JP7134609B2 - 密封装置及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車用又はトラック用のハブベアリング、産業用ベアリングなどに適用することができる密封装置及びその製造方法に関する。

この種の装置の従来の一例として、特許文献１には、図１１に示すような密封装置１が記載されている。この装置は自動車用のハブベアリングに使用される密封装置１で、図１１中、符号「２」は自動車の懸架装置に固定されるベアリング外輪側の外側部材、符号「３」は車輪が取り付けられるベアリング内輪側の内側部材をそれぞれ示している（文献１の段落［００１３］［００１４］参照）。

密封装置１は、文献１が「芯金２１」と呼んでいる金属環４にシール部材５を設けたもので、外側部材２に金属環４を嵌め込むことによってハブベアリングに固定されている。シール部材５は複数個のシールリップ５ａ～５ｃ（「５ａ，５ｂ」はラジアルリップ、「５ｃ」はアキシャルリップ）を備え、これらのシールリップ５ａ～５ｃを内側部材３のフランジ６に密接させている。

密封装置１のシール部材５は、シールリップ５ａ～５ｃとは別に、ラビリンスリップ７も有している。このラビリンスリップ７は、文献１で「遮蔽部２７」と呼ばれているもので、内側部材３のフランジ６と非接触状態で対面している。

こうして密封装置１は、シール部材５に設けたシールリップ５ａ～５ｃによって外側部材２と内側部材３との間の隙間Ｇを密封し、ラビリンスリップ７によって外部からの異物の侵入を防止するようにしている。

特開２００７－１７７８１４号公報

特許文献１に記載されている密封装置１は、外側部材２の外周面２ａに金属環４を嵌め込むことによって、ハブベアリングに固定されている。この種の密封装置は、金属環の外周面（文献１の「外側面２４ｂ」）の面積を増大させることができるし（文献１の段落［００２０］参照）、外側部材と内側部材との間の隙間（図１１中の「隙間Ｇ」参照）空間を広く活用することも可能である。

その一方で、外側部材の外周面に金属環を嵌め込むに際して、金属環が塑性変形してしまい、先端側ほど開いた拡開形状に変形しやすくなるという問題がある。このような変形が金属環に生ずると、密封装置全体にがたつきが生じ、最悪の場合には離脱の可能性もあるため、何らかの改善が求められる。

本発明の課題は、外側部材の外周面に金属環を嵌め込んで密封装置を装着する構造を採用したとしても、金属環に変形が生じないようにすることである。

密封装置の一態様は、ベアリングの外輪側の外側部材の外周面に嵌合する筒状部とこの筒状部から内周側に向けて屈曲するシール基体とを有する金属環と、前記金属環のシール基体に加硫接着され、前記ベアリングの内輪側の内側部材に設けられた円筒面とこの円筒面から曲面状に屈曲する曲周面とこの曲周面から立ち上がるフランジ面とを有する面に密接する複数個のリップを有し、前記内側部材と前記外側部材との間の隙間を密封するシール部材と、を備え、前記金属環の筒状部は、前記シール基体から周方向に分割されて屈曲する弾性変形可能な複数個のクランプ片と、前記クランプ片から屈曲して前記外側部材の外周面の環状軌跡上に設けられたクランプ溝に嵌り込むクランプ爪と、を有する複数個のクランパを備える。
上記密封装置の製造方法の一態様は、中央部分に開口部を有する円板状をした金属製の基材を用意し、プレス加工によって、前記シール基体となる部分を残した前記基材の外周縁を円周方向の複数個所で直角に折り曲げて複数個の前記クランパを形成し、プレス加工によって、複数個の前記クランパの先端部をそれぞれ直角に折り曲げて前記クランプ爪を形成し、前記シール基体にゴム状弾性材料を加硫接着して前記シール部材を形成する。

本発明によれば、外側部材の外周面に嵌め込むためにクランパが押し広げられたとしても、クランパは周方向に分割されているので塑性変形が生じにくく、したがって金属環に変形が生ずることを防止することができる。

本実施の形態の密封装置が適用されるハブベアリングの一例を示す縦断側面図。 第１の実施の形態として、外側部材に連結されている密封装置の上半分部分を示す縦断側面図。 金属環の一部の斜視図。 金属環と外側部材との連結構造を示す斜視図。 第１の実施の形態の別の一例として、外側部材に連結されている密封装置の上半分部分を示す縦断側面図。 第２の実施の形態として、外側部材に連結されている密封装置の上半分部分を示す縦断側面図。 密封装置の上半分部分を示す縦断側面図。 金属環の一部分を断面にして示す斜視図。 第２の実施の形態の別の一例として、外側部材に連結されている密封装置の上半分部分を示す縦断側面図。 密封装置の一部分を断面にして示す斜視図。 従来の密封装置の一例を示す縦断側面図。

実施の形態を図面に基づいて説明する。本実施の形態の密封装置１０１は、自動車用のハブベアリング５１への適用例である。そこでまず、ハブベアリング５１について簡単に説明する。

［ハブベアリング］
図１に示すように、ベアリングの一形態であるハブベアリング５１は、外輪側となる外側部材６１と内輪側となる内側部材７１とを備え、これらの外側部材６１と内側部材７１との間に、環状に配列された複数個のベアリングボール５２の列を設けている。これによって外側部材６１と内側部材７１とは、軸Ｘで示す同軸上を互いに相対回転自在とされている。

実際の使用態様では、外側部材６１は自動車の懸架装置（図示せず）に固定され、内側部材７１には自動車の車輪（図示せず）が取り付けられる。そこで外側部材６１には取付部６２が設けられ、この取付部６２を利用して懸架装置への取り付け固定が可能になっている。また内側部材７１には軸Ｘと直交する方向に延出するフランジ７２が設けられ、このフランジ７２に複数本のハブボルト７３が等間隔で配列されている。自動車の車輪は、これらのハブボルト７３を利用してフランジ７２に固定される。

複数個のベアリングボール５２の列は、軸Ｘ方向に並べて二列設けられている。説明の便宜上、図１中の左側に位置する列を内部ボール列５２ａ、右側に位置する列を外部ボール列５２ｂと呼ぶ。

内側部材７１は、二つの部材を組み合わせている。一つは内輪７４、もう一つはハブ輪７５である。内輪７４は、内部ボール列５２ａを介して外側部材６１と互いに回転自在に連結され、ハブ輪７５は、外部ボール列５２ｂを介して外側部材６１と互いに回転自在に連結されている。フランジ７２が設けられているのは、ハブ輪７５の方である。これらの内輪７４とハブ輪７５とは、内輪７４の内周面において嵌合し、連結されている。

外側部材６１と内側部材７１との間には、ベアリングボール５２を収納するための軸受空間ＢＳが設けられている。軸受空間ＢＳには、図示しないグリースが充填されている。

ハブベアリング５１は、軸受空間ＢＳからのグリースの漏れ出しを防止するために、密封個所ＳＰを二カ所用意している。一か所はベアリングボール５２の内部ボール列５２ａに面した個所ＳＰ１、もう一か所は、外部ボール列５２ｂに面した個所ＳＰ２である。本実施の形態の密封装置１０１は、密封個所ＳＰ２を密封するために用いられる。

密封個所ＳＰ２では、外側部材６１の外周面６３に連なる縁部６４がフランジ７２の方向に向けて延び、その内周側とハブ輪７５の外周側との間で環状空間をなしている。この環状空間には、外部ボール列５２ｂをなすベアリングボール５２の軸受空間ＢＳが面している。より詳細には、ハブ輪７５の外面側は、軸受空間ＢＳに連絡する円筒面７６と、この円筒面７６から曲面状に屈曲する曲周面７７と、この曲周面７７を介して円筒面７６から立ち上がるフランジ面７８とによって形成されている。外側部材６１の縁部６４はフランジ面７８に隙間Ｇを開けて対面し、これによって密封個所ＳＰ２に環状空間が形成される。

フランジ面７８は、段部７９を介してフランジ７２に連絡している。段部７９は曲面状に屈曲した形状をなしており、ハブボルト７３を挿入させる側のフランジ７２の一面７２ａとフランジ面７８との間に段差を生じさせる。フランジ面７８を主体にして見ると、フランジ７２の一面７２ａは、段部７９によってフランジ面７８からオフセットしていると解釈することができる。

このように構成された密封個所ＳＰ２は、外周面６３の一部に環状のクランプ溝６５を設けている。以下、密封個所ＳＰ２に装着されて使用される密封装置１０１の実施の形態を説明する。ここでは二つの実施の形態を紹介する。

［第１の実施の形態］
密封装置１０１の第１の実施の形態を図１ないし図５に基づいて説明する。

密封装置１０１は、外側部材６１の外周面６３に嵌め込まれて固定される金属環１１１と、この金属環１１１に加硫接着されたゴム状弾性材料ＥＭ（ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料）からなるシール部材１３１とを主体に構成されている。シール部材１３１は、内側部材７１の一部であるハブ輪７５に密接し、密封個所ＳＰ２の隙間Ｇを密封している。

図２及び図３に示すように、金属環１１１は、中央部分に開口部１１２を有する円板状をした金属製の基材１１３を材料としており、これをプレス加工することによって形成されている。

つまり基材１１３の外周縁は複数個所で直角に折り曲げられ、これによって複数個のクランパ１１４が形成されている。またクランパ１１４よりもやや内周側の位置で基材１１３は鈍角に折り曲げられている。さらに基材１１３の内周側の部分は同心円上の複数個所で折り曲げられ、三段の段部１１５となっている。

複数個のクランパ１１４は、基材１１３から直角に屈曲されたクランプ片１１４ａと、個々のクランプ片１１４ａからさらに直角に屈曲されたクランプ爪１１４ｂとからなっている。外側部材６１の外周面６３とクランパ１１４とは、次に示すような寸法関係に設定されている。

（１）複数個のクランプ片１１４ａの内面を通る仮想的な円周（以下「クランプ円周」とも略称する）の直径は、外側部材６１の外周面６３の直径と等しい。
（２）複数個のクランプ爪１１４ｂの内面を通る仮想的な円周（以下「クランプ爪円周」とも略称する）の直径は、クランプ円周の直径よりも小さい。したがってクランプ爪円周の直径は、外側部材６１の外周面６３の直径よりも小さい。
（３）クランプ片１１４ａの内面の軸Ｘ方向長さは、外側部材６１の縁部６４の端面６６からクランプ溝６５に至るまでの長さよりも僅かに長い。僅かに長い分は、金属環１１１に加硫接着される後述する背面シール１３６の厚み、正確には装着時に押しつぶされた背面シール１３６の厚みの分である。
（４）クランパ１１４のクランプ爪１１４ｂは、外側部材６１の外周面６３に形成されたクランプ溝６５に嵌り合う。

したがって複数個のクランパ１１４は、外側部材６１の外周面６３に嵌合する筒状部１１６となる。このとき筒状部１１６は、クランパ１１４という形態で周方向に分割されて設けられ、クランプ溝６５にクランプ爪１１４ｂを弾発的に嵌り込ませることによって外側部材６１に嵌合した状態で固定される。

クランプ溝６５にクランプ爪１１４ｂを弾発的に嵌り込ませるということは、クランプ片１１４ａを弾性変形させながらクランプ溝６５にクランプ爪１１４ｂを嵌り込ませ、クランプ爪１１４ｂがクランプ溝６５に嵌り込んだ後には、弾性復元力によってクランプ片１１４ａが元の形状に復帰することを意味している。したがって「弾発的に」という概念の一態様には、クランプ片１１４ａがばね性をもって復元可能に弾性変形する態様が含まれることになる。

三段の段部１１５は、後述するシール部材１３１が備える三つのリップ、つまり外周側サイドリップ１３２、内周側サイドリップ１３３、そしてラジアルリップ１３４を形状保持する。

したがって基材１１３のうち、複数個のクランパ１１４によって形成される筒状部１１６から内周側に向けて屈曲する部分は、シール部材１３１のためのシール基体１１７となる。

さらに基材１１３の外周縁のうち、折り曲げ加工されていない部分は、後述するラビリンスリップ１３５を生成するゴム状弾性材料ＥＭを加硫接着するための支持片１１８となっている。

図２及び図４に示すように、金属環１１１にはゴム状弾性材料ＥＭが加硫接着されている。加硫接着の場所は、クランパ１１４が折り曲げ形成されている側の一面Ａとは反対側の一面Ｂの全面と、その裏面側となる一面Ａのうち、外側部材６１の縁部６４の端面６６に接触する円環領域と、金属環１１１の開口部１１２の端縁部分とである。

金属環１１１に設けられているシール基体１１７のうち、屈曲形成された三段の段部１１５の位置には、シール部材としての外周側サイドリップ１３２、内周側サイドリップ１３３、及びラジアルリップ１３４が形成されている。

外周側サイドリップ１３２は、三つのリップ１３２，１３３，１３４のうち最も外周側に配置され、外周側に向けて延出する形状を有している。このような外周側サイドリップ１３２は、ハブ輪７５に設けられた密封個所ＳＰ２においてフランジ面７８に密接する。このときの締め代は、図２に示すとおりである。

内周側サイドリップ１３３は、三つのリップ１３２，１３３，１３４の中間部分に配置され、ほぼ水平姿勢を維持する形状を有している。このような内周側サイドリップ１３３は、ハブ輪７５に設けられた密封個所ＳＰ２において曲周面７７に密接する。このときの締め代は、図２に示すとおりである。

ラジアルリップ１３４は、三つのリップ１３２，１３３，１３４のうち最も内周側に配置され、内周側に向けて延出する形状を有している。このようなラジアルリップ１３４は、ハブ輪７５に設けられた密封個所ＳＰ２において円筒面７６に密接する。このときの締め代は、図２に示すとおりである。

ゴム状弾性材料ＥＭは、金属環１１１に設けられている支持片１１８にまで回り込んで加硫接着され、この位置にラビリンスリップ１３５を形成している。ラビリンスリップ１３５は、金属環１１１の外周側に向けて延出する形状を有している。前述したリップ１３２，１３３，１３４とは異なり、ラビリンスリップ１３５はハブ輪７５と非接触状態を維持している。

より詳しくは、ラビリンスリップ１３５は、段部７９の近傍でフランジ７２の一面７２ａに対面している。つまりラビリンスリップ１３５は、フランジ面７８を含む仮想的な平面には干渉するのに対して、段部７９によってフランジ面７８からオフセットしているフランジ７２の一面７２ａには干渉しない。これによってラビリンスリップ１３５は、ハブ輪７５と非接触状態を保ちながら、ハブ輪７５との間の隙間を複雑化し、軸受空間ＢＳに対する外部からの異物の侵入抑止効果を高めている。

前述したとおり、ゴム状弾性材料ＥＭは、クランパ１１４が折り曲げ形成されている側の一面Ａのうち、外側部材６１の縁部６４の端面６６に接触する円環領域にも加硫接着されている。この部分に加硫接着されているゴム状弾性材料ＥＭは、縁部６４の端面６６に対する金属環１１１の密接力を高める背面シール１３６となる。

このような構成において、ハブベアリング５１に密封装置１０１を装着するには、ハブベアリング５１を組み立てる過程で、外側部材６１の外周面６３に密封装置１０１の金属環１１１を嵌め込む。このとき「クランプ爪円周」の直径は外周面６３の直径よりも小さいため、クランパ１１４は、クランプ片１１４ａを弾性変形させながら外周面６３に対する嵌合を深めていく。そして外周面６３に設けられたクランプ溝６５にクランプ爪１１４ｂが嵌り込む位置にまで達すると、クランプ片１１４ａは元の形状に復帰し、クランプ溝６５にクランプ爪１１４ｂが嵌り込む。これによって密封装置１０１は、外側部材６１に確実に固定される。

このような密封装置１０１の装着過程では、外側部材６１の外周面６３に嵌合する金属環１１１が押し拡げられ、往々にして塑性変形が生じやすい。これに対して本実施の形態では、外周面６３に嵌合する金属環１１１の部分はクランパ１１４として周方向に分割されているので、塑性変形が生じにくい。したがって金属環１１１に変形が生じることによって密封装置１０１全体にがたつきが生じたり、最悪の場合に離脱してしまったりするという不都合を防止することができる。

また外側部材６１の外周面６３に嵌合する金属環１１１の部分をクランパ１１４として周方向に分割し、塑性変形を生じにくくしたので、クランパ１１４をより大きく変形させることが可能である。そこでクランプ溝６５とクランプ爪１１４ｂとの嵌合構造を採用することができ、これによって密封装置１０１をより強固に外側部材６１に固定することが可能となる。

本実施の形態によれば、筒状部１１６は、クランパ１１４のみによって形成されているので、金属環１１１をより塑性変形させにくくすることができる。

本実施の形態によれば、クランパ１１４は、外周方向に延びる金属環１１１の外周縁の一部が折り返されて形成されているので、例えばプレス加工のみによってクランパ１１４を形成することができ、その製造の容易化を図ることができる。

このときクランパ１１４として折り返されていない部分は、金属環１１１の外周縁としてそのまま残すことができるので、例えばラビリンスリップ１３５を容易に製造することができる。

図５に、第１の実施の形態の別の一例を示す。

本例は、内側部材７１の一部として、スリンガ８０を設けた一例である。スリンガ８０は、ハブ輪７５に形成された円筒面７６と曲周面７７とフランジ面７８とに沿ってこれらの各面７６、７７及び７８に固定された断面湾曲形状をした環状の薄板部材である。したがって円筒面７６と曲周面７７とフランジ面７８とに沿って円筒面７６ａ、曲周面７７ａ及びフランジ面７８ａを内周側に備え、これらの各面７６ａ、７７ａ及び７８ａにシール部材１３１を密接させている。つまりシール部材１３１のうち外周側サイドリップ１３２はフランジ面７８ａに密接し、内周側サイドリップ１３３は曲周面７７ａに密接し、ラジアルリップ１３４は円筒面７６ａに密接している。

このような構成において、本例によれば、内側部材７１の一部としてハブ輪７５にスリンガ８０を設けたので、シール部材１３１の密接に適した材料を採用することで、良好なシール状態を実現することが可能となる。

［第２の実施の形態］
密封装置１０１の第２の実施の形態を図１、図６ないし図１０に基づいて説明する。第１の実施の形態と同一部分は同一符号で示し、説明も省略する。

図６ないし図８に示すように、本実施の形態は、金属環１１１をなす基材１１３の外周縁をプレス加工してクランパ１１４を形成するのではなく、外側部材６１の外周面６３に嵌合する形態に筒状部１１６を予め形成している。

筒状部１１６は連続した円環状をなすものではなく、軸Ｘ方向に沿って延びる複数個のスリット１２１を周方向に等間隔に配列し、これによってクランパ１１４を形成している。クランパ１１４がクランプ片１１４ａとクランプ爪１１４ｂとを有する点については、第１の実施の形態と同様である。

ただし本実施の形態は、基材１１３の外周縁をプレス加工してクランパ１１４を形成しているわけではないので、支持片１１８として基材１１３の外周縁に残された部分は出現しない。したがって本実施の形態の密封装置１０１は、ラビリンスリップ１３５を有していない。

このような構成において、本実施の形態では、筒状部１１６に複数個のスリット１２１が周方向に配列されているので、外側部材６１の外周面６３に嵌合する金属環１１１の部分をクランパ１１４として周方向に分割することができ、クランパ１１４に塑性変形を生じにくくすることができる。したがって金属環１１１に変形が生じることによって密封装置１０１全体にがたつきが生じたり、最悪の場合に離脱してしまったりするという不都合を防止することができる。

図９及び図１０に、第２の実施の形態の別の一例を示す。

本例は、クランパ１１４の外周面全体、つまりクランプ片１１４ａからクランプ爪１１４ｂの先端部に至るまでゴム状弾性材料ＥＭを加硫接着させた一例である。ゴム状弾性材料ＥＭは、スリット１２１の内部にも充填されており、クランプ片１１４ａからクランプ爪１１４ｂに至る領域の外周面全周を全面的に覆っている。これによってクランプ溝６５にクランプ爪１１４ｂが弾性的に嵌合し、しかもクランプ溝６５の全周にわたってゴム状弾性材料ＥＭが嵌り込むため、この部分にシール性を持たせることが可能となる。

そこで本例では、背面シール１３６を省略している。外側部材６１の縁部６４においては、外周面６３及び端面６６のいずれに対しても密封装置１０１の金属環１１１は直接接触する。

このような構成において、本例では、クランプ爪１１４ｂの先端部に至るまでゴム状弾性材料ＥＭが加硫接着されており、しかもスリット１２１の内部にまでゴム状弾性材料ＥＭが充填されている。このため金属環１１１の外周部分の端部は、ゴム状弾性材料ＥＭによって円環形状に形成され、その一部にクランプ爪１１４ｂが封入されたような形態をなす。そこでクランプ爪１１４ｂをクランプ溝６５に嵌合させると、ゴム状弾性材料ＥＭによる円環形状の部分は、クランプ溝６５の全周にわたって弾性的に嵌合する。これによってクランプ溝６５の領域でのシール性が維持され、外側部材６１の縁部６４と密封装置１０１の金属環１１１との間の嵌合面に対して、泥水やダストなどの異物の侵入を遮断することが可能となる。

またゴム状弾性材料ＥＭがクランプ溝６５の内部でシール機能を発揮する結果、本実施の形態では、外側部材６１の縁部６４の端面６６に密接する背面シール１３６を省略し、外周面６３及び端面６６のいずれに対しても密封装置１０１の金属環１１１を直接接触させることが可能となる。これによって外側部材６１の縁部６４と密封装置１０１の金属環１１１とが硬質な金属同士の接合になるので、外側部材６１に対する密封装置１０１の組み付け精度を向上させることができ、内側部材７１に対する個々のリップ１３２，１３３，１３４の締め代を安定させることが可能となる。

さらにスリット１２１に充填されているのは弾性変形可能な伸縮性を有するゴム状弾性材料ＥＭであるため、これをスリット１２１に充填したとしても、クランパ１１４の弾発的な変形を阻害することがない。このためハブベアリング５１に密封装置１０１を装着するに際して、外側部材６１の外周面６３に密封装置１０１の金属環１１１を嵌め込む作業の円滑性を維持することができる。

［変形例］
実施に際しては、各種の変更や変形が可能である。

例えばシール部材１３１として、本実施の形態では外周側サイドリップ１３２と内周側サイドリップ１３３とラジアルリップ１３４とを有する一例を示したが、実施に際してはこれに限定されない。リップの数や種類などは、適宜選択することが可能である。

また第１の実施の形態では、支持片１１８に加硫接着したゴム状弾性材料ＥＭによってラビリンスリップ１３５を形成した一例を示したが、ラビリンスリップ１３５の有無、形成位置、形状なども適宜選択することが可能である。

また上記実施の形態ではいずれも、外側部材６１の外周面６３の全周にわたってクランプ溝６５を設けた一例を示したが、実施に際してはこれに限定されない。クランプ溝６５は、外周面６３の環状軌跡上において、クランパ１１４のクランプ爪１１４ｂを嵌合させ得る位置に設けられていればよく、連続的である必要はない。

さらに第２の実施の形態においても、第１の実施の形態の別の一例として図５に例示したスリンガ８０を内側部材７１の一部として設けるようにしても良い。

その他、あらゆる実施の形態が許容される。

５１ ハブベアリング（ベアリング）
５２ ベアリングボール
５２ａ 内部ボール列
５２ｂ 外部ボール列
６１ 外側部材
６２ 取付部
６３ 外周面
６４ 縁部
６５ クランプ溝
６６ 端面
７１ 内側部材
７２ フランジ
７２ａ フランジの一面
７２ｂ フランジの一面
７３ ハブボルト
７４ 内輪
７５ ハブ輪
７６ 円筒面
７６ａ 円筒面
７７ 曲周面
７７ａ 曲周面
７８ フランジ面
７８ａ フランジ面
７９ 段部
８０ スリンガ
１０１ 密封装置
１１１ 金属環
１１２ 開口部
１１３ 基材
１１４ クランパ
１１４ａ クランプ片
１１４ｂ クランプ爪
１１５ 段部
１１６ 筒状部
１１７ シール基体
１１８ 支持片
１２１ スリット
１３１ シール部材
１３２ 外周側サイドリップ
１３３ 内周側サイドリップ
１３４ ラジアルリップ
１３５ ラビリンスリップ
１３６ 背面シール
Ａ 金属環の一面
Ｂ 金属環の一面
Ｇ 隙間
ＳＰ 密封個所
ＳＰ１ 密封個所
ＳＰ２ 密封個所
Ｘ 軸

Claims (9)

1. ベアリングの外輪側の外側部材の外周面に嵌合する筒状部とこの筒状部から内周側に向けて屈曲するシール基体とを有する金属環と、
   前記金属環のシール基体に加硫接着され、前記ベアリングの内輪側の内側部材に設けられた円筒面とこの円筒面から曲面状に屈曲する曲周面とこの曲周面から立ち上がるフランジ面とを有する面に密接する複数個のリップを有し、前記内側部材と前記外側部材との間の隙間を密封するシール部材と、
   を備え、
   前記金属環の筒状部は、前記シール基体から周方向に分割されて屈曲する弾性変形可能な複数個のクランプ片と、前記クランプ片から屈曲して前記外側部材の外周面の環状軌跡上に設けられたクランプ溝に嵌り込むクランプ爪と、を有する複数個のクランパを備える、
   ことを特徴とする密封装置。
2. 前記筒状部は、前記クランパのみによって形成されている、
   ことを特徴とする請求項１に記載の密封装置。
3. 前記クランパは、外周方向に延びる金属環の外周縁の一部が折り返されて形成されている、
   ことを特徴とする請求項２に記載の密封装置。
4. 前記クランパとして折り返されていない前記金属環の外周縁は、前記内側部材に対して非接触状態を保つラビリンスリップを支持する支持片となっている、
   ことを特徴とする請求項３に記載の密封装置。
5. 前記支持片には、前記ラビリンスリップが加硫接着されている、
   ことを特徴とする請求項４に記載の密封装置。
6. 前記ラビリンスリップは、前記フランジ面の終端を非接触で覆っている、
   ことを特徴とする請求項５に記載の密封装置。
7. 請求項１に記載の密封装置の製造方法であって、
   中央部分に開口部を有する円板状をした金属製の基材を用意し、
   プレス加工によって、前記シール基体となる部分を残した前記基材の外周縁を円周方向の複数個所で直角に折り曲げて複数個の前記クランパを形成し、
   プレス加工によって、複数個の前記クランパの先端部をそれぞれ直角に折り曲げて前記クランプ爪を形成し、
   前記シール基体にゴム状弾性材料を加硫接着して、前記シール部材を形成する、
   ことを特徴とする密封装置の製造方法。
8. 前記クランパを形成するに際して、前記基材の外周縁を円周方向の複数個所で直角に折り曲げない部分を、前記内側部材に対して非接触状態を保つラビリンスリップを支持する支持片として残す、
   ことを特徴とする請求項７に記載の密封装置の製造方法。
9. 前記支持片にゴム状弾性材料を加硫接着して前記ラビリンスリップを形成する、
   ことを特徴とする請求項８に記載の密封装置の製造方法。

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