JP7131196B2 - タイヤ用モールド及びタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤ用モールド及びタイヤの製造方法に関する。

タイヤは、モールド内で生タイヤ（未架橋状態のタイヤ）を加圧及び加熱することにより得られる。モールド内で、生タイヤの外面はモールドの内面に押し付けられる。これにより、生タイヤの外面にタイヤの外面が形づけられる。モールドの内面は、キャビティ面と称される。

モールドとして、割モールドタイプのモールドが知られている。割モールドタイプのモールドは、複数のセグメントと、一対のサイドプレートと、一対のビードリングとを備える。複数のセグメントは、周方向に配列され、トレッドリングを構成する。このトレッドリングは、タイヤのトレッドを成形する。それぞれのサイドプレートはトレッドリングに連なり、タイヤのサイドウォールを成形する。それぞれのビードリングは、サイドプレートに連なり、タイヤのビードの部分を成形する。

モールドに生タイヤを投入するとき、モールドは開かれる。投入後、モールドは閉じられる。このとき、セグメントはサイドプレートに向かって径方向に移動し、セグメントの端面がサイドプレートとの端面と合わせられる。両端面が密着し、セグメントは静止する。これにより、このモールドにはセグメントとサイドプレートとの境界が構成される。この境界は、モールドの分割位置とも称される。

このモールドでは、セグメントの十分な静止の観点から、タイヤの回転軸に相当するモールドの中心軸を含む平面に沿った、このモールドの断面において、このセグメントの端面とサイドプレートとの端面とは、軸方向に延びるように構成される。したがって、これら端面によって構成される境界も、軸方向に延びる。

タイヤの製造では、セグメントの端面とサイドプレートの端面とが合わせられるとき、生タイヤのゴム組成物が両端面の間に噛み込むことがある。この場合、タイヤの外面に、噛み込んだゴム組成物からなる膜状の余分なゴム（バリとも称される。）が形成される。この余分なゴムは、例えば、トリミング装置を用いて刈り取られる。

タイヤの外面に形成される余分なゴムは薄く、この余分なゴムの刈り取りには時間がかかる。この余分なゴムがモールドに貼りついた場合には、次のタイヤの成形においてこの余分なゴムがモールド内に混入する恐れがある。このような事情から、セグメントとサイドプレートとの境界に溝を設ける等して、タイヤの外面に形成される余分なゴムの形状を刈り取りやすい形状に整えることが検討されている（例えば、特許文献１）。

特許文献１では、セグメントのキャビティ面側縁部に切欠き部が設けられ、セグメントとサイドプレートとの境界にくさび状の空間が設けられる。この特許文献１では、この空間を、セグメントの端面とサイドプレートの端面との間に噛み込んだゴム組成物の逃げ代として用い、余分なゴムの形状を刈り取りが容易な形状に整えることが試みられている。

特開２０１６－２１００９１号公報

前述したように、特許文献１が開示するモールドには、くさび状の空間がセグメントとサイドプレートとの境界に設けられる。この境界は、モールドにおいて軸方向に延びるので、この空間に基づいて形成される余分なゴムも軸方向に延びる。

モールドにおいて、セグメントとサイドプレートとの境界は通常、タイヤのトレッド面とサイド面との境界部分に対応する部分に設けられる。前述の軸方向に延びる余分なゴムは、タイヤの外面の法線に沿うのではなく、この法線に対して傾斜する。

前述のトリミング装置は、タイヤの外面に沿って移動する。このトリミング装置では、このタイヤの外面の法線に沿って延びる余分なゴムの刈り取りは容易である。しかし、この法線に対して傾斜する余分なゴムの刈り取りは難しく、刈り取りに時間がかかる。このため、特許文献１に開示されたモールドでは、余分なゴムの刈り取りのためにその形状が整えられたものの、この余分なゴムがタイヤの外面の法線に対して傾斜するので、この余分なゴムの刈り取りは難しく、この刈り取りに時間がかかる恐れがある。このモールドには、外観品質及び生産性の観点から、改善の余地がある。

余分なゴムがタイヤの外面の法線に沿うようにこの余分なゴムを形成すれば、トリミング装置は余分なゴムを容易に刈り取ることができる。しかしこの場合、セグメントとサイドプレートとの境界が軸方向に対して傾斜するように、モールドは構成される。

前述したように、モールドを閉じる際、セグメントはサイドプレートに向かって径方向に移動する。セグメントとサイドプレートとの境界の向きが軸方向に対して傾斜するように構成された場合、径方向に移動するセグメントをサイドプレートが十分に静止できない恐れがある。この場合、サイドプレートに対するセグメントの位置が安定しないので、外観品質が損なわれることが懸念される。

本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、外観品質の向上が達成された空気入りタイヤを得ることができる、タイヤ用モールド及び当該モールドを用いたタイヤの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る好ましいタイヤ用モールドは、生タイヤの外面にタイヤの外面を形づける、キャビティ面を有するモールドであって、
前記タイヤのトレッドを成形するトレッドリングと、
前記トレッドリングの端に連なり、当該タイヤのサイドウォールを成形するサイドプレートと、
を備える。前記トレッドリングは、周方向に並ぶ複数のセグメントから構成される。前記セグメントの端面と前記サイドプレートの端面とが合わせられることにより構成される境界は、前記キャビティ面の法線に沿って当該キャビティ面から外向きに延びるテーパー部と、前記テーパー部の端から軸方向外向きに延びる同径部とを有する。前記テーパー部に、前記キャビティ面から外向きに延びる溝が設けられる。

好ましくは、このタイヤ用モールドでは、前記サイドプレートの端面に、凹みが設けられる。当該凹みが前記セグメントの端面と組み合わされることにより、前記溝は構成される。

好ましくは、このタイヤ用モールドでは、前記溝の幅が０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。

好ましくは、このタイヤ用モールドでは、前記溝の深さは３．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である。

好ましくは、このタイヤ用モールドでは、前記同径部は、少なくとも１０．０ｍｍの軸方向長さを有する。

好ましくは、このタイヤ用モールドでは、前記キャビティ面の形状は、トレッド成形面と、前記トレッド成形面の端に連なる一対のショルダー成形面と、前記ショルダー成形面の端に連なる一対のサイド成形面とを含む。前記テーパー部の端は前記ショルダー成形面に位置する。

好ましくは、このタイヤ用モールドでは、前記モールドの中心軸を含む平面に沿った、当該モールドの断面において、前記ショルダー成形面の中心に、前記テーパー部の端は位置する。

本発明に係る好ましいタイヤの製造方法は、前述のモールドを用いて、生タイヤからタイヤを成形する、タイヤの製造方法であって、
（１）モールドを開いて当該モールドに前記生タイヤを投入する工程、及び
（２）前記モールドを閉じて当該モールド内で前記生タイヤを加圧及び加熱する工程
を含む。

本発明のタイヤ用モールドでは、テーパー部に設けられた溝が、セグメントとサイドプレートとの間に噛み込んだゴム組成物の逃げ代として機能する。この溝は、キャビティ面の法線に沿ってこのキャビティ面から外向きに延びる。このため、このモールドで製造されたタイヤでは、外面に形成される余分なゴムはこの外面の法線に沿って延びる。この余分なゴムは、例えば、トリミング装置により、効率よくそして十分に刈り取られる。このモールドでは、良好な生産性を維持しながら外観品質の向上が達成されたタイヤが得られる。

このモールドでは、刈り取られた余分なゴムはある程度の大きさを有する。この余分なゴムは、従来のモールドで発生する薄い膜状の余分なゴムのようにモールドに貼りつくことはない。このモールドを用いてタイヤを製造することにより、刈り取った余分なゴムが異物としてモールド内に混入することも防止される。このモールドでは、良好な外観品質を有するタイヤが安定に製造される。

さらにこのモールドでは、同径部が軸方向に延びる。このため、モールドを閉じる際に、径方向内向きに移動するセグメントをサイドプレートが十分に静止できる。このモールドでは、その閉状態において、サイドプレートに対するセグメントの位置が安定する。このモールドでは、良好な外観品質を有するタイヤがより安定に製造される。

本発明によれば、外観品質の向上が達成された空気入りタイヤを得ることができる。

図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤ用モールドが示された平面図である。 図２は、図１のモールドのII－II線に沿った断面図である。 図３は、図２のモールドの一部が示された断面図である。 図４は、モールドを閉じる際のセグメントの動きを説明する説明図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて、本発明が詳細に説明される。

図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤ用モールド２の平面図である。図１において、紙面に対して垂直な方向はこのモールド２の軸方向である。このモールド２の軸方向は、タイヤの軸方向に相当する。この図１において、符号ＣＡはこのモールド２の中心軸である。この中心軸ＣＡは、タイヤの回転軸に相当する。

図２には、図１のII－II線に沿った、モールド２の断面がブラダーＢ及び生タイヤＲＴとともに示される。図１において、II－II線は径方向に延びる。この図２は、このモールド２の中心軸を含む平面に沿った、このモールド２の断面図である。この図２において、左右方向はモールド２の径方向であり、上下方向はこのモールド２の軸方向である。この紙面に対して垂直な方向は、このモールド２の周方向である。モールド２の径方向はタイヤの径方向に相当し、モールド２の周方向はタイヤの周方向に相当する。

ブラダーＢは、架橋ゴムからなる。ブラダーＢには、例えば、スチームのような加圧加熱媒体が充填される。これにより、ブラダーＢは図２に示されるように膨張する。この加圧加熱媒体を排出することにより、ブラダーＢは収縮する。

生タイヤＲＴは、未架橋状態のタイヤである。図示されないが、このタイヤはトレッド、サイドウォール、ビード等の多数の部材を備える。このタイヤの製造では、成形機（図示されず）においてこれら部材を組み合わせることにより、生タイヤＲＴは成形される。

モールド２は、トレッドリング４と、一対のサイドプレート６と、一対のビードリング８とを備える。このモールド２は、トレッドリング４、一対のサイドプレート６及び一対のビードリング８を組み合わせることにより構成される。

トレッドリング４は周方向に延びる。トレッドリング４はリング状である。このトレッドリング４は、複数のセグメント１０を有する。図１に示されるように、このモールド２では、９つのセグメント１０が周方向に並べられる。このトレッドリング４は、周方向に並ぶ９つのセグメント１０から構成される。

それぞれのサイドプレート６は、トレッドリング４の端に連なる。このサイドプレート６は、このトレッドリング４の端から径方向内向きに延びる。

それぞれのビードリング８は、サイドプレート６の端に連なる。このビードリング８は、径方向においてサイドプレート６の内側に位置する。

図示されないが、このモールド２がセットされる加硫機には、モールド２の開閉手段が設けられる。詳述しないが、この加硫機の開閉手段には、割モールドタイプのモールドの開閉のために一般的に用いられる開閉手段が適用される。

モールド２が開かれるとき、開閉手段は、上側のサイドプレート６ａ及びビードリング８ａを上昇させながらセグメント１０を径方向外向きに移動させる。その後、開閉手段は、セグメント１０並びに上側のサイドプレート６ａ及びビードリング８ａを上昇させる。モールド２が閉じられるとき、この開閉手段は、セグメント１０並びに上側のサイドプレート６ａ及びビードリング８ａを下降させる。その後、上側のサイドプレート６ａ及びビードリング８ａをさらに下降させながら、セグメント１０を径方向内向きに移動させる。

図２に示されたモールド２は、閉じられた状態にある。閉状態にあるモールド２では、セグメント１０の端面１２とサイドプレート６の一方の端面１４とが合わせられる。このサイドプレート６の他方の端面１６とビードリング８の端面１８とが合わせられる。これにより、このモールド２には、セグメント１０とサイドプレート６との境界２０、そしてサイドプレート６とビードリング８との境界２２が構成される。このセグメント１０とサイドプレート６との境界２０、そしてサイドプレート６とビードリング８との境界２２は、このモールド２の分割位置である。

このタイヤの製造では、成形機において準備された生タイヤＲＴはモールド２がセットされた加硫機（図示されず）に搬送される。モールド２が開かれ、このモールド２に生タイヤＲＴが投入される。ブラダーＢに加圧加熱媒体が充填される。図２に示されるように、モールド２が閉じられ、生タイヤＲＴはモールド２内で加圧及び加熱される。これにより、タイヤが得られる。

このタイヤの製造方法では、モールド２を用いて、生タイヤＲＴからタイヤが成形される。この製造方法は、
（１）モールド２を開いて当該モールド２に前記生タイヤＲＴを投入する工程、及び
（２）前記モールド２を閉じて当該モールド２内で前記生タイヤＲＴを加圧及び加熱する工程
を含む。

図２に示されるように、ブラダーＢはモールド２の内側に位置する。閉状態のモールド２内では、膨張したブラダーＢによって、生タイヤＲＴの外面ＲＳはモールド２の内面２４に押し付けられる。これにより、生タイヤＲＴの外面ＲＳにタイヤの外面が形づけられる。このモールド２の内面２４はキャビティ面とも称される。このモールド２は、生タイヤＲＴの外面ＲＳにタイヤの外面を形づける、キャビティ面２４を有する。なお、このタイヤの製造では、ブラダーＢに代えて、タイヤの内面形状が外面に構成された剛体コアが用いられてもよい。

タイヤの外面には通常、トレッドパターン等が設けられる。このため、モールド２のキャビティ面２４には、例えば、このトレッドパターンに対応する突条（図示されず）が設けられる。本発明においては、特に言及がない限り、この突条等の凹凸が設けられていないと仮定して得られる仮想キャビティ面が、キャビティ面２４として表わされる。

図３には、閉状態にあるモールド２の一部が示される。この図３は、図２に示されたモールド２の断面のうち、セグメント１０とサイドプレート６との境界２０の部分を示す。この図３において、左右方向はモールド２の径方向であり、上下方向はこのモールド２の軸方向である。この紙面に対して垂直な方向は、このモールド２の周方向である。

図３に示されるように、このモールド２では、セグメント１０とサイドプレート６との境界２０は、その内側部分を構成するテーパー部２６と、その外側部分を構成する同径部２８とを有する。

図３において、符号ＰＢはテーパー部２６の一方の端である。この端ＰＢは、キャビティ面２４上に位置する。図３に示された断面において、テーパー部２６は軸方向外向きに拡径しつつキャビティ面２４から直線状に延びる。このモールド２では、テーパー部２６は軸方向に対して傾斜する。

図３において、実線ＴＬはテーパー部２６の端ＰＢにおけるキャビティ面２４の接線である。角度θは、テーパー部２６、具体的には、このテーパー部２６を構成するサイドプレート６の端面１４がこの接線ＴＬに対してなす角度である。このモールド２では、この角度θは７５°以上１０５°以下である。このモールド２では、テーパー部２６は、キャビティ面２４の法線に沿ってこのキャビティ面２４から外向きに延びる。

このモールド２では、同径部２８は、軸方向においてテーパー部２６の他方の端ＰＡから外向きに延びる。この同径部２８は軸方向に沿う。

図３に示されるように、このモールド２では、テーパー部２６に溝３０が設けられる。この溝３０は、キャビティ面２４から外向きに延びる。

前述したように、テーパー部２６はキャビティ面２４の法線に沿ってこのキャビティ面２４から外向きに延びる。したがって、このテーパー部２６に設けられる溝３０も、このキャビティ面２４の法線に沿ってこのキャビティ面２４から外向きに延びる。

このモールド２では、テーパー部２６において、サイドプレート６の端面１４に凹み３２が設けられる。この凹み３２がセグメント１０の端面１２と組み合わされることにより、前述の溝３０が構成される。このモールド２では、テーパー部２６において、セグメント１０の端面１２に凹み３２が設けられてもよい。この場合、このセグメント１０の凹み３２がサイドプレート６の端面１４と組み合わされることにより、溝３０が構成される。この凹み３２がセグメント１０及びサイドプレート６のいずれに設けられるかは、材質等が考慮されて適宜決められる。

このモールド２では、凹み３２は、底面３４とこの底面３４に対して起立する壁３６とで構成される。この凹み３２はステップ上の段差である。底面３４は、テーパー部２６におけるサイドプレート６の端面１４と平行である。壁３６は、底面３４に対して直交する。なお、この底面３４と壁３６とで構成される角が丸められてもよい。このモールド２では、溝３０の根元部分において、溝３０がキャビティ面２４の法線に沿ってこのキャビティ面２４から外向きに延びるように構成されるのであれば、凹み３２の形状に特に制限はない。

前述したように、このモールド２のキャビティ面２４は、生タイヤＲＴの外面ＲＳにタイヤの外面を形づける。図示されないが、タイヤの外面は、路面を踏みしめるトレッド面と、このトレッド面の端に連なる一対のショルダー面と、このショルダー面の端に連なる一対のサイド面とを含む。したがって、このキャビティ面２４は、トレッド面を形づけるトレッド成形面３８と、トレッド成形面３８の端に連なりショルダー面を形づける一対のショルダー成形面４０と、ショルダー成形面４０の端に連なりサイド面を形づける一対のサイド成形面４２とを有する。

図２において、一点鎖線ＣＬはモールド２の軸方向中心線である。この中心線ＣＬは、タイヤの赤道面に相当する。この中心線ＣＬは、赤道面相当線とも称される。符号ＰＷは、キャビティ面２４の軸方向幅が最大を示す位置（以下、最大幅位置という。）である。符号ＰＴはトレッド成形面３８とショルダー成形面４０との境界であり、符号ＰＳはショルダー成形面４０とサイド成形面４２との境界である。このモールド２では、径方向において境界ＰＳは最大幅位置ＰＷよりも外側に位置する。

図２に示されたキャビティ面２４において、一方の最大幅位置ＰＷから他方の最大幅位置ＰＷまでのゾーンの形状は複数の円弧を用いて表される。言い換えれば、このゾーンの形状は複数の円弧を含む。このキャビティ面２４においては、境界ＰＴから境界ＰＳまでのゾーンがショルダー成形面４０に対応し、このショルダー成形面４０の形状は単一の円弧で表される。このモールド２では、ショルダー成形面４０を表す円弧は、一方の最大幅位置ＰＷから他方の最大幅位置ＰＷまでのゾーンの形状を構成する複数の円弧の中で最も小さな半径を有する。

図２に示されるように、このモールド２では、セグメント１０とサイドプレート６との境界２０、具体的には、この境界２０の一部をなすテーパー部２６の端ＰＢはショルダー成形面４０に位置する。詳細には、図２に示された、モールド２の中心軸を含む平面に沿った、このモールド２の断面において、ショルダー成形面４０の中心に、このテーパー部２６の端ＰＢは位置する。

前述したように、タイヤの製造においては、モールド２に生タイヤＲＴが投入されると、モールド２は閉じられる。このモールド２が開状態から閉状態に移行するとき、セグメント１０とサイドプレート６との間に生タイヤＲＴのゴム組成物が■み込まれる。

このモールド２では、テーパー部２６に設けられた溝３０が、セグメント１０とサイドプレート６との間に噛み込んだゴム組成物の逃げ代として機能する。前述したように、この溝３０は、キャビティ面２４の法線に沿ってこのキャビティ面２４から外向きに延びる。このため、このモールド２で製造されたタイヤでは、外面に形成される余分なゴムはこの外面の法線に沿って延びる。この余分なゴムの刈り取りは容易であるので、例えば、トリミング装置（図示されず）により、この余分なゴムは効率よくそして十分に刈り取られる。このモールド２では、外観品質の向上が達成されたタイヤが得られる。

前述したように、テーパー部２６が前述の接線ＴＬに対してなす角度θは７５°以上１０５°以下である。テーパー部２６の溝３０により形成される余分なゴムがより効率よくそしてより十分に刈り取られる観点から、テーパー部２６は実質的にキャビティ面２４の法線に沿ってこのキャビティ面２４から外向きに延びるのが好ましい。具体的には、この角度θは８０°以上１００°以下が好ましく、８５°以上９５°以下がより好ましく、８８°以上９２°以下がさらに好ましい。

このモールド２では、刈り取られた余分なゴムはある程度の大きさを有する。この余分なゴムは、従来のモールドで発生する薄い膜状の余分なゴムのようにモールド２に貼りつくことはない。このモールド２を用いてタイヤを製造することにより、刈り取った余分なゴムが異物としてモールド２内に混入することも防止される。このモールド２では、良好な外観品質を有するタイヤが安定に製造される。

さらにこのモールド２では、同径部２８が軸方向に延びる。すなわち、セグメント１０の端面１２のうち、同径部２８を構成する部分１２ａと、サイドプレート６の端面１４のうち、この同径部２８を構成する部分１４ａとは、軸方向に延びる。このため、図４に示されるように、モールド２を閉じる際に、径方向内向きに移動するセグメント１０をサイドプレート６が十分に静止できる。このモールド２では、その閉状態において、サイドプレート６に対するセグメント１０の位置が安定する。このモールド２では、良好な外観品質を有するタイヤがより安定に製造される。

図３において、両矢印ＷＧは溝３０の幅である。両矢印ＤＧは、溝３０の深さである。両矢印ＬＣは、同径部２８の軸方向長さである。

このモールド２では、溝３０の幅ＷＧは０．１ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以下が好ましい。この溝３０の幅ＷＧが０．１ｍｍ以上に設定されることにより、適度な厚さを有する余分なゴムが形成される。この余分なゴムはモールド２に貼り付きにくい。この溝３０の幅ＷＧが０．５ｍｍ以下に設定されることにより、余分なゴムの厚さが適切に維持される。この余分なゴムは、十分に刈り取られる。

このモールド２では、溝３０の深さＤＧは３．０ｍｍ以上が好ましく、１０．０ｍｍ以下が好ましい。この溝３０の深さＤＧが３．０ｍｍ以上に設定されることにより、必要な長さを有する余分なゴムが形成される。この余分なゴムは刈り取りやすい上に、モールド２に貼り付きにくい。この溝３０の深さＤＧが１０．０ｍｍ以下に設定されることにより、余分なゴムの長さが適切に維持される。この余分なゴムの倒れが防止されるので、この余分なゴムは刈り取りやすい。

このモールド２では、同径部２８は少なくとも１０．０ｍｍの軸方向長さＬＣを有する。この同径部２８の軸方向長さＬＣが１０．０ｍｍ以上に設定されることにより、モールド２を閉じる際に、径方向内向きに移動するセグメント１０をサイドプレート６がより十分に静止できる。このモールド２では、その閉状態において、サイドプレート６に対するセグメント１０の位置が安定する。なお、この軸方向長さＬＣは長いほど好ましいので、セグメント１０の静止の観点において好ましい上限は設定されない。この軸方向長さＬＣはモールド２の構成によって適宜設定される。

以上の説明から明らかなように、本発明によれば、外観品質の向上が達成された空気入りタイヤを得ることができる。

今回開示した実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の技術的範囲は前述の実施形態に限定されるものではなく、この技術的範囲には特許請求の範囲に記載された構成と均等の範囲内でのすべての変更が含まれる。

以下、実施例などにより、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例のみに限定されるものではない。

［実施例１］
図１－３に示されたモールドを用いてタイヤ（サイズ＝１９５／８０Ｒ１５）を製造した。このモールドでは、セグメントの端面とサイドプレートの端面とが合わせられることにより構成される境界は、キャビティ面の法線に沿ってこのキャビティ面から外向きに延びるテーパー部と、このテーパー部の端から軸方向外向きに延びる同径部とを有するように構成された。このテーパー部に、キャビティ面から外向きに延びる溝が設けられた。このことが、表１の［溝の向き］の欄に「図３」で表されている。なお、この実施例１では、溝の幅ＷＧは０．３ｍｍに設定された。溝の深さＤＧは、５．０ｍｍに設定された。同径部の軸方向長さＬＣは、５０ｍｍに設定された。

［比較例１］
従来のモールドを用いてタイヤ（サイズ＝１９５／８０Ｒ１５）を製造した。この比較例１では、セグメントの端面とサイドプレートの端面とが合わせられることにより構成される境界は軸方向に延びる。この境界には、溝は設けられていない。このことが、表１の［溝の向き］の欄に「－」で表されている。

［比較例２］
従来のモールドを用いてタイヤ（サイズ＝１９５／８０Ｒ１５）を製造した。この比較例２では、セグメントの端面とサイドプレートの端面とが合わせられることにより構成される境界は軸方向に延びる。この比較例２では、この境界に溝が設けられた。境界が軸方向に延びるので、この溝も軸方向に延びる。このことが、表１の［溝の向き］の欄に「軸方向」で表されている。なお、溝の形状、すなわち、溝の幅ＷＧは、及び溝の深さＤＧは、実施例１と同じように設定された。

［外観品質の確認］
各例において、タイヤを１０００本製造した。タイヤの外観を目視で確認し、刈り残しの発生率、そして、異物混入の発生率を得た。その結果が、下記の表１に示されている。数値が小さいほど好ましい。

表１に示されるように、実施例１では、刈り残し発生率及び異物混入発生率の両方が比較例１に比してかなり低い。この実施例１では、異物混入の発生率が比較例２と同等であるが、刈り残し発生率がこの比較例２よりも低い。この実施例１では、比較例１及び２よりも評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。

以上説明されたモールドの境界（すなわち分割位置）に関する技術は、種々のタイヤのモールドにおいて適用することができる。

２・・・モールド
４・・・トレッドリング
６・・・サイドプレート
８・・・ビードリング
１０・・・セグメント
１２・・・セグメント１０の端面
１４・・・サイドプレート６の一方の端面
２０・・・セグメント１０とサイドプレート６との境界
２４・・・モールド２の内面（キャビティ面）
２６・・・テーパー部
２８・・・同径部
３０・・・溝
３８・・・トレッド成形面
４０・・・ショルダー成形面
４２・・・サイド成形面

Claims (7)

1. 生タイヤの外面にタイヤの外面を形づける、キャビティ面を有するモールドであって、
   前記タイヤのトレッドを成形するトレッドリングと、
   前記トレッドリングの端に連なり、当該タイヤのサイドウォールを成形するサイドプレートと、
   を備え、
   前記トレッドリングが周方向に並ぶ複数のセグメントから構成され、
   前記セグメントの端面と前記サイドプレートの端面とが合わせられることにより構成される境界が、前記キャビティ面の法線に沿って当該キャビティ面から外向きに延びるテーパー部と、前記テーパー部の端から軸方向外向きに延びる同径部とを有し、
   前記テーパー部に、前記キャビティ面から外向きに延びる溝が設けられ、
   前記サイドプレートの端面に凹みが設けられ、当該凹みが前記セグメントの端面と組み合わされることにより、前記溝が構成される、タイヤ用モールド。
2. 前記溝の幅が０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である、請求項１に記載のタイヤ用モールド。
3. 前記溝の深さが３．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である、請求項１又は２に記載のタイヤ用モールド。
4. 前記同径部が、少なくとも１０．０ｍｍの軸方向長さを有する、請求項１から３のいずれかに記載のタイヤ用モールド。
5. 前記キャビティ面が、トレッド成形面と、前記トレッド成形面の端に連なる一対のショルダー成形面と、前記ショルダー成形面の端に連なる一対のサイド成形面とを含み、
   前記テーパー部の端が前記ショルダー成形面に位置する、請求項１から４のいずれかに記載のタイヤ用モールド。
6. 前記モールドの中心軸を含む平面に沿った、当該モールドの断面において、
   前記ショルダー成形面の中心に、前記テーパー部の端が位置する、請求項５に記載のタイヤ用モールド。
7. 請求項１から６のいずれかに記載のモールドを用いて、生タイヤからタイヤを成形する、タイヤの製造方法であって、
   前記モールドを開いて当該モールドに前記生タイヤを投入する工程と、
   前記モールドを閉じて当該モールド内で前記生タイヤを加圧及び加熱する工程と
   を含む、タイヤの製造方法。

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