JP7209604B2 - 部品手配方法 - Google Patents

Description

本発明は、部品手配方法に関する。

エレベーターやエスカレーターなどの昇降機を保守管理する昇降機保守会社では、管制センタが電話回線などのネットワークを介して、昇降機の運行状態や故障の発生を監視している。監視中の昇降機に部品交換が必要な故障が発生した場合、部品センタから現地へ部品を配送するように手配する必要があるが、部品配送の手配は人手で確認して行われている。例えば、エレベーターが故障したときには、保守員が現場に出向いて、故障状況を確認した上で、交換部品を部品センタに手配している。

ところが、故障時の現場での確認作業は、昇降機の様々な箇所の状況を作業員が直接確認する必要があるため、必要な部品を確認するまでに、比較的長い時間が必要である。また、部品の手配が完了したとしても、故障した現場が部品センタから離れている場合には、手配した部品が届くまでの配送時間がかかり、部品を交換して復旧するまでの時間が長時間化してしまう。

このように、現場の状況を確認してからの部品手配では、復旧までの時間が長時間化することがある。このため、故障発生時には、昇降機の長時間不稼働となることを防ぐ観点から、現場を確認することなく、必要と思われる部品の配送手配を先に行う場合がある。しかしながら、実際に現場の状況を確認することなく部品を手配してしまうと、現地での調整だけで対応が完了した場合など、不必要な部品の配送手配を行ってしまう場合がある。

特許文献１には、昇降機の運行履歴や各部品の起動回数に基づいて、異常が生じると推定される部品を推定して、交換部品についての見積書を作成し、昇降機を設置した顧客との保守契約の種類によって、部品の発注又は通知を行う技術が記載されている。

特開２０１７－２１０３１８号公報

特許文献１に記載されたように、昇降機の故障を運行履歴などに基づいて推定して、交換部品を予測することは従来から提案されている技術である。しかしながら、交換部品の予測を行って手配した場合と、現場での故障状況の確認で交換部品を手配した場合のいずれであっても、部品センタから現場に配送されるものであるため、交換部品が現場に届くまでには、配送時間と配送コストを要する。

ここで、故障発生現場が部品センタから比較的近い場所であるときには、配送時間や配送コストを少なくすることができるが、現場が部品センタから遠隔地にある場合には、配送時間と配送コストのいずれについても、無視できないレベルになってしまう。
特に、エレベーターなどの大型の昇降機の交換部品は、種類によっては非常に重量があり、配送のために専用のトラック等の運搬手段を手配する場合もあり、多大な配送コストがかかってしまう。

また、特許文献１に記載されたように、交換部品の予測を行って部品の手配を実際の故障に先行して行った場合、交換作業時に部品が届くのを待つ必要がないため、昇降機が故障などで不稼働となる時間（以下、「不稼働時間」と称する）の最小化が期待できる。しかしながら、予測に基づいて先行手配した場合、状況によっては、現場でその部品の交換がまだ必要でないと判断されて、部品センタに部品が返送されることがある。ここで、現場が部品センタから離れた遠隔地の場合には、そのような返送に要する配送コストも余計にかかることになる。したがって、昇降機の稼働状況からどの程度の部品まで先行手配を行うのかを決めるのは、容易には判断できなかった。

また、保守契約によっては、部品の先行手配を行うのが困難なケースもある。昇降機保守会社が昇降機を保守管理する場合に顧客（ビル所有者など）と締結する保守契約には、主として２種類のものがある。すなわち、契約期間内の部品交換の費用を定額化したフルメンテナンス契約と、昇降機の故障が発生した都度、交換した部品の費用を顧客に請求する部品売り契約とがある。部品売り契約は、ＰＯＧ契約（パーツ・オイル・グリス契約の略）と称される。

フルメンテナンス契約の場合には、部品交換を行っても、原則として顧客への追加費用の請求がないため、部品交換時に顧客の承認を取る必要はなく、交換部品の先行手配を行い易い。一方、部品売り契約の場合には、部品交換時に顧客の承認を取る必要があり、先行手配を行うか否かについても顧客の要望に従う必要があるため、保守管理会社が積極的に先行手配を進めることは難しかった。但し、いずれの契約であっても、故障時の昇降機の不稼働時間を短くする観点からは、ある程度の部品について先行手配を行うことが好ましく、部品の手配を適切に管理することは非常に難しかった。

本発明は、昇降機の故障発生時の不稼働時間の最小化と、交換部品に必要なコストの低減を両立できる部品手配方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、例えば特許請求の範囲に記載の構成を採用する。
本願は、上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例を挙げるならば、センタにおいて遠隔監視している昇降機に故障が発生した際に、センタに設置されたコンピュータでの演算処理で、故障の修理に必要な部品を自動的に手配する部品手配方法であり、コンピュータは、過去の昇降機の故障内容と交換部品を示す過去事例データ及び故障してから復旧までの時間を示す故障対応データを蓄積し、コンピュータが行う演算処理のステップとして、コンピュータから読み出した類似した過去事例データに基づいて、当該故障で交換する可能性のある交換部品とその交換部品の数を推定する交換部品推定ステップと、コンピュータから読み出した類似した過去事例の故障対応データに基づいて、昇降機の故障発生から交換部品の交換で復旧するまでの不稼働時間を推定する不稼働時間推定ステップと、交換部品推定ステップで推定した交換部品を、昇降機の設置箇所に配送する配送コストを、交換部品の数と、交換部品のサイズと、交換部品の発送箇所から昇降機の設置箇所までの距離と、当該事例に適用可能な配送種類とを変数として、各変数を乗算した値から算出する配送コスト算出ステップと、配送コスト算出ステップで算出した配送コストと不稼働時間推定ステップで推定した不稼働時間とを乗算した自動手配可否判断用演算値と、予め設定された閾値との比較で、配送の可否を判定する手配可否判定ステップと、手配可否判定ステップで配送可と判定した場合に、交換部品推定ステップで推定した交換部品を昇降機の設置箇所に配送指示する配送手配ステップと、を含む部品手配方法としたものである。

本発明によれば、交換部品の配送手配のプロセスを自動化することができ、不稼働時間の低減と、部品の交換に要するコストの低減に寄与する。
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の一実施の形態例によるシステム全体の例を示す構成図である。 本発明の一実施の形態例による部品手配処理の流れを示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態例による故障収集データテーブルの例を示す図である。 本発明の一実施の形態例による部品テーブルの情報の例を示す図である。 本発明の一実施の形態例による交換部品テーブルの情報の例を示す図である。 本発明の一実施の形態例による契約テーブルの情報の例を示す図である。 本発明の一実施の形態例による故障対応状況管理テーブルの情報の例を示す図である。 本発明の一実施の形態例による配送方法テーブルの情報の例を示す図である。 本発明の一実施の形態例による現場テーブルの情報の例を示す図である。

以下、本発明の一実施の形態例（以下「本例」と称する）を、添付図面を参照して説明する。
［１．システム全体の構成］
図１は、本例のシステムの全体構成を示す。
本例のシステムは、昇降機（エレベーター）１と、昇降機１を監視するコントロールセンタ（管制センタ）２と、昇降機１の交換部品を保管する部品センタ４とを備える。これら昇降機１、コントロールセンタ２及び部品センタ４は、公共ネットワーク３によりデータ転送可能に接続されている。公共ネットワーク３は、通信事業者が提供している公衆ＩＰネットワークなどである。コントロールセンタ２や部品センタ４は、コンピュータ装置や大容量データ記憶装置で構成される。
なお、図１では説明を簡単にするために、昇降機１は１箇所を示すが、実際にはコントロールセンタ２は多数の昇降機１の監視を行う。昇降機１からコントロールセンタ２へは、故障発生通知や運行データが送信される。

また、昇降機１の保守作業を行う保守員が保持した保守員端末５１と、昇降機１の顧客（ビル所有者など）とのやり取りを行う営業担当者が保持した営業担当者端末５２についても、公共ネットワーク３を介してコントロールセンタ２と通信を行う。なお、保守員が営業担当者を兼ねることがあり、そのような場合には、保守員端末５１が営業担当者用の情報処理を行う。

昇降機１は、通信部１１、制御部１２及びデータ収集部１３を備える。
通信部１１は、公共ネットワーク３を介して昇降機１とコントロールセンタ２間の通信を担う。
制御部１２は、昇降機１の運転を制御すると共に、昇降機１の各デバイスの運転状況や各種センサのデータ収集を制御し、コントロールセンタ２へのデータ送信を制御する役割を担う。
データ収集部１３は、昇降機１の各デバイスからのデータ収集を行う。

コントロールセンタ２は、通信部２１、制御部２２、演算部２３及びデータ蓄積部２４を備える。
通信部２１は、コントロールセンタ２を公共ネットワーク３に接続する役割を担って、昇降機や保守員端末などとの通信を実行する。
制御部２２は、昇降機１の運転状況などを収集し、部品センタ４への交換部品手配や保守員端末５１及び営業担当者端末５２への案件引継ぎに関する各種制御を行う。
演算部２３は、コントロールセンタ２内に蓄積された各種データを用いて、交換部品の自動手配の要否を演算する。

データ蓄積部２４は、昇降機１から収集した各種データや、故障対応後に担当者が登録した故障対応履歴などのデータが蓄積されている。
データ蓄積部２４は、故障事例データ蓄積部２４１、故障収集データ蓄積部２４２、故障対応データ蓄積部２４３、部品データ蓄積部２４４、配送データ蓄積部２４５、現場位置データ蓄積部２４６及び顧客データ蓄積部２４７を備える。

故障事例データ蓄積部２４１には、これまで発生した故障に関する内容や、交換部品の実績などが格納された故障事例データが格納される。
故障収集データ蓄積部２４２には、トラブルコードや昇降機１の各デバイスの動作情報など、故障発生時における昇降機１の各種データが格納される。
故障対応データ蓄積部２４３には、これまでに発生した故障の発生時刻や完了時刻などの情報が格納される。

部品データ蓄積部２４４には、昇降機１の交換部品に関するサイズや重量、在庫情報が格納される。なお、交換部品のサイズや重量の情報としては、部品そのもののサイズや重量の情報としてもよいが、梱包された箱のサイズや重量など、配送時に必要な情報としてもよい。
配送データ蓄積部２４５には、交換部品の配送に関してバイク便や飛行機などの配送手段、各配送手段の最大積載量など、部品配送に関する情報が格納される。
現場位置データ蓄積部２４６には、昇降機１が納められている現場の位置情報が格納される。
顧客データ蓄積部２４７には、各顧客の契約区分や特記情報などが格納される。
なお、各蓄積部２４１～２４７の記憶データの構成は、図３～図９に示す。この図３～図９に示すデータ構成は後述する。

部品センタ４は、昇降機１の各部品がストックされ、配送依頼があれば、部品センタ４から指示された現場に、指示された配送方向で部品を発送する。
保守員端末５１や営業担当者端末５２は、コントロールセンタ２からの通知を受信すると共に、故障対応内容をコントロールセンタ２のデータ蓄積部２４に登録する際に使用する端末である。保守員端末５１や営業担当者端末５２としては、例えばタブレット端末やノート型のパーソナルコンピュータ端末が使用される。

［２．故障発生から部品配送処理の流れ］
次に、図２のフローチャートを参照して、コントロールセンタ２が昇降機１の故障を検知してから、その故障の復旧に必要な部品の配送を手配する流れを説明する。
コントロールセンタ２での昇降機１の故障の検知と部品の手配処理は、制御部２２の制御下で、データ蓄積部２４が蓄積したデータを使った演算部２３での演算処理で実行される。制御部２２による制御や演算部２３での演算は、コントロールセンタ２を構成するコンピュータ装置に実装されたプログラムの実行で行われる。プログラムは、例えばデータ蓄積部２４に蓄積される。
この図２のフローチャートを説明する際には、データ蓄積部２４の各蓄積部２４１～２４７が蓄積するデータの構成例（図３～図９）についても随時説明する。

図２に従って手順を説明すると、まず、昇降機１で故障が発生した際には、昇降機１から公共ネットワーク３を介してコントロールセンタ２に故障発生の通知が行われる。コントロールセンタ２は故障通知を受信すると、公共ネットワーク３を介して昇降機１からの故障データの収集を行う（ステップＳ１１）。
ここでの故障データとは、現地の昇降機１の制御部１２が検知している故障コードや、昇降機１の各デバイスの動作状況を記録したデータである。

図３は、ステップＳ１１で収集した故障データを蓄積する故障事例データ蓄積部２４１のデータ構成例を示す。
故障事例データは、故障データごとに付与される故障ＩＤと、昇降機１を識別する現場コードと、各デバイス故障状況を示す故障コードと、デバイス動作データと、故障原因と、対応内容についてのコメント欄と、部品交換の実施の有無を示すフラグとを有する。故障ＩＤは、コントロールセンタ２が故障データを格納する際に付与する識別コードである。故障原因や対応内容のコメント欄は、保守員が復旧作業を行った際に、保守員端末５１で入力される情報である。

図２のフローチャートの説明に戻ると、制御部２２での故障データのデータ収集が完了すると、演算部２３は、そのとき収集したデータを基に、過去の収集データの検索を行い、類似事例を複数件抽出する（ステップＳ１２）。このとき検索する過去の収集データは、故障事例データ蓄積部２４１が蓄積したデータである。

ステップＳ１２での検索で類似事例を抽出すると、演算部２３は故障ＩＤをキーに部品データ蓄積部２４４が蓄積した交換部品テーブルを検索し、類似事例における原因機器と交換した部品を参照し、今回の故障にて交換可能性のある部品を推定する（ステップＳ１３）。このステップＳ１３での交換可能性のある部品は、例えば１～１０件程度の部品を推定する。

図４は、部品データ蓄積部２４４が蓄積した部品テーブルの例を示す。
部品テーブルには、昇降機１の各部品のデータの一覧が保存される。
すなわち、部品テーブルには、部品名、部品サイズ（縦）、部品サイズ（横）、部品サイズ（高さ）及び重量のデータが格納される。

図５は、部品データ蓄積部２４４が蓄積する交換部品テーブルの構成例を示す。
交換部品テーブルは、故障ＩＤと、原因機器と、推定した交換部品１，２，３，・・・と、実際の修理作業で交換した交換部品１，２，３，・・・とが格納される。推定した交換部品の数や実際に交換した部品の数が、交換部品テーブルの欄の数より少ないとき、空欄には「ｎｕｌｌ」（なし）のデータが配置される。

図２のフローチャートの説明に戻ると、次に、コントロールセンタ２の制御部２２は、故障した昇降機１の顧客の契約区分を確認する（ステップＳ１４）。ここでは、該当する顧客が、部品交換の費用を定額化したフルメンテナンス契約か、部品交換の都度部品費用が発生する部品売り契約（ＰＯＧ契約）かのいずれかを確認する。

契約情報は、顧客データ蓄積部２４７が蓄積した契約テーブルに格納される。
図６は、顧客データ蓄積部２４７が蓄積した契約テーブルの構成例を示す。
契約テーブルは、個々の昇降機１のＩＤである現場コードと、契約区分と、部品の自動手配の可否を示す手配可否フラグが格納される。契約区分の欄には、フルメンテナンス契約を示す「ＨＭ」か、部品売り契約を示す「ＰＯＧ」が格納される。手配可否フラグの欄は、フルメンテナンス契約の場合、自動手配可を示す「Ｙｅｓ」が格納されるが、部品売り契約の場合には、自動手配否を示す「Ｎｏ」が格納される。但し、部品売り契約であっても、顧客の要望や契約内容によって、自動手配可となる場合もある。
また、契約テーブルには、各昇降機１の顧客の担当営業者のデータを格納してもよい。

図２のフローチャートの説明に戻ると、ステップＳ１４で確認した契約区分が、フルメンテナンス契約の場合（ステップＳ１４のＹＥＳ）、制御部２２は、ステップＳ１３で判断した交換可能性のある部品についての自動配送手配を行う（ステップＳ１５）。なお、部品売り契約であっても、顧客の要望や契約内容によって、自動手配可の場合には、フルメンテナンス契約の場合と同様に、ステップＳ１５に移って、制御部２２は自動配送手配を行う。
この自動配送手配により、コントロールセンタ２から部品センタ４へ交換部品の配送依頼が行われ、部品センタ４から現地へ交換部品が配送される。

そして、故障した昇降機１の現地では、昇降機１の故障部品を配送された部品に交換する作業が行われ、作業を実行した保守員の保守員端末５１で、使用した部品（交換した部品）の登録と、使用しなかった部品の返送手配の登録とが行われる（ステップＳ１６）。返送手配された部品は、部品センタ４に返送される。このように現地対応後に部品配送先の保守員が実際に交換した部品の登録が行われると、交換部品テーブル（図５）の交換部品の欄に登録され、推定結果と交換部品が同一レコードに登録される形で実績登録される。

そして、ステップＳ１４で確認した契約区分が、部品売り契約の場合（ステップＳ１４のＮＯ）、演算部２３は、ステップ１２の検索で抽出した類似事例における不稼働時間を、故障ＩＤをキーにして故障対応データ蓄積部２４３が蓄積した故障対応状況管理テーブルより検索する。そして、演算部２３は、故障した昇降機１の今回の故障における不稼働時間を推定する（ステップＳ２１）。また、演算部２３は、あらかじめ長時間不稼働故障とみなす基準時間を設定しておき、不稼働予測時間が基準時間より長いかどうかを判定する。不稼働予測時間が基準時間より長い場合、不稼働時間推定フラグをオンにする。

図７は、故障対応データ蓄積部２４３が蓄積した故障対応状況管理テーブルの構成例を示す。
故障対応状況管理テーブルは、故障ＩＤと、現場ステータスと、故障発生日時と、修理の完了日時とを格納する。現場ステータスは、完了か未完了であり、現場ステータスが完了となることで、修理の完了日時が格納される。故障発生日時や修理の完了日時は、現地の昇降機１の制御部１２から伝送される状態データに基づく。

図７に示す故障対応状況管理テーブルに基づいて類似事例における不稼働時間を検索した後、演算部２３は、ステップ１２における検索で抽出した類似事例における部品の交換有効率を推定する（ステップＳ２２）。ここでは、演算部２３は、部品データ蓄積部２４４が蓄積した交換部品テーブルと、故障対応データ蓄積部２４３が蓄積した故障対応状況管理テーブルから、類似事例における部品の交換有効率を推定する。ここで、有効率は類似事例における各部品の交換頻度や故障対応が完了しているかなどの各種情報を参照する。また、あらかじめ交換を有効とみなす基準値を設定しておき、部品交換が有効であるか判定する。ここの推定で、部品交換が有効であると判定した場合、演算部２３は、部品交換有効率フラグをオンにする。

部品の交換有効率を推定した後、演算部２３は、ステップ１３において抽出した交換部品について、部品センタ４から昇降機１が設置された現場までの配送コストを推定する（ステップＳ２３）。ここでは、演算部２３は、現場位置データ蓄積部２４６が蓄積した現場テーブルから、部品センタ４からの距離を推定して配送方法区分を絞り込む。そして、演算部２３は、部品データ蓄積部２４４から得た部品テーブルと、配送データ蓄積部２４５が蓄積した配送方法テーブルを用いて、配送部品の総重量及びサイズが配送方法区分に適合するか配送コストを判定する。

図８は、配送データ蓄積部２４５が蓄積した配送方法テーブルの構成例を示す。
配送方法テーブルには、配送方法ごとの許容サイズと許容重量の一覧が保存される。
すなわち、配送方法テーブルには、配送方法、許容部品サイズ（縦）、許容部品サイズ（横）、許容部品サイズ（高さ）及び許容重量のデータが格納される。配送方法の欄には、例えばバイク便、飛行機便、トラック便などの種類が格納され、それぞれの配送方法での許容サイズや許容サイズが示される。
なお、配送方法テーブルには、各配送方法での距離別の配送料金の情報を加えてもよい。

図９は、現場位置データ蓄積部２４６が蓄積した現場テーブルの構成例を示す。
現場テーブルには、コントロールセンタ２が管理する昇降機１の設置場所についての情報が保存される。
すなわち、現場テーブルには、各昇降機に付与された現場コードと、現場名（建物名）と、現場の緯度及び現場の経度が格納される。
図８に示す配送方法テーブルと図９に示す現場テーブルを使って、演算部２３は、交換部品についての現場までの配送コストを推定する。この配送コストの推定時には、部品センタ４から現場までの配送に適した配送方法を判断し、その判断した配送方法での配送コストを推定する。

次に、演算部２３は、ここまで判断した情報を使った演算で、自動交換部品手配が可能かどうか判定する（ステップＳ２４）。ここでは、演算部２３は、例えば次の計算式の演算を行う。
自動手配可否＝
（不稼働予測時間－基準時間）×｛（部品数×サイズ×重量）×距離｝×有効交換率

この計算式により、不稼働時間推定と配送コスト推定と有効交換率推定との３つの要件で、結果が一定の閾値を超えるとき、演算部２３は、自動配送可と判定する。具体的には、不稼働予測時間が基準時間を超えて長時間になるような場合に、自動手配可と判定される。逆に、不稼働予測時間が基準時間以下であるときには、自動配送否と判定される。
また、部品のサイズや個数などが、バイク便で配送できない状態で、トラックなどでの配送が必要なとき、配送コストがかるとして、自動配送否と判定される。逆に配送コストが低いときには、自動配送可と判定される。
さらに、有効交換率が高い場合には自動配送可と判定され、有効交換率が低い場合には、自動配送否と判定される。
但し、上述した計算式に示すように、実際には不稼働時間推定と配送コスト推定と有効交換率推定との３つの要件を乗算した上で得られた値から、自動手配可否を判定しているため、これら３つの要件を総合的に判断して、自動手配可否の判定を行っている。

このステップＳ２４の判定で、自動交換部品手配が可能であるとき（ステップＳ２４のＹＥＳ）、制御部２２は、ステップＳ１３で判断した交換可能性のある部品についての自動配送手配を行う（ステップＳ２５）。
この自動配送手配により、コントロールセンタ２から部品センタ４へ交換部品の配送依頼が行われ、部品センタ４から現地へ交換部品が配送される。

そして、故障した昇降機１の現地では、昇降機１の故障部品を配送された部品に交換する作業が行われ、作業を実行した保守員の保守員端末５１で、交換した部品の登録と、交換しなかった配送部品の返送手配の登録とが行われる（ステップＳ２６）。返送手配された部品は、部品センタ４に返送される。ここでも、ステップＳ１６での処理と同様に、現地対応後に部品配送先の保守員が実際に交換した部品の登録が行われると、交換部品テーブル（図５）の交換部品の欄に登録され、推定結果と交換部品が同一レコードに登録される形で実績登録される。

そして、ステップＳ２４で自動交換部品手配ができない場合（ステップＳ１４のＮＯ）、制御部２２は、該当現場の担当者の端末(営業担当者端末５２又は保守員端末５１)に、部品手配の連絡依頼を行う（ステップＳ２７）。このときには、制御部２２は、現場情報や顧客の情報と共に、ここまでの処理で得られた交換部品の推定結果や不稼働時間の推定結果なども営業担当者端末５２（又は保守員端末５１）に送信する。

この情報を受信した営業担当者端末５２（又は保守員端末５１）では、受信情報を表示し、端末を保持した担当者が電話連絡などで顧客に部品の手配の承諾を取った上で、営業担当者端末５２が該当部品の部品センタ４への配送手配が行われる。

［３．本例の処理による効果］
以上説明したように、本例によると、交換部品配送手配のプロセスを極力自動化することができると共に、配送部品を最適化することができ、余分配送の削減によるコスト低減につながる。すなわち、部品売り契約であっても、不稼働時間が長時間になることが推定される場合や、交換部品の推定で該当する部品が交換される可能性が非常に高い場合には、該当する昇降機１の修理時でその部品が交換される可能性が高いため、顧客への確認をする前に自動配送され、不稼働時間の低減に寄与する。
但し、現場が部品センタから遠隔地のために、飛行機などを使用した配送などで、配送コストが非常に高い場合には、自動配送が行われず、顧客への確認後に手配されるので、不要な配送コストが発生することを阻止できるようになる。
また、自動手配が不可能な契約区分の顧客に対しても、事前了承済など自動手配可能な顧客であれば交換部品の自動手配を行うと共に、担当者による現地調整が必要な場合でも、顧客との折衝時に必要な情報を担当者に提供でき、顧客への適切な連絡ができるようになる。したがって、顧客への連絡が必要な場合でも、迅速な判断や連絡が行なえ、不稼働時間の低減に寄与する。

［４．変形例］
なお、本発明は、上述した実施の形態例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施の形態例は、本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。

例えば、上述した実施の形態例では、監視している昇降機の交換部品を推定する処理として、監視中の昇降機について収集したデータと、過去の故障発生事例のデータとを比較して、類似した過去の故障発生事例のデータから、交換部品を推定するようにした。これに対して、交換部品を推定する処理として、過去の故障発生事例を使ったその他の推定手法（例えば機械学習などの人工知能を使った推定手法）から、監視中の昇降機についての交換部品を推定してもよい。
また、上述した実施の形態例では、コントロールセンタ２が自動的に配送手配を行う例について説明した。これに対して、コントロールセンタ２で配送の手配が可能と判定したとき、その判定情報をコントロールセンタ２の端末などに一旦表示させた後、表示された配送の承諾操作などの後に実際の配送についての手配を行う等、一部の処理を自動でない処理で行うようにしてもよい。

また、コントロールセンタ２は、制御部２２や演算部２３を備えたコンピュータ装置として構成し、制御部２２の制御で部品手配処理を行うプログラムを実行する構成としたが、例えば、コントロールセンタ２が行う機能の一部または全部を、ＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）やＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）などの専用のハードウェアによって実現してもよい。
また、プログラムを実行する構成とした場合、各機能を実現するプログラム等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、または、ＩＣカード、ＳＤカード、光ディスク等の記録媒体に置くことができる。

また、図１に示すブロック図では、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものだけを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。また、図２に示すフローチャートにおいて、処理結果に影響を及ぼさない範囲で、複数の処理を同時に実行したり、処理順序を変更してもよい。

１…昇降機、２…コントロールセンタ、３…公共ネットワーク、４…部品センタ、１１…通信部、１２…制御部、１３…データ収集部、２１…通信部、２２…制御部、２３…演算部、２４…データ蓄積部、５１…保守員端末、５２…営業担当者端末、２４１…故障事例データ蓄積部、２４２…故障収集データ蓄積部、２４３…故障対応データ蓄積部、２４４…部品データ蓄積部、２４５…配送データ蓄積部、２４６…現場位置データ蓄積部、２４７…顧客データ蓄積部

Claims (4)

1. センタで遠隔監視している昇降機に故障が発生した際に、前記センタに設置されたコンピュータでの演算処理で、故障の修理に必要な部品を自動的に手配する部品手配方法であり、
   前記コンピュータは、過去の昇降機の故障内容と交換部品を示す過去事例データ及び故障してから復旧までの時間を示す故障対応データを蓄積し、
   前記コンピュータが行う演算処理のステップとして、
   前記コンピュータから読み出した類似した過去事例データに基づいて、当該故障で交換する可能性のある交換部品とその交換部品の数を推定する交換部品推定ステップと、
   前記コンピュータから読み出した類似した過去事例の故障対応データに基づいて、前記昇降機の故障発生から前記交換部品の交換で復旧するまでの不稼働時間を推定する不稼働時間推定ステップと、
   前記交換部品推定ステップで推定した交換部品を、前記昇降機の設置箇所に配送する配送コストを、交換部品の数と、交換部品のサイズと、交換部品の発送箇所から昇降機の設置箇所までの距離と、当該事例に適用可能な配送種類とを変数として、各変数を乗算した値から算出する配送コスト算出ステップと、
   前記配送コスト算出ステップで算出した配送コストと前記不稼働時間推定ステップで推定した不稼働時間とを乗算した自動手配可否判断用演算値と、予め設定された閾値との比較で、配送の可否を判定する手配可否判定ステップと、
   前記手配可否判定ステップで配送可と判定した場合に、前記交換部品推定ステップで推定した交換部品を前記昇降機の設置箇所に配送指示する配送手配ステップと、を含む
   部品手配方法。
2. さらに、前記手配可否判定ステップでは、前記コンピュータから読み出した類似した過去の故障発生事例のデータから、前記昇降機の故障の復旧時に、部品交換が有効であった割合を示す交換有効率についても乗算して自動手配可否判断用演算値を得るようにし、得られた自動手配可否判断用演算値と前記閾値との比較で、配送の可否を判定する
   請求項１に記載の部品手配方法。
3. さらに、前記手配可否判定ステップでは、前記昇降機を保守契約した顧客の個別情報に含まれる自動による部品手配の可否の情報を判断して、自動手配否である場合に、配送否と判定する
   請求項２に記載の部品手配方法。
4. 前記手配可否判定ステップで、前記顧客の個別情報から手配が否と判定したとき、前記顧客の担当者の端末に、前記交換部品推定ステップで推定した交換部品の情報を通知する
   請求項３に記載の部品手配方法。

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