との間に生じる摩擦力を低減し、金型７０に対して面ファスナー１０を移動させ易くすることができる。その結果、面ファスナー１０の位置及び向きを、金型７０に設置した磁石７３の位置及び向きに対応して精度良く且つ円滑に合わせることができる。なお本実施例１において、マスキング外面３１の側縁部３３は、ファスナー部材２０の縦壁部２２からマスキング外面３１に向けて下り傾斜する傾斜面に形成されていてもよい。

マスキング部材３０のマスキング内面３２は、ベース部２１から離れて配されているとともに、マスキング部材３０の横断面を見たときに（図３を参照）、ベース部２１との離間距離を変化させるような凹凸面に形成されている。このようなマスキング内面３２の断面形状は、マスキング部材３０の長さ方向の全体に亘って形成されている。従って、ベース部２１の上面とマスキング部材３０のマスキング内面３２との間には、空間部３６が設けられている。これによって、マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がして取り外すときに、マスキング部材３０をより剥がし易くすることができる。

また、マスキング内面３２には、マスキング外面３１に向けて延びる２つの凹状の内側溝部３７が設けられている。この場合、２つの内側溝部３７は、ファスナー部材２０の３つの係合素子列２６のうちの左側及び右側の係合素子列２６の位置に対応して設けられている。これにより、左右の係合素子列２６における各係合素子２３がマスキング部材３０に埋め込まれる深さを浅くできるため、マスキング部材３０をファスナー部材２０から容易に剥がすことができる。一方、ファスナー部材２０における幅方向の中央部に配される係合素子列２６の係合素子２３は、左右の係合素子列２６よりも、マスキング部材３０に深く埋め込まれている。これにより、ファスナー部材２０がマスキング部材３０を保持する力を高めることができる。

次に、上述のような本実施例１の面ファスナー１０を製造する製造装置及び製造方法について説明する。
本実施例１の製造装置は、図５に示したようなファスナー部材２０の成形に用いられる第１成形装置５０と、図６に示したようなマスキング部材３０の成形とファスナー部材２０への貼り合せに用いられる第２成形装置６０とを有する。

図５の第１成形装置５０は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール５２と、ダイホイール５２の外周面に対向して配され、溶融したファスナー用合成樹脂を供給する第１ノズル部５１と、磁性粒子を含有するモノフィラメント２２ａをダイホイール５２と第１ノズル部５１の樹脂供給口５１ｃの間に導入する図示しないモノフィラメント供給部と、第１ノズル部５１よりもダイホイール５２の回転方向の下流側（機械方向の前方側）に配されるピックアップローラ５３とを有する。

第１成形装置５０のダイホイール５２は、円柱状に形成されている。このダイホイール５２は、図示を省略するものの、所要の厚さを有するリング状又はドーナツ状の形状に形成された複数の積層プレートと、重ね合わされた複数の積層プレートの中央開口部に挿通されるとともに積層プレートを固定する回転軸部とを有する。

また、ダイホイール５２の外周面部（すなわち、積層プレートの外周縁部）には、ファスナー部材２０の縦壁部２２、係合素子２３、及び耳部２４の突出壁部２４ｂを成形するための図示しない成形用キャビティが、放電加工、レーザ加工、エッチング加工などの従来から公知の技術を用いて形成されている。

更に、ダイホイール５２は、その外周面部で成形されるファスナー部材２０を効率的に冷却するために、冷却液をダイホイール５２の内部に流通可能に形成されている。ダイホイール５２の下部には、同ダイホイール５２の下半部を浸漬させる図示しない冷却液槽が配されている。

第１ノズル部５１には、図５に示すように、ファスナー部材２０を形成するファスナー用合成樹脂を溶融させた状態で流通させる流路部５１ａと、ダイホイール５２の外周面に対向して配されるホイール対向面５１ｂと、ホイール対向面５１ｂに設けられるとともに溶融状態のファスナー用合成樹脂を流路部５１ａから流出させる樹脂供給口５１ｃとが設けられている。第１ノズル部５１のホイール対向面５１ｂとダイホイール５２の湾曲した外周面との間には、ファスナー部材２０のベース部２１の厚さに対応する一定の間隔が設けられている。

ピックアップローラ５３は、ダイホイール５２の外周面で成形されるファスナー部材２０を上下から挟持する一対の上側挟持ローラ及び下側挟持ローラを有する。ピックアップローラ５３の上側挟持ローラと下側挟持ローラとは、所定の間隔を開けて対向して配されている。このピックアップローラ５３によって、ダイホイール５２の外周面部で成形されたファスナー部材２０をダイホイール５２から連続的に引き剥がし、また、その引き剥がされたファスナー部材２０を上側挟持ローラと下側挟持ローラとで挟み込みながら下流側に移送できる。

図６の第２成形装置６０は、左右一対の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂと、マスキング用合成樹脂（又はマスキング用エラストマー）を溶融させた状態で供給する第２ノズル部６２と、左側の貼り合わせローラ６１ａに供給されたマスキング用合成樹脂に所定の形状を付与する成形ローラ（マスキングローラ）６３と、右側の貼り合わせローラ６１ｂに向けてファスナー部材２０を供給する図示しないファスナー供給部と、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂ間を通過したファスナー部材２０を下流側に送り出す搬送ローラ６４とを有する。

左側の貼り合わせローラ６１ａと右側の貼り合わせローラ６１ｂとは、両ローラ間に所定の間隔を設けて回転可能に配されている。この場合、左側の貼り合わせローラ６１ａと右側の貼り合わせローラ６１ｂとは、互いに反対方向に回転するように設置されている。本実施例１において、右側の貼り合わせローラ６１ｂは、ファスナー部材２０をベース部２１の下面側から支持するため、その外周面が平坦状に形成されている。

一方、左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面は、第２ノズル部６２から供給されたマスキング用合成樹脂に、マスキング部材３０のマスキング外面３１に設けられる縦溝部３５の形状を付与するために、図７に示すような形状に形成されている。具体的に説明すると、左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面には、マスキング部材３０のマスキング外面３１を形成する第１外周面６５ａと、第１外周面６５ａから貼り合わせローラ６１ａの半径方向の外側に向けて突出する４つの突出部６５ｂと、第１外周面６５ａの左右両側に配されるとともに第１外周面６５ａよりも低い位置（前記半径方向の内側の位置）に形成される第２外周面６５ｃとが機械方向（ＭＤ）に沿って設けられている。

左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面が上述のように形成されていることにより、第２ノズル部６２から供給されたマスキング用合成樹脂に対し、当該合成樹脂がファスナー部材２０に貼り合わせられる前に、第１外周面６５ａ、突出部６５ｂ、及び第２外周面６５ｃによって、マスキング部材３０のマスキング外面３１、縦溝部３５、及び側縁部３３の形状を付与できる。

第２成形装置６０の第２ノズル部６２は、マスキング用合成樹脂を左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面に供給可能に設けられている。
成形ローラ６３は、第２ノズル部６２の位置と、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂが最も接近する位置との間に配されており、また、左側の貼り合わせローラ６１ａに対して一定の間隔を設けて配されている。成形ローラ６３の外周面は、マスキング部材３０をファスナー部材２０に貼り合せたときに、マスキング部材３０のマスキング内面３２が、図３に示した所定の面形状に形成可能な凹凸面に形成されている。

本実施例１において、第２成形装置６０の下流側には、図示しない切断装置が配されている。この図示しない切断装置は、上下方向に昇降可能なカッター部を有する。この切断装置では、搬送されてきた面ファスナー１０に向けてカッター部を下降させることにより、ファスナー部材２０の一部を打ち抜いてファスナー部材２０に左右の耳部２４を形成できる。

上述のような製造装置を用いて本実施例１の面ファスナー１０を製造する場合、先ず、第１成形装置５０によって、耳部２４が形成される前の状態のファスナー部材２０を作製する。この第１成形装置５０によるファスナー部材２０の作製工程では、第１ノズル部５１から溶融したファスナー用合成樹脂を連続的に流し出して、ダイホイール５２に供給する。それとともに、図示しないモノフィラメント供給部から磁性粒子を含有するモノフィラメント２２ａをダイホイール５２の外周面と第１ノズル部５１の間に導入する。

これにより、第１ノズル部５１とダイホイール５２との間でファスナー部材２０のベース部２１を成形する。また、ダイホイール５２の外周面部に設けた各キャビティにより、ファスナー部材２０における左右の縦壁部２２、係合素子２３、及び耳部２４の突出壁部２４ｂを成形するとともに、左右の縦壁部２２にモノフィラメント２２ａを固定する。

これによって、ダイホイール５２の外周面部で、耳部２４が設けられていないファスナー部材２０を機械方向（ＭＤ）に沿って連続的に形成できる。このとき、成形されるファスナー部材２０は、ダイホイール５２の外周面部に担持されながら半回転することにより冷却される。その後、ファスナー部材２０は、ピックアップローラ５３によってダイホイール５２から連続的に引き剥がされて、第２成形装置６０に向けて送り出される。

次に、第２成形装置６０において、溶融状態のマスキング用合成樹脂を左側の貼り合わせローラ６１ａに供給し、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂによって、第１成形装置５０で作製したファスナー部材２０にマスキング用合成樹脂を貼り合せる工程を行う。

先ず、第２成形装置６０では、第２ノズル部６２からマスキング用合成樹脂を溶融させた状態で左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面に向けて供給する。それとともに、図示しないファスナー供給部から、第１成形装置５０によって成形されたファスナー部材２０を右側の貼り合わせローラ６１ｂに向けて供給する。このとき、左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面には、図７に示したように、第１外周面６５ａ、突出部６５ｂ、及び第２外周面６５ｃが設けられている。このため、左側の貼り合わせローラ６１ａに供給されたマスキング用合成樹脂に、貼り合わせローラ６１ａの外周面の形状が転写されることによって、マスキング部材３０のマスキング外面３１、縦溝部３５、及び側縁部３３の形状が形成される。

続いて、左側の貼り合わせローラ６１ａに供給されたマスキング用合成樹脂を、回転する成形ローラ６３に接触させることによって、マスキング用合成樹脂における貼り合わせローラ６１ａに接する面とは反対側の面に対し、マスキング部材３０のマスキング内面３２を形成可能な形状を付与する。

その後、成形ローラ６３の下流側において、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂによって、マスキング外面３１及びマスキング内面３２の形状が付与されたマスキング用合成樹脂を、溶融状態のまま、右側の貼り合わせローラ６１ｂに供給されたファスナー部材２０に押し付けて貼り合わせる。このとき、ファスナー部材２０の各係合素子２３の一部がマスキング用合成樹脂に埋め込まれるとともに、ファスナー部材２０のベース部２１とマスキング用合成樹脂との間に空間部３６が設けられる。

左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂによってマスキング用合成樹脂をファスナー部材２０に貼り合わせた後、そのファスナー部材２０を右側の貼り合わせローラ６１ｂによって回転方向に搬送し、更に、搬送ローラ６４によって下流側に送り出す。このとき、ファスナー部材２０に貼り合わせたマスキング用合成樹脂を硬化させることにより、マスキング部材３０が形成される。

その後、第２成形装置６０でマスキング部材３０が取り付けられたファスナー部材２０は、図示しない切断装置に向けて搬送され、同切断装置のカッター部でファスナー部材２０の一部を部分的に打ち抜く切断加工を行う。これにより、ファスナー部材２０に左右の耳部２４が形成される。更に、同切断装置において、耳部２４が形成された面ファスナー１０を所定の長さに切断することも可能である。これによって、図１に示した本実施例１の面ファスナー１０が製造される。

以上のような製造方法によって製造された本実施例１の面ファスナー１０では、ファスナー部材２０にマスキング部材３０が取り外し可能に保持されているとともに、そのマスキング部材３０によってファスナー部材２０の係合領域２５が覆われている。また、マスキング部材３０のマスキング外面３１には、複数の縦溝部３５が設けられている。

このような本実施例１の面ファスナー１０は、例えば自動車の座席用シートなどのクッション体（発泡体）の発泡成形を行う際に、成形されるクッション体の所定の位置に一体的に固定される。ここで、面ファスナー１０を一体化させるクッション体の発泡成形について、簡単に説明する。

クッション体の発泡成形に用いる金型７０は、例えば図８に一部を図示する下型（固定型）７１と、下型７１に対して昇降可能に配される図示しない上型（可動型）と、上型及び下型７１内のキャビティ空間に発泡樹脂７４を噴射する図示しない噴射ノズルとを有する。また、この金型７０の下型７１には、面ファスナー１０を載置して保持する少なくとも１つのファスナー保持部７２が設けられている。このファスナー保持部７２の内部又は近傍には、面ファスナー１０の縦壁部２２に固定したモノフィラメント２２ａ内の磁性粒子を吸着可能な磁石７３が埋設されている。なお、本発明において、成形金型７０の形状や構造は限定されるものではなく、任意に変更できる。

このような金型７０を用いてクッション体の発泡成形を行う場合、始めに、面ファスナー１０を、マスキング部材３０が金型７０のキャビティ面に対面する向きで金型７０のファスナー保持部７２に載置する。このとき、モノフィラメント２２ａ内の磁性粒子が金型７０の磁石７３に磁気的に吸着されることにより、面ファスナー１０がファスナー保持部７２に保持される。本実施例１の面ファスナー１０では、ファスナー部材２０の縦壁部２２が、高さ方向に関して、マスキング部材３０のマスキング外面３１よりも高い位置に配されている。このため、面ファスナー１０を金型７０のファスナー保持部７２に保持したときに、ファスナー部材２０の縦壁部２２の頂端面をファスナー保持部７２の取付面に密着させ易くできる。

また、マスキング部材３０におけるマスキング外面３１が、縦壁部２２の頂端面よりも低い位置に配されていることにより、面ファスナー１０を金型７０のファスナー保持部７２に保持するときに、マスキング外面３１を金型７０のファスナー保持部７２の取付面から離間できる。これにより、磁力による面ファスナー１０のセルフアライメント効果を利用して面ファスナー１０の位置及び向きを自動的に合わせる際に、面ファスナー１０と金型７０のファスナー保持部７２との間に生じる摩擦抵抗を低減し、金型７０のファスナー保持部７２に対して面ファスナー１０を移動させ易くすることができる。その結果、面ファスナー１０の位置及び向きを、金型７０のファスナー保持部７２に配される磁石７３の位置及び向きに対応して精度良く且つ円滑に合わせることができる。

続いて、金型７０の噴射ノズルからキャビティ空間内にクッション体の発泡樹脂７４を噴射して注入する。これによって、発泡樹脂７４が発泡しながら流動し、クッション体（発泡体）の発泡成形が行なわれるため、金型７０のキャビティ空間内で、所定の形状を有するクッション体（発泡体の本体部）が形成される。

このとき、図８に模式的に示すように、発泡樹脂７４が、ファスナー部材２０の左右の縦壁部２２を越えて左右の縦壁部２２の内側に進入することがあり、このような発泡樹脂７４の進入により、マスキング部材３０と金型７０との間に、発泡体の薄い部分が、発泡体の本体部から連続して形成されることがある。この場合、本実施例１の面ファスナー１０では、マスキング部材３０がファスナー部材２０の左右の縦壁部２２間でファスナー部材２０の係合領域２５を覆っているため、発泡樹脂７４が、ファスナー部材２０の複数の係合素子２３の間に入り込むことを阻止できる。

また、左右の縦壁部２２の内側に進入した発泡樹脂７４は、マスキング部材３０のマスキング外面３１に設けた４つの縦溝部３５内に進入して収容される。このように発泡樹脂７４がマスキング外面３１の縦溝部３５に収容されて硬化することにより、発泡体の薄い部分とマスキング部材３０との固着面積を大きくできるとともに、その薄い部分が縦溝部３５に引っ掛かってマスキング部材３０から剥がれ難くすることができる。

すなわち、本実施例１の面ファスナー１０では、マスキング部材３０に４つの縦溝部３５（凹部３４）が設けられていることにより、マスキング部材３０と発泡体との間の固定強度を効果的に高めることができる。この場合、マスキング部材３０と発泡体との間の固定強度は、マスキング部材３０の発泡体を保持する保持力と言い換えられる。これにより、マスキング部材３０のマスキング外面３１に発泡体の薄い部分をしっかりと保持できる。

更に本実施例１では、マスキング部材３０のマスキング外面３１に左右の側縁部３３が設けられている。これにより、マスキング部材３０における左右の側縁部３３と金型７０との間に形成される発泡体を、幅方向において部分的に更に薄くして極薄部分を形成できる。すなわち、本実施例１では、発泡体の本体部と薄い部分との間に、側縁部３３によって形成される極薄部分が設けられる。また、このような発泡体の極薄部分を、面ファスナー１０の長手方向に沿って連続的に形成することも可能となる。

そして、金型７０内で発泡成形が終了することにより、面ファスナー１０が所要の箇所に一体化されたクッション体が製造される。このとき、面ファスナー１０のファスナー部材２０にはマスキング部材３０が取り付けられている。このため、発泡成形の終了後にマスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がして除去することにより、ファスナー部材２０の複数の係合素子２３を外部に露出させることができる。

また本実施例１では、マスキング部材３０のマスキング外面３１に縦溝部３５と側縁部３３が設けられていることによって、マスキング部材３０と金型７０との間に形成される発泡体の薄い部分が、上述したようにマスキング部材３０にしっかりと保持され、また、発泡体の薄い部分と本体部との間に極薄部分が形成されている。更にこの場合、マスキング部材３０のマスキング外面３１と側縁部３３の上面との間には段差が設けられているとともに、側縁部３３の上面と縦壁部２２の上面との間にも段差が設けられている（図３を参照）。このため、発泡体の薄い部分と極薄部分との間にも段差が形成され、また、極薄部分の外側にも厚さを更に薄くする段差が形成される。

これにより、発泡成形終了後にマスキング部材３０をファスナー部材２０から引き剥がすときに、発泡体の薄い部分がマスキング部材３０から剥がれることなく引っ張られ、それによって、発泡体の極薄部分又はその近傍を容易に切断できる。このため、発泡体の本体部を損傷させることなく、発泡体の薄い部分を本体部から切り離して除去することができる。

このように、本実施例１では、マスキング部材３０のマスキング外面３１上に形成される発泡体の薄い部分を容易に且つ安定して除去できるため、その発泡体の薄い部分がファスナー部材２０の係合領域２５を覆い隠すことを防いで、クッション体に一体化されたファスナー部材２０における複数の係合素子２３を、クッション体の表面側にそのまま露出させることができる。これにより、本実施例１のファスナー部材２０では、係合強度の低下を抑制することができ、係合領域２５が本来有する係合力を安定して発揮させることができる。

従って、得られたクッション体の表面に表皮材を被せたときに、表皮材の裏面に設けたループ部材のループを、ファスナー部材２０の係合素子２３に安定して係合させることができる。またそれによって、表皮材をクッション体から浮き上がらせることなく安定して止着できるため、表皮材をクッション体の表面に正確に取り付けることができる。更に、面ファスナー１０がクッション体にしっかりと固定されているため、クッション体に対する表皮材の止着状態を安定して保持できる。

なお、本実施例１の面ファスナー１０におけるマスキング部材３０では、マスキング外面３１に、マスキング部材３０と発泡体の固定強度を高めるための凹部３４として、４つの縦溝部３５が設けられている。しかし本発明において、マスキング外面に設ける縦溝部の本数は特に限定されず、マスキング外面に１本のみの縦溝部が設けられていてもよく、又は、３本以下若しくは５本以上の複数の縦溝部が設けられていてもよい。

また本発明において、マスキング外面３１に設ける凹部３４の形態は、上述した実施例１の縦溝部３５に限定されるものではなく、例えば図９～図１４に示した形態などのその他の形態を有する凹部をマスキング外面に設けることも可能である。ここで、図９～図１４は、実施例１のマスキング部材３０の代わりに、ファスナー部材２０に取り外し可能に設けることが可能な第１変形例～第５変形例に係るマスキング部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄ，３０ｅを示す模式図である。

なお、例えば第１変形例～第３変形例に示すマスキング部材３０ａ，３０ｂ，３０ｃにおいて、凹部以外の構造及び形状は、上述した実施例１のマスキング部材３０と実質的に同様に形成されている。このため、上述した実施例１のマスキング部材３０と実質的に同じ構成を有する部分又は部材については同じ符号を用いて表すことによって、その説明を省略する。また後述する第６変形例～第９変形例並びに実施例３及びその第１変形例についても、上述した実施例１の面ファスナー１０と実質的に同じ構成を有する部分又は部材については同じ符号を用いて表すことによって、その説明を省略する。

例えば図９に示したように、第１変形例に係るマスキング部材３０ａのマスキング外面３１ａには、底面部を有する複数の凹部３４ａと、左右の側縁部３３とが設けられている。また、第１変形例の凹部３４ａは、長手方向に沿って設けられる２つの縦溝部４１と、長手方向に沿って間欠的に設けられる複数の凹陥部４２とを有する。

この場合、第１変形例における縦溝部４１は、上述した実施例１の第１縦溝部３５ａと同様に形成されている。第１変形例における複数の凹陥部４２は、幅方向における２つの縦溝部４１よりも左側と右側のそれぞれの部位に、長さ方向に沿って間欠的に設けられている。この場合、各凹陥部４２は、側縁部３３に隣接して形成されている。

上述のような凹陥部４２が長さ方向に沿って設けられていることにより、長さ方向に沿った縦溝部４１に比べて、発泡体とマスキング部材３０ａとの固着面積を広く確保でき、また、マスキング部材３０ａに発泡体をより引っ掛け易くすることができる。このため、マスキング部材３０ａによる発泡体の保持力をより高めることができる。

また、左右の側縁部３３に隣接して複数の凹陥部４２が設けられていることにより、側縁部３３の上面と凹陥部４２の底面との間に、側縁部３３の上面とマスキング外面３１ａの間の段差よりも大きな段差が形成される。これにより、マスキング部材３０ａをファスナー部材２０から引き剥がすときに、発泡体の極薄部分又はその近傍をより容易に切断できる。

従って、第１変形例のマスキング部材３０ａを有する面ファスナーでは、上述の実施例１で説明したように、クッション体の発泡成形後にマスキング部材３０ａをファスナー部材２０から引き剥がすことによって、マスキング部材３０ａと金型７０との間に形成される発泡体の薄い部分を容易に除去できるため、上述の実施例１の面ファスナー１０と同様の効果が得られる。

更に第１変形例の場合、左右の側縁部３３に隣接する複数の凹陥部４２によって発泡体を強く固定できるため、例えば発泡樹脂が左右の一方側から進入して発泡体が形成される場合でも、その一方側に設けられた複数の凹陥部４２で発泡体をしっかり保持できる。従って、例えば発泡体がマスキング部材３０ａ上で左右の一方側に形成されている場合であっても、マスキング部材３０ａをファスナー部材２０から引き剥がすことによって、その発泡体を容易に除去できる。

図１０に、第２変形例に係るマスキング部材３０ｂを示す。この第２変形例に係るマスキング部材３０ｂにおいて、マスキング外面３１ｂに設けられる凹部３４ｂは、長手方向に沿って設けられる２つの縦溝部４３と、幅方向に沿って設けられる複数の横溝部４４とを有する。言い換えると、第２変形例のマスキング外面３１ｂには、複数の凹状の溝部が長手方向と幅方向とに沿って格子状に配置されている。

このような縦溝部４３及び横溝部４４を有する第２変形例のマスキング部材３０ｂでは、縦溝部４３及び横溝部４４に進入して収容される発泡体を相互に連結させることができるため、マスキング部材３０ｂによる発泡体の保持力をより効果的に高めることができる。従って、第２変形例のマスキング部材３０ｂを有する面ファスナーにおいても、上述の実施例１の面ファスナー１０と同様の効果が得られる。更に第２変形例のマスキング部材３０ｂでは、縦溝部４３及び横溝部４４が設けられていることにより、マスキング部材３０ｂの長手方向及び幅方向の柔軟性を向上できる。それにより、マスキング部材３０ｂを、ファスナー部材２０からより容易に引き剥がすことができる。

図１１に、第３変形例に係るマスキング部材３０ｃを示す。この第３変形例に係るマスキング部材３０ｃにおいて、マスキング外面３１ｃに設けられる凹部３４ｃは、幅方向に沿って設けられる複数の横溝部４５を有する。この場合、各横溝部４５は、左右の側縁部３３間に連続的に形成されている。

このような横溝部４５を有する第３変形例のマスキング部材３０ｃでは、例えば上述した実施例１の面ファスナー１０に比べて、発泡体とマスキング部材３０ｃとの固着面積を広く確保できるとともに、マスキング部材３０ｃに発泡体をより引っ掛け易くすることができる。従って、第３変形例のマスキング部材３０ｃを有する面ファスナーにおいても、上述の実施例１の面ファスナー１０と同様の効果が得られる。

更に第３変形例のマスキング部材３０ｃでは、横溝部４５が設けられていることにより、マスキング部材３０ｃの長手方向の柔軟性を向上できる。また第３変形例の場合、発泡体の一部が横溝部４５に収容されることによって、マスキング部材３０ｃをファスナー部材２０から引き剥がす際に、マスキング部材３０ｃの左右の側縁部３３の内側に形成される発泡体が長手方向に切断され難くなるため、発泡体を上述した極薄部分で安定して切断することができる。

図１２に、第４変形例に係るマスキング部材３０ｄを示す。第４変形例に係るマスキング部材３０ｄにおいて、マスキング外面３１ｄに設けられる凹部３４ｄは、マスキング外面３１ｄにおける幅方向の端部を含むように、幅方向に沿って連続的に設けられる複数の横溝部４６を有する。このような第４変形例のマスキング部材３０ｄを有する面ファスナーにおいても、実施例１と同様の効果が得られる。また第４変形例では、第３変形例よりも、マスキング部材３０ｄの長手方向の柔軟性を更に向上できる。

図１３及び図１４に、第５変形例に係るマスキング部材３０ｅを示す。第５変形例に係るマスキング部材３０ｅにおいて、マスキング外面３１ｅに設けられる凹部３４ｅは、マスキング部材３０ｅにおける幅方向の側縁位置から内側に離れて設けられる複数の第１縦溝部４７ａと、マスキング外面３１ｅにおける幅方向の両端部に設けられる左右の第２縦溝部４７ｂとを有する。この場合、左右の第２縦溝部４７ｂは、マスキング外面における幅方向の両端部に、ファスナー部材の長手方向に沿って、長手方向全体を切り欠くように設けられている。

このような第５変形例のマスキング部材３０ｅを有する面ファスナーにおいても、実施例１と同様の効果が得られる。また第５変形例では、マスキング外面３１ｅにおける幅方向の両端部で発泡体を引っ掛け易くすることができるため、発泡体をファスナー部材から容易に引き剥がすことができる。

また、上述した実施例１の面ファスナー１０において、マスキング部材３０のマスキング外面３１は、長手方向及び幅方向に平行な平面に形成されている。しかし本発明では、例えば図１５に第６変形例に係る面ファスナー１０ｆの長手方向に沿った断面を示すように、マスキング部材３０ｆのマスキング外面３１ｆが、長手方向に沿って上下に起伏する波打った面に形成されていてもよい。

この第６変形例では、図６に示す第２成形装置６０において、例えば左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂによってマスキング用合成樹脂をファスナー部材２０に貼り合わせる際の圧力の大きさを変更すること等によって、マスキング部材３０ｆのマスキング外面３１ｆを上述した波打った面に形成することが可能となる。

この場合、マスキング外面３１ｆの上下方向の起伏は、ファスナー部材２０の係合素子２３の位置に対応して形成される。すなわち、マスキング外面３１ｆは、長手方向において、係合素子２３が形成されている範囲では盛り上がるように高く形成され、係合素子２３間の空間部の範囲では凹むように低く形成される。

第６変形例の面ファスナー１０ｆのように、マスキング部材３０ｆのマスキング外面３１ｆが、長手方向に沿って上下に起伏した面に形成されることによって、上述した実施例１のようにマスキング外面３１が平面に形成されている場合に比べて、クッション体の発泡成形時にマスキング部材３０ｆ上に形成される薄い発泡体をマスキング外面３１ｆに固定する効果（すなわち、アンカー効果）を高めことができる。

なお、上述の「縦溝部」、「凹陥部」、「横溝部」は、凹部の形状の一形態である。本発明において、凹部は、マスキング外面から窪んで形成されていれば、凹部の形状は特に限定されるものではない。

本実施例２の面ファスナーは、例えばクッション体の用途や製品のデザイン等の点から、面ファスナーを幅方向に湾曲させた状態でクッション体に一体化させるような場合に適用されるカーブ対応な面ファスナーである。この本実施例２の面ファスナーは、実施例１の面ファスナー１０の一部を切除して形成される。これにより、カーブ対応の面ファスナーは、長手方向に沿って配される複数のファスナー係合部と、長手方向に隣接するファスナー係合部間を連結する可撓性を備えた連結部とを有する。

このような本実施例２の面ファスナーによれば、クッション体の成形金型に設けられるファスナー保持部が、例えば大きく曲がった形状又は捩じれた形状等の複雑な形状を有していても、そのファスナー保持部に沿って本実施例２の面ファスナーを、磁力を利用して容易に取り付けることができる。また、面ファスナーの上述したセルフアライメント効果を有効に発揮させることができる。

図１６は、本実施例３に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。図１７は、図１６に示した面ファスナーの長手方向に直交する断面を示す断面図である。
本実施例３に係る面ファスナー１２は、前後方向に長く形成される合成樹脂製のファスナー部材８０と、ファスナー部材８０の上面側に取り外し可能に保持されるマスキング部材９０とを有する。

本実施例３のファスナー部材８０は、前述の実施例１のファスナー部材２０から左右の縦壁部２２を省略するとともに、係合領域８５を形成する係合素子列２６を３列から４列に増やして形成されている。すなわち、本実施例３のファスナー部材８０は、図１８に示すように、薄いプレート状のベース部２１と、係合領域８５を形成する複数のフック状の係合素子２３と、ベース部２１から左右方向に延出する複数の耳部２４とを有する。また、複数の係合素子２３は、長手方向に沿った４列の係合素子列２６を形成するとともに、全体として千鳥状に配置されている。

本実施例３のマスキング部材９０は、ファスナー部材８０の係合領域８５よりも大きな一定の幅寸法を有するとともに、ファスナー部材８０の長手方向の略全体に亘って連続して形成されている。このマスキング部材９０は、マスキング本体部９０ａと、マスキング本体部９０ａ内に埋め込まれる磁性粒子を含有したモノフィラメント９６と、マスキング本体部９０ａの上面に幅方向に沿って突設される複数の固定リブ９７とを有する。また、本実施例３のマスキング部材９０における長手方向の一端部には、マスキング部材９０を剥がし易くするための折曲部９８が設けられている。なお、このような本実施例３の折曲部９８は、前述した実施例１のマスキング部材３０に設けることも可能である。

この場合、モノフィラメント９６は、前述した実施例１のファスナー部材２０に固定された磁性粒子を含有するモノフィラメント２２ａと同じ材料を用いて形成される。また、モノフィラメント９６は、マスキング本体部９０ａの上端部に、且つ、マスキング本体部９０ａの幅方向の中央部に、長手方向に沿って直線状に埋め込まれている。また、マスキング本体部９０ａの上端部には、モノフィラメント９６を露出させるスリット状の露出部９９が、モノフィラメント９６に沿って設けられている。

マスキング部材９０の固定リブ９７は、マスキング本体部９０ａの露出部９９を横切ってモノフィラメント９６を被覆するように、幅方向に沿って形成されており、各固定リブ９７は、マスキング本体部９０ａのマスキング外面９１から盛り上がっている。複数の固定リブ９７が長手方向に一定の間隔で設けられていることによって、モノフィラメント９６がマスキング本体部９０ａから分離して脱落することを防いでいる。

なお、本実施例３のマスキング部材９０は、固定リブ９７を設けずに形成されていてもよい。また、本実施例３のマスキング部材９０では、磁性粒子を含有するモノフィラメント９６をマスキング本体部９０ａ内に埋め込む代わりに、マスキング本体部９０ａを形成するマスキング用合成樹脂と、磁性粒子を含有する合成樹脂とを用いる二色成形を行うことによって、磁性粒子を含有する磁性領域を長手方向に沿って連続的に形成してもよい。

マスキング本体部９０ａは、上側に露出する平面状のマスキング外面（マスキング上面）９１と、ベース部２１に対向するマスキング内面（マスキング下面）９２とを有する。マスキング外面９１には、ベース部２１に向けて窪んだ形状を有する複数の凹部９４と、マスキング本体部９０ａの左右側縁（幅方向の端部）におのおの配される左右の側縁部９３とが設けられている。マスキング外面９１に設けられる凹部９４は、長手方向に沿って直線状に設けられる４つの縦溝部９５を有する。本実施例３の４つの縦溝部９５は、前述の実施例１のマスキング部材３０に設けた４つの縦溝部３５と実質的に同様に形成されている。

マスキング本体部９０ａに左右の側縁部９３が設けられていることにより、マスキング部材９０の左右両端部における強度を向上できる。また、クッション体の発泡成形時に、発泡樹脂が側縁部９３を越えて内側に侵入し難くすることができる。更に、面ファスナー１２をクッション体の成形金型に保持するときに、面ファスナー１２と金型との接触面積を小さくして両者の間に生じる摩擦抵抗を低減できるため、上述したセルフアライメント効果を発揮させることができる。

マスキング本体部９０ａのマスキング内面９２は、ベース部２１から離れて配されているとともに、マスキング部材９０の横断面を見たときに（図１７を参照）、ベース部２１との離間距離を変化させるような凹凸面に形成されている。このため、ベース部２１の上面とマスキング部材９０のマスキング内面９２との間には、空間部が設けられている。

また、マスキング内面９２には、マスキング外面９１に向けて延びる２つの凹状の内側溝部が設けられている。この場合、２つの内側溝部は、ファスナー部材８０の４つの係合素子列２６のうちの最も左側に配される係合素子列２６の位置と、最も右側に配される係合素子列２６の位置とに対応して設けられている。上述のようなマスキング内面９２がマスキング本体部９０ａに設けられていることにより、マスキング部材９０をファスナー部材８０から剥がし易くすることができる。

次に、本実施例３の面ファスナー１２を製造する製造装置について説明する。本実施例３の製造装置は、ファスナー部材８０を成形する第１成形装置と、マスキング部材９０を成形するための図１９に示した第２成形装置６０ａとを有する。
本実施例３の第１成形装置は、図５に示した実施例１の第１成形装置５０に対して、モノフィラメント供給部を省くこと、及び、ダイホイール５２の外周面部に設ける成形用キャビティの形状を変更することによって形成されている。

図１９に示した第２成形装置６０ａは、左右一対の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂと、マスキング用合成樹脂（又はマスキング用エラストマー）を供給する第２ノズル部６２と、磁性粒子を含有するモノフィラメント９６を供給する図示しないモノフィラメント供給部と、供給されたモノフィラメント９６を左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面に案内する案内ローラ６６とを有する。

更に、この第２成形装置６０ａは、左側の貼り合わせローラ６１ａに供給されたマスキング用合成樹脂に所定の形状を付与する成形ローラ６３と、右側の貼り合わせローラ６１ｂに向けてファスナー部材８０を供給する図示しないファスナー供給部と、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂによってマスキング用合成樹脂が貼り合わせられたファスナー部材８０を下流側に送り出す搬送ローラ６４とを有する。

本実施例３において、第２成形装置６０ａにおける右側の貼り合わせローラ６１ｂ、第２ノズル部６２、図示しないファスナー供給部、及び搬送ローラ６４は、図６に示した実施例１の第２成形装置６０と同様に形成されている。

本実施例３における左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面には、マスキング本体部９０ａのマスキング外面９１に上述した縦溝部９５及び側縁部９３の形状を付与するために、前述の実施例１の場合と同様に、マスキング部材９０のマスキング外面９１を形成する第１外周面６５ａと、第１外周面６５ａから貼り合わせローラ６１ａの半径方向の外側に向けて突出する４つの突出部６５ｂと、第１外周面６５ａの左右両側に配されるとともに第１外周面６５ａよりも低い位置に形成される第２外周面６５ｃとが設けられている（図７を参照）。

更に、この左側の貼り合わせローラ６１ａでは、マスキング部材９０に上述した複数の固定リブ９７を設けるために、左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面に、マスキング部材９０の固定リブ９７に対応する形状及び大きさを有する図示しない複数の凹溝部が、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（ＣＤ）に沿って設けられている。

本実施例３における成形ローラ６３の外周面は、マスキング部材９０をファスナー部材８０に貼り合せたときに、マスキング本体部９０ａのマスキング内面９２が、図１７に示したような所定の面形状に形成可能な凹凸面に形成されている。

上述のような製造装置を用いて本実施例３の面ファスナー１２を製造する場合、先ず、第１成形装置を用いて、図１８に示したファスナー部材８０を作製する。本実施例３におけるファスナー部材８０の作製工程は、実施例１で説明したファスナー部材２０の作製工程に対し、モノフィラメント２２ａを供給しないことを除いて、実質的に同じである。

次に、第２成形装置６０ａにおける左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂを用いて、第１成形装置で作製したファスナー部材８０にマスキング用合成樹脂を貼り合せる工程を行う。本実施例３では、先ず、磁性粒子を含有したモノフィラメント９６を左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面に案内するとともに、その左側の貼り合わせローラ６１ａに向けて、第２ノズル部６２からマスキング用合成樹脂を溶融させた状態で供給する。これにより、マスキング用合成樹脂の所定の位置にモノフィラメント９６を挿入して埋め込むことができる。

また、左側の貼り合わせローラ６１ａに供給されたマスキング用合成樹脂に、マスキング部材９０のマスキング外面９１、縦溝部９５、及び側縁部９３の形状を形成するとともに固定リブ９７を成形する。続いて、マスキング用合成樹脂を成形ローラ６３に接触させることによって、マスキング用合成樹脂に、マスキング部材９０のマスキング内面９２を形成可能な形状を付与する。

続いて、成形ローラ６３の下流側において、前述の実施例１の場合と同様に左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂによって、マスキング用合成樹脂をファスナー部材８０に貼り合わせる。その後、そのファスナー部材８０を搬送ローラ６４によって、下流側の図示しない切断装置に向けて送り出し、ファスナー部材８０に左右の耳部２４を形成する。更に、同切断装置で、面ファスナー１２を所定の長さに切断することも可能である。

最後に、マスキング部材９０の一端部をファスナー部材８０から部分的に剥離させるとともに、その剥離させた部分を折り曲げることによってマスキング部材９０に折曲部９８を形成する。
これによって、図１６に示した本実施例３の面ファスナー１２が製造される。

このように製造された本実施例３の面ファスナー１２は、実施例１の場合と同様に、自動車の座席用シートなどのクッション体の発泡成形を行う際に、そのクッション体に一体化されて固定される。このとき、本実施例３の面ファスナー１２によれば、実施例１の面ファスナー１０と略同様の効果を得ることができる。
なお、本実施例３の面ファスナー１２においても、マスキング本体部９０ａのマスキング外面９１に設ける凹部９４の形態として、図９～図１４に示した形態等のようなその他の形態を採用することも可能である。

上述の実施例１～３に係るマスキング部材は、例えば磁性粒子を実質的に含まない合成樹脂によって形成されている。しかし、本発明のマスキング部材はこれに限るものではなく、磁性粒子を含んでいてもよい。例えば図２０に、実施例１の第７変形例に係る面ファスナー１０ｇを示すように、第７変形例の面ファスナー１０ｇは、実施例１のファスナー部材２０に、磁性粒子を含有するマスキング部材３０ｇが取り外し可能に保持されて形成されている。

第７変形例のマスキング部材３０ｇは、マスキング本体１１１と、マスキング本体１１１の外面の少なくとも一部を被覆する外膜部１１２とを備える。マスキング部材３０ｇの外面には、凹部３４ｇとして縦溝部４８が設けられている。マスキング本体１１１は、実施例１の「マスキング部材３０」に相当しており、ベース部２１に対向する内面と、その内面に対して反対側に配される外面とを有する。従って、マスキング本体１１１の外面は、実施例１の「マスキング部材３０」のマスキング外面３１と同一の形状を有しており、マスキング本体１１１の外面には、縦溝部４８に対応する複数の縦溝部が設けられている。このマスキング本体１１１は、磁性粒子を含む合成樹脂からなる。

マスキング部材３０ｇの外膜部１１２は、マスキング本体１１１よりも摩擦抵抗が低い材質からなり、例えばセロハンや合成樹脂により形成されている。なお、図２０に示した第７変形例において、外膜部１１２はマスキング本体１１１の外面全体を被覆しているが、本発明では、マスキング本体１１１の外面の一部のみを外膜部１１２で被覆することによって、マスキング本体１１１の外面を露出させる露出部が設けられていてもよい。

図２１には、実施例１の第８変形例に係る面ファスナー１０ｈを示す。第８変形例の面ファスナー１０ｈでは、実施例１のファスナー部材２０に、磁性粒子を含有するマスキング部材３０ｈが取り外し可能に保持されている。第８変形例のマスキング部材３０ｈは、マスキング本体１１３と、マスキング本体１１３の外面の少なくとも一部を被覆する外膜部１１４とを備える。この第８変形例のマスキング部材３０ｈと、図２０に示した第７変形例のマスキング部材３０ｇとの間で異なる点は、マスキング本体１１３の外面の形状、及び外膜部１１４の下面の形状である。

すなわち、第８変形例におけるマスキング本体１１３の外面には、凹部が形成されておらず、平面状に形成されている。また、外膜部１１４のマスキング本体１１３を覆う下面も、マスキング本体１１３の外面に対応して平面状に形成されている。外膜部１１４における下面とは反対側に配される上面は、実施例１の「マスキング部材３０」のマスキング外面３１と同一の形状に形成されており、この外膜部１１４の上面には、凹部３４ｈとして４つの縦溝部４９が設けられている。

上述した図２０に示した第７変形例の面ファスナー１０ｇ、及び図２１に示した第８変形例の面ファスナー１０ｈにおいても、上述の実施例１と同様の効果が得られる。また、これらの第７変形例及び第８変形例において、磁性粒子は、マスキング部材３０ｇ，３０ｈにおけるマスキング本体１１１，１１３及び外膜部１１２，１１４のいずれかに含まれていればよく、また、これらの両方に含まれていてもよい。このような第７変形例及び第８変形例におけるマスキング部材３０ｇ，３０ｈは、二色成形によって形成されていてもよい。

これにより、面ファスナー１０ｇ，１０ｈのファスナー部材２０だけでなく、マスキング部材３０ｇ，３０ｈにも磁性粒子が含まれるため、磁石が設置された金型に対し、面ファスナー１０ｇ，１０ｈをより容易に保持できる。更に、面ファスナー１０ｇ，１０ｈのセルフアライメント効果を向上させることができる。その上、マスキング部材３０ｇ，３０ｈには、上述のようにマスキング本体１１１，１１３の外面よりも摩擦抵抗が低い外膜部１１２，１１４を更に設けているので、セルフアライメント効果をより一層高めることができる。従って、金型に取り付けられる第７変形例及び第８変形例の面ファスナー１０ｇ，１０ｈの位置及び向きを、より精度良く自動的に合わせることができる。

なお、第７変形例及び第８変形例のファスナー部材２０（すなわち、実施例１のファスナー部材２０）では、左右の縦壁部２２に、磁性粒子を含有するモノフィラメント２２ａが固定されているが、マスキング部材３０ｇ，３０ｈに磁性粒子が含まれているため、例えば図２２に示す第９変形例のように、ファスナー部材２０における左右の縦壁部２２は、磁性粒子を実質的に含まない合成樹脂のみで形成されていてもよい。

図２２に示す第９変形例の面ファスナー１０ｉにおいて、左右の縦壁部２２の形状は限定されず、例えば複数の縦壁体が長さ方向に間欠的に配されていてもよく、また、千鳥状の配置で配されていてもよい。第９変形例におけるマスキング部材３０ｉは、左右の縦壁部２２を覆って設けられている。この場合、マスキング部材３０ｉは、左右の縦壁部２２の頂端面を少なくとも覆っていればよい。このマスキング部材３０ｉは、マスキング本体１１８と、マスキング本体１１８の外面の少なくとも一部を被覆する外膜部１１９とを備える。マスキング部材３０ｉの外面には、凹部３４ｉとして、上述した第７変形例と同様の縦溝部４８が設けられている。

更に、第７変形例及び第８変形例において、マスキング部材３０ｇ，３０ｈは、ファスナー部材２０の左右の縦壁部２２間の領域に設けられており（図２０及び図２１を参照）、また、マスキング部材３０ｇ，３０ｈのマスキング外面には、上述したように摩擦抵抗を低減できる外膜部１１２，１１４が設けられているが、本発明において、外膜部１１２，１１４を備えたマスキング部材３０ｇ，３０ｈは、例えばファスナー部材２０における縦壁部２２の頂端面（上面）を被覆するように形成されていてもよい。これにより、磁石が設置された金型に面ファスナーを保持する場合において、セルフアライメント効果を利用するときに、面ファスナーの位置及び向きをより円滑に自動的に合わせることができる。

なお、第７変形例、第８変形例、及び第９変形例のように、複数の部材を積層してマスキング部材を形成する場合、層数は３つ以上であってもよい。この場合、マスキング外面に相当する層（請求項における外膜部に相当）が、他のいずれかの層（請求項におけるマスキング本体に相当）よりも摩擦抵抗が低ければよい。また、必ずしもマスキング部材に磁性粒子が含まれていなくてもよい。これにより、金型に面ファスナーを保持する場合において、位置調整を行い易くして、磁力を用いずとも、ファスナーの位置及び向きをより円滑に合わせることができる。

次に、図２３に、実施例３の第１変形例に係る面ファスナー１２ａを示す。この面ファスナー１２ａは、実施例３のファスナー部材８０に、磁性粒子を含有するマスキング部材１１５が取り外し可能に保持されて形成されている。

実施例３の第１変形例のマスキング部材１１５は、マスキング本体１１６と、マスキング本体１１６の外面の少なくとも一部を被覆する外膜部１１７とを備える。マスキング部材１１５の外面には、凹部９４ａとして縦溝部９５ａが設けられている。マスキング本体１１６は、実施例３の「マスキング部材９０」に略相当しており、ベース部２１に対向する内面と、その内面に対して反対側に配される外面とを有する。この場合、マスキング本体１１６には、実施例３のモノフィラメント９６及び固定リブ９７が設けられていないものの、マスキング本体１１６の外面は、実施例３の「マスキング部材９０」のマスキング外面９１と略同一の形状を有する。マスキング本体１１６の外面には、縦溝部９５ａに対応する複数の縦溝部が設けられている。このマスキング本体１１６は、磁性粒子を含む合成樹脂からなる。

マスキング部材１１５の外膜部１１７は、マスキング本体１１６よりも摩擦抵抗が低い材質からなり、例えばセロハン、合成樹脂、又はマグネットシートにより形成されている。なお、図２３において、外膜部１１７はマスキング本体１１６の外面全体を被覆しているが、本発明では、マスキング本体１１６の外面の一部のみを外膜部１１７で被覆することによって、マスキング本体１１６の外面を露出させる露出部が設けられていてもよい。

図２３に示した面ファスナー１２ａにおいても、上述の実施例１と同様の効果が得られる。またこの場合、磁性粒子は、マスキング部材１１５におけるマスキング本体１１６及び外膜部１１７のいずれかに含まれていればよく、また、これらの両方に含まれていてもよい。このようなマスキング部材１１５は、二色成形によって形成されていてもよい。

図２３に示した面ファスナー１２ａでは、マスキング部材１１５に摩擦抵抗が低い外膜部１１７が設けられているので、セルフアライメント効果をより一層高めることができ、それによって、金型に取り付けられる面ファスナー１２ａの位置及び向きを、金型の磁石に対応させて、より精度良く自動的に合わせることができる。

なお本発明において、マスキング部材の材質は、合成樹脂又はエラストマーに限るものではない。例えば、フェルト生地等の布地や紙であってもよい。
凹部の形状は、上述したように、特に限定されるものではなく、溝底面と、溝底面の両側縁部から立ち上がる一対の溝壁面とを有するものに限るものではない。例えば、凹部は、斜面や、滑らかな曲面や、多角形状や、段差や部分的なくぼみを有していてもよいし、これらの組み合わせにより形成されていてもよい。また凹部は、上述した縦溝部、凹陥部、横溝部、及びそれらの組み合わせの形状の凹部だけでなく、例えば波形に湾曲する溝部、クランク状に折れ曲がる複数の曲がり部を備えた溝部などのその他の形状の凹部も含む。

また、凹部の大きさ、例えば縦溝部及び横溝部の溝深さ、溝幅、及び隣接する溝間の間隔は特に限定されるものではなく、面ファスナーの大きさや用途等に応じて変更することが可能である。例えば本実施例１の場合、４つの縦溝部が全て同じ溝深さ及び溝幅で形成されていてもよく、又は、４つの縦溝部が互いに異なる溝深さ及び溝幅で形成されていてもよい。また、凹部は、ファスナー部材の長手方向または幅方向に沿って設けられる部位のみに限定されるものではなく、長手方向に対して角度をもった方向に沿って設けられる部位を含んでいてもよい。

更に、凹部の形成位置は、幅方向において、係合素子列に重ならない位置に形成されていることが好ましいが、これに限るものではない。凹部の一部や全部が幅方向において、係合素子列に重なっていてもよい。また、凹部の個数も任意に変更可能である。

１０，１０ｆ 面ファスナー
１０ｇ，１０ｈ 面ファスナー
１０ｉ 面ファスナー
１２，１２ａ 面ファスナー
２０ ファスナー部材
２１ ベース部
２２ 縦壁部
２２ａ モノフィラメント
２２ｂ 補強リブ
２３ 係合素子
２４ 耳部
２４ａ 耳本体部
２４ｂ 突出壁部
２５ 係合領域
２６ 係合素子列
３０，３０ａ マスキング部材
３０ｂ，３０ｃ マスキング部材
３０ｄ，３０ｅ マスキング部材
３０ｆ，３０ｇ マスキング部材
３０ｈ，３０ｉ マスキング部材
３１，３１ａ マスキング外面（マスキング上面）
３１ｂ，３１ｃ マスキング外面
３１ｄ，３１ｅ マスキング外面
３１ｆ マスキング外面
３２ マスキング内面（マスキング下面）
３３ 側縁部
３４，３４ａ 凹部
３４ｂ，３４ｃ 凹部
３４ｄ，３４ｅ 凹部
３４ｇ，３４ｈ 凹部
３４ｉ 凹部
３５ 縦溝部（縦方向の凹溝部）
３５ａ 第１縦溝部
３５ｂ 第２縦溝部
３６ 空間部
３７ 内側溝部
４１ 縦溝部
４２ 凹陥部
４３ 縦溝部
４４，４５ 横溝部
４６ 横溝部
４７ａ 第１縦溝部
４７ｂ 第２縦溝部
４８，４９ 縦溝部
５０ 第１成形装置
５１ 第１ノズル部
５１ａ 流路部
５１ｂ ホイール対向面
５１ｃ 樹脂供給口
５２ ダイホイール
５３ ピックアップローラ
６０，６０ａ 第２成形装置
６１ａ 左側の貼り合わせローラ
６１ｂ 右側の貼り合わせローラ
６２ 第２ノズル部
６３ 成形ローラ（マスキングローラ）
６４ 搬送ローラ
６５ａ 第１外周面
６５ｂ 突出部
６５ｃ 第２外周面
６６ 案内ローラ
７０ 金型
７１ 下型（固定型）
７２ ファスナー保持部
７３ 磁石
７４ 発泡樹脂
８０ ファスナー部材
８５ 係合領域
９０ マスキング部材
９０ａ マスキング本体部
９１ マスキング外面（マスキング上面）
９２ マスキング内面（マスキング下面）
９３ 側縁部
９４，９４ａ 凹部
９５，９５ａ 縦溝部
９６ モノフィラメント
９７ 固定リブ
９８ 折曲部
９９ 露出部
１１１ マスキング本体
１１２ 外膜部
１１３ マスキング本体
１１４ 外膜部
１１５ マスキング部材
１１６ マスキング本体
１１７ 外膜部
１１８ マスキング本体
１１９ 外膜部

Claims (12)

1. ファスナー部材(20,80)と、前記ファスナー部材(20,80)に取り外し可能に保持されるマスキング部材(30,30a～30i,90,115)とを有し、
   前記ファスナー部材(20,80)は、長尺で第１面と第２面とを有するベース部(21)と、前記ベース部(21)の前記第１面から突出する複数の係合素子(23)とを有し、
   前記ベース部(21)の長手方向に沿って配置される複数の前記係合素子(23)によって、前記長手方向に沿った係合素子列(26)が形成され、
   前記マスキング部材(30,30a～30i,90,115)は、前記ベース部(21)の前記第１面上に配され、且つ、少なくとも一部の前記係合素子(23)を被覆し、
   前記マスキング部材(30,30a～30i,90,115)は、前記ベース部(21)に対向するマスキング内面(32,92)と、前記マスキング内面(32,92)に対して反対側に配されるマスキング外面(31,31a～31f,91)とを有し、
   前記マスキング外面(31,31a～31f,91)に、少なくとも１つの凹部(34,34a～34e,34g～34i,94,94a)が設けられ、
   前記マスキング部材(30,30a,30b,30e～30i,90,115)の前記凹部(34,34a,34b,34e,34g～34i,94,94a)は、前記長手方向に沿って設けられる縦溝部(35,35a,35b,41,43,47a,47b,48,49,95,95a)を含み、
   前記縦溝部(35,35a,35b,41,43,47a,47b,48,49,95,95a)は、幅方向において、前記係合素子列(26)に重ならない位置に形成されている
   ことを特徴とする面ファスナー。
2. 前記凹部(34,34a～34c,34g～34i,94,94a)は、前記マスキング部材(30,30a～30c,30f～30i,90,115)における幅方向の側縁位置から内側に離れて配されている請求項１記載の面ファスナー。
3. 前記マスキング部材(30a)の前記凹部(34a)は、前記ファスナー部材(20)の長手方向に沿って間欠的に設けられる複数の凹陥部(42)を含む請求項１又は２記載の面ファスナー。
4. 前記マスキング部材(30b,30c,30d)の前記凹部(34b,34c,34d)は、前記ファスナー部材(20)の幅方向に沿って設けられる複数の横溝部(44,45,46)を含む請求項１～３のいずれかに記載の面ファスナー。
5. 前記マスキング部材(30,30a,30e～30i,90,115)の前記凹部(34,34a,34e,34g～34i,94,94a)は、前記マスキング外面(31,31a,31e,31f,91)から前記凹部(34,34a,34e,34g～34i,94,94a)の底部までの深さが異なる複数の前記凹部(34,34a,34e,34g～34i,94,94a)を含む請求項１～４のいずれかに記載の面ファスナー。
6. 前記マスキング部材(30f)の前記マスキング外面(31f)は、前記ファスナー部材(20)の長手方向に沿って、高さ方向に起伏している請求項１～５のいずれかに記載の面ファスナー。
7. 前記マスキング部材(30g～30i,115)は、磁性粒子を含む請求項１～６のいずれかに記載の面ファスナー。
8. 前記マスキング部材(30g～30i,115)は、前記ベース部(21)に対向する内面、及び前記内面に対して反対側に配される外面を有するマスキング本体(111,113,116,118)と、前記マスキング本体(111,113,116,118)の前記外面の少なくとも一部を被覆する外膜部(112,114,117,119)とを備え、
   前記外膜部(112,114,117,119)は、前記マスキング本体(111,113,116,118)よりも摩擦抵抗が低い
   請求項１～７のいずれかに記載の面ファスナー。
9. 前記マスキング本体(111,116,118)の前記外面に、少なくとも１つの凹部が設けられている請求項８記載の面ファスナー。
10. 前記マスキング外面(31d)の前記凹部(34d)は、前記マスキング外面(31d)における幅方向の端部を含んで設けられている請求項１記載の面ファスナー。
11. 前記マスキング外面(31e)の前記凹部(34e)は、前記マスキング外面(31e)における幅方向の両端部において、前記ファスナー部材(20)の長手方向に沿って設けられている請求項１記載の面ファスナー。
12. 前記ファスナー部材(20)は、複数の前記係合素子(23)を含む係合領域(25)と、前記係合領域(25)の幅方向の外側に配されるとともに前記ファスナー部材(20)の長手方向に沿って設けられる左右の縦壁部(22)とを有し、
    前記マスキング部材(30,30a～30c,30f～30h)は、前記マスキング外面(31,31a～31c,31f)における幅方向の両端部におのおの側縁部(33)を有し、
    前記側縁部(33)は、前記縦壁部(22)の内側に隣接して、前記ファスナー部材(20)の長手方向に沿って配されている
    請求項１～１１のいずれかに記載の面ファスナー。

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