JP7152808B1

JP7152808B1 - コンクリートの製造方法

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Publication number: JP7152808B1
Application number: JP2021213492A
Authority: JP
Inventors: 勇太大曽根
Original assignee: 有限会社渋谷建材
Priority date: 2021-12-27
Filing date: 2021-12-27
Publication date: 2022-10-13
Anticipated expiration: 2041-12-27
Also published as: JP2023097233A; JP2023097333A

Abstract

【課題】コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制する。【解決手段】セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加する添加工程と、該添加後に、コンクリートと添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有する。【選択図】図４

Description

本発明は、コンクリートの製造方法に関する。

一般に、コンクリートは、各原材料を配合表に従って計量したのち、錬混ぜ機等を用いて、練り混ぜることにより製造される。
しかしながら、通常のコンクリートは、上記の工程で、水とセメントとが接触すると、そのタイミングから反応が始まり、コンクリートの流動性が徐々に失われて、数時間後に硬化するという特性を有している。

上記のようなコンクリートの特性に鑑みて、セメントの固着を抑制しうるセメント固着抑制剤、セメント固着抑制方法、及び、セメント固着抑制剤用濃縮物に関する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特許第６５７１８２６号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術は、セメントの水和（セメントの硬化）によってミキサの内部にセメントが固着すると、ミキサの内部での洗浄が難しくなることから、ミキサの内部にセメントが固着するのを抑制するものであり、その目的が異なるものである。

一方で、大型の構造物の施工の場合には、コンクリート施工が工期の関係で、数日に分散されて行われる場合が一般的であるため、例えば、前日に施工されたコンクリートの上に新しいコンクリートを打ち継ぐことが通常であるため、コンクリートの断面がいくつもの層となって一体化しないため、コンクリートの強度、例えば、構造物の耐震性等に影響が出ることも想定される。

他方、上記の問題を解決するためには、層の継ぎ目を補修する必要があるが、これには、相当のコストを要するという問題がある。

また、コンクリートは、工事現場において不足することがないよう、余分に発注されるのが一般的であるが、この従来からのやり方では、コンクリートが硬化してしまうため、余剰分が産業廃棄物となってしまうのが現状であり、資源循環型の社会構築が叫ばれる中、この流れに逆行するものとなっているという課題もある。

そこで、本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであって、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制するコンクリートの製造方法を提供することを目的とする。

形態１；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態２；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛を添加物として、前記セメント重量の３．０％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態３；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛を添加物として、前記セメント重量の５．０％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態４；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の１．０％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態５；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の３．０％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態６；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、塩基性炭酸銅を添加物として、前記セメント重量の５．０％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態７；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態８；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態９；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態１０；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態１１；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．４％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態１２；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態１３；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

形態１４；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．６％添加する添加工程と、該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、を有するコンクリートの製造方法を提案している。

本発明の１またはそれ以上の実施形態によれば、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制することができるという効果がある。

本発明の実施形態に係るコンクリートの製造方法に用いる原材料の種類と特性値とを示す図である。本発明の実施例に係るコンクリートの製造方法に用いる各原材料の配合を示す表である。本発明の実施例に係るコンクリートの製造方法に用いる実験器具を示す表である。本発明の第１の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。本発明の第１の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。本発明の第２の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。本発明の第２の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。本発明の第３の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。本発明の第３の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。本発明の第４の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。本発明の第４の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。本発明の第５の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。本発明の第５の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。本発明の第６の実施形態に係るコンクリートの製造方法についての作業フローを示す図である。本発明の第６の実施形態に対応する実施例の実験結果を示す表である。

以下、本発明の実施形態について、図１から図１５を用いて説明する。

＜原材料について＞
ここで、以下の実施形態および実施例において用いられる原材料は、以下の通りである。

図１に示すように、「セメント」は、太平洋セメント株式会社製の「普通ポルトランドセメント」と呼ばれる種別のものであり、特性値は、密度；３．１６ｇ／ｃｍ^３であり、以下では、「ＮＣ」と表記する。

「水」は、特性値は、密度；１．００ｇ／ｃｍ^３であり、以下では、「Ｗ」と表記する。

「化学混和剤」は、株式会社フローリック製の「高性能ＡＥ減水剤Ｉ種；ＳＦ５００Ｓ」と呼ばれる種別のものであり、特性値は、密度；１．０６ｇ／ｃｍ^３であり、以下では、「ＡＤＩ」と表記する。

１つ目の「添加材」は、東邦亜鉛株式会社製の「酸化亜鉛」であり、特性値は、密度；５．６１ｇ／ｃｍ^３であり、以下では、「Ａ」と表記する。

２つ目の「添加材」は、富士フィルム和光純薬株式会社製の「マグネシウム」であり、特性値は、密度；１．７４ｇ／ｃｍ^３であり、以下では、「Ｂ」と表記する。

３つ目の「添加材」は、古河ケミカルズ株式会社製の「塩基性炭酸銅」であり、特性値は、密度；４．００ｇ／ｃｍ^３であり、以下では、「Ｃ」と表記する。

４つ目の「添加材」は、株式会社フローリック製の「高性能ＡＥ減水剤Ｉ種；ＳＦ５００Ｓ」と呼ばれる種別のものであり、特性値は、密度；１．０６ｇ／ｃｍ^３であり、以下では、「Ｄ」と表記する。

＜原材料の配合について＞
図２に示すように、基準の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇを配合する。

以下に示す、「配合の種類」が「１－１」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ａ３０ｇを配合する。

以下に示す、「配合の種類」が「１－２」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ａ９０ｇを配合する。

以下に示す、「配合の種類」が「１－３」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ａ１５０ｇを配合する。

以下に示す、「配合の種類」が「２－１」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｂ３０ｇを配合する。

以下に示す、「配合の種類」が「２－２」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｂ９０ｇを配合する。

以下に示す、「配合の種類」が「２－３」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｂ１５０ｇを配合する。

以下に示す、「配合の種類」が「３－１」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｃ３０ｇを配合する。

以下に示す、「配合の種類」が「３－２」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｃ９０ｇを配合する。

以下に示す、「配合の種類」が「３－３」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｃ１５０ｇを配合する。

以下に示す、「配合の種類」が「４」の配合では、ＮＣ３０００ｇに対して、水９００ｇを配合する水セメント比（質量％）を３０．０とし、これに、ＡＤＩ３０ｇ、Ｄ１５０ｇを配合する。

＜実験器具について＞
図３に示すように、「フロー測定器具一式」は、三洋試験機工業株式会社製のテーブルフロー試験機であり、「容器（蓋付き）」は、市販品であり、容量９００ｍｌである。
「撹拌機」は、リョービ株式会社製のパワーミキサＰＭＴ１３６２Ａである。
「鉢」は、三洋試験機工業株式会社製のＬＣ－５０８であり、直径は、φ３０ｃｍである。「さじ」は、市販品であり、「秤」は、株式会社エー・アンド・デー製のＦＧ－６０ＫＡＬである。

＜第１の実施形態＞
以下、本発明の第１の実施形態について、図４、５を用いて説明する。
なお、本実施形態において、特に、明示する場合を除き、「％」は「質量％」を意味するものとする。
また、実施例においては、５つの試料において実験を行ったが、図面では、その代表的な試料についての写真のみを示す。

＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ１０１；計量工程）。

練り混ぜ用容器に、ステップＳ１０１において計量したＮＣ、Ａ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ１０２；投入工程）。

練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ１０３；撹拌工程）。

フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ１０４；充填工程）。

測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ１０５；観察工程）。

＜実施例１＞
本実施例では、基準サンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。なお、本実施例は、比較例である。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
なし
[試料数]
５個

上記条件で試験を行ったところ、５個の試料がいずれも２４時間経過後には、硬化していた。

＜実施例２＞
本実施例では、サンプル１－１に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）、添加材添加率１．０％
[試料数]
５個

上記条件で試験を行ったところ、５個の試料がいずれも７２時間経過後には、硬化していた。

＜実施例３＞
本実施例では、サンプル１－２に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）、添加材添加率３．０％
[試料数]
５個

上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても７２時間経過後に、硬化は見られなかった。

＜実施例４＞
本実施例では、サンプル１－３に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）１５０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個

＜第２の実施形態＞
以下、本発明の第２の実施形態について、図６、７を用いて説明する。

＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ２０１；計量工程）。

練り混ぜ用容器に、ステップＳ２０１において計量したＮＣ、Ｂ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ２０２；投入工程）。

練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ２０３；撹拌工程）。

フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ２０４；充填工程）。

測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ２０５；観察工程）。

＜実施例５＞
本実施例では、サンプル２－１に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
マグネシウム（Ｂ）、添加材添加率１．０％
[試料数]
５個

＜実施例６＞
本実施例では、サンプル２－２に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
マグネシウム（Ｂ）、添加材添加率３．０％
[試料数]
５個

上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても２４時間経過後には、硬化していた。

＜実施例７＞
本実施例では、サンプル２－３に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）１５０ｇ
[添加材]
マグネシウム（Ｂ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個

上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても２４時間経過後には、硬化していた。
＜第３の実施形態＞
以下、本発明の第３の実施形態について、図８、９を用いて説明する。

＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ３０１；計量工程）。

練り混ぜ用容器に、ステップＳ３０１において計量したＮＣ、ＣあるいはＡＤＩ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ３０２；投入工程）。

練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ３０３；撹拌工程）。

フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ３０４；充填工程）。

測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ３０５；観察工程）。

＜実施例８＞
本実施例では、サンプル３－１に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
塩基性炭酸銅（Ｃ）、添加材添加率１．０％
[試料数]
５個

＜実施例９＞
本実施例では、サンプル３－２に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
塩基性炭酸銅（Ｃ）、添加材添加率３．０％
[試料数]
５個

＜実施例１０＞
本実施例では、サンプル３－３に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
塩基性炭酸銅（Ｃ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個

＜実施例１１＞
本実施例では、サンプル４に対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）１５０ｇ
[添加材]
フローリックＳＦ５００Ｓ（ＡＲＩ）、添加材添加率５．０％
[試料数]
５個

上記条件で試験を行ったところ、５個の試料いずれについても２４時間経過後に、硬化は見られた。

＜第４の実施形態＞
以下、本発明の第４の実施形態について、図１０、１１を用いて説明する。

＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ４０１；計量工程）。

練り混ぜ用容器に、ステップＳ４０１において計量したＮＣ、Ａ＋Ｂ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ４０２；投入工程）。

練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ４０３；撹拌工程）。

フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ４０４；充填工程）。

測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ４０５；観察工程）。

＜実施例１２＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加材、添加材添加率０．２％
[試料数]
５個

＜実施例１３＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加材、添加材添加率０．２％
[試料数]
５個

＜実施例１４＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加物をセメント重量の０．２％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加材、添加材添加率０．２％
[試料数]
５個

＜第５の実施形態＞
以下、本発明の第５の実施形態について、図１２、１３を用いて説明する。

＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ５０１；計量工程）。

練り混ぜ用容器に、ステップＳ５０１において計量したＮＣ、Ａ＋Ｂ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ５０２；投入工程）。

練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ５０３；撹拌工程）。

フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ５０４；充填工程）。

測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ５０５；観察工程）。

＜実施例１５＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加物をセメント重量の０．４％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加材、添加材添加率０．４％
[試料数]
５個

＜実施例１６＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．４％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加材、添加材添加率０．４％
[試料数]
５個

＜実施例１７＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加物をセメント重量の０．４％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加材、添加材添加率０．４％
[試料数]
５個

＜第６の実施形態＞
以下、本発明の第６の実施形態について、図１４、１５を用いて説明する。

＜処理フロー＞
まず、各原材料を０．１ｇ単位まで計量する。なお、ＡＤＩは、Ｗの一部として累加計量する（ステップＳ６０１；計量工程）。

練り混ぜ用容器に、ステップＳ６０１において計量したＮＣ、Ａ＋Ｂ、Ｗ＋ＡＤＩの順番で投入する（ステップＳ６０２；投入工程）。

練り混ぜ用容器に投入された原材料をハンドミキサーで３分間、高速で撹拌する。但し、１分３０秒経過時点で、一度、練り混ぜを中断し、Ａが容器内で固着していないかどうかを「さじ」を用いて確認する。そして、固着がある場合には、「さじ」を用いて、適宜ほぐす。ほぐし後、規定時間まで撹拌を再開する（ステップＳ６０３；撹拌工程）。

フローコーンおよびフロー板を湿布で拭いた後、練上がった試料を速やかにフローコーンに充填し、充填後、直ちに、鉛直に引き上げ、フロー板上に試料を広げ、その広がりを測定する（ステップＳ６０４；充填工程）。

測定後、試料を容器に詰めて、２４時間、４８時間、７２時間後の試料の硬化の程度を観察する（ステップＳ６０５；観察工程）。

＜実施例１８＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加物をセメント重量の０．６％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）３０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：１とした添加材、添加材添加率０．６％
[試料数]
５個

＜実施例１９＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．６％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比２：１とした添加材、添加材添加率０．６％
[試料数]
５個

＜実施例２０＞
本実施例では、酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加物をセメント重量の０．６％添加したサンプルに対して、以下のような条件で試験を行った。
[処理工程]
計量工程→投入工程→撹拌工程→充填工程→経過観察工程
[原材料]
セメント（ＮＣ）３０００ｇ、水（Ｗ）９００ｇ、化学混和剤（ＡＤＩ）９０ｇ
[添加材]
酸化亜鉛（Ａ）と塩基性炭酸銅（Ｃ）とを質量比１：２とした添加材、添加材添加率０．６％
[試料数]
５個

＜結果と効果＞
実施例１の基準サンプルでは、２４時間経過後に硬化が観測された。
添加材として、酸化亜鉛単体を用いた実施例２～４のサンプル１－１、１－２、１－３では、サンプル１－１については、７２時間経過後に硬化が観測された。
しかしながら、サンプル１－２、１－３については、時間とともにフロー値の低下が観察されるものの、７２時間経過後においても、硬化は観測されなかった。
つまり、サンプル１－２、１－３のコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。

実施例５～７のサンプル２－１、２－２、２－３については、いずれも２４時間経過後に硬化が観測された。

実施例８～１１のサンプル３－１、３－２、３－３については、時間とともにフロー値の低下するものの、その低下の程度は緩やかであり、７２時間経過後においても、硬化は観測されなかった。
つまり、サンプル３－１、３－２、３－３のコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。
なお、サンプル４については、２４時間経過後に硬化が観測された。

実施例１２～１４の酸化亜鉛と塩基性炭酸銅を添加材として用い、添加剤添加率をともに、０．２％とし、その混合比を１：１、２：１、１：２と変えたサンプルでは、フロー値も安定し、いずれのサンプルについても、７２時間経過後に硬化は観測されなかった。
つまり、これらのサンプルのコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。

実施例１５～１７の酸化亜鉛と塩基性炭酸銅を添加材として用い、添加剤添加率をともに、０．４％とし、その混合比を１：１、２：１、１：２と変えたサンプルでは、フロー値も安定し、いずれのサンプルについても、７２時間経過後に硬化は観測されなかった。
つまり、これらのサンプルのコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。

実施例１８～２０の酸化亜鉛と塩基性炭酸銅を添加材として用い、添加剤添加率をともに、０．６％とし、その混合比を１：１、２：１、１：２と変えたサンプルでは、フロー値も安定し、いずれのサンプルについても、７２時間経過後に硬化は観測されなかった。
つまり、これらのサンプルのコンクリートについては、コンクリートの硬化時間を遅延させることにより、コンクリートの打ち継ぎ目が無くなることによって、コンクリート構造物の耐久性を向上させ、コンクリートの産業廃棄物化を抑制できるものである。

実施例３～４、８～１１、１２～２０に用いられたサンプルは、いずれも良好な結果を示したが、中でも、塩基性炭酸銅を配合した添加材を用いたサンプルは、フロー値も安定し、いずれのサンプルについても、７２時間経過後に良好な結果となった。
一方で、塩基性炭酸銅は高価な原材料であることから、コスト面と性能面の両方を考慮すれば、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比２：１とした添加物をセメント重量の０．２％添加するサンプルが好適とも言える。

また、酸化亜鉛（Ａ）または塩基性炭酸銅（Ｃ）を単体および混合して用いた場合、すべての組み合わせにおいて、凝結遅延（２４時間以上）が認められた。
即ち、酸化亜鉛（Ａ）または塩基性炭酸銅（Ｃ）、酸化亜鉛（Ａ）および塩基性炭酸銅（Ｃ）の双方を使用した場合には、凝結遅延が達成でき、かつ、添加量および混合比を変更することにより、凝結遅延時間をコントロールすることも可能である。

Claims

セメントを用いて、通常のコンクリートを製造する製造工程と、
該製造工程において製造された前記コンクリートに、酸化亜鉛と塩基性炭酸銅とを質量比１：２とした添加物を前記セメント重量の０．２％添加する添加工程と、
該添加後に、前記コンクリートと前記添加物とを撹拌する撹拌工程と、
を有するコンクリートの製造方法。