JP7174196B2 - 建設機械 - Google Patents

Description

本発明は油圧ショベル等の建設機械に係わり，特に，操作レバーの無操作時に動力源が出力する動力を低減する動力低減制御を行う建設機械に関する。

建設機械において，動力源であるエンジンの燃料消費量を低減し，消費エネルギーを節約するため，操作レバーの無操作時にエンジンの回転数を低減してエンジンが出力する動力を低減するオートアイドル制御と呼ばれる動力低減制御を行う技術が，例えば特許文献１に記載されている。

ＷＯ２０１８／１７９３１３号公報

特許文献１に記載のように操作レバーの無操作時に動力源であるエンジンが出力する動力を低減する動力低減制御（オートアイドル制御）を行う建設機械においては，操作レバーが操作されたときに動力低減制御を解除して通常の動力状態に復帰できるようにするのが一般的である。しかし，そのように動力低減制御を行った場合は，誤って操作レバーに手が当たったときなど，動力低減制御を解除する意図はないのに制御を解除し通常の動力状態に復帰してしまう。すなわち，本来エンジンを動力が低減された状態から通常の状態へと復帰させる必要がないにも拘らず，エンジンの動力低減制御を解除してしまうので，エンジンの消費エネルギーを節約する効果が低減するという問題がある。

本発明は上述の問題に鑑みてなされたものであり，その目的は，操作レバーの無操作時には動力低減制御を行い，かつ誤操作により操作レバーを動かしてしまった場合に動力源の消費動力を抑制し，動力源の消費エネルギーを低減することができる建設機械を提供することである。

このような課題を解決するため，本発明は，動力源と，前記動力源から動力を受けて作動する複数のアクチュエータと，前記複数のアクチュエータに対する前記動力の分配量を指示する複数の操作レバーと，前記複数の操作レバーの操作状態を検出する複数の操作状態検出装置と，前記動力源が出力する動力を制御するコントローラとを備え，前記コントローラは，前記複数の操作状態検出装置によって検出された前記複数の操作レバーの操作状態に基づいて，前記複数の操作レバーの少なくとも１つか操作されている状態から前記複数の操作レバーの全てが操作されていない無操作状態に移行し前記複数の操作レバーの無操作時間が設定時間を経過したときに，前記動力源の動力低減制御を行い，前記動力低減制御を行っている状態で前記複数の操作レバーの少なくとも１つが操作されたときは前記動力低減制御を解除する建設機械において，前記コントローラは，前記少なくとも１つの操作レバーが前記無操作状態に移行するまでの操作時間が予め設定した監視時間より長い場合には，前記設定時間を第１設定時間とし，前記少なくとも１つの操作レバーが前記無操作状態に移行するまでの操作時間が前記予め設定した監視時間よりも短い場合には，前記設定時間を前記第１設定時間よりも短い第２設定時間とするものとする。

このようにコントローラは，少なくとも１つの操作レバーが無操作状態に移行するまでの操作時間が予め設定した監視時間よりも短い場合には，設定時間を第１設定時間よりも短い第２設定時間とする。これにより誤操作により操作レバーを動かしてしまったとき，一旦は動力低減制御が解除され通常の動力状態に復帰するが，その後短時間で動力低減状態に戻る。このため誤操作により操作レバーを動かしてしまった場合に動力源の消費動力を抑制し，動力源の消費エネルギーを低減することができる。

本発明によれば，操作レバーの無操作時には動力低減制御を行い，かつ誤操作により操作レバーを動かしてしまった場合に動力源の消費動力を抑制し，動力源の消費エネルギーを低減することができる。

本発明の第１の実施形態における建設機械（油圧ショベル）の外観を示す図である。 第１の実施形態における駆動システムの構成を示す図である。 第１の実施形態における操作レバー装置の操作レバーの可動方向と可動方向の定義を説明する図である。 第１の実施形態における駆動システムの操作系の構成を示す図である。 第１の実施形態におけるコントローラの機能を示すブロック図である。 第１の実施形態における動力演算部の機能を示すブロック図である。 第１の実施形態における第１レバー操作状態判定部の演算フローを示すフローチャートである。 第１の実施形態における第２レバー操作状態判定部の演算フローを示すフローチャートである。 第１の実施形態におけるセンサ値と方向制御弁のメータイン開口面積の関係を示し，合わせて操作圧の閾値の定義を示す図である。 第１の実施形態における第１レバー無操作時間計測部の演算フローを示すフローチャートである。 第１の実施形態における第２レバー無操作時間計測部の演算フローを示すフローチャートである。 第１の実施形態における非動力低減時間計測部の演算フローを示すフローチャートである。 第１の実施形態における動力低減判定部の演算フローを示すフローチャートである。 第１の実施形態におけるレバーを操作した場合の操作圧と目標回転数の推移例を示すタイムチャートである。 第２の実施形態における駆動システムの構成を示す図である。 第２の実施形態におけるコントローラの機能を示すブロック図である。 第２の実施形態における動力演算部の機能を示すブロック図である。 第２の実施形態における動力低減判定部の演算フローを示すフローチャートである。 第３の実施形態における駆動システムの構成を示す図である。 第３の実施形態における駆動システムの操作系の構成を示す図である。 第３の実施形態におけるレバーの前後方向の傾きと電動モータの目標回転数の関係を示す図である。 第３の実施形態におけるコントローラの機能を示すブロック図である。 第３の実施形態におけるセンサ信号変換部が行う変換処理を説明する図である。 第３の実施形態における動力演算部の機能を示すブロック図である。 第３の実施形態における第１レバー操作状態判定部の演算フローを示すフローチャートである。 第３の実施形態における第２レバー操作状態判定部の演算フローを示すフローチャートである。 第３の実施形態における動力低減判定部の演算フローを示すフローチャートである。 第１の実施形態の変形例における信号圧生成弁を備えた操作状態検出装置を示す図である。 第１の実施形態の他の変形例における信号圧生成弁を備えた操作状態検出装置を示す図である。 第１の実施形態における駆動システムの変形例を示す図である。

以下，本発明の実施形態を図面に従い説明する。

＜第１の実施形態＞
本発明の第１の実施形態について，図１から図１４を用いて説明する。

～構成～
（油圧ショベル）
まず，本発明の第１の実施形態における建設機械の代表例である油圧ショベルについて説明する。

図１は，本実施の形態における油圧ショベルの外観を示す図である。

油圧ショベルは，下部走行体１０１と，下部走行体上に旋回可能に搭載された上部旋回体１０２と，上部旋回体の前部に上下方向に回動可能に取り付けられたスイング式のフロント作業機１０４を備え，フロント作業機１０４は，ブーム１１１，アーム１１２，バケット１１３から構成されている。上部旋回体１０２と下部走行体１０１は旋回輪２１５によって回転自在に接続され，上部旋回体１０２は下部走行体１０１に対し旋回モータ４３の回転によって旋回可能である。上部旋回体１０２の前部にはスイングポスト１０３が取付けられ，このスイングポスト１０３にフロント作業機１０４が上下動可能に取付けられている。スイングポスト１０３はスイングシリンダ（図示せず）の伸縮により上部旋回体１０２に対して水平方向に回動可能であり，フロント作業機１０４のブーム１１１，アーム１１２，バケット１１３は，第１，第２，第３フロントアクチュエータであるブームシリンダ１３，アームシリンダ２３，バケットシリンダ３３の伸縮により上下方向に回動可能である。下部走行体１０１の中央フレームには，右左の走行装置１０５ａ，１０５ｂと，ブレードシリンダ３hの伸縮により上下動作を行うブレード１０６が取付けられている。右左の走行装置１０５ａ，１０５ｂはそれぞれ駆動輪２１０a，２１０b，アイドラ２１１a，２１１b，履帯２１２a，２１２bを備え，右左の走行モータ３f，３gの回転を駆動輪２１０a，２１０bに伝え，履帯２１２a，２１２bを駆動することによって走行を行う。

上部旋回体１０２には運転室１０８を形成したキャビン１１０が設置され，運転室１０８には，運転席１２２と，ブームシリンダ１３，アームシリンダ２３，バケットシリンダ３３，旋回モータ４３の駆動を指示する右左の操作レバー装置１１４，１３４とが設けられている。また，走行モータ３f，３g，ブレードシリンダ３h及び図示しないスイングシリンダに対しても同様な操作レバー装置が備えられ、これらの操作レバー装置も運転室１０８に設けられている。

（駆動システム）
次に，本実施形態の建設機械（油圧ショベル）に搭載される駆動システムについて説明する。図２は，本実施形態の駆動システムの構成を示す図である。

図２において，駆動システムは，エンジン６（ディーゼルエンジン）と，メインの油圧ポンプ１及びパイロットポンプ５１とを備え，油圧ポンプ１とパイロットポンプ５１はエンジン６により駆動される。油圧ポンプ１は管路２と接続され，管路２にはリリーフ管路４を介してリリーフ弁３が取り付けられている。リリーフ弁３の下流側はタンク５に接続されている。管路２の下流には，管路８と管路９が接続されている。管路９には，管路１１，２１，３１，４１が並列に接続されている。管路１１，２１，３１，４１にはチェック弁１０，２０，３０，４０がそれぞれ配置されている。

管路８と管路１１の下流には方向制御弁１２が接続され，方向制御弁１２は，また，ブームシリンダ１３のボトム側室と接続しているボトム管路１３B，ブームシリンダ１３のロッド側室と接続しているロッド管路１３R，タンク５と接続しているタンク管路１３T，センタバイパス管路１３Cと接続されている。

方向制御弁１２はパイロット管路１２bの圧力とパイロット管路１２rの圧力によって駆動される。両パイロット管路の圧力が低い場合，方向制御弁１２は中立位置にあり，管路８はセンタバイパス管路１３Cと接続され，その他の管路は遮断されている。パイロット管路１２bの圧力が高い場合は，方向制御弁１２は図示上方に切り換えられ，管路１１がボトム管路１３Bと，タンク管路１３Tがロッド管路１３Rと接続され，管路８とセンタバイパス管路１３Cは遮断される。パイロット管路１２rの圧力が高い場合は，方向制御弁１２は図示下方に切り換えられ，管路１１がロッド管路１３Rと，タンク管路１３Tがボトム管路１３Bと接続され，管路８とセンタバイパス管路１３Cは遮断される。

管路１３Cと管路２１の下流には，方向制御弁２２が接続されている。方向制御弁２２は，また，アームシリンダ２３のボトム側室と接続しているボトム管路２３B，アームシリンダ２３のロッド側室と接続しているロッド管路２３R，タンク５と接続しているタンク管路２３T，センタバイパス管路２３Cと接続されている。

方向制御弁２２はパイロット管路２２bの圧力とパイロット管路２２rの圧力によって駆動される。両パイロット管路の圧力が低い場合，方向制御弁２２は中立位置にあり，センタバイパス管路１３Cはセンタバイパス管路２３Cと接続され，その他の管路は遮断されている。パイロット管路２２bの圧力が高い場合は，方向制御弁２２は図示上方に切り換えられ，管路２１がボトム管路２３Bと，タンク管路２３Tがロッド管路２３Rと接続され，センタバイパス管路１３Cとセンタバイパス管路２３Cは遮断される。パイロット管路２２rの圧力が高い場合は，方向制御弁２２は図示下方に切り換えられ，管路２１がロッド管路２３Rと，タンク管路２３Tがボトム管路２３Bと接続され，センタバイパス管路１３Cとセンタバイパス管路２３Cは遮断される。

管路２３Cと管路３１の下流には，方向制御弁３２が接続され，方向制御弁３２は，また，バケットシリンダ３３のボトム側室と接続しているボトム管路３３B，バケットシリンダ３３のロッド側室と接続しているロッド管路３３R，タンク５と接続しているタンク管路３３T，センタバイパス管路３３Cと接続されている。

方向制御弁３２はパイロット管路３２bの圧力とパイロット管路３２rの圧力によって駆動される。両パイロット管路の圧力が低い場合，方向制御弁３２は中立位置にあり，センタバイパス管路２３Cはセンタバイパス管路３３Cと接続され，その他の管路は遮断されている。パイロット管路３２bの圧力が高い場合は，方向制御弁３２は図示上方に切り換えられ，管路３１がボトム管路３３Bと，タンク管路３３Tがロッド管路３３Rと接続され，センタバイパス管路２３Cとセンタバイパス管路３３Cは遮断される。パイロット管路３２rの圧力が高い場合は，方向制御弁３２は図示下方に切り換えられ，管路３１がロッド管路３３Rと，タンク管路３３Tがボトム管路３３Bと接続され，センタバイパス管路２３Cとセンタバイパス管路３３Cは遮断される。

管路３３Cと管路４１の下流には，方向制御弁４２が接続され，方向制御弁４２は，また，旋回モータ４３の左回転側室と接続している左回転管路４３L，旋回モータ４３の右回転側室と接続している右回転管路４３R，タンク５と接続しているタンク管路４３T，センタバイパス管路４３Cと接続されている。センタバイパス管路４３Cはタンク５と接続されている。

方向制御弁４２はパイロット管路４２lの圧力とパイロット管路４２rの圧力によって駆動される。両パイロット管路の圧力が低い場合，方向制御弁４２は中立位置にあり，センタバイパス管路３３Cはセンタバイパス管路４３Cと接続され，その他の管路は遮断されている。パイロット管路４２lの圧力が高い場合は，方向制御弁４２は図示上方に切り換えられ，管路４１が左回転管路４３Lと，タンク管路４３Tが右回転管路４３Rと接続され，センタバイパス管路３３Cとセンタバイパス管路４３Cは遮断される。パイロット管路４２rの圧力が高い場合は，方向制御弁４２は図示下方に切り換えられ，管路４１が右回転管路４３Rと，タンク管路４３Tが左回転管路４３Lと接続され，センタバイパス管路３３Cとセンタバイパス管路４３Cは遮断される。

パイロットポンプ５１は，パイロット管路５２と接続されている。パイロット管路５２から下流については，図４を用いて後述する。

なお，図示はしないが，油圧駆動システムには図１に示した走行モータ３f，３g，ブレードシリンダ３h及び図示しないスイングシリンダに対しても同様な方向制御弁が備えられ，管路の接続および遮断を行えるようになっている。

ここで，エンジン６と油圧ポンプ１は動力源を構成し，ブームシリンダ１３，アームシリンダ２３，バケットシリンダ３３，旋回モータ４３，走行モータ３f，３g，ブレードシリンダ３h及び図示しないスイングシリンダは動力源から動力を受けて作動する複数のアクチュエータを構成する。図１に示した操作レバー装置１１４，１３４及び図示しないその他の操作レバー装置の複数の操作レバーはそれぞれ複数のアクチュエータに対する動力の分配量を指示し，方向制御弁１２，２２，３２，４２及び図示しないその他の方向制御弁は複数の操作レバーの指示に基づいて動力を複数のアクチュエータに分配する。

（操作レバー装置）
次に，操作レバー装置の構成について図３及び図４を用いて説明する。
図３は，第１の実施形態における操作レバー装置１１４，１３４の操作レバーの可動方向と可動方向の定義を説明する図である。

図１を用いて説明したように，油圧ショベルの運転室１０８に右左の操作レバー装置１１４，１３４が設置され，オペレータは右手で操作レバー装置１１４の操作レバー１４（第１操作レバー）を，左手で操作レバー装置１３４の操作レバー３４（第２操作レバー）を操作する。操作レバー装置１１４，１３４は，それぞれ，１つの操作レバー１４又は３４で２つのアクチュエータを動作させることができる。操作レバー１４，３４はそれぞれ中立位置から操作可能であり，操作レバー１４の前方向１４b及び後方向１４rの操作はブームシリンダ１３のブーム下げとブーム上げの動作に対応し，操作レバー１４の右方向２４r及び左方向２４bの操作はバケットシリンダ３３のバケットダンプとバケットクラウドの動作に対応し，操作レバー３４の右方向３４b及び左方向３４rの操作はアームシリンダ２３のアームクラウドとアームダンプの動作に対応し，操作レバー３４の前方向４４l及び後方向４４rの操作は旋回モータ４３の右旋回と左旋回の動作に対応する。なお，本明細書において前方向，後方向，右方向，左方向とは車体である上部旋回体１０２の前方向，後方向，右方向，左方向を意味する。

このように操作レバー装置１１４，１３４の操作レバー１４，３４は，中立位置から複数方向に操作可能でありかつ複数のアクチュエータ（ブームシリンダ１３，アームシリンダ２３，バケットシリンダ３３，旋回モータ４３）のうちの異なるアクチュエータを動作させる。

図４は，駆動システムの操作系の構成を示す図である。

図４において，操作レバー装置１１４，１３４は油圧パイロット方式であり，操作レバー装置１１４は，操作レバー１４（第１レバー）により駆動されるブーム用のパイロット弁１５b，１５r及びバケット用のパイロット弁２５b，２５rを有し，操作レバー装置１３４は，操作レバー３４（第２レバー）により駆動されるアーム用のパイロット弁３５b，３５r及び旋回用のパイロット弁４５l，４５rを有している。以下の説明において，操作レバーは単に「レバー」と言うことがある。

パイロット管路５２の下流には，管路１９，２９，３９，４９とリリーフ弁５３が並列に接続されている。リリーフ弁５３の下流にはタンク５が接続されている。管路１９，２９，３９，４９には，絞り部９４，９５，９６，９７がそれぞれ設けられている。

操作レバー装置１１４のパイロット弁１５bは管路１９と接続され，かつ管路１８と管路１６bとに接続されている。管路１６bはパイロット管路１２b（図２参照）と接続されている。管路１６b上には，圧力センサ１７bが取り付けられている。管路１８はタンク５と接続している。

レバー１４が中立位置にあるとき，パイロット弁１５bは管路１８と管路１６bを接続し，管路１９を遮断する。レバー１４が前方向１４bに操作されたとき，パイロット弁１５bは管路１９と管路１６bを接続し，管路１８を遮断する。このとき，レバー１４の操作量に応じた圧力（操作圧）が管路１６bに生成される。

圧力センサ１７bは管路１６bの圧力を計測し，電気的に接続されているコントローラ５０に信号を送信する。

操作レバー装置１１４のパイロット弁１５rは管路１９と接続され，かつ管路１８と管路１６rとに接続されている。管路１６rはパイロット管路１２r（図２参照）と接続されている。管路１６r上には，圧力センサ１７rが取り付けられている。管路１８はタンク５と接続している。

レバー１４が中立位置にあるとき，パイロット弁１５rは管路１８と管路１６rを接続し，管路１９を遮断する。レバー１４が後方向１４rに操作されたとき，パイロット弁１５rは管路１９と管路１６rを接続し，管路１８を遮断する。このとき，レバー１４の操作量に応じた圧力（操作圧）が管路１６rに生成される。

圧力センサ１７rは管路１６rの圧力を計測し，電気的に接続されているコントローラ５０に信号を送信する。

操作レバー装置１１４のパイロット弁２５bは管路２９と接続され，かつ管路２８と管路２６bとに接続されている。管路２６bはパイロット管路３２b（図２参照）と接続されている。管路２６b上には，圧力センサ２７bが取り付けられている。管路２８はタンク５と接続している。

レバー１４が中立位置にあるとき，パイロット弁２５bは管路２８と管路２６bを接続し，管路２９を遮断する。レバー１４が左方向２４bに操作されたとき，パイロット弁２５bは管路２９と管路２６bを接続し，管路２８を遮断する。このとき，レバー１４の操作量に応じた圧力（操作圧）が管路２６bに生成される。

圧力センサ２７bは管路２６bの圧力を計測し，電気的に接続されているコントローラ５０に信号を送信する。

操作レバー装置１１４のパイロット弁２５rは管路２９と接続され，かつ管路２８と管路２６rとに接続されている。管路２６rはパイロット管路３２r（図２参照）と接続されている。管路２６r上には，圧力センサ２７rが取り付けられている。管路２８はタンク５と接続している。

レバー１４が中立位置にあるとき，パイロット弁２５rは管路２８と管路２６rを接続し，管路２９を遮断する。レバー１４が右方向２４rに操作されたとき，パイロット弁２５rは管路２９と管路２６rを接続し，管路２８を遮断する。このとき，レバー１４の操作量に応じた圧力（操作圧）が管路２６rに生成される。

圧力センサ２７rは管路２６rの圧力を計測し，電気的に接続されているコントローラ５０に信号を送信する。

操作レバー装置１３４のパイロット弁３５bは管路３９に接続され，かつ管路３８と管路３６bとに接続されている。管路３６bはパイロット管路２２b（図２参照）と接続されている。管路３６b上には，圧力センサ３７bが取り付けられている。管路３８はタンク５と接続している。

レバー３４が中立位置にあるとき，パイロット弁３５bは管路３８と管路３６bを接続し，管路３９を遮断する。レバー３４が右方向３４bに操作されたとき，パイロット弁３５bは管路３９と管路３６bを接続し，管路３８を遮断する。このとき，レバー３４の操作量に応じた圧力（操作圧）が管路３６bに生成される。

圧力センサ３７bは管路３６bの圧力を計測し，電気的に接続されているコントローラ５０に信号を送信する。

操作レバー装置１３４のパイロット弁３５rは管路３９に接続され，かつ管路３８と管路３６rとに接続されている。管路３６rはパイロット管路２２r（図２参照）と接続されている。管路３６r上には，圧力センサ３７rが取り付けられている。管路３８はタンク５と接続している。

レバー３４が中立位置にあるとき，パイロット弁３５rは管路３８と管路３６rを接続し，管路３９を遮断する。レバー３４が左方向３４rに操作されたとき，パイロット弁３５rは管路３９と管路３６rを接続し，管路３８を遮断する。このとき，レバー３４の操作量に応じた圧力（操作圧）が管路３６rに生成される。

圧力センサ３７rは管路３６rの圧力を計測し，電気的に接続されているコントローラ５０に信号を送信する。

操作レバー装置１３４のパイロット弁４５lは管路４９に接続され，かつ管路４８と管路４６lとに接続されている。管路４６lはパイロット管路４２l（図２参照）と接続されている。管路４６l上には，圧力センサ４７lが取り付けられている。管路４８はタンク５と接続している。

レバー３４が中立位置にあるとき，パイロット弁４５lは管路４８と管路４６lを接続し，管路４９を遮断する。レバー３４が前方向４４lに操作されたとき，パイロット弁４５lは管路４９と管路４６lを接続し，管路４８を遮断する。このとき，レバー３４の操作量に応じた圧力（操作圧）が管路４６lに生成される。

圧力センサ４７l は管路４６lの圧力を計測し，電気的に接続されているコントローラ５０に信号を送信する。

操作レバー装置１３４のパイロット弁４５rは管路４９に接続され，かつ管路４８と管路４６rとに接続されている。管路４６rはパイロット管路４２r（図２参照）と接続されている。管路４６r上には，圧力センサ４７rが取り付けられている。管路４８はタンク５と接続している。

レバー３４が中立位置にあるとき，パイロット弁４５rは管路４８と管路４６rを接続し，管路４９を遮断する。レバー３４が後方向４４rに操作されたとき，パイロット弁４５rは管路４９と管路４６rを接続し，管路４８を遮断する。このとき，レバー３４の操作量に応じた圧力（操作圧）が管路４６rに生成される。

圧力センサ４７rは管路４６rの圧力を計測し，電気的に接続されているコントローラ５０に信号を送信する。

圧力センサ１７b，１７r，２７b，２７r，３７b，３７r，４７l，４７rは，操作レバー装置１１４，１３４の操作状態を検出する複数の操作状態検出装置を構成する。また，圧力センサ１７b，１７rは，操作レバー１４の前後方向の操作状態を検出する第１操作状態検出装置を構成し，圧力センサ２７b，２７rは，操作レバー１４の右左方向の操作状態を検出する第２操作状態検出装置を構成し，圧力センサ３７b，３７rは，操作レバー３４の右左方向の操作状態を検出する第３操作状態検出装置を構成し，圧力センサ４７l，４７rは，操作レバー３４の前後方向の操作状態を検出する第４操作状態検出装置を構成する。

なお，図示はしないが，操作系には，操作レバー装置１１４，１３４以外の操作レバー装置に対しても同様な圧力センサ（操作状態検出装置）が設けられ，それらの操作レバーの操作状態に基づいて後述する動力低減制御が行えるようになっている。

（駆動システムの続き）
図２に戻り，本実施形態の駆動システムはコントローラ５０とスイッチ７６と目標回転数指示装置７７とを更に備えている。

コントローラ５０は，圧力センサ１７b，１７r，２７b，２７r，３７b，３７r，４７l，４７r，スイッチ７６及び目標回転数指示装置７７と電気的に接続されている。コントローラ５０は圧力センサ１７b～４７rからのそれぞれの測定圧力の信号とスイッチ７６からの信号と目標回転数指示装置７７からの信号を受信し，それらの信号に基づいてエンジン６の制御用の目標回転数を演算し，コントローラ５０と電気的に接続されているエンジン６の回転数制御装置７にその目標回転数の指令信号を送信する。回転数制御装置７はその目標回転数になるようにエンジン６を制御する。

スイッチ７６はON或いはOFFの信号をコントローラ５０に送信することで，動力低減制御モードを設定するかどうかを切り換えるスイッチであり，スイッチ７６の信号がOFFのときは動力低減制御モードが解除され，全ての操作レバーが無操作状態であってもエンジン６の駆動動力を低減しない。

（コントローラ５０）
次に，第１の実施形態におけるコントローラ５０の機能について説明する。図５は，コントローラ５０の機能を示すブロック図である。

まず，コントローラ５０が行う制御の基本概念を説明する。

コントローラ５０は，圧力センサ１７b，１７r，２７b，２７r，３７b，３７r，４７l，４７r（複数の操作状態検出装置）によって検出された操作レバー１４，３４（複数の操作レバー）の操作状態に基づいて，操作レバー１４，３４の少なくとも１つが操作されている状態から操作レバー１４，３４の全てが操作されていない無操作状態に移行し操作レバー１４，３４の無操作時間が設定時間を経過したときに，エンジン６及び油圧ポンプ１（動力源）の動力低減制御を行い，動力低減制御を行っている状態で操作レバー１４，３４の少なくとも１つが操作されたときは動力低減制御を解除する。

また，コントローラ５０は，その特徴的な機能として，少なくとも１つの操作レバーが無操作状態に移行するまでの操作時間が予め設定した監視時間Tth0より長い場合には,上記設定時間を第１設定時間Tth1とし，少なくとも１つの操作レバーが無操作状態に移行するまでの時間が予め設定した監視時間Tth0より短い場合は，上記設定時間を第１設定時間Tth1よりも短い第２設定時間Tth2とする。

また，コントローラ５０は，圧力センサ１７b，１７r，２７b，２７r，３７b，３７r，４７l，４７r（複数の操作状態検出装置）によって検出された操作レバー１４，３４（複数の操作レバー）の操作状態に基づいて，操作レバー１４，３４が無操作状態であることを示す無操作フラグF14(t)，F34(t)（無操作状態情報）と動力低減制御を行っていることを示す動力低減フラグF50(t)（動力低減制御状態情報）を生成し，無操作フラグF14(t)，F34(t)と動力低減フラグF50(t)に基づいて動力低減制御を行っていない非動力低減時間を算出し，この非動力低減時間を操作レバー１４，３４の操作時間として用いる。

更に，コントローラ５０は，上記少なくとも１つの操作レバーが操作されている状態から操作レバー１４，３４のいずれも操作されていない無操作状態に移行したとき，その少なくとも１つの操作レバーが監視時間Tth0の間に無操作になった場合にその少なくとも１つの操作レバーの操作は誤操作であると判定する。

以下にコントローラ５０の上記基本概念の詳細を説明する。なお、以下においては、操作レバー１４，３４以外の操作レバーの操作状態に基づく動力低減制御の説明は割愛し、操作レバー１４，３４の操作状態で代表して動力低減制御を説明する。

図５において，コントローラ５０は，センサ信号変換部５０a，定数・テーブル記憶部５０b，動力演算部５０cの各機能を有している。

センサ信号変換部５０aは，圧力センサ１７b～４７r及びスイッチ７６から送られてくる信号を受信し，圧力情報及びスイッチフラグ情報に変換する。センサ信号変換部５０aは変換した圧力情報及びスイッチフラグ情報を動力演算部５０cに送信する。センサ信号変換部５０aが変換した圧力情報は，パイロット弁１５b～４５rが駆動されることによって管路１６b～４６rに生成された圧力であり，図５では，センサ値P17b(t)，P17r(t)，P27b(t)，P27r(t)，P37b(t)，P37r(t)，P47l(t)，P47r(t)として示されている。センサ値P17b(t)，P17r(t)，P27b(t)，P27r(t)，P37b(t)，P37r(t)，P47l(t)，P47r(t)は「操作圧」ということもある。また，センサ信号変換部５０aが変換したスイッチ情報は，図５では，スイッチフラグ情報はスイッチフラグFsw(t)として示されている。スイッチフラグFsw(t)は，スイッチ７６がONのときはFsw(t)=true（有効），OFFのときはFsw(t)=false（無効）になる。

定数・テーブル記憶部５０bは，計算に必要な定数やテーブルを記憶しており，それらの情報を動力演算部５０cに送信する。定数・テーブル記憶部５０bに記憶されている定数には上記監視時間Tth0，第１設定時間Tth1，第２設定時間Tth2が含まれる。

動力演算部５０cは，センサ信号変換部５０aから送信される圧力情報やスイッチフラグ情報と，目標回転数指示装置７７から送信される目標回転数情報と，定数・テーブル記憶部５０bから送信される定数情報（監視時間Tth0，第１設定時間Tth1，第２設定時間Tth2）やテーブル情報を受信し，エンジン６の目標回転数を演算する。そして，動力演算部５０cは回転数制御装置７に制御用の目標回転数を出力する。

（動力演算部５０c）
次に，第１の実施形態における動力演算部５０cの機能について説明する。図６は，動力演算部５０cの機能を示すブロック図である。なお，コントローラ５０のサンプリング時間はΔtであるとする。

図６において，動力演算部５０cは，レバー１４操作状態判定部５０c-１，レバー３４操作状態判定部５０c-２，レバー１４無操作時間計測部５０c-３，レバー３４無操作時間計測部５０c-４，動力低減判定部５０c-５，遅れ要素５０c-６，非動力低減時間計測部５０c-７の各機能を有している。

レバー１４操作状態判定部５０c-１は，センサ値P17b(t)，P17r(t)，P27b(t)，P27r(t)からレバー１４が操作されているかどうかを判定し，レバー１４無操作フラグF14(t)を出力する。レバー１４操作状態判定部５０c-１は，レバー１４が無操作であると判定するとレバー１４無操作フラグF14(t)をtrueに，レバー１４が操作されていると判定するとレバー１４無操作フラグF14(t)をfalseに，それぞれ設定する。このレバー１４無操作フラグF14(t)（以下単にフラグ情報F14(t)ということがある）は，レバー１４無操作時間計測部５０c-３と，非動力低減時間計測部５０c-７に送信される。

レバー３４操作状態判定部５０c-２は，センサ値P37b(t)，P37r(t)，P47l(t)，P47r(t)からレバー３４が操作されているかどうかを判定し，レバー３４無操作フラグF34(t)を出力する。レバー３４無操作状態判定部５０c-２は，レバー３４が無操作であると判定するとレバー３４無操作フラグF34(t)をtrueに，レバー３４が操作されていると判定するとレバー３４無操作フラグF34(t)をfalseに，それぞれ設定する。このレバー３４無操作フラグF34(t)（以下単にフラグ情報F34(t)ということがある）は，レバー３４無操作時間計測部５０c-４と非動力低減時間計測部５０c-７に送信される。

レバー１４無操作時間計測部５０c-３はフラグ情報F14(t)に基づいてレバー１４無操作時間Tu14(t)を計測し，レバー１４無操作時間Tu14(t)（以下単に時間情報Tu14(t)ということがある）を動力低減判定部５０c-５に送信する。

レバー３４無操作時間計測部５０c-４はフラグ情報F34(t)に基づいてレバー３４無操作時間Tu34(t)を計測し，レバー３４無操作時間Tu34(t)（以下単に時間情報Tu34(t)ということがある）を動力低減判定部５０c-５に送信する。

非動力低減時間計測部５０c-７は，フラグ情報F14(t)及びフラグ情報F34(t)と，遅れ要素５０c-６により生成された１ステップ前の動力低減フラグF50(t-Δt)に基づいて非動力低減時間TF50(t)を計測し，非動力低減時間TF50(t)（以下単に時間情報TF50(t)ということがある）を動力低減判定部５０c-５に送信する。

動力低減判定部５０c-５は，時間情報Tu14(t)，Tu34(t)及び時間情報TF50(t)と，スイッチフラグFsw(t)と，目標回転数指示装置７７から送信される目標回転数とに基づいて制御用の目標回転数を低減するかどうかを判定し，その判定結果に基づいて制御用の目標回転数と動力低減フラグF50(t)を出力する。また，動力低減判定部５０c-５は，目標回転数を低減すると判定すると動力低減フラグF50(t)をtrueに設定し，目標回転数を低減しないと判定すると動力低減フラグF50(t)をfalseに設定する。

（レバー１４操作状態判定部５０c-１）
次に，第１の実施の形態におけるレバー１４操作状態判定部５０c-１の機能について説明する。図７は，レバー１４操作状態判定部５０c-１の演算フローを示すフローチャートである。この演算フローは，例えばコントローラ５０が動作している間，サンプリング時間Δtごと繰り返し処理される。

ステップS１０１においてレバー１４操作状態判定部５０c-１の演算がスタートする。

ステップS１０２において，レバー１４操作状態判定部５０c-１はセンサ値P17b(t)が閾値Pth以下かを判定する。センサ値P17b(t)が閾値Pth以下であった場合はYesと判定し，ステップS１０３の処理へと進む。センサ値P17b(t)が閾値Pthより大きかった場合はNoと判定し，ステップS１０７の処理へと進む。

ステップS１０３において，レバー１４操作状態判定部５０c-１はセンサ値P17r(t)が閾値Pth以下かを判定する。センサ値P17r(t)が閾値Pth以下であった場合はYesと判定し，ステップS１０４の処理へと進む。センサ値P17r(t)が閾値Pthより大きかった場合はNoと判定し，ステップS１０７の処理へと進む。

ステップS１０４において，レバー１４操作状態判定部５０c-１はセンサ値P27b(t)が閾値Pth以下かを判定する。センサ値P27b(t)が閾値Pth以下であった場合はYesと判定し，ステップS１０５の処理へと進む。センサ値P27b(t)が閾値Pthより大きかった場合はNoと判定し，ステップS１０７の処理へと進む。

ステップS１０５において，レバー１４操作状態判定部５０c-１はセンサ値P27r(t)が閾値Pth以下かを判定する。センサ値P27r(t)が閾値Pth以下であった場合はYesと判定し，ステップS１０６の処理へと進む。センサ値P27r(t)が閾値Pthより大きかった場合はNoと判定し，ステップS１０７の処理へと進む。

ステップS１０６において，レバー１４操作状態判定部５０c-１は，レバー１４は操作されていないと判定してレバー１４無操作フラグF14(t)をtrueに設定する。そして，レバー１４無操作時間計測部５０c-３と動力低減判定部５０c-５にそのフラグ情報を送信する。

ステップS１０７において，レバー１４操作状態判定部５０c-１は，レバー１４は操作されていると判定してレバー１４無操作フラグF14(t)をfalseに設定する。そして，レバー１４無操作時間計測部５０c-３と，動力低減判定部５０c-５にそのフラグ情報を送信する。

（レバー３４操作状態判定部５０c-２）
次に，第１の実施形態におけるレバー３４操作状態判定部５０c-２の機能について説明する。図８は，レバー３４操作状態判定部５０c-２の演算フローを示すフローチャートである。この演算フローは，例えばコントローラ５０が動作している間，サンプリング時間Δtごと繰り返し処理される。

ステップS２０１においてレバー３４操作状態判定部５０c-２の演算がスタートする。

ステップS２０２において，レバー３４操作状態判定部５０c-２はセンサ値P37b(t)が閾値Pth以下かを判定する。センサ値P37b(t)が閾値Pth以下であった場合はYesと判定し，ステップS２０３の処理へと進む。センサ値P37b(t)が閾値Pthより大きかった場合はNoと判定し，ステップS２０７の処理へと進む。

ステップS２０３において，レバー３４操作状態判定部５０c-２はセンサ値P37r(t)が閾値Pth以下かを判定する。センサ値P37r(t)が閾値Pth以下であった場合はYesと判定し，ステップS２０４の処理へと進む。センサ値P37r(t)が閾値Pthより大きかった場合はNoと判定し，ステップS２０７の処理へと進む。

ステップS２０４において，レバー３４操作状態判定部５０c-２はセンサ値P47l(t)が閾値Pth以下かを判定する。センサ値P47l(t)が閾値Pth以下であった場合はYesと判定し，ステップS２０５の処理へと進む。センサ値P47l(t)が閾値Pthより大きかった場合はNoと判定し，ステップS２０７の処理へと進む。

ステップS２０５において，レバー３４操作状態判定部５０c-２はセンサ値P47r(t)が閾値Pth以下かを判定する。センサ値P47r(t)が閾値Pth以下であった場合はYesと判定し，ステップS２０６の処理へと進む。センサ値P47r(t)が閾値Pthより大きかった場合はNoと判定し，ステップS２０７の処理へと進む。

ステップS２０６において，レバー３４操作状態判定部５０c-２は，レバー３４は操作されていないと判定してレバー３４無操作フラグF34(t)をtrueに設定する。そして，レバー３４無操作時間計測部５０c-４と動力低減判定部５０c-５にそのフラグ情報を送信する。

ステップS２０７において，レバー３４操作状態判定部５０c-２は，レバー１４は操作されていると判定してレバー３４無操作フラグF34(t)をfalseに設定する。そして，レバー３４無操作時間計測部５０c-４と動力低減判定部５０c-５にそのフラグ情報を送信する。

（閾値Pthの定義）
上述したセンサ値の閾値Pthの定義を，図９を用いて説明する。図９は，センサ値P17b(t)あるいはP17r(t)と方向制御弁１２のメータイン開口面積の関係を示している。また，センサ値P17b(t)あるいはP17r(t)は「操作圧」と表記している。

図９において，操作圧P17b(t)あるいはP17r(t)がPthの値になるまではメータイン開口は開かないので，油圧シリンダ（ブームシリンダ）１３は作動しない。この関係は，他の方向制御弁についても同じである。操作状態判定部５０c-１，５０c-２はそのメータイン開口が開く圧力値Pthを閾値として用いている。

（レバー１４無操作時間計測部５０c-３）
次に，第１の実施形態におけるレバー１４無操作時間計測部５０c-３の機能について説明する。図１０は，レバー１４無操作時間計測部５０c-３の演算フローを示すフローチャートである。この演算フローは，例えばコントローラ５０が動作している間，サンプリング時間Δtごと繰り返し処理される。

ステップS３０１において，レバー１４無操作時間計測部５０c-３の演算がスタートする。

ステップS３０２において，レバー１４無操作時間計測部５０c-３はレバー１４無操作フラグF14(t)がtrueであるかを判定する。レバー１４無操作フラグF14(t)がtrueであった場合はYesと判定し，ステップS３０３の処理へと進む。レバー１４無操作フラグF14(t)がfalseであった場合はNoと判定し，ステップS３０４の処理へと進む。

ステップS３０３において，レバー１４は操作されていないので，レバー１４無操作時間計測部５０c-３は，保持していた１ステップ前のレバー１４無操作時間Tu14(t-Δt)にサンプリング時間Δtを足した値を新たなレバー１４無操作時間Tu14(t)として設定する。そして，動力低減判定部５０c-５にその情報を送信する。

ステップS３０４において，レバー１４は操作されているので，レバー１４無操作時間計測部５０c-３は，レバー１４無操作時間Tu14(t)を０に設定する。そして，動力低減判定部５０c-５にその情報を送信する。

（レバー３４無操作時間計測部５０c-４）
次に，第１の実施形態におけるレバー３４無操作時間計測部５０c-４の機能について説明する。図１１は，レバー３４無操作時間計測部５０c-４の演算フローを示すフローチャートである。この演算フローは，例えばコントローラ５０が動作している間，サンプリング時間Δtごと繰り返し処理される。

ステップS４０１においてレバー３４無操作時間計測部５０c-４の演算はスタートする。

ステップS４０２において，レバー３４無操作時間計測部５０c-４はレバー３４無操作フラグF34(t)がtrueであるかを判定する。レバー３４無操作フラグF34(t)がtrueであった場合はYesと判定し，ステップS４０３の処理へと進む。レバー３４無操作フラグF34(t)がfalseであった場合はNoと判定し，ステップS４０４の処理へと進む。

ステップS４０３において，レバー３４は操作されていないので，レバー３４無操作時間計測部５０c-４は，保持していた１ステップ前のレバー３４無操作時間Tu34(t-Δt)にサンプリング時間Δtを足した値を新たなレバー３４無操作時間Tu34(t)として設定する。そして，動力低減判定部５０c-５にその情報を送信する。

ステップS４０４において，レバー３４は操作されているので，レバー３４無操作時間計測部５０c-４はレバー３４無操作時間Tu34(t)を０に設定する。そして，動力低減判定部５０c-５にその情報を送信する。

（非動力低減時間計測部５０c-７）
次に，第１の実施形態における非動力低減時間計測部５０c-７の機能について説明する。図１２は，非動力低減時間計測部５０c-７の演算フローを示すフローチャートである。この演算フローは，例えばコントローラ５０が動作している間，サンプリング時間Δtごと繰り返し処理される。

ステップS１４０１において，非動力低減時間計測部５０c-７の演算がスタートする。

ステップS１４０２において，非動力低減時間計測部５０c-７は１ステップ前の動力低減フラグF50(t-Δt)がfalseであるかを判定する。動力低減フラグF50(t-Δt)がfalseであった場合はYesと判定し，ステップS１４０３の処理へと進む。動力低減フラグF50(t-Δt)がtrueであった場合はNoと判定し，ステップS１４０７の処理へと進む。

ステップS１４０３において，非動力低減時間計測部５０c-７はレバー１４無操作フラグF14(t)がtrueであるかを判定する。レバー１４無操作フラグF14(t)がtrueであった場合はYesと判定し，ステップS１４０４の処理へと進む。レバー１４無操作フラグF14(t)がfalseであった場合はNoと判定し，ステップS１４０６の処理へと進む。

ステップS１４０４において，非動力低減時間計測部５０c-７はレバー３４無操作フラグF34(t)がtrueであるかを判定する。レバー３４無操作フラグF34(t)がtrueであった場合はYesと判定し，ステップS１４０５の処理へと進む。レバー３４無操作フラグF34(t)がfalseであった場合はNoと判定し，ステップS１４０６の処理へと進む。

ステップS１４０６において，動力低減フラグF50(t-Δt)がfalseで動力低減状態でなく，レバー１４無操作フラグF14(t)及びレバー３４無操作フラグF34(t)の少なくとも一方がtrueではない（レバー１４，３４の少なくとも１つが操作されている）ので，非動力低減時間計測部５０c-７は1ステップ前の非動力低減時間TF50(t-Δt)にサンプリング時間Δtを足した値を新たな非動力低減時間TF50(t)として設定する。そして，動力低減判定部50c-5にその情報を送信する。

ステップS１４０５において，動力低減フラグF50(t-Δt)がfalseで動力低減状態でないときに，レバー１４無操作フラグF14(t)及びレバー３４無操作フラグF34(t)の両方がtrueとなった（レバー１４，３４の両方が無操作となった）とき，非動力低減時間計測部５０c-７は1ステップ前の非動力低減時間TF50(t-Δt)を新たな非動力低減時間TF50(t)として設定し，1ステップ前の非動力低減時間TF50(t-Δt)を非動力低減時間TF50(t)として保持する。そして，動力低減判定部50c-5にその情報を送信する。

ここで，ステップS１４０５において設定される非動力低減時間TF50(t)（1ステップ前の非動力低減時間TF50(t-Δt)）は，レバー１４，３４の少なくとも１つが操作され（動力低減制御が解除され）たときからレバー１４，３４の両方が無操作となる（再び動力低減制御が行われる）までの操作時間を意味する。

ステップS１４０７において，動力低減フラグF50(t-Δt)がfalseではなく動力低減状態であるので，非動力低減時間計測部５０c-７は非動力低減時間TF50(t)を０に設定する。そして，動力低減判定部50c-5にその情報を送信する。

（動力低減判定部５０c-５）
次に，第１の実施形態における動力低減判定部５０c-５の機能について説明する。図１３は，動力低減判定部５０c-５の演算フローを示すフローチャートである。この演算フローは，例えばコントローラ５０が動作している間，サンプリング時間Δtごと繰り返し処理される。

ステップS５０１において動力低減判定部５０c-５の演算はスタートする。

ステップS５０２において，動力低減判定部５０c-５はスイッチフラグFsw(t)がtrueかを判定する。スイッチフラグFsw(t)がtrueであった場合はYesと判定し，ステップS５０３の処理へと進む。スイッチフラグFsw(t)がfalseであった場合はNoと判定し，ステップS５０９の処理へと進む。

ステップS５０３において，動力低減判定部５０c-５は，非動力低減時間TF50(t)がレバー１４又は３４の予め設定した誤操作の監視時間Tth0以上かを判定する。非動力低減時間TF50(t)が監視時間Tth0以上であった場合はYesと判定し，ステップS５０４の処理へと進む。非動力低減時間TF50(t)が監視時間Tth0より小さい場合はNoと判定し，ステップS５０５の処理へと進む。非動力低減時間TF50(t)は，前述したように操作レバー１４，３４の操作開始時からの操作時間に相当する。なお、非動力低減時間TF50(t)を操作時間として用いるのではなく、圧力センサ１７b～４７rのセンサ値P17b(t)，P17r(t)，P27b(t)，P27r(t)，P37b(t)，P37r(t)，P47l(t)，P47r(t)（操作圧）を直接用いてレバー１４，３７の操作時間を算出し、その操作時間を用いてもよい。

ステップS５０４において，動力低減判定部５０c-５は，レバー１４無操作時間Tu14(t)とレバー３４無操作時間Tu34(t)との小さい方の値が通常の動力低減制御時間である第１設定時間Tth1以上かを判定する。レバー１４無操作時間Tu14(t)とレバー３４無操作時間Tu34(t)との小さい方の値が第１設定時間Tth1以上であった場合はYesと判定し，ステップS５０６の処理へと進む。レバー１４無操作時間Tu14(t)とレバー３４無操作時間Tu34(t)との小さい方の値が第１設定時間Tth1より小さい場合はNoと判定し，ステップS５０７の処理へと進む。

ステップS５０５において，動力低減判定部５０c-５は，レバー１４無操作時間Tu14(t)とレバー３４無操作時間Tu34(t)との小さい方の値が第２設定時間Tth2以上かを判定する。レバー１４無操作時間Tu14(t)とレバー３４無操作時間Tu34(t)との小さい方の値が第２設定時間Tth2以上であった場合はYesと判定し，ステップS５０８の処理へと進む。レバー１４無操作時間Tu14(t)とレバー３４無操作時間Tu34(t)との小さい方の値が第２設定時間Tth2より小さい場合はNoと判定し，ステップS５０９の処理へと進む。

なお，第２設定時間Tth2は通常の動力低減制御時間である第１設定時間Tth1よりも短く設定されている。第１設定時間Tth1は例えば３～５秒であり，第２設定時間Tth2は例えば０．５～２秒である。

また，監視時間Tth0は，レバー１４又は３４の誤操作であるとみなせる時間の最大値に設定され，これにより監視時間Tth0の間，レバー１４又は３４の操作時間（非動力低減時間TF50(t)）を監視し，操作時間が監視時間Tth0よりも短い場合に誤操作と判定することができる。

レバー１４又は３４の誤操作とみなせる操作時間の最大値は，事前に操作時間のデータを収集することにより決めることができる。第１設定時間Tth1が例えば３～５秒であり，第２設定時間Tth2が例えば０．５～２秒である場合，監視時間Tth0は例えば１～２．５秒である。

ステップS５０６とステップS５０８において，動力低減判定部５０c-５は同じ処理を行う。すなわち，ステップS５０６とステップS５０８において，動力低減判定部５０c-５は，動力低減フラグをtrueに設定すると同時に，エンジン６の制御用の目標回転数を目標回転数指示装置７７によって指示される通常の目標回転数よりも低い動力低減制御用の目標回転数に設定する。そして，回転数制御装置７にその目標回転数を送信する。回転数制御装置７はエンジン６に供給される燃料の量を減らすことでエンジン６の回転数を低下させる。このように動力低減判定部５０c-５は，ステップS５０６とステップS５０８において動力低減制御を行う。

ステップS５０７とステップS５０９において，動力低減判定部５０c-５は同じ処理を行う。すなわち，ステップS５０７とステップS５０９において，動力低減判定部５０c-５は，動力低減フラグF50(t)をfalseに設定すると同時に，エンジン６の制御用の目標回転数を目標回転数指示装置７７によって指示される通常の目標回転数に設定する。そして，回転数制御装置７にその目標回転数を送信する。回転数制御装置７はエンジン６に供給される燃料の量を増やすことでエンジン６の回転数を上昇させる。このように動力低減判定部５０c-５は，ステップS５０７とステップS５０９において動力低減制御を解除する。

～動作～
次に，第１の実施形態における操作圧と目標回転数の推移例を，図１４を用いて説明する。図１４は，レバー１４，３４を操作した場合の操作圧と目標回転数の推移例を示すタイムチャートである。図１４の上のグラフはレバー１４による操作圧P17b(t)の時間変化を，中央のグラフはレバー３４による操作圧P37b(t)の時間変化を，下のグラフは目標回転数の時間変化を，それぞれ示している。横軸は全グラフとも時間（秒）である。また上のグラフと中央のグラフには，操作圧の閾値Pthも記載してある。

時刻ｔ０において，レバー１４を前方向１４bに，レバー３４を右方向３４bにそれぞれ操作している。そのため，操作圧P17b(t)と操作圧P37b(t)の両方が閾値Pthを超えており，図示しないその他の操作圧は０である。このとき，図１３のステップS５０７の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０４→S５０７），エンジン６の制御用の目標回転数は目標回転数指示装置７７によって指示された通常の値Nhに設定されている。すなわち，動力低減制御（オートアイドル制御）は解除されている。

時刻t0から時刻t1まで，操作圧P17b(t)，P37b(t)はともに閾値Pthより大きい。このときも，図１３のステップS５０７の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０４→S５０７），目標回転数は通常の値Nhに設定されている。

時刻t1にて，レバー１４，３４の両方が中立に戻され，操作圧P17b(t)，P37b(t)の両方が閾値Pthよりも小さい値となっている。そのため，時刻t1から第１設定時間Tth1を経過するまではステップS５０７の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０４→S５０７），エンジン６の制御用の目標回転数は通常の値Nhに設定され，通常の動力制御が行われる。その後，時刻t1から第１設定時間Tth1を経過すると，時刻t1aにおいて図１３のステップS５０６の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０４→S５０６），エンジン６の制御用の目標回転数は動力低減制御（オートアイドル制御）の通常の値Nhよりも小さな値Nlに設定され，動力低減制御に移行する。その後，動力低減制御が行われ非動力低減時間TF50(t)が０になるため，図１３のステップS５０８の処理が行われ，動力低減制御が継続する（S５０２→S５０３→S５０５→S５０８）。

時刻t2において，レバー３４の誤操作により，操作圧P37b(t)が閾値Pthより大きくなっている。このとき，図１３のステップS５０９の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０５→S５０９），エンジン６の制御用の目標回転数は通常の値Nhに復帰し，動力低減制御が解除される。

その後，時刻t3にてレバー３４が中立に戻り，操作圧P37b(t)が低下し，操作圧P17b(t)，P37b(t)の両方が閾値Pthよりも小さい値（無操作状態）となる。そのため，時刻t3から第２設定時間Tth2を経過するまではステップS５０９の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０５→S５０９），エンジン６の制御用の目標回転数は通常の値Nhに設定され続け，通常の動力制御が行われる。その後，時刻t3から第２設定時間Tth2秒を経過すると，時刻t3aにおいて図１３のステップS５０８の処理が行われる（S５０２→S５０３→S５０５→S５０８）。これによりエンジン６の制御用の目標回転数は動力低減制御（オートアイドル制御）の通常の値Nhよりも小さな値Nlに設定され，動力低減制御に移行する。

なお，時刻t2から時刻t3までの時間は，レバー３４の誤操作時間であり，誤操作の監視時間Tth0は誤操作であるとみなせる時間の最大値に設定されているため，ステップ５０３において誤操作時間を確実に監視し、第１設定時間Tth1よりも短い第２設定時間Tth2においてステップＳ５０８に移行し、動力低減制御を行うことができる。

その後，時刻t4において，再びレバー３４の誤操作により，操作圧P37b(t)が閾値Pthより大きくなっている。このときも，図１３のステップS５０９の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０５→S５０９），動力低減制御が解除される。

その後，時刻t5にてレバー３４が中立に戻り，操作圧P37b(t)が低下し，操作圧P17b(t)，P37b(t)の両方が閾値Pthよりも小さい値（無操作状態）となる。そのため，この場合も，時刻t5から第２設定時間Tth2を経過するまではステップS５０９の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０５→S５０９），エンジン６の制御用の目標回転数は通常の値Nhに設定され続け，通常の動力制御が行われる。その後，時刻t5から第２設定時間Tth2を経過すると，時刻t5aにおいて図１３のステップS５０８の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０５→S５０８），エンジン６の制御用の目標回転数は動力低減制御（オートアイドル制御）の通常の値Nhよりも小さな値Nlに設定され，動力低減制御に移行する。

なお，この場合の誤操作時間t4～t5は誤操作時間t2～t3よりも長いが，誤操作の監視時間Tth0は誤操作であるとみなせる時間の最大値に設定されているため，誤操作の間，ステップＳ５０３の判定は否定され続け，ステップ５０３において誤操作を確実に監視し、この場合も第１設定時間Tth1よりも短い第２設定時間Tth2においてステップＳ５０８に移行し、動力低減制御を行うことができる。

その後，時刻t6において，オペレータが作業を意図してレバー１４が操作され，時刻t7にてレバー３４が中立に戻される。

時刻t6では，操作圧P17b(t)が閾値Pthより大きくなっている。このとき，図１３のステップS５０９の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０５→S５０９），エンジン６の制御用の目標回転数は通常の値Nhに設定され，動力低減制御が解除される。

時刻t6から時刻t7までの操作時間は作業を意図した操作時間であり，誤操作の監視時間Tth0よりも長い。このため時刻t6から監視時間Tth0を経過するまではステップS５０９の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０５→S５０９），エンジン６の制御用の目標回転数は通常の値Nhに設定され続け，通常の動力制御が行われる。時刻t6から監視時間Tth0秒経過すると，時刻t7までステップS５０７の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０４→S５０７），この場合も，エンジン６の制御用の目標回転数は通常の値Nhに設定され続け，通常の動力制御が行われる。

その後，時刻t7にてレバー３４が中立に戻されると，操作圧P17b(t)が低下し，操作圧P17b(t)，P37b(t)の両方が閾値Pthよりも小さい値（無操作状態）となる。そのため，時刻t7から第１設定時間Tth1を経過するまではステップS５０７の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０４→S５０７），エンジン６の制御用の目標回転数は通常の値Nhに設定され続け，通常の動力制御が行われる。その後，時刻t7から第１設定時間Tth1を経過すると，時刻t7aにおいて図１３のステップS５０６の処理が行われ（S５０２→S５０３→S５０４→S５０６），エンジン６の制御用の目標回転数は動力低減制御（オートアイドル制御）の通常の値Nhよりも小さな値Nlに設定され，動力低減制御に移行する。その後，動力低減制御が行われ非動力低減時間TF50(t)が０になるため，図１３のステップS５０８の処理が行われ，動力低減制御が継続する（S５０２→S５０３→S５０５→S５０８）。

～効果～
以上のように本実施の形態によれば，コントローラ５０は，操作レバー１４，３４（複数の操作レバー）の少なくとも１つが操作されている状態から操作レバー１４，３４のいずれも操作されていない無操作状態に移行し，無操作状態に移行後の無操作時間が設定時間Tth1又はTth2を経過したときに，エンジン６及び油圧ポンプ１（動力源）が出力する動力を低減させる動力低減制御を行い，動力低減制御を行っている状態で操作レバー１４，３４の少なくとも１つが操作されたときは動力低減制御を解除し，エンジン６及び油圧ポンプ１が出力する動力を低減前の動力に復帰させる。

これにより操作レバーの無操作時には動力低減制御を行い，かつ通常の動力状態への復帰時に，行いたい動作にスムーズに移行することができる。

また，コントローラ５０は，少なくとも１つの操作レバーが無操作状態に移行するまでの操作時間が予め設定した監視時間Tth0より長い場合には，設定時間を第１設定時間Tth1とし，少なくとも１つの操作レバーが無操作状態に移行するまでの操作時間が予め設定した監視時間Tth0より短い場合には，設定時間を第１設定時間Tth1よりも短い第２設定時間Tth2とする。このため誤操作により操作レバー１４及び／又は３４を動かしてしまったとき，一旦は動力低減制御が解除され通常の動力状態に復帰するが，その後短時間で動力低減状態に戻る。

これにより誤操作により操作レバー１４及び／又は３４を動かしてしまった場合にエンジン６（動力源）の消費動力を抑制し，エンジン６の燃料消費量（消費エネルギー）を低減することができる。

また，コントローラ５０は，圧力センサ１７b，１７r，２７b，２７r，３７b，３７r，４７l，４７r（複数の操作状態検出装置）によって検出された操作レバー１４，３４の操作状態に基づいて無操作フラグF14(t)，F34(t)（無操作状態情報）と動力低減フラグF50(t)（動力低減制御状態情報）を生成し，無操作フラグF14(t)，F34(t)と動力低減フラグF50に基づいて非動力低減時間TF50(t)を算出し，この非動力低減時間TF50(t)を操作レバー１４，３４の操作時間として用いる。これによりコントローラ５０の制御演算を簡素化することができる。

＜第２の実施形態＞
本発明の第２の実施形態について，図１５～図１８を用いて説明する。なお，本実施形態は第１の実施形態及び変形例２との相違部分を中心に説明し，第１の実施形態と同様の部分については説明を省略する。

まず，第２の実施形態における駆動システムの構成について説明する。図１５は，本実施形態の駆動システムの構成を示す図である。

図１５において，第２の実施形態及び変形例２の駆動システムが第１の実施形態と異なるのは，油圧ポンプ１が直流の電動モータ６０Ａによって駆動される点である。この電動モータ６０Ａはバッテリ６２と電気的に接続されており，このバッテリ６２から供給される電力によって駆動される。バッテリ６２から出力される電力はバッテリ出力制御盤６３によって制御され，バッテリ出力制御盤６３はコントローラ５０Ａと電気的に接続されている。バッテリ出力制御盤６３はコントローラ５０Ａから送信される目標バッテリ出力情報に基づいてバッテリ６２が出力する電力を制御する。目標回転数指示装置７７は目標電力指示装置７７Ａに置き換わっている。

ここで，バッテリ６２は電力供給装置を構成し，この電力供給装置と電動モータ６０Ａと油圧ポンプ１は動力源を構成する。また，当該動力源は，電力供給装置（バッテリ６２）からの電力供給によって電動モータ６０Ａを駆動し，電動モータ６０Ａによって油圧ポンプ１を駆動することで動力を発生させる。

次に，第２の実施形態におけるコントローラ５０Ａの機能について説明する。図１６は，コントローラ５０Ａの機能を示すブロック図である。

コントローラ５０Ａは，電動モータ６０Ａへの電力供給を低減して電動モータ６０Ａの回転数を低減することで動力低減制御を行う。

以下にコントローラ５０Ａの上記機能の詳細を説明する。図１６は，コントローラ５０Ａの機能を示すブロック図である。

図１６において，第２の実施形態におけるコントローラ５０Ａが第１の実施形態と異なるのは，動力演算部５０cの代わりに動力演算部５０cＡを備え，動力演算部５０cＡは，センサ信号変換部５０aから送信される圧力情報やスイッチフラグ，定数・テーブル記憶部５０bから送信される定数情報やテーブル情報，及び目標電圧指示装置７７Ａから送信される目標電圧を受信し，バッテリ６２の出力目標値である目標電流上限値を演算する点である。動力演算部５０cＡで演算された目標電流上限値はバッテリ出力制御盤６３に送信され，バッテリ出力制御盤６３はその値に基づいてバッテリ６２の出力電流の上限値を制御する。

次に，第２の実施形態における動力演算部５０cＡの機能について説明する。図１７は，動力演算部５０cＡの機能を示すブロック図である。

図１７において，第２の実施形態における動力演算部５０cＡが第１の実施形態と異なるのは，動力低減判定部５０c-５の代わりに動力低減判定部５０c-５Ａを備え，動力低減判定部５０c-５Ａは目標電流上限値を出力する点である。動力低減判定部５０c-５Ａの入力は，目標回転数指示装置７７が目標電力指示装置７７Ａに置き換わっている点を除いて動力低減判定部５０c-５と同じである。

次に，第２の実施形態における動力低減判定部５０c-５Ａの演算フローについて説明する。図１８は，動力低減判定部５０c-５Ａの演算フローを示すフローチャートである。

図１８において，第２の実施形態における動力低減判定部５０c-５Ａの演算フローが図１３に示す第１の実施形態における動力低減判定部５０c-５の演算フローと異なるのは，ステップS５０６の代わりにステップS５１０の処理を，ステップS５０７の代わりにステップS５１１の処理を，ステップS５０８の代わりにステップS５１２の処理を，ステップS５０９の代わりにステップS５１３の処理をそれぞれ実行する点である。

ステップS５１０において，動力低減判定部５０c-５Ａは，動力低減フラグF50(t)をtrueに設定すると同時に，制御用の目標電流上限値を通常の目標電流上限値よりも低い動力低減制御用の目標電流上限値に設定する。通常の目標電流上限値は目標電力指示装置７７Ａによって指示される目標電力をバッテリ６２の定格電圧で割った値である。そして，バッテリ出力制御盤６３に動力低減制御用の目標電流上限値を送信する。ステップS５１２もステップS５１０と同じ処理を行う。

ステップS５１１において，動力低減判定部５０c-５Ａは，動力低減フラグF50(t)をfalseに設定すると同時に，制御用の目標電流上限値を目標電力指示装置７７Ａによって指示される目標電力から算出された通常の目標電流上限値に設定する。そして，バッテリ出力制御盤６３にその通常の目標電流上限値を送信する。ステップS５１３もステップS５１１と同じ処理を行う。

以上のように構成した第２の実施形態においては，動力源をバッテリ６２（電力供給装置）と電動モータ６０Ａと油圧ポンプ１とで構成したものにおいて，第１の実施形態と同様の効果が得られる。すなわち，操作レバーの無操作時には動力低減制御を行い，かつ通常の動力状態への復帰時に，行いたい動作にスムーズに移行することができるとともに，誤操作により操作レバー１４及び／又は３４を動かしてしまった場合に，電動モータ６０Ａの消費電力を抑制し，電動モータ６０Ａの電力消費量（消費エネルギー）を低減することができる。

＜第３の実施形態＞
本発明の第３の実施形態について，図１９から図２７を用いて説明する。本実施形態において動力低減は，駆動システムの電圧を下げることにより行う。

まず，第３の実施の形態における駆動システムの構成について説明する。図１９は本実施形態の駆動システムの構成を示す図である。

図１９において，コントローラ５０Ｂは，図２０に示す角度センサ７２，角度センサ７３，角度センサ７４，角度センサ７５と，スイッチ７６及び目標電圧指示装置７７Ｂと電気的に接続されており，これら角度センサ７２～７５とスイッチ７６及び目標電圧指示装置７７Ｂから角度情報，スイッチ情報及び目標電圧情報の信号を受信する。コントローラ５０Ｂは，それらの信号に基づいてバッテリ６２の出力目標値である制御用の目標電圧を演算し，コントローラ５０Ｂと電気的に接続されているバッテリ出力制御盤６３にその目標電圧を送信する。バッテリ出力制御盤６３はその目標電圧になるようにバッテリ６２の電圧を制御する。

バッテリ６２は，正極側電線８１と負極側電線８２とに接続され，正極側電線８１と負極側電線８２には，インバータ８３，８４，８５，８６が並列に接続されている。

インバータ８３は電動モータ８７を駆動し，電動モータ８７は更にシリンダ９１（ブームシリンダ）を駆動する。シリンダ９１は，ラックアンドピニオン機構などによって電動モータ８７の回転運動を直線運動に変換し，伸縮を行う。インバータ８３は角度センサ７２から送信された信号を受信し，その情報に応じた回転数になるように電動モータ８７を制御する。

インバータ８４は電動モータ８８を駆動し，電動モータ８８は更にシリンダ９２（アームシリンダ）を駆動する。シリンダ９２は，ラックアンドピニオン機構などによって電動モータ８８の回転運動を直線運動に変換し，伸縮を行う。インバータ８４は角度センサ７３から送信された信号を受信し，その情報に応じた回転数になるように電動モータ８８を制御する。

インバータ８５は電動モータ８９を駆動し，電動モータ８９は更にシリンダ９３（バケットシリンダ）を駆動する。シリンダ９３は，ラックアンドピニオン機構などによって電動モータ８９の回転運動を直線運動に変換し，伸縮を行う。インバータ８５は角度センサ７４から送信された信号を受信し，その情報に応じた回転数になるように電動モータ８９を制御する。

インバータ８６は電動モータ９０（旋回モータ）を駆動する。インバータ８６は角度センサ７５から送信された信号を受信し，その情報に応じた回転数になるように電動モータ９０を制御する。

ここで，バッテリ６２は電力供給装置であり，この電力供給装置は動力源を構成する。また，電動モータ８７及びシリンダ９１，電動モータ８８及びシリンダ９２，電動モータ８９及びシリンダ９３，電動モータ９０は，それぞれ，電動アクチュエータであり，動力源からの動力を受けて作動する複数のアクチュエータを構成する。インバータ８３，８４，８５，８６は動力を複数のアクチュエータ（電動モータ８７及びシリンダ９１，電動モータ８８及びシリンダ９２，電動モータ８９及びシリンダ９３，電動モータ９０）に分配する動力分配装置を構成する。

次に，第３の実施形態における操作レバー装置の構成について，図２０及び図２１を用いて説明する。

図２０は，第３の実施形態における駆動システムの操作レバー装置の構成を示す図である。

図２０において，第３の実施形態における操作レバー装置が図４に示す第１の実施形態の操作レバー装置と異なるのは，操作レバー装置１１４の代わりに操作レバー装置３１４を備え，操作レバー装置１３４の代わりに操作レバー装置３３４を備えている点である。操作レバー装置３１４，３３４は電気レバー方式であり，操作レバー装置３１４は，レバー１４と，レバー１４の前方向１４b及び後方向１４rの角度を検出する角度センサ７２と，レバー１４の左方向２４b及び右方向２４rの角度を検出する角度センサ７３とを有している。操作レバー装置３３４は，レバー３４と，レバー３４の右方向３４b及び左方向３４rの角度を検出する角度センサ７４と，レバー３４の前方向４４l及び後方向４４rの角度を検出する角度センサ７５とを有している。

角度センサ７２，７３，７４，７５は，操作レバー装置３１４，３３４の操作状態を検出する複数の操作状態検出装置を構成する。

角度センサ７２，７３，７４，７５はコントローラ５０Ｂと電気的に接続され，コントローラ５０Ｂに角度情報を送信する。

また，角度センサ７２はインバータ８３に電気的に接続され，角度センサ７３はインバータ８５に電気的に接続され，角度センサ７４はインバータ８４に電気的に接続され，角度センサ７５はインバータ８６に電気的に接続され，それぞれ，インバータ８３，８５，８４，８６に角度情報を送信する。

図２１は，レバー１４の前後方向１４b，１４rの傾き（角度）と電動モータ８７の目標回転数の関係を示す図である。図２１に示すように，レバー１４が前方向１４bに傾くにしたがって電動モータ８７の目標回転数が時計回り方向に大きくなる。また，無操作のときには電動モータ８７の目標回転数は０になる。レバー１４が後方向１４rに傾くにしたがって電動モータ８７の目標回転数が反時計回り方向に大きくなる。

レバー１４が右方向２４r／左方向２４b傾いたとき，レバー３４が右方向３４b／左方向３４r及び前方向４４l／後方向４４rに傾いたときについても同様に電動モータ８８，８９，９０の目標回転数が変化する。

操作レバー装置３１４，３３４は，上記のような角度センサ７２，７３，７４，７５が検出する角度情報に基づいて，動力分配装置（インバータ８３，８４，８５，８６）に対して複数のアクチュエータ（電動モータ８８及びシリンダ９２，電動モータ８９及びシリンダ９３，電動モータ９０）への動力の分配量を指示する。

次に，第３の実施形態におけるコントローラ５０Ｂの機能について説明する。図２２は，コントローラ５０Ｂの機能を示すブロック図である。

図２２において，第３の実施形態におけるコントローラ５０Ｂが第２の実施形態と異なるのは，センサ信号変換部５０aの代わりにセンサ信号変換部５０aＢを備え，動力演算部５０cＡの代わりに動力演算部５０cＢ備えている点である。

センサ信号変換部５０aＢは，角度センサ７２～７５及びスイッチ７６から送られてくる信号を受信し，角度情報及びスイッチフラグ情報に変換する。センサ信号変換部５０aＢは，変換した角度情報及びスイッチフラグ情報を動力演算部５０cＢ送信する。

定数・テーブル記憶部５０bは，計算に必要な定数やテーブルを記憶しており，それらを動力演算部５０cＢ送信する。

動力演算部５０cＢは，センサ信号変換部５０aＢから送信される角度情報及びスイッチフラグ情報と，定数・テーブル記憶部５０bから送信される定数情報及びテーブル情報と，目標電圧指示装置７７Ｂから送信される目標電圧情報を受信し，バッテリ６２の制御用の目標電圧を演算する。そして，動力演算部５０cＢはバッテリ出力制御盤６３に制御用の目標電圧の指令信号を出力する。バッテリ出力制御盤６３はその値に基づいてバッテリ６２の電圧を制御する。

次に，センサ信号変換部５０aＢにおけるセンサ信号の変換処理について説明する。図２３は，センサ信号変換部５０aＢが行う変換処理を説明する図であり，レバー１４が前方向１４b或いは後方向１４rに傾いたときのものである。

図２３に示すように，センサ信号変換部５０aＢは，レバー１４が前方向１４bに傾くにつれてセンサ値A72(t)が大きくなるように変換する。また，無操作のときにはセンサ値A72(t)が０になるように変換する。レバー１４が後方向１４rに傾くとセンサ値A72(t)は負の値になる。レバー１４が右方向２４r／左方向２４b傾いたとき，レバー３４が右方向３４b／左方向３４r及び前方向４４l／後方向４４rに傾いたときについても同様である。センサ値A72(t)は図２１の電動モータ８７の目標回転数に対応する値である。

次に，第３の実施形態における動力演算部５０cＢの機能について説明する。図２４は，動力演算部５０cＢの機能を示すブロック図である。コントローラ５０Ｂのサンプリング時間はΔtであるとする。

図２４において，第３の実施の形態にける動力演算部５０cＢが第２の実施形態と異なるのは，レバー１４操作状態判定部５０c-１の代わりにレバー１４操作状態判定部５０c-１Ｂを備え，レバー３４操作状態判定部５０c-２の代わりにレバー３４操作状態判定部５０c-２Ｂを備え，動力低減判定部５０c-５Ａの代わりに動力低減判定部５０c-５Ｂを備える点である。

次に，第３の実施形態におけるレバー１４操作状態判定部５０c-１Ｂの機能について説明する。図２５は，レバー１４操作状態判定部５０c-１Ｂの演算フローを示すフローチャートである。この演算フローは，例えばコントローラ５０Ｂが動作している間，サンプリング時間Δtごと繰り返し処理される。

レバー１４操作状態判定部５０c-１Ｂの演算フローが図７に示す第１の実施形態におけるレバー１４操作状態判定部５０c-１の演算フローと異なるのは，ステップS１０２からステップS１０５の処理がなくなってステップS１０１からステップS１１０及びステップS１１１の処理に進む点である。

ステップS１１０において，レバー１４操作状態判定部５０c-１Ｂは，センサ値A72(t)の絶対値が閾値Athより小さいかを判定する。センサ値A72(t)の絶対値が閾値Athより小さかった場合はYesと判定し，ステップS１１１の処理へと進む。センサ値A72(t)の絶対値が閾値Ath以上であった場合はNoと判定し，ステップS１０７の処理へと進む。

ステップS１１１において，レバー１４操作状態判定部５０c-１Ｂは，センサ値A73(t)の絶対値が閾値Athより小さいかを判定する。センサ値A73(t)の絶対値が閾値Athより小さかった場合はYesと判定し，ステップS１０６の処理へと進む。センサ値A73(t) の絶対値が閾値Ath以上であった場合はNoと判定し，ステップS１０７の処理へと進む。

ステップS１０６ではレバー１４無操作フラグF14(t)をtrueに，ステップS１０７ではレバー１４無操作フラグF14(t)をfalseに，それぞれ設定する。これらのフラグ情報は，レバー１４無操作時間計測部50c-3と非動力低減時間計測部５０c-７に送信される。

次に，第３の実施形態におけるレバー３４操作状態判定部５０c-２Ｂの機能について説明する。図２６は，レバー３４操作状態判定部５０c-２Ｂの演算フローを示すフローチャートである。この演算フローは，例えばコントローラ５０Ｂが動作している間，サンプリング時間Δtごと繰り返し処理される。

レバー３４操作状態判定部５０c-２Ｂの演算フローが図８に示す第１の実施形態におけるレバー３４操作状態判定部５０c-２の演算フローと異なるのは，ステップS２０２からステップS２０５の処理がなくなってステップS２０１からステップS２１０及びステップS２１１の処理に進む点である。

ステップS２１０において，レバー３４操作状態判定部５０c-２Ｂは，センサ値A74(t)の絶対値が閾値Athより小さいかを判定する。センサ値A74(t)の絶対値が閾値Athより小さかった場合はYesと判定し，ステップS２１１の処理へと進む。センサ値A74(t)の絶対値が閾値Ath以上であった場合はNoと判定し，ステップS２０７の処理へと進む。

ステップS２１１において，レバー３４操作状態判定部５０c-２Ｂは，センサ値A75(t)の絶対値が閾値Athより小さいかを判定する。センサ値A75(t)の絶対値が閾値Athより小さかった場合はYesと判定し，ステップS２０６の処理へと進む。センサ値A75(t)の絶対値が閾値Ath以上であった場合はNoと判定し，ステップS２０７の処理へと進む。

ステップS２０６ではレバー３４無操作フラグF34(t)をtrueに，ステップS２０７ではレバー３４無操作フラグF34(t)をfalseに，それぞれ設定する。これらのフラグ情報は，レバー３４無操作時間計測部５０c-4と非動力低減時間計測部５０c-７に送信される。

このようにレバー１４操作状態判定部５０c-１Ｂは，センサ値A72(t)とセンサ値A73(t)からレバー１４が操作されているかどうかを判定し，レバー１４無操作フラグF14(t)を出力する。レバー３４操作状態判定部５０c-２Ｂは，センサ値A74(t)とセンサ値A75(t)からレバー３４が操作されているかどうかを判定し，レバー３４無操作フラグF34(t)を出力する。

レバー１４無操作時間計測部５０c-３では，レバー１４無操作時間Tu14(t)を計測し、この時間情報は，動力低減判定部５０c-５Ｂに送信される。レバー３４無操作時間計測部５０c-４では，レバー３４無操作時間Tu34(t)を計測し、この時間情報は，動力低減判定部５０c-５Ｂに送信される。

次に，第３の実施形態における動力低減判定部５０c-５Ｂの演算フローについて説明する。図２７は，動力低減判定部５０c-５Ｂの演算フローを示すフローチャートである。

図２７において，第３の実施形態における動力低減判定部５０c-５Ｂの演算フローが図１８に示す第２の実施形態における動力低減判定部５０c-５Ａの演算フローと異なるのは，ステップS５１０の代わりにステップS５２０の処理を，ステップS５１１の代わりにステップS５２１の処理を，ステップS５１２の代わりにステップS５２２の処理を，ステップS５１３の代わりにステップS５２３の処理をそれぞれ実行する点である。

ステップS５２０において，動力低減判定部５０c-５Ｂは，動力低減フラグF50(t)をtrueに設定すると同時に，制御用の目標電圧を通常の目標電圧よりも低い動力低減制御用の目標電圧に設定する。通常の目標電圧は目標電圧指示装置７７Ｂによって指示された目標電圧である。そして，バッテリ出力制御盤６３に動力低減制御用の目標電圧を送信する。ステップS５２２もステップS５２０と同じ処理を行う。

ステップS５２１において，動力低減判定部５０c-５Ｂは，動力低減フラグF50(t)をfalseに設定すると同時に，制御用の目標電圧を目標電圧指示装置７７Ｂによって指示された通常の目標電圧に設定する。そして，バッテリ出力制御盤６３に通常の目標電圧を送信する。ステップS５２３もステップS５２１と同じ処理を行う。

以上のように構成した第３の実施形態においては，動力源をバッテリ６２（電力供給装置）で構成し，アクチュエータを電動モータ８７～９０を含む電動アクチュエータで構成したものにおいて，第１の実施形態と同様の効果が得られる。すなわち，操作レバーの無操作時には動力低減制御を行い，かつ通常の動力状態への復帰時に，行いたい動作にスムーズに移行することができるとともに，誤操作により操作レバー１４及び／又は３４を動かしてしまった場合にバッテリ６２の消費電力を低減し，バッテリ６２の電力消費量（消費エネルギー）を低減することができる。

＜変形例１＞
第１の実施形態においては，操作レバー装置１１４，１３４がパイロット弁を備える油圧パイロット方式であり，操作状態検出装置がパイロット弁によって生成された操作圧を検出する圧力センサ１７b，１７r，２７b，２７r，３７b，３７r，４７l，４７rである場合について説明したが，操作状態検出装置はそれ以外の構成であってもよい。

例えば，図２に示したパイロットポンプ５１の吐出油をタンク５に導く１つ又は複数の信号圧生成管路を設け，この１つ又は複数の信号圧生成管路に複数の信号圧生成弁を配置し，この信号圧生成弁をパイロット弁によって生成された操作圧によって切換えて，この信号圧生成弁を開く，或いは閉じることで変化する信号圧生成管路の圧力を検出することで操作レバー装置の操作状態を検出してもよい。

図２８は，そのような信号圧生成弁を備えた操作状態検出装置の一例を示す図である。

図２８において，符号５２aはパイロットポンプ５１に接続されたパイロット管路５２（図２及び図４参照）から分岐したパイロット管路であり，パイロット管路５２aには絞り部６６とチェック弁６８を介して信号圧生成管路５２bが接続され，信号圧生成管路５２bの下流はタンク５に接続されている。信号圧生成管路５２b上には常時開の信号圧生成弁７８a，７８b，７８c，７８dが直列に接続され，信号圧生成管路５２bの信号圧生成弁７８a，７８b，７８c，７８dの上流に圧力センサ７０が接続されている。

信号圧生成弁７８aは，図４に示した管路１６b，１６rに生成され管路１６b－１，１６r－１に導かれた操作圧により切り換え可能であり，レバー１４が操作され管路１６b，１６rのいずれかに操作圧が生成されると信号圧生成弁７８aは閉じ，信号圧生成管路５２bに信号圧が生成される。圧力センサ７０はその圧力を計測し，コントローラ５０に信号を送信する。

信号圧生成弁７８b，７８c，７８dも同様であり，それぞれ，図４に示したレバー１４が操作され，管路２６b，２６r，管路３６b，３６r，管路４６b，４６rのいずれかに操作圧が生成されると信号圧生成弁７８b，７８c，７８dは閉じ，信号圧生成管路５２bに信号圧が生成される。圧力センサ７０はその圧力を計測し，コントローラ５０に信号を送信する。

コントローラ５０は，圧力センサ７０から送信された信号に基づき，レバー１４とレバー３４の少なくとも１つ操作されている状態かを判定する。

図２９は，信号圧生成弁を備えた操作状態検出装置の他の例を示す図である。

図２９において，チェック弁６８の下流の信号圧生成管路５２bには常時閉の信号圧生成弁７９a，７９b，７９c，７９dが並列に接続され，信号圧生成弁７９a，７９b，７９c，７９dの下流はそれぞれタンク５に接続されている。

レバー１４が操作されて管路１６b，１６rのいずれかに操作圧が生成され，その操作圧が管路１６b－１，１６r－１のいずれかに導かれると信号圧生成弁７９aは開き，信号圧生成管路５２bがタンク圧となる。圧力センサ７０はその圧力を信号圧として計測し，コントローラ５０に信号を送信する。

信号圧生成弁７９b，７９c，７９dも同様であり，それぞれ，レバー１４が操作され，管路２６b，２６r，管路３６b，３６r，管路４６b，４６rのいずれかに操作圧が生成されると信号圧生成弁７９b，７９c，７９dは開き，信号圧生成管路５２bがタンク圧となる。圧力センサ７０はその圧力を信号圧として計測し，コントローラ５０に信号を送信する。

コントローラ５０は，圧力センサ７０から送信された信号に基づき，レバー１４とレバー３４の少なくとも１つが操作されている状態かを判定する。

操作状態検出装置を上記のような構成とすることにより，圧力センサ７０が１つで済み，操作状態検出装置の構成及びコントローラ５０の信号処理を簡素化することができる。

また，操作状態検出装置の他の変形例として，操作レバー装置１１４，１３４が図４に示すような油圧パイロット方式である場合においても，図２０に示した第３の実施形態のように操作レバー１４，３４に角度センサ７２，７３，７４，７５を設け，操作レバー１４，３４の角度を検出することで操作レバー装置１１４，１３４の操作状態を検出してもよい。

＜変形例２＞
第１の実施形態においては，駆動システムの動力源をエンジン６を含む構成とし，第２の実施形態においては，駆動システムの動力源を直流の電動モータ６０Ａを含む構成としたが，エンジン６又は直流の電動モータ６０Ａに代え，交流の電動モータを含む構成としもよい。図３０はそのような駆動システムの変形例を示す図である。

図３０において，本変形例の駆動システムが第１の実施形態と異なるのは，油圧ポンプ１が交流の電動モータ６０Ｂによって駆動され，油圧ポンプ１と交流の電動モータ６０Ｂ及びバッテリ６２とで駆動システムの動力源を構成し，電動モータ６０Ｂをインバータ６１によって制御している点である。インバータ６１はコントローラ５０と電気的に接続されている。

コントローラ５０は図５に示したコントローラ５０と同様の処理を行い，制御用の目標回転数を算出する。また，インバータ６１はバッテリ６２とも電気的に接続されており，コントローラ５０からの目標回転数に基づいてバッテリ６２の直流電流を三相の交流電流に変換し，電動モータ６０Ｂはその交流電流により駆動される。

このような構成においても，第１及び第２の実施の形態と同様の効果を得ることができる。

１：油圧ポンプ（動力源）
２：管路
３：リリーフ弁
４：リリーフ管路
５：タンク
６：エンジン（動力源）
７：回転数制御装置
８，９：管路
１０，２０，３０，４０：チェック弁
１１，２１，３１，４１：管路
１２，２２，３２，４２：方向制御弁（動力分配装置）
１２ｒ,１２ｂ,２２ｒ,２２ｂ,３２ｒ,３２ｂ,４２ｒ,４２ｌ：パイロット管路
１３，２３，３３：シリンダ（アクチュエータ）
１３B，２３B，３３B：ボトム管路
１３R，２３R，３３R：ロッド管路
１３T，２３T，３３T，４３T：タンク管路
１３C，２３C，３３C，４３C：センタバイパス管路
１４：操作レバー（第１操作レバー）
１５ｒ,１５ｂ,２５ｒ,２５ｂ,３５ｒ,３５ｂ,４５ｒ,４５ｌ：パイロット弁
１６ｒ,１６ｂ,２６ｒ,２６ｂ,３６ｒ,３６ｂ,４６ｒ,４６ｌ：管路
１７ｒ,１７ｂ,２７ｒ,２７ｂ,３７ｒ,３７ｂ,４７ｌ,４７ｒ：圧力センサ（操作状態検出装置）
１８，２８，３８，４８：管路
１９，２９，３９，４９：管路
３４：操作レバー（第２操作レバー）
４３：油圧モータ
４３L：左回転管路
４３R：右回転管路
５０，５０Ａ，５０Ｂ：コントローラ
５１：パイロットポンプ
５２：パイロット管路
５３：リリーフ弁
６０Ａ：電動モータ（直流） （動力源）
６０Ｂ：電動モータ（交流） （動力源）
６１：インバータ
６２：バッテリ（電力供給装置；動力源）
６３：バッテリ出力制御盤
７０：圧力センサ（操作状態検出装置）
７２，７３，７４，７５：角度センサ（操作状態検出装置）
７６：スイッチ
７７：目標回転数指示装置
７７Ａ：目標電力指示装置
７７Ｂ：目標電圧指示装置
８１：正極側電線
８２：負極側電線
８３，８４，８５，８６：インバータ（動力分配装置）
８７，８８，８９，９０：電動モータ（アクチュエータ）
９１，９２，９３：シリンダ（アクチュエータ）
９４，９５，９６，９７：絞り部
１１４，１３４：操作レバー装置
３１４，３３４：操作レバー装置
Tth0 監視時間
Tth1 第１設定時間
Tth2 第２設定時間

Claims (7)

1. 動力源と，
   前記動力源から動力を受けて作動する複数のアクチュエータと，
   前記複数のアクチュエータに対する前記動力の分配量を指示する複数の操作レバーと，
   前記複数の操作レバーの操作状態を検出する複数の操作状態検出装置と，
   前記動力源が出力する動力を制御するコントローラとを備え，
   前記コントローラは，前記複数の操作状態検出装置によって検出された前記複数の操作レバーの操作状態に基づいて，前記複数の操作レバーの少なくとも１つか操作されている状態から前記複数の操作レバーの全てが操作されていない無操作状態に移行し前記複数の操作レバーの無操作時間が設定時間を経過したときに，前記動力源の動力低減制御を行い，前記動力低減制御を行っている状態で前記複数の操作レバーの少なくとも１つが操作されたときは前記動力低減制御を解除する建設機械において，
   前記コントローラは，
   前記少なくとも１つの操作レバーが前記無操作状態に移行するまでの操作時間が予め設定した監視時間より長い場合には,前記設定時間を第１設定時間とし，
   前記少なくとも１つの操作レバーが前記無操作状態に移行するまでの操作時間が前記予め設定した監視時間よりも短い場合には，前記設定時間を前記第１設定時間よりも短い第２設定時間とすることを特徴とする建設機械。
2. 請求項１に記載の建設機械において，
   前記コントローラは，
   前記複数の操作状態検出装置によって検出された前記複数の操作レバーの操作状態に基づいて，前記複数の操作レバーが前記無操作状態であることを示す無操作状態情報と前記動力低減制御を行っていることを示す動力低減制御状態情報を生成し，
   前記無操作状態情報と前記動力低減制御状態情報に基づいて前記動力低減制御を行っていない非動力低減時間を算出し，前記非動力低減時間を前記少なくとも1つの操作レバーの操作時間として用いることを特徴とする建設機械。
3. 請求項１に記載の建設機械において，
   前記コントローラは，
   前記少なくとも1つの操作レバーが操作されている状態から前記無操作状態に移行したとき，前記少なくとも１つの操作レバーが前記監視時間の間に前記無操作状態になった場合に，前記少なくとも１つの操作レバーの操作は誤操作であると判定することを特徴とする建設機械。
4. 請求項１に記載の建設機械において，
   下部走行体と，前記下部走行体上に旋回可能に搭載された上部旋回体と，前記上部旋回体の前部に上下方向に回動可能に取り付けられたフロント作業機とを備え，
   前記複数のアクチュエータは，前記上部旋回体を下部走行体に対して旋回させる旋回モータと，前記フロント作業機を駆動する第１，第２及び第３フロントアクチュエータとを含み，
   前記複数の操作レバーは，前記第１及び第２フロントアクチュエータを動作させる操作レバーと，前記旋回モータと前記第３フロントアクチュエータを動作させる操作レバーを含むことを特徴とする建設機械。
5. 請求項１に記載の建設機械において，
   前記動力源はエンジンと油圧ポンプを含み，
   前記動力源は，前記エンジンによって前記油圧ポンプを駆動することで前記動力を発生させ，
   前記コントローラは，前記エンジンの回転数を低減することで前記動力低減制御を行うことを特徴とする建設機械。
6. 請求項１に記載の建設機械において，
   前記動力源は電力供給装置と電動モータと油圧ポンプを含み，
   前記動力源は，前記電力供給装置からの電力供給によって前記電動モータを駆動し，前記電動モータによって前記油圧ポンプを駆動することで前記動力を発生させ，
   前記コントローラは，前記電動モータへの電力供給を低減して前記電動モータの回転数を低減することで前記動力低減制御を行うことを特徴とする建設機械。
7. 請求項１に記載の建設機械において，
   前記動力源は電力供給装置を含み，
   前記アクチュエータは電動モータを含む電動アクチュエータであり，
   前記動力源は，前記電力供給装置からの電力供給によって前記電動アクチュエータを駆動し，
   前記コントローラは，前記電力供給装置から前記電動モータに供給される電力を低減して前記電動モータの回転数を低減することで前記動力低減制御を行うことを特徴とする建設機械。

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