JP7124991B1 - 溶接継手及び自動車部品 - Google Patents
溶接継手及び自動車部品 Download PDFInfo
- Publication number
- JP7124991B1 JP7124991B1 JP2022524907A JP2022524907A JP7124991B1 JP 7124991 B1 JP7124991 B1 JP 7124991B1 JP 2022524907 A JP2022524907 A JP 2022524907A JP 2022524907 A JP2022524907 A JP 2022524907A JP 7124991 B1 JP7124991 B1 JP 7124991B1
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plating layer
- steel plate
- mass
- composition
- boundary
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000007747 plating Methods 0.000 claims abstract description 359
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 285
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 285
- 230000035515 penetration Effects 0.000 claims abstract description 45
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 100
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 34
- 239000010410 layer Substances 0.000 abstract description 347
- 238000005336 cracking Methods 0.000 abstract description 40
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 38
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 38
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 35
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 abstract description 9
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 abstract description 3
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 34
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 28
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 27
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 24
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 17
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 15
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 13
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 11
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 10
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 8
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 8
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 8
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 8
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 5
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 5
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000009616 inductively coupled plasma Methods 0.000 description 3
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 2
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 2
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 2
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 2
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006664 bond formation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 1
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 description 1
- 238000000921 elemental analysis Methods 0.000 description 1
- 238000004993 emission spectroscopy Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000010408 film Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009545 invasion Effects 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007740 vapor deposition Methods 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/16—Resistance welding; Severing by resistance heating taking account of the properties of the material to be welded
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
- F16B5/08—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of welds or the like
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/10—Spot welding; Stitch welding
- B23K11/11—Spot welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/10—Spot welding; Stitch welding
- B23K11/11—Spot welding
- B23K11/115—Spot welding by means of two electrodes placed opposite one another on both sides of the welded parts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/16—Resistance welding; Severing by resistance heating taking account of the properties of the material to be welded
- B23K11/163—Welding of coated materials
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D27/00—Connections between superstructure or understructure sub-units
- B62D27/02—Connections between superstructure or understructure sub-units rigid
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C18/00—Alloys based on zinc
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C18/00—Alloys based on zinc
- C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
- C22C23/02—Alloys based on magnesium with aluminium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
- C22C23/04—Alloys based on magnesium with zinc or cadmium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/011—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic all layers being formed of iron alloys or steels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/012—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of aluminium or an aluminium alloy
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Transportation (AREA)
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
- Resistance Welding (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
本開示の技術は、第１鋼板と第２鋼板とをスポット溶接した溶接継手において液体金属脆化（ＬＭＥ）割れを抑制するとともに、耐食性を向上させるものである。本開示の溶接継手においては、第１鋼板の第２鋼板に向かい合う面の上に第１めっき層が備えられ、第２鋼板の第１鋼板に向かい合う面の上にめっき層が存在しないか、又は、第２めっき層が備えられる。第１鋼板と第２鋼板との間、且つ、スポット溶接部のコロナボンドの端部からスポット溶接部の外側に向かって０．５ｍｍの範囲に境界めっき層が備えられ、境界めっき層に隣接する第１鋼板及び第２鋼板のうちの少なくとも一方にＺｎ侵入部が存在する。Ｚｎ侵入部は、境界めっき層から鋼粒界に沿って進展し、Ｚｎ侵入部の先端であって、Ｚｎ濃度が０．１質量％の箇所のＭｇ濃度が０．２０質量％以下である。第１めっき層及び第２めっき層が、所定の関係Ｉを満たす。
Description
本願は溶接継手及び自動車部品を開示する。
複数のめっき鋼板をスポット溶接により接合した際、めっき層中の金属成分が鋼板の粒界へと侵入し、液体金属脆化（ＬＭＥ）割れを引き起こす場合がある。ＬＭＥ割れは、特に高強度鋼板において問題となり易い。
スポット溶接時のＬＭＥ割れを抑制する技術として、特許文献１には、スポット溶接の際、総板厚の関数に基づいて溶接電極の溶接後保持時間を決定する技術が開示されている。また、ＬＭＥ割れと直接関係する技術ではないものの、特許文献２には、スポット溶接部に超音波衝撃処理を施し、溶接部のき裂を開口させ、き裂への水分の侵入を抑制する技術が開示されている。
従来技術においては、スポット溶接における工程や操作によってＬＭＥ割れを抑制している。一方で、めっき鋼板そのものを工夫することでＬＭＥ割れを抑制することについては十分な検討はなされていない。この点、溶接継手におけるＬＭＥ割れの抑制に関して、改善の余地がある。
また、従来技術においては、溶接継手の耐食性を確保することについては十分な検討がなされていない。この点、溶接継手において、ＬＭＥ割れの抑制と耐食性の確保とを両立することに関して、改善の余地がある。
本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、
溶接継手であって、第１鋼板と、第２鋼板と、前記第１鋼板及び前記第２鋼板を接合するスポット溶接部と、を備え、
前記第１鋼板の前記第２鋼板に向かい合う面の上に、第１めっき層が備えられ、
前記第２鋼板の前記第１鋼板に向かい合う面の上に、めっき層が存在しないか、又は、第２めっき層が備えられ、
前記スポット溶接部が、ナゲットとコロナボンドとを備え、
前記第１鋼板と前記第２鋼板との間、且つ、前記コロナボンドの端部から前記スポット溶接部の外側に向かって０．５ｍｍの範囲に、境界めっき層が備えられ、
前記境界めっき層に隣接する前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの少なくとも一方に、Ｚｎ侵入部が存在し、
前記Ｚｎ侵入部が、前記境界めっき層から鋼粒界に沿って進展し、
前記Ｚｎ侵入部の先端であってＺｎ濃度が０．１質量％の箇所のＭｇ濃度が、０．２０質量％以下であり、
前記第１めっき層及び前記第２めっき層が、以下の関係Ｉを満たす、
溶接継手
を開示する。
溶接継手であって、第１鋼板と、第２鋼板と、前記第１鋼板及び前記第２鋼板を接合するスポット溶接部と、を備え、
前記第１鋼板の前記第２鋼板に向かい合う面の上に、第１めっき層が備えられ、
前記第２鋼板の前記第１鋼板に向かい合う面の上に、めっき層が存在しないか、又は、第２めっき層が備えられ、
前記スポット溶接部が、ナゲットとコロナボンドとを備え、
前記第１鋼板と前記第２鋼板との間、且つ、前記コロナボンドの端部から前記スポット溶接部の外側に向かって０．５ｍｍの範囲に、境界めっき層が備えられ、
前記境界めっき層に隣接する前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの少なくとも一方に、Ｚｎ侵入部が存在し、
前記Ｚｎ侵入部が、前記境界めっき層から鋼粒界に沿って進展し、
前記Ｚｎ侵入部の先端であってＺｎ濃度が０．１質量％の箇所のＭｇ濃度が、０．２０質量％以下であり、
前記第１めっき層及び前記第２めっき層が、以下の関係Ｉを満たす、
溶接継手
を開示する。
関係Ｉ：０．０１０≧［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］≧０．００１
ここで、前記第２めっき層が存在しない場合、第２めっき層のＭｇ組成、Ｚｎ組成及び付着量は０である。
ここで、前記第２めっき層が存在しない場合、第２めっき層のＭｇ組成、Ｚｎ組成及び付着量は０である。
本開示の溶接継手においては、前記第１めっき層及び前記第２めっき層が、以下の関係Ｉ－１を満たすものであってもよい。
関係Ｉ－１：０．００６≧［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］≧０．００１
本開示の溶接継手においては、前記境界めっき層に、長径が０．５μｍ以上である酸化物が１個以上存在していてもよい。
本開示の溶接継手は、前記第１鋼板の前記第２鋼板に向かい合う面側に、深さ１．５μｍ以上、２０．０μｍ以下の内部酸化層を有するものであってもよい。
本開示の溶接継手においては、前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうち、前記Ｚｎ侵入部を有するものの引張強さが、５９０ＭＰａ以上であってもよい。
本開示の溶接継手は例えば自動車部品として適用され得る。例えば、本開示の自動車部品は、上記の本開示の溶接継手を備え、前記第１鋼板が車両外側に配置され、前記第２鋼板が車両内側に配置され、前記第１めっき層のＭｇ組成よりも前記第２めっき層のＭｇ組成が低いものであってもよい。
本開示の自動車部品においては、［前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％）］／［第１めっき層のＺｎ組成（質量％）］が０．０１よりも大きくてもよい。
本開示の溶接継手においては、ＬＭＥ割れの抑制と耐食性の確保とが両立され易い。
１．溶接継手
図１～３に示されるように、溶接継手１００は、第１鋼板１０と、第２鋼板２０と、第１鋼板１０及び第２鋼板２０を接合するスポット溶接部３０と、を備える。ここで、前記第１鋼板１０の前記第２鋼板２０に向かい合う面の上に、第１めっき層１１が備えられる。前記第２鋼板２０の前記第１鋼板１０に向かい合う面の上に、めっき層が存在しないか、又は、第２めっき層２１が備えられる。前記スポット溶接部３０は、ナゲット３１とコロナボンド３２とを備える。前記第１鋼板１０と前記第２鋼板２０との間、且つ、前記コロナボンド３２の端部から前記スポット溶接部３０の外側に向かって０．５ｍｍの範囲に、境界めっき層５０が備えられる。前記境界めっき層５０に隣接する前記第１鋼板１０及び前記第２鋼板２０のうちの少なくとも一方にＺｎ侵入部６０が存在し、前記Ｚｎ侵入部６０が、前記境界めっき層から鋼粒界に沿って進展している。溶接継手１００においては、前記Ｚｎ侵入部の先端であって、Ｚｎ濃度が０．１質量％の箇所のＭｇ濃度が０．２０質量％以下であり、且つ、前記第１めっき層及び前記第２めっき層が、以下の関係Ｉを満たすことに特徴がある。
図１～３に示されるように、溶接継手１００は、第１鋼板１０と、第２鋼板２０と、第１鋼板１０及び第２鋼板２０を接合するスポット溶接部３０と、を備える。ここで、前記第１鋼板１０の前記第２鋼板２０に向かい合う面の上に、第１めっき層１１が備えられる。前記第２鋼板２０の前記第１鋼板１０に向かい合う面の上に、めっき層が存在しないか、又は、第２めっき層２１が備えられる。前記スポット溶接部３０は、ナゲット３１とコロナボンド３２とを備える。前記第１鋼板１０と前記第２鋼板２０との間、且つ、前記コロナボンド３２の端部から前記スポット溶接部３０の外側に向かって０．５ｍｍの範囲に、境界めっき層５０が備えられる。前記境界めっき層５０に隣接する前記第１鋼板１０及び前記第２鋼板２０のうちの少なくとも一方にＺｎ侵入部６０が存在し、前記Ｚｎ侵入部６０が、前記境界めっき層から鋼粒界に沿って進展している。溶接継手１００においては、前記Ｚｎ侵入部の先端であって、Ｚｎ濃度が０．１質量％の箇所のＭｇ濃度が０．２０質量％以下であり、且つ、前記第１めっき層及び前記第２めっき層が、以下の関係Ｉを満たすことに特徴がある。
関係Ｉ：０．０１０≧［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］≧０．００１
ここで、前記第２めっき層が存在しない場合、第２めっき層のＭｇ組成、Ｚｎ組成及び付着量は０である。
ここで、前記第２めっき層が存在しない場合、第２めっき層のＭｇ組成、Ｚｎ組成及び付着量は０である。
１．１ 鋼板
第１鋼板１０及び第２鋼板２０は、引張強さが小さいものであっても、大きいものであってもよいが、特に、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの少なくとも一つが引張強さの大きい高強度鋼板である場合に高いＬＭＥ割れ抑制効果が期待できる。例えば、溶接継手１００においては、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの少なくとも一つが、５９０ＭＰａ以上の引張強さを有していてもよい。すなわち、溶接継手１００においては、第１鋼板１０の引張強さが５９０ＭＰａ以上、且つ、第２鋼板２０の引張強さが５９０ＭＰａ未満であってもよく、第１鋼板１０の引張強さが５９０ＭＰａ未満、且つ、第２鋼板２０の引張強さが５９０ＭＰａ以上であってもよく、第１鋼板１０及び第２鋼板２０の双方の引張強さが５９０ＭＰａ以上であってもよい。第１鋼板１０と第２鋼板２０とは、互いに同程度の引張強さを有してもよいし、互いに異なる引張強さを有してもよい。また、溶接継手１００においては、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの少なくとも一つが、７８０ＭＰａ以上、９８０ＭＰａ以上、１１８０ＭＰａ以上又は１４７０ＭＰａ以上の引張強さを有してもよい。また、溶接継手１００においては、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうち、後述のＺｎ侵入部６０を有するものの引張強さが５９０ＭＰａ以上、７８０ＭＰａ以上、９８０ＭＰａ以上、１１８０ＭＰａ以上又は１４７０ＭＰａ以上であってもよい。引張強さの上限は特に限定されるものではないが、例えば、２５００ＭＰａ以下、２２００ＭＰａ以下又は２０００ＭＰａ以下であってもよい。尚、本願にいう鋼板の「引張強さ」とは、ＩＳＯ ６８９２－１：２００９にしたがうものである。
第１鋼板１０及び第２鋼板２０は、引張強さが小さいものであっても、大きいものであってもよいが、特に、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの少なくとも一つが引張強さの大きい高強度鋼板である場合に高いＬＭＥ割れ抑制効果が期待できる。例えば、溶接継手１００においては、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの少なくとも一つが、５９０ＭＰａ以上の引張強さを有していてもよい。すなわち、溶接継手１００においては、第１鋼板１０の引張強さが５９０ＭＰａ以上、且つ、第２鋼板２０の引張強さが５９０ＭＰａ未満であってもよく、第１鋼板１０の引張強さが５９０ＭＰａ未満、且つ、第２鋼板２０の引張強さが５９０ＭＰａ以上であってもよく、第１鋼板１０及び第２鋼板２０の双方の引張強さが５９０ＭＰａ以上であってもよい。第１鋼板１０と第２鋼板２０とは、互いに同程度の引張強さを有してもよいし、互いに異なる引張強さを有してもよい。また、溶接継手１００においては、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの少なくとも一つが、７８０ＭＰａ以上、９８０ＭＰａ以上、１１８０ＭＰａ以上又は１４７０ＭＰａ以上の引張強さを有してもよい。また、溶接継手１００においては、第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうち、後述のＺｎ侵入部６０を有するものの引張強さが５９０ＭＰａ以上、７８０ＭＰａ以上、９８０ＭＰａ以上、１１８０ＭＰａ以上又は１４７０ＭＰａ以上であってもよい。引張強さの上限は特に限定されるものではないが、例えば、２５００ＭＰａ以下、２２００ＭＰａ以下又は２０００ＭＰａ以下であってもよい。尚、本願にいう鋼板の「引張強さ」とは、ＩＳＯ ６８９２－１：２００９にしたがうものである。
第１鋼板１０及び第２鋼板２０の化学組成や金属組織によらず、本開示の溶接継手１００による効果が発揮される。鋼板１０、２０の化学組成や金属組織は、溶接継手１００の用途等に応じて適宜決定され得る。第１鋼板１０や第２鋼板２０は、例えば、質量％で、Ｃ：０．０１～０．５０％、Ｓｉ：０．０１～３．５０％、Ｍｎ：０．１０～５．００％、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０３００％以下、Ｎ：０．０１００％以下、Ｏ：０～０．０２０％、Ａｌ：０～１．０００％、Ｂ：０～０．０１０％、Ｎｂ：０～０．１５０％、Ｔｉ：０～０．２０％、Ｍｏ：０～３．００％、Ｃｒ：０～２．００％、Ｖ：０～１．００％、Ｎｉ：０～２．００％、Ｗ：０～１．００％、Ｔａ：０～０．１０％、Ｃｏ：０～３．００％、Ｓｎ：０～１．００％、Ｓｂ：０～０．５０％、Ｃｕ：０～２．００％、Ａｓ：０～０．０５０％、Ｍｇ：０～０．１００％、Ｃａ：０～０．１００％、Ｚｒ：０～０．１００％、Ｈｆ：０～０．１００％、及び、ＲＥＭ：０～０．１００％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、上記化学組成において、任意添加元素の含有量の下限は０．０００１％又は０．００１％であってもよい。
第１鋼板１０及び第２鋼板２０の各々の板厚は特に限定されるものではない。板厚は用途に応じて適宜決定されればよい。板厚は、例えば、０．５ｍｍ以上、０．８ｍｍ以上、１．０ｍｍ以上、１．２ｍｍ以上又は２．０ｍｍ以上であってもよく、１０．０ｍｍ以下、５．０ｍｍ以下、４．０ｍｍ以下又は３．０ｍｍ以下であってもよい。板厚は、鋼板の全体において同一であってもよいし、鋼板の部位ごとに異なっていてもよい。
１．２ めっき層
溶接継手１００においては、第１鋼板１０の第２鋼板２０に向かい合う面の上に、第１めっき層１１が備えられる。また、第２鋼板２０の第１鋼板１０に向かい合う面の上に、めっき層が存在しないか、又は、第２めっき層２１が備えられる。図１には、第１めっき層１１と第２めっき層２１との両方を備える形態が示されているが、溶接継手１００におけるめっき層の形態はこれに限定されない。溶接継手１００においては、第１鋼板１０及び第２鋼板２０が、めっき層を挟んで溶接されればよい。尚、第１鋼板１０の第２鋼板２０に向かい合わない面の上には、めっき層があってもなくてもよい。また、第２鋼板２０の第１鋼板１０に向かい合わない面の上には、めっき層があってもなくてもよい。第１めっき層１１と、第２めっき層２１とは、互いに同じ種類であっても異なる種類であってもよい。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の化学組成は、後述する関係Ｉが満たされ、且つ、Ｚｎ侵入部６０の先端部６０ａにおいて、所定のＭｇ濃度が満たされる限り、特に限定されるものではない。第１めっき層１１及び第２めっき層２１は、Ｚｎ系めっきであってよく、例えば、以下の化学組成を有していてもよい。
溶接継手１００においては、第１鋼板１０の第２鋼板２０に向かい合う面の上に、第１めっき層１１が備えられる。また、第２鋼板２０の第１鋼板１０に向かい合う面の上に、めっき層が存在しないか、又は、第２めっき層２１が備えられる。図１には、第１めっき層１１と第２めっき層２１との両方を備える形態が示されているが、溶接継手１００におけるめっき層の形態はこれに限定されない。溶接継手１００においては、第１鋼板１０及び第２鋼板２０が、めっき層を挟んで溶接されればよい。尚、第１鋼板１０の第２鋼板２０に向かい合わない面の上には、めっき層があってもなくてもよい。また、第２鋼板２０の第１鋼板１０に向かい合わない面の上には、めっき層があってもなくてもよい。第１めっき層１１と、第２めっき層２１とは、互いに同じ種類であっても異なる種類であってもよい。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の化学組成は、後述する関係Ｉが満たされ、且つ、Ｚｎ侵入部６０の先端部６０ａにおいて、所定のＭｇ濃度が満たされる限り、特に限定されるものではない。第１めっき層１１及び第２めっき層２１は、Ｚｎ系めっきであってよく、例えば、以下の化学組成を有していてもよい。
（Ａｌ：０～９０．０％）
めっき層にＡｌを含ませることで、めっき層の耐食性が向上する場合がある。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＡｌの含有量は、質量％で、０％であってもよく、０．０１０％以上、０．１００％以上、０．５００％以上、１．０％以上、又は３．０％以上であってもよい。また、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＡｌの含有量は、質量％で、９０．０％以下、８０．０％以下、７０．０％以下、６０．０％以下、５０．０％以下、４０．０％以下、３０．０％以下、２０．０％以下、１０．０％以下、又は５．０％以下であってもよい。溶接継手１００においては、第１めっき層１１及び第２めっき層２１のいずれか一方又は両方が、Ａｌを含まないものであってもよいし、第１めっき層１１及び第２めっき層２１のいずれか一方又は両方がＡｌを含むものであってもよい。
めっき層にＡｌを含ませることで、めっき層の耐食性が向上する場合がある。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＡｌの含有量は、質量％で、０％であってもよく、０．０１０％以上、０．１００％以上、０．５００％以上、１．０％以上、又は３．０％以上であってもよい。また、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＡｌの含有量は、質量％で、９０．０％以下、８０．０％以下、７０．０％以下、６０．０％以下、５０．０％以下、４０．０％以下、３０．０％以下、２０．０％以下、１０．０％以下、又は５．０％以下であってもよい。溶接継手１００においては、第１めっき層１１及び第２めっき層２１のいずれか一方又は両方が、Ａｌを含まないものであってもよいし、第１めっき層１１及び第２めっき層２１のいずれか一方又は両方がＡｌを含むものであってもよい。
（Ｍｇ：０～６０．０％）
めっき層にＭｇを含ませることで、めっき層の耐食性が向上する場合がある。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＭｇの含有量は、質量％で、０％であってもよく、０．０１０％以上、０．１００％以上、０．５００％以上、１．０％以上、又は３．０％以上であってもよい。また、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＭｇの含有量は、質量％で、６０．０％以下、５０．０％以下、４０．０％以下、３０．０％以下、２０．０％以下、１０．０％以下、又は５．０％以下であってもよい。ただし、関係Ｉから自明なように、第１めっき層１１と第２めっき層２１とのうちの少なくとも一方が、Ｍｇを含む。第１めっき層１１及び第２めっき層２１のうち、Ｍｇを含むめっき層におけるＭｇの含有量は、例えば、質量％で、０．１００％以上、０．５００％以上、０．８００％以上又は１．０％以上であってもよく、６０．０％以下、４０．０％以下、２０．０％以下又は５．０％以下であってもよい。溶接継手１００においては、第１めっき層１１及び第２めっき層２１のいずれか一方がＭｇを含まないものであってもよいし、第１めっき層１１及び第２めっき層鋼板２１のいずれか一方又は両方がＭｇを含むものであってもよい。
めっき層にＭｇを含ませることで、めっき層の耐食性が向上する場合がある。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＭｇの含有量は、質量％で、０％であってもよく、０．０１０％以上、０．１００％以上、０．５００％以上、１．０％以上、又は３．０％以上であってもよい。また、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＭｇの含有量は、質量％で、６０．０％以下、５０．０％以下、４０．０％以下、３０．０％以下、２０．０％以下、１０．０％以下、又は５．０％以下であってもよい。ただし、関係Ｉから自明なように、第１めっき層１１と第２めっき層２１とのうちの少なくとも一方が、Ｍｇを含む。第１めっき層１１及び第２めっき層２１のうち、Ｍｇを含むめっき層におけるＭｇの含有量は、例えば、質量％で、０．１００％以上、０．５００％以上、０．８００％以上又は１．０％以上であってもよく、６０．０％以下、４０．０％以下、２０．０％以下又は５．０％以下であってもよい。溶接継手１００においては、第１めっき層１１及び第２めっき層２１のいずれか一方がＭｇを含まないものであってもよいし、第１めっき層１１及び第２めっき層鋼板２１のいずれか一方又は両方がＭｇを含むものであってもよい。
（Ｆｅ：０～６５．０％）
鋼板の表面にめっき層を形成した後に熱処理した場合、鋼板からめっき層へとＦｅが拡散する場合がある。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＦｅの含有量は、質量％で、０％であってもよく、１．０％以上、２．０％以上、３．０％以上、４．０％以上又は５．０％以上であってもよい。また、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＦｅの含有量は、質量％で、６５．０％以下、５５．０％以下、４５．０％以下、３５．０％以下、２５．０％以下、１５．０％以下、１２．０％以下、１０．０％以下、８．０％以下又は６．０％以下であってもよい。
鋼板の表面にめっき層を形成した後に熱処理した場合、鋼板からめっき層へとＦｅが拡散する場合がある。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＦｅの含有量は、質量％で、０％であってもよく、１．０％以上、２．０％以上、３．０％以上、４．０％以上又は５．０％以上であってもよい。また、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＦｅの含有量は、質量％で、６５．０％以下、５５．０％以下、４５．０％以下、３５．０％以下、２５．０％以下、１５．０％以下、１２．０％以下、１０．０％以下、８．０％以下又は６．０％以下であってもよい。
（Ｓｉ：０～１０．０％）
めっき層にＳｉを含ませることで、めっき層の耐食性が向上する場合がある。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＳｉの含有量は、質量％で、０％であってもよく、０．００５％以上、０．０１０％以上、０．０５０％以上又は０．１００％以上であってもよい。また、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＳｉの含有量は、質量％で、１０．０％以下、８．０％以下、５．０％以下、３．０％以下、２．５％以下、２．０％以下、１．５％以下又は１．０％以下であってもよい。
めっき層にＳｉを含ませることで、めっき層の耐食性が向上する場合がある。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＳｉの含有量は、質量％で、０％であってもよく、０．００５％以上、０．０１０％以上、０．０５０％以上又は０．１００％以上であってもよい。また、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々におけるＳｉの含有量は、質量％で、１０．０％以下、８．０％以下、５．０％以下、３．０％以下、２．５％以下、２．０％以下、１．５％以下又は１．０％以下であってもよい。
（その他）
第１めっき層１１及び第２めっき層２１は、各々、任意に、質量％で、Ｓｂ：０～０．５０％、Ｐｂ：０～０．５０％、Ｃｕ：０～１．０％、Ｓｎ：０～１．０％、Ｔｉ：０～１．０％、Ｓｒ：０～０．５０％、Ｃｒ：０～１．０％、Ｎｉ：０～１．０％、及びＭｎ：０～１．０％のうち１種又は２種以上を含有してもよい。これらの任意添加元素の合計含有量は、例えば、５．０％以下又は２．０％以下であってもよい。
第１めっき層１１及び第２めっき層２１は、各々、任意に、質量％で、Ｓｂ：０～０．５０％、Ｐｂ：０～０．５０％、Ｃｕ：０～１．０％、Ｓｎ：０～１．０％、Ｔｉ：０～１．０％、Ｓｒ：０～０．５０％、Ｃｒ：０～１．０％、Ｎｉ：０～１．０％、及びＭｎ：０～１．０％のうち１種又は２種以上を含有してもよい。これらの任意添加元素の合計含有量は、例えば、５．０％以下又は２．０％以下であってもよい。
第１めっき層１１及び第２めっき層２１において上記成分以外の残部はＺｎ及び不純物からなっていてよい。第１めっき層１１及び第２めっき層２１における不純物としては、第１めっき層１１及び第２めっき層２１を形成する際に、原料をはじめとして、形成工程の種々の要因によって混入する成分が挙げられる。第１めっき層１１及び第２めっき層２１においては、上で説明した元素以外の元素が微量に含まれていてもよい。
めっき層の化学組成は、鋼材の腐食を抑制するインヒビターを加えた酸溶液にめっき層を溶解し、得られた溶液をＩＣＰ（高周波誘導結合プラズマ）発光分光法によって測定することにより特定することができる。
第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々の厚さは、例えば、３μｍ以上であってもよく、５０μｍ以下であってもよい。また、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の各々の付着量は、特に限定されないが、例えば、鋼板の片面当たり１０ｇ／ｍ２以上であってもよく、１７０ｇ／ｍ２以下であってもよい。めっき層の付着量は、地鉄の腐食を抑制するインヒビターを加えた酸溶液にめっき層を溶解し、酸洗前後の重量変化から決定される。
（関係Ｉ）
溶接継手１００においては、第１めっき層１１及び第２めっき層２１が以下の関係Ｉを満たす。言い換えれば、第１めっき層１１及び第２めっき層２１に含まれる成分をめっき層の付着量を考慮して加重平均した平均Ｍｇ／Ｚｎが以下の関係Ｉを満たす。尚、本開示において、化学組成に関して「平均」という場合は、この加重平均を意味する。
溶接継手１００においては、第１めっき層１１及び第２めっき層２１が以下の関係Ｉを満たす。言い換えれば、第１めっき層１１及び第２めっき層２１に含まれる成分をめっき層の付着量を考慮して加重平均した平均Ｍｇ／Ｚｎが以下の関係Ｉを満たす。尚、本開示において、化学組成に関して「平均」という場合は、この加重平均を意味する。
関係Ｉ：０．０１０≧［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］≧０．００１
上記関係Ｉは、溶接継手１００において、第１めっき層１１の化学組成と第２めっき層２１の化学組成とを平均した場合におけるＺｎに対するＭｇの質量比（平均Ｍｇ／Ｚｎ）が０．００１以上０．０１０以下であることを意味する。平均Ｍｇ／Ｚｎがこのような範囲であることで、より優れたＬＭＥ割れ抑制効果と耐腐食性とが確保できる。上記関係Ｉにおける下限は、０．００２以上又は０．００３以上であってもよい。上限は、０．００９以下、０．００８以下、０．００７以下、０．００６以下又は０．００５以下であってもよい。特に、第１めっき層１１及び第２めっき層２１が以下の関係Ｉ－１を満たす場合により一層高いＬＭＥ割れ抑制効果及び耐食性が期待できる。
関係Ｉ－１：０．００６≧［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］≧０．００１
尚、上述したように、溶接継手１００においては、第２めっき層２１が存在しなくてもよい。すなわち、上記関係Ｉにおいて、第２めっき層２１が存在しない場合、第２めっき層２１のＭｇ組成、Ｚｎ組成及び付着量は０である。
溶接継手１００において上記関係Ｉが満たされるか否かについては、溶接継手１００に備えられる第１めっき層１１及び第２めっき層２１の化学組成及び付着量を測定することによって、判断できる。第１めっき層１１及び第２めっき層２１の化学組成及び付着量は、例えば、スポット溶接部３０から十分離れためっき層１１、２１の部分において確認すればよい。
１．３ スポット溶接部
溶接継手１００においては、第１鋼板１０と第２鋼板２０とがスポット溶接部３０によって接合される。図１に示されるように、第１鋼板１０及び第２鋼板２０に対してスポット溶接がなされると、電極により加圧された部分にナゲット３１と呼ばれる鋼成分及び／又はめっき層成分が溶融凝固した部分が形成され、そしてそのナゲット３１の周囲に前記成分が溶融せずに接合したコロナボンド３２が形成される。尚、「コロナボンド」とは、ナゲットの周囲に形成された第１鋼板と第２鋼板とが圧接された箇所である。通常はコロナボンドの箇所にあっためっき層は、コロナボンド形成時にコロナボンドの周囲に押し出される。コロナボンドにはＺｎが残留することがある。この場合、Ｚｎは第１鋼板と第２鋼板に固溶した状態で残留する。Ｚｎが固溶していてもコロナボンドにおいて第１鋼板と第２鋼板とは隙間なく接しているのでコロナボンドの端部は判別可能である。また、コロナボンドにおいて固溶したＺｎから、後述するＺｎ侵入部が形成されることは無い。固溶したＺｎは高温でもα－（Ｆｅ，Ｚｎ）相として存在し、Ｚｎが析出するようなことは無いからである。ナゲット３１及びコロナボンド３２は、化学組成が異なるため、例えば走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の反射電子像（ＢＳＥ像）により容易に判別可能である。溶接継手１００におけるナゲット３１の形状や組成については特に限定されない。
溶接継手１００においては、第１鋼板１０と第２鋼板２０とがスポット溶接部３０によって接合される。図１に示されるように、第１鋼板１０及び第２鋼板２０に対してスポット溶接がなされると、電極により加圧された部分にナゲット３１と呼ばれる鋼成分及び／又はめっき層成分が溶融凝固した部分が形成され、そしてそのナゲット３１の周囲に前記成分が溶融せずに接合したコロナボンド３２が形成される。尚、「コロナボンド」とは、ナゲットの周囲に形成された第１鋼板と第２鋼板とが圧接された箇所である。通常はコロナボンドの箇所にあっためっき層は、コロナボンド形成時にコロナボンドの周囲に押し出される。コロナボンドにはＺｎが残留することがある。この場合、Ｚｎは第１鋼板と第２鋼板に固溶した状態で残留する。Ｚｎが固溶していてもコロナボンドにおいて第１鋼板と第２鋼板とは隙間なく接しているのでコロナボンドの端部は判別可能である。また、コロナボンドにおいて固溶したＺｎから、後述するＺｎ侵入部が形成されることは無い。固溶したＺｎは高温でもα－（Ｆｅ，Ｚｎ）相として存在し、Ｚｎが析出するようなことは無いからである。ナゲット３１及びコロナボンド３２は、化学組成が異なるため、例えば走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の反射電子像（ＢＳＥ像）により容易に判別可能である。溶接継手１００におけるナゲット３１の形状や組成については特に限定されない。
１．４ セパレーション部
溶接継手１００においては、スポット溶接部３０の周囲（コロナボンド３２の周囲）にセパレーション部４０が存在する。セパレーション部４０は、スポット溶接による溶接や圧接が生じていない部分をいう。すなわち、「セパレーション部」とは、コロナボンドの周囲の第１鋼板と第２鋼板とが直接接していない箇所をいう。例えば図１に示されるように、スポット溶接部３０の周囲のセパレーション部４０においては、第１鋼板１０と第２鋼板２０との溶接や圧接がなされず、第１鋼板１０と第２鋼板２０との間に隙間が存在し得る。セパレーション部４０における隙間の大きさは、特に限定されるものではない。
溶接継手１００においては、スポット溶接部３０の周囲（コロナボンド３２の周囲）にセパレーション部４０が存在する。セパレーション部４０は、スポット溶接による溶接や圧接が生じていない部分をいう。すなわち、「セパレーション部」とは、コロナボンドの周囲の第１鋼板と第２鋼板とが直接接していない箇所をいう。例えば図１に示されるように、スポット溶接部３０の周囲のセパレーション部４０においては、第１鋼板１０と第２鋼板２０との溶接や圧接がなされず、第１鋼板１０と第２鋼板２０との間に隙間が存在し得る。セパレーション部４０における隙間の大きさは、特に限定されるものではない。
１．５ 境界めっき層
「境界めっき層」とは、コロナボンドの周囲にある溶接入熱により融けて固まっためっき層である。境界めっき層は、境界部ともいう。溶接継手１００において、境界めっき層５０は、コロナボンド３２の端部からスポット溶接部３０の外側に向かって０．５ｍｍの範囲に含まれる。すなわち、第１鋼板１０と第２鋼板２０との互いに向き合う面に存在するめっき層１１、２１のうち、コロナボンド３２の端部からスポット溶接部３０の外側に向かって０．５ｍｍの区間にあるめっき層が、スポット溶接により、境界めっき層５０になる。また、コロナボンド３２になった箇所にあっためっき層がスポット溶接時にコロナボンドの外側に押し出されて境界めっき層５０の一部を形成する。スポット溶接の溶接入熱が高ければ、境界めっき層５０になる区間はスポット溶接の外側に向かってさらに拡大する。また、第２鋼板２０の第１鋼板１０に向き合う面にめっき層が無い場合、コロナボンド３２に隣接するセパレーション部４０の第２鋼板２０側に第１鋼板のめっき層が融けて回り込んで境界めっき層５０を形成することがある。境界めっき層５０は、図１に示されるように、扇形状（半円状）の断面形状を有していてもよいし、これ以外の形状を有していてもよい。境界めっき層５０の形状は、スポット溶接条件等によって変化し得る。
「境界めっき層」とは、コロナボンドの周囲にある溶接入熱により融けて固まっためっき層である。境界めっき層は、境界部ともいう。溶接継手１００において、境界めっき層５０は、コロナボンド３２の端部からスポット溶接部３０の外側に向かって０．５ｍｍの範囲に含まれる。すなわち、第１鋼板１０と第２鋼板２０との互いに向き合う面に存在するめっき層１１、２１のうち、コロナボンド３２の端部からスポット溶接部３０の外側に向かって０．５ｍｍの区間にあるめっき層が、スポット溶接により、境界めっき層５０になる。また、コロナボンド３２になった箇所にあっためっき層がスポット溶接時にコロナボンドの外側に押し出されて境界めっき層５０の一部を形成する。スポット溶接の溶接入熱が高ければ、境界めっき層５０になる区間はスポット溶接の外側に向かってさらに拡大する。また、第２鋼板２０の第１鋼板１０に向き合う面にめっき層が無い場合、コロナボンド３２に隣接するセパレーション部４０の第２鋼板２０側に第１鋼板のめっき層が融けて回り込んで境界めっき層５０を形成することがある。境界めっき層５０は、図１に示されるように、扇形状（半円状）の断面形状を有していてもよいし、これ以外の形状を有していてもよい。境界めっき層５０の形状は、スポット溶接条件等によって変化し得る。
溶接継手１００においては、境界めっき層５０が、第１めっき層１１及び第２めっき層２１に由来する成分を含む。すなわち、境界めっき層５０は、スポット溶接によって溶融しためっき層１１、２１等が凝固することによって形成され得る。例えば、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の双方が存在する場合、境界めっき層５０においては、当該２つのめっき層１１、２１に由来する成分と、鋼板に由来する成分とが混ざり合う。すなわち、境界めっき層５０には、第１めっき層１１及び第２めっき層２１に由来する成分のほか、鋼板１０、２０に由来する成分が存在していてもよい。境界めっき層５０の化学組成は、鋼板に由来する成分を除いた場合、溶接継手１００に備えられる第１めっき層１１及び第２めっき層２１の平均組成と対応し得る。ただし、本発明者の知見によると、境界めっき層５０においては化学組成に大きなバラつきがあり、境界めっき層５０における化学組成を明確に特定することは難しい。この点、本開示の溶接継手１００においては、境界めっき層５０における化学組成が特定される必要はなく、第１めっき層１１及び第２めっき層２１の平均の化学組成が特定されればよい。すなわち、第１めっき層１１及び第２めっき層２１に関して上記の関係Ｉが満たされることで、境界めっき層５０の化学組成がＬＭＥ割れ抑制に効果的な化学組成となり易い。
上記の通り、境界めっき層５０の化学組成は特に限定されるものではない。境界めっき層５０は、その少なくとも一部において、以下の化学組成を有していてもよい。或いは、境界めっき層５０は、その平均の化学組成として、以下の化学組成を有していてもよい。
（Ｍｇ／Ｚｎ：０．００１～０．０１０）
溶接継手１００においては、境界めっき層５０におけるＭｇとＺｎとの質量比Ｍｇ／Ｚｎが、境界めっき層５０の少なくとも一部において、或いは、境界めっき層５０の平均の化学組成として、０．００１以上、０．０１０以下であってよい。境界めっき層５０においてこのような所定範囲の量にてＭｇが含まれることで、耐食性が向上し易い。境界めっき層５０におけるＭｇとＺｎとの質量比Ｍｇ／Ｚｎは、０．００２以上又は０．００３以上であってもよく、０．００９以下、０．００８以下、０．００７以下、０．００６以下又は０．００５以下であってもよい。
溶接継手１００においては、境界めっき層５０におけるＭｇとＺｎとの質量比Ｍｇ／Ｚｎが、境界めっき層５０の少なくとも一部において、或いは、境界めっき層５０の平均の化学組成として、０．００１以上、０．０１０以下であってよい。境界めっき層５０においてこのような所定範囲の量にてＭｇが含まれることで、耐食性が向上し易い。境界めっき層５０におけるＭｇとＺｎとの質量比Ｍｇ／Ｚｎは、０．００２以上又は０．００３以上であってもよく、０．００９以下、０．００８以下、０．００７以下、０．００６以下又は０．００５以下であってもよい。
（Ｆｅ：６５．０質量％以下）
境界めっき層５０は、その少なくとも一部において、或いは、その平均化学組成において、Ｆｅの濃度が６５．０質量％以下、５５．０質量％以下、４５．０質量％以下、３５．０質量％以下、２５．０質量％以下、１５．０質量％以下、１２．０質量％以下、１０．０質量％以下、８．０質量％以下又は６．０質量％以下であってもよい。上述したように、境界めっき層５０は、スポット溶接の際、めっき層１１、２１由来の金属成分や鋼板１０、２０由来の金属成分が溶融等して混ざり合うことにより形成される。すなわち、スポット溶接時、鋼板１０、２０から境界めっき層５０へとＦｅが拡散し得る。本発明者の新たな知見によると、スポット溶接時に液相のＺｎと共存するＦｅの濃度が低い場合（すなわち、鋼板１０、２０から境界めっき層５０へのＦｅの拡散が小さい場合）、鋼板１０、２０に対するＺｎの侵入が抑制される傾向にある。鋼板１０、２０から境界めっき層５０へのＦｅの拡散を抑制するためには、例えば、鋼板１０、２０のうちの少なくとも一方に対して、後述する内部酸化処理を施すことが有効である。尚、ホットスタンプ等によって溶接前のめっき層１１、２１にＦｅが多量に含まれていたとしても、溶接時に液相のＺｎと共存するＦｅの濃度は必ずしも高くはならない。これは、ホットスタンプ等によってめっき層１１、２１中に拡散したＦｅが、その他の金属とともに高融点金属間化合物を形成し得ることから、溶接時には溶融し難いためである。
境界めっき層５０は、その少なくとも一部において、或いは、その平均化学組成において、Ｆｅの濃度が６５．０質量％以下、５５．０質量％以下、４５．０質量％以下、３５．０質量％以下、２５．０質量％以下、１５．０質量％以下、１２．０質量％以下、１０．０質量％以下、８．０質量％以下又は６．０質量％以下であってもよい。上述したように、境界めっき層５０は、スポット溶接の際、めっき層１１、２１由来の金属成分や鋼板１０、２０由来の金属成分が溶融等して混ざり合うことにより形成される。すなわち、スポット溶接時、鋼板１０、２０から境界めっき層５０へとＦｅが拡散し得る。本発明者の新たな知見によると、スポット溶接時に液相のＺｎと共存するＦｅの濃度が低い場合（すなわち、鋼板１０、２０から境界めっき層５０へのＦｅの拡散が小さい場合）、鋼板１０、２０に対するＺｎの侵入が抑制される傾向にある。鋼板１０、２０から境界めっき層５０へのＦｅの拡散を抑制するためには、例えば、鋼板１０、２０のうちの少なくとも一方に対して、後述する内部酸化処理を施すことが有効である。尚、ホットスタンプ等によって溶接前のめっき層１１、２１にＦｅが多量に含まれていたとしても、溶接時に液相のＺｎと共存するＦｅの濃度は必ずしも高くはならない。これは、ホットスタンプ等によってめっき層１１、２１中に拡散したＦｅが、その他の金属とともに高融点金属間化合物を形成し得ることから、溶接時には溶融し難いためである。
（その他の成分）
境界めっき層５０において、上記した成分以外の成分の含有量については特に限定されるものではない。例えば、境界めっき層５０は、その少なくとも一部において、或いは、その平均化学組成において、Ａｌを０．５００質量％以上、９０．０質量％以下含んでいてもよいし、Ｓｉを０．００１質量％以上、１０．０質量％以下含んでいてもよい。また、上述したように、境界めっき層５０は、めっき層１１、２１や鋼板１０、２０に由来するその他の元素や不純物を含んでいてもよい。境界めっき層５０における組織については特に限定されるものではない。
境界めっき層５０において、上記した成分以外の成分の含有量については特に限定されるものではない。例えば、境界めっき層５０は、その少なくとも一部において、或いは、その平均化学組成において、Ａｌを０．５００質量％以上、９０．０質量％以下含んでいてもよいし、Ｓｉを０．００１質量％以上、１０．０質量％以下含んでいてもよい。また、上述したように、境界めっき層５０は、めっき層１１、２１や鋼板１０、２０に由来するその他の元素や不純物を含んでいてもよい。境界めっき層５０における組織については特に限定されるものではない。
（酸化物）
境界めっき層５０は、長径が０．５μｍ以上である酸化物を１個以上有していてもよい。すなわち、境界めっき層５０の切断面を観察した場合に、長径０．５μｍ以上の酸化物があってもよい。また、境界めっき層５０は、長径が０．５μｍ以上である酸化物を２個以上、３個以上、５個以上、１０個以上又は２０個以上有していてもよい。さらには、境界めっき層５０は、長径が１．５μｍ以上である酸化物を２個以上、３個以上、５個以上、１０個以上又は２０個以上有していてもよい。後述するように、鋼板１０、２０のうちの少なくとも一つに内部酸化処理が施されている場合、スポット溶接時、鋼板１０、２０から境界めっき層５０へと内部酸化物が拡散し得る。当該内部酸化物は、鋼材に所定の焼鈍処理（焼鈍の前処理を含む）を行うことで得ることができる。酸化物は、酸素に加え、鋼板１０、２０中に含まれる元素のうち１種又は２種以上を含むものであって、典型的に、Ｓｉ、Ｏ及びＦｅを含み、場合によりさらにＭｎを含み得る。より具体的には、酸化物は、典型的にＳｉ：５～２５％、Ｍｎ：０～１０％、Ｏ：４０～６５％、及びＦｅ：１０～３０％を含んでいてよい。当該酸化物は、これらの元素以外にも上述した元素を含んでもよい。酸化物は、Ｓｉ及び／又はＭｎを含有する酸化物であってもよい。Ｓｉ及び／又はＭｎを含有する酸化物は、腐食環境において、腐食生成物の絶縁皮膜化を促進し得る。これにより、溶接継手１００の耐食性が向上する場合がある。尚、酸化物についての「長径」とは、当該酸化物を横切る最大の線分の長さをいう。酸化物の形状は、特に限定されず、円状、略円状、楕円状、多角形状などであってもよい。酸化物の長径は、０．７μｍ以上、１．０μｍ以上又は１．５μｍ以上であってもよい。酸化物の長径の上限は特に限定されないが、例えば、１０．０μｍ以下であってもよい。
境界めっき層５０は、長径が０．５μｍ以上である酸化物を１個以上有していてもよい。すなわち、境界めっき層５０の切断面を観察した場合に、長径０．５μｍ以上の酸化物があってもよい。また、境界めっき層５０は、長径が０．５μｍ以上である酸化物を２個以上、３個以上、５個以上、１０個以上又は２０個以上有していてもよい。さらには、境界めっき層５０は、長径が１．５μｍ以上である酸化物を２個以上、３個以上、５個以上、１０個以上又は２０個以上有していてもよい。後述するように、鋼板１０、２０のうちの少なくとも一つに内部酸化処理が施されている場合、スポット溶接時、鋼板１０、２０から境界めっき層５０へと内部酸化物が拡散し得る。当該内部酸化物は、鋼材に所定の焼鈍処理（焼鈍の前処理を含む）を行うことで得ることができる。酸化物は、酸素に加え、鋼板１０、２０中に含まれる元素のうち１種又は２種以上を含むものであって、典型的に、Ｓｉ、Ｏ及びＦｅを含み、場合によりさらにＭｎを含み得る。より具体的には、酸化物は、典型的にＳｉ：５～２５％、Ｍｎ：０～１０％、Ｏ：４０～６５％、及びＦｅ：１０～３０％を含んでいてよい。当該酸化物は、これらの元素以外にも上述した元素を含んでもよい。酸化物は、Ｓｉ及び／又はＭｎを含有する酸化物であってもよい。Ｓｉ及び／又はＭｎを含有する酸化物は、腐食環境において、腐食生成物の絶縁皮膜化を促進し得る。これにより、溶接継手１００の耐食性が向上する場合がある。尚、酸化物についての「長径」とは、当該酸化物を横切る最大の線分の長さをいう。酸化物の形状は、特に限定されず、円状、略円状、楕円状、多角形状などであってもよい。酸化物の長径は、０．７μｍ以上、１．０μｍ以上又は１．５μｍ以上であってもよい。酸化物の長径の上限は特に限定されないが、例えば、１０．０μｍ以下であってもよい。
１．６ Ｚｎ侵入部
図２及び３に示されるように、溶接継手１００においては、境界めっき層５０に隣接する第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの少なくとも一方に、Ｚｎ侵入部６０が存在する。Ｚｎ侵入部６０は、境界めっき層５０から鋼粒界に沿って進展している。Ｚｎ侵入部６０は、スポット溶接時に、めっき層に含まれるＺｎが鋼板の鋼粒界に侵入することによって形成され得る。尚、溶接継手１００においてＺｎ侵入部６０が存在するからといって、これがＬＭＥ割れに繋がるわけではない。
図２及び３に示されるように、溶接継手１００においては、境界めっき層５０に隣接する第１鋼板１０及び第２鋼板２０のうちの少なくとも一方に、Ｚｎ侵入部６０が存在する。Ｚｎ侵入部６０は、境界めっき層５０から鋼粒界に沿って進展している。Ｚｎ侵入部６０は、スポット溶接時に、めっき層に含まれるＺｎが鋼板の鋼粒界に侵入することによって形成され得る。尚、溶接継手１００においてＺｎ侵入部６０が存在するからといって、これがＬＭＥ割れに繋がるわけではない。
Ｚｎ侵入部６０の粒界に沿った長さは、特に限定されるものではないが、例えば、０．５μｍ以上、１μｍ以上、２μｍ以上又は３μｍ以上であってもよく、３０μｍ以下、１５μｍ以下、１０μｍ以下又は５μｍ以下であってもよい。Ｚｎ侵入部６０の形状や侵入方向等は、鋼板の粒界の形態に応じて決定され得る。
図２に示されるように、Ｚｎ侵入部６０は、スポット溶接時にめっき層１１、２１由来の成分を含む液相が拡散して形成された第１部分６１と、スポット溶接時にめっき層１１、２１由来の成分を含む固相が拡散して形成された第２部分６２と、を含んでいてもよい。第１部分６１は、第２部分６２よりも、鋼板の表面側に存在し得る。また、図２に示されるように、Ｚｎ侵入部６０は先端部６０ａを有する。ここで、本願においては、鋼板の表面側から内部に向かって、Ｚｎが侵入した鋼粒界に沿って、Ｚｎ濃度が０．１質量％以下になるまでＺｎ濃度を測定し、Ｚｎ濃度が０．１質量％（０．０９５～０．１０４％の範囲内）となった位置を「Ｚｎ侵入部６０の先端部６０ａ」とみなして、後述のＭｇ濃度を測定する。尚、先端部６０ａにおける主成分はＦｅであってよい。
Ｚｎ侵入部６０において、先端部６０ａにおけるＭｇ濃度は、０．２０質量％以下である。先端部６０ａにおけるＭｇ濃度が所定以下である場合、粒界に対してＺｎが侵入し難い状態が確保され、Ｚｎが粒界の浅い部分に留まっているといえることから、ＬＭＥ割れが生じ難い。具体的には、Ｚｎ侵入部６０の先端部６０ａにおけるＭｇ濃度が高くなると、鋼粒内へのＺｎ拡散が阻害され、高濃度のＺｎを含有するＺｎ侵入部が形成されやすくなる。すなわち、Ｍｇ濃度が高くなるとＬＭＥ割れが生じやすくなり、Ｍｇ濃度を低く抑えるとＬＭＥ割れが生じ難くなる。
後述の通り、溶接継手１００においては、第１鋼板１０と第２鋼板２０とのうちの少なくとも一つが内部酸化処理されたものであってよく、この場合、鋼板１０、２０の表層においてＺｎが液相になり難い。また、内部酸化処理が施された鋼板１０、２０を用いて溶接継手１００を構成した場合、スポット溶接時にめっき層１１、２１中のＺｎやＭｇが液相となったとしても、ＺｎやＭｇの液相が鋼板１０、２０の表面近傍に高濃度で留まり易く、粒界の奥深くにＺｎやＭｇの液相が侵入し難くなる。結果として、Ｚｎ侵入部６０の先端部６０ａにおけるＭｇ濃度が低くなり易い。先端部６０ａにおけるＭｇ濃度は０．１５質量％以下又は０．１０質量％以下であってもよい。
Ｚｎ侵入部６０は、Ｚｎ及びＭｇ以外の成分を含んでいてもよい。例えば、Ｚｎ侵入部６０は、Ａｌ、Ｓｉ、Ｆｅ等を含んでいてもよい。また、Ｚｎ侵入部６０は、めっき層や鋼板に由来するその他の元素や不純物を含んでいてもよい。Ｚｎ侵入部６０における組織については特に限定されるものではない。
１．７ 補足
上述したように、溶接継手１００においては、第１鋼板１０と第２鋼板２０とのうちの少なくとも一つが、内部酸化処理されたものであってもよい。例えば、溶接継手１００においては、第１鋼板１０と第２鋼板２０とのうちの少なくとも一つが、深さ１．５μｍ以上、２０．０μｍ以下の内部酸化層を有してもよい。より具体的には、例えば、溶接継手１００は、第１鋼板１０の第２鋼板２０に向かい合う面側に、深さ１．５μｍ以上、２０．０μｍ以下の内部酸化層を有するものであってもよい。尚、内部酸化層の「深さ」とは、鋼板（地鉄）表面からの深さをいう。第１鋼板１０と第２鋼板２０とのうちの少なくとも一つが所定の内部酸化層を有する場合、上述したように、Ｚｎ侵入部６０の先端部６０ａにおけるＭｇ濃度が低くなり易く、ＬＭＥ割れが抑制され易い。特に、内部酸化層を有する鋼板におけるＬＭＥ割れが抑制され易い。
上述したように、溶接継手１００においては、第１鋼板１０と第２鋼板２０とのうちの少なくとも一つが、内部酸化処理されたものであってもよい。例えば、溶接継手１００においては、第１鋼板１０と第２鋼板２０とのうちの少なくとも一つが、深さ１．５μｍ以上、２０．０μｍ以下の内部酸化層を有してもよい。より具体的には、例えば、溶接継手１００は、第１鋼板１０の第２鋼板２０に向かい合う面側に、深さ１．５μｍ以上、２０．０μｍ以下の内部酸化層を有するものであってもよい。尚、内部酸化層の「深さ」とは、鋼板（地鉄）表面からの深さをいう。第１鋼板１０と第２鋼板２０とのうちの少なくとも一つが所定の内部酸化層を有する場合、上述したように、Ｚｎ侵入部６０の先端部６０ａにおけるＭｇ濃度が低くなり易く、ＬＭＥ割れが抑制され易い。特に、内部酸化層を有する鋼板におけるＬＭＥ割れが抑制され易い。
上述したように、溶接継手１００においては、第１めっき層１１と第２めっき層２１との双方が備えられていてもよい。例えば、第１鋼板１０の第２鋼板２０と向かい合う面の上に、第１めっき層１１を有してもよい。また、第２鋼板２０の第１鋼板１０と向かい合う面の上に、第２めっき層２１を有してもよい。また、第１めっき層１１と第２めっき層２１とのうちの少なくとも一つが、ＺｎとＭｇとの両方を含んでもよい。さらに、境界めっき層５０が、第１めっき層１１に由来する成分と、第２めっき層２１に由来する成分とを含んでもよい。
上記説明では、溶接継手１００が、第１鋼板１０及び第２鋼板２０を備える形態について説明したが、溶接継手１００は、第１鋼板１０及び第２鋼板２０に加えて、これら以外の鋼板をさらに備えていてもよい。すなわち、溶接継手１００は３枚以上の鋼板が重ね合わされてスポット溶接により接合されたものであってもよい。また、溶接継手１００は、複数のスポット溶接部を有するものであってもよい。いずれにしても、溶接継手１００は、少なくとも一部に、上記の第１鋼板１０、第２鋼板２０、スポット溶接部３０、及び境界めっき層５０とみなせる部分があればよい。すなわち、複数のスポット溶接部を備える場合、複数の境界めっき層の一部に、上記の境界めっき層５０の条件が満たされないものが存在していてもよい。
２．溶接継手の製造方法
溶接継手１００の製造方法は、（１）第１鋼板１０及び第２鋼板２０を製造すること、ここで前記第１鋼板１０の前記第２鋼板２０と向かい合う面の上に第１めっき層１１が備えられ、前記第２鋼板２０の前記第１鋼板１０と向かい合う面の上にめっき層が存在しないか、又は、第２めっき層２１が備えられ、前記第１めっき層１１及び前記第２めっき層２１のうちの少なくとも一方が、Ｚｎ及びＭｇを含む、及び、（２）めっき層を挟むようにして前記第１鋼板１０及び前記第２鋼板２０を重ね合わせたうえでスポット溶接すること、を含み得る。以下、溶接継手１００の製造方法の一例について説明するが、溶接継手１００は、これ以外の方法によって製造されてもよい。
溶接継手１００の製造方法は、（１）第１鋼板１０及び第２鋼板２０を製造すること、ここで前記第１鋼板１０の前記第２鋼板２０と向かい合う面の上に第１めっき層１１が備えられ、前記第２鋼板２０の前記第１鋼板１０と向かい合う面の上にめっき層が存在しないか、又は、第２めっき層２１が備えられ、前記第１めっき層１１及び前記第２めっき層２１のうちの少なくとも一方が、Ｚｎ及びＭｇを含む、及び、（２）めっき層を挟むようにして前記第１鋼板１０及び前記第２鋼板２０を重ね合わせたうえでスポット溶接すること、を含み得る。以下、溶接継手１００の製造方法の一例について説明するが、溶接継手１００は、これ以外の方法によって製造されてもよい。
２．１ 鋼板の製造条件
鋼板は、例えば、成分組成を調整した溶鋼を鋳造して鋼片を形成する鋳造工程、鋼片を熱間圧延して熱延鋼板を得る熱延工程、熱延鋼板を巻取る巻取工程、巻取った熱延鋼板を冷間圧延して冷延鋼板を得る冷延工程、冷延鋼板に対して通電処理する前処理工程、及び前処理した冷延鋼板を焼鈍する焼鈍工程を行うことで得ることができる。代替的に、熱延工程後に巻き取らず、酸洗してそのまま冷延工程を行ってもよい。その後、鋼板の表面にめっきを施すことで、めっき層を有する鋼板が製造される。
鋼板は、例えば、成分組成を調整した溶鋼を鋳造して鋼片を形成する鋳造工程、鋼片を熱間圧延して熱延鋼板を得る熱延工程、熱延鋼板を巻取る巻取工程、巻取った熱延鋼板を冷間圧延して冷延鋼板を得る冷延工程、冷延鋼板に対して通電処理する前処理工程、及び前処理した冷延鋼板を焼鈍する焼鈍工程を行うことで得ることができる。代替的に、熱延工程後に巻き取らず、酸洗してそのまま冷延工程を行ってもよい。その後、鋼板の表面にめっきを施すことで、めっき層を有する鋼板が製造される。
（鋳造工程）
鋳造工程の条件は特に限定されない。例えば、高炉や電炉等による溶製に引き続き、各種の二次製錬を行い、次いで、通常の連続鋳造、インゴット法による鋳造などの方法で鋳造すればよい。
鋳造工程の条件は特に限定されない。例えば、高炉や電炉等による溶製に引き続き、各種の二次製錬を行い、次いで、通常の連続鋳造、インゴット法による鋳造などの方法で鋳造すればよい。
（熱延工程）
上記のように鋳造した鋼片を熱間圧延して熱延鋼板を得ることができる。熱延工程は、鋳造した鋼片を直接又は一旦冷却した後に再加熱して熱間圧延することにより行われる。再加熱を行う場合には、鋼片の加熱温度は、例えば１１００℃～１２５０℃であればよい。熱延工程においては、通常、粗圧延と仕上圧延とが行われる。各圧延の温度や圧下率は、所望の金属組織や板厚に応じて適宜変更すればよい。例えば仕上げ圧延の終了温度を９００～１０５０℃、仕上圧延の圧下率を１０～５０％としてもよい。
上記のように鋳造した鋼片を熱間圧延して熱延鋼板を得ることができる。熱延工程は、鋳造した鋼片を直接又は一旦冷却した後に再加熱して熱間圧延することにより行われる。再加熱を行う場合には、鋼片の加熱温度は、例えば１１００℃～１２５０℃であればよい。熱延工程においては、通常、粗圧延と仕上圧延とが行われる。各圧延の温度や圧下率は、所望の金属組織や板厚に応じて適宜変更すればよい。例えば仕上げ圧延の終了温度を９００～１０５０℃、仕上圧延の圧下率を１０～５０％としてもよい。
（巻取工程）
熱延鋼板は所定の温度で巻取ることができる。巻取温度は、所望の金属組織等に応じて適宜変更すればよく、例えば５００～８００℃であればよい。巻取る前又は巻取った後に巻き戻して、熱延鋼板に所定の熱処理を与えてもよい。代替的に、巻取工程は行わずに熱延工程後に酸洗して後述する冷延工程を行うこともできる。
熱延鋼板は所定の温度で巻取ることができる。巻取温度は、所望の金属組織等に応じて適宜変更すればよく、例えば５００～８００℃であればよい。巻取る前又は巻取った後に巻き戻して、熱延鋼板に所定の熱処理を与えてもよい。代替的に、巻取工程は行わずに熱延工程後に酸洗して後述する冷延工程を行うこともできる。
（冷延工程）
熱延鋼板に酸洗等を行った後、熱延鋼板を冷間圧延して冷延鋼板を得ることができる。冷間圧延の圧下率は、所望の金属組織や板厚に応じて適宜変更すればよく、例えば２０～８０％であればよい。冷延工程後は、例えば空冷して室温まで冷却すればよい。
熱延鋼板に酸洗等を行った後、熱延鋼板を冷間圧延して冷延鋼板を得ることができる。冷間圧延の圧下率は、所望の金属組織や板厚に応じて適宜変更すればよく、例えば２０～８０％であればよい。冷延工程後は、例えば空冷して室温まで冷却すればよい。
（前処理工程）
冷延鋼板を焼鈍する前に所定の前処理工程を行った場合、上記圧延工程で鋼板表面に形成される外部酸化膜などが適切に除去され、焼鈍時に酸素が鋼の内部に侵入し易くなり、鋼板の内部における酸化物の形成が促進され易い。また、鋼板表層に歪を導入すること等によって鋼板の内部における酸化物の形成を促進することもあり得る。すなわち、このような前処理工程を行った場合は、後述する焼鈍工程において所望の内部酸化物を生成し易い。当該前処理工程は、ブラシ等を用いた研削処理や電解処理を含んでいてよい。例えば、研削処理は、ＮａＯＨを０．５～４．０質量％含む水溶液を冷延鋼板に塗布し、ブラシ圧下量０．５～４．０ｍｍ、回転量２００～１２００ｒｐｍでブラシ研削を施すことを含んでいてよく、電解処理は、例えば、ｐＨ８．０以上の溶液中で冷延鋼板を通電することを含んでいてよい。通電の際の電流密度は１．０～８．０Ａ／ｄｍ2であるとよい。通電時間は５～１０秒間であるとよい。このようなｐＨ、電流密度及び通電時間に制御して通電処理を行うことで、後述する焼鈍工程において、内部酸化物を効率的に形成することができる。
冷延鋼板を焼鈍する前に所定の前処理工程を行った場合、上記圧延工程で鋼板表面に形成される外部酸化膜などが適切に除去され、焼鈍時に酸素が鋼の内部に侵入し易くなり、鋼板の内部における酸化物の形成が促進され易い。また、鋼板表層に歪を導入すること等によって鋼板の内部における酸化物の形成を促進することもあり得る。すなわち、このような前処理工程を行った場合は、後述する焼鈍工程において所望の内部酸化物を生成し易い。当該前処理工程は、ブラシ等を用いた研削処理や電解処理を含んでいてよい。例えば、研削処理は、ＮａＯＨを０．５～４．０質量％含む水溶液を冷延鋼板に塗布し、ブラシ圧下量０．５～４．０ｍｍ、回転量２００～１２００ｒｐｍでブラシ研削を施すことを含んでいてよく、電解処理は、例えば、ｐＨ８．０以上の溶液中で冷延鋼板を通電することを含んでいてよい。通電の際の電流密度は１．０～８．０Ａ／ｄｍ2であるとよい。通電時間は５～１０秒間であるとよい。このようなｐＨ、電流密度及び通電時間に制御して通電処理を行うことで、後述する焼鈍工程において、内部酸化物を効率的に形成することができる。
（焼鈍工程）
焼鈍は、例えば０．１～２０ＭＰａの張力をかけた状態で行うのが好ましい。焼鈍時に張力をかけると鋼板に歪みをより効果的に導入することが可能となり、鋼板の内部に酸化物が生成され易くなる。
焼鈍は、例えば０．１～２０ＭＰａの張力をかけた状態で行うのが好ましい。焼鈍時に張力をかけると鋼板に歪みをより効果的に導入することが可能となり、鋼板の内部に酸化物が生成され易くなる。
内部酸化物を適切に形成するために、焼鈍工程の保持温度は７００～９００℃であるとよく、好ましくは７２０～８７０℃である。このような範囲にすることで、外部酸化層の形成を抑制し、酸化物を鋼板の内部に形成することができる。上記保持温度が７００℃未満であると、焼鈍時に所望の内部酸化物が十分に形成されない場合がある。上記保持温度が９００℃超であると、焼鈍時に外部酸化層が形成され易い。上記保持温度までの昇温速度は、特に限定されないが１～１０℃／秒で行えばよい。また、昇温は、１～１０℃／秒の第１昇温速度と、当該第１昇温速度とは異なる１～１０℃／秒の第２昇温速度とにより、２段階で行ってもよい。
上記焼鈍工程の保持温度での保持時間は、１０～３００秒間であってもよいし、３０～２５０秒間であってもよい。このような範囲にすることで、外部酸化層の形成を抑制し、酸化物を鋼板の内部に形成することができる。上記保持時間が１０秒間未満であると、焼鈍時に所望の内部酸化物が十分に形成されない場合がある。上記保持時間が３００秒間超であると、焼鈍時に外部酸化層が形成され易い。
焼鈍工程における雰囲気の露点は、内部酸化物を十分に生成させる観点から、－２０～１０℃であるとよく、好ましくは－１０～５℃である。
尚、焼鈍工程を行う前に、焼鈍工程よりも前の工程において鋼板の内部に生成した酸化物（典型的に粒界型酸化物を含む）を除去してもよい。上述した圧延工程、特に熱延工程の間に、鋼板の表層に内部酸化層が形成される場合がある。そのような圧延工程で形成された内部酸化層は、焼鈍工程において内部酸化物を形成するのを阻害するおそれがあるため、当該内部酸化層は酸洗処理等により焼鈍前に除去しておいてもよい。例えば、焼鈍工程での内部酸化層の成長を見越して、焼鈍工程前における冷延鋼板の内部酸化物の層の深さを、１．５μｍ以下、１．０μｍ以下、０．５μｍ以下、０．３μｍ以下、０．２μｍ以下又は０．１μｍ以下にしておくとよい。
以上の通り、鋼板１０、２０を製造するにあたっては、鋼板の表層（例えば鋼板の表面から２０μｍまでの領域、すなわち鋼板の内部）において内部酸化物を形成しておくことが有効である。例えば、第１鋼板１０におけるＬＭＥ割れを抑制したい場合は、第１鋼板１０の表層において上記の内部酸化物を形成しておくとよい。このような内部酸化物としては、鋼の結晶粒内又は結晶粒界上に粒状に分散した粒状型酸化物、鋼の結晶粒界に沿って存在する粒界型酸化物、及び／又は結晶粒内にデンドライト状に存在するデンドライト型酸化物などが挙げられる。鋼板１０、２０に対して内部酸化処理を施した場合、例えば、鋼板１０、２０に含まれるＳｉが酸化され、鋼板１０、２０の表層において固溶Ｓｉが欠乏した状態となる。本発明者の新たな知見によると、鋼板１０、２０の表層において固溶Ｓｉが欠乏すると、鋼板１０、２０の表層においてＺｎが液相になり難くなる。すなわち、溶接継手１００において、第１鋼板１０と第２鋼板２０とのうちの少なくとも一つが適切に内部酸化処理されたものである場合、鋼板１０、２０の表層においてＺｎが液相になり難い。結果として、鋼板１０、２０の内部へとＺｎが侵入し難くなり、ＬＭＥ割れが抑制される。鋼板１０、２０の表面上（外部）に膜状に酸化物が形成される場合、すなわち外部酸化層が形成される場合は、このような効果は得られ難い。
２．２ めっき工程
めっき工程により、鋼板の表面に対してめっき層が形成される。めっき工程は、当業者に公知の方法に従って行えばよい。めっき工程は、例えば、溶融めっきにより行ってもよく、電気めっきにより行ってもよく、蒸着めっきにより行ってもよい。好ましくは、めっき工程は溶融めっきにより行われる。めっき工程の条件は、所望のめっき層の成分組成、厚さ及び付着量等を考慮して適宜設定すればよい。めっき処理の後、合金化処理を行ってもよい。典型的には、めっき工程の条件は、Ａｌ：０～９０．０％、Ｍｇ：０～６０．０％、Ｆｅ：０～１５．０％、及びＳｉ：０～１０．０％を含み、残部がＺｎ及び不純物からなるめっき層を形成するように設定するとよい。
めっき工程により、鋼板の表面に対してめっき層が形成される。めっき工程は、当業者に公知の方法に従って行えばよい。めっき工程は、例えば、溶融めっきにより行ってもよく、電気めっきにより行ってもよく、蒸着めっきにより行ってもよい。好ましくは、めっき工程は溶融めっきにより行われる。めっき工程の条件は、所望のめっき層の成分組成、厚さ及び付着量等を考慮して適宜設定すればよい。めっき処理の後、合金化処理を行ってもよい。典型的には、めっき工程の条件は、Ａｌ：０～９０．０％、Ｍｇ：０～６０．０％、Ｆｅ：０～１５．０％、及びＳｉ：０～１０．０％を含み、残部がＺｎ及び不純物からなるめっき層を形成するように設定するとよい。
２．３ スポット溶接条件
以上のようにして鋼板１０、２０を製造した後は、鋼板１０、２０を重ね合わせて、少なくとも１箇所にスポット溶接を行う。スポット溶接の条件は、当業者に公知の条件で行えばよい。例えば、ドームラジアス型の先端直径６～８ｍｍの溶接電極を用い、加圧力１．５～６．０ｋＮ、通電時間０．１～１．０ｓ（５～５０サイクル、電源周波数５０Ｈｚ）、通電電流４～１５ｋＡにてスポット溶接を行うことができる。
以上のようにして鋼板１０、２０を製造した後は、鋼板１０、２０を重ね合わせて、少なくとも１箇所にスポット溶接を行う。スポット溶接の条件は、当業者に公知の条件で行えばよい。例えば、ドームラジアス型の先端直径６～８ｍｍの溶接電極を用い、加圧力１．５～６．０ｋＮ、通電時間０．１～１．０ｓ（５～５０サイクル、電源周波数５０Ｈｚ）、通電電流４～１５ｋＡにてスポット溶接を行うことができる。
以上の通り、本開示の溶接継手１００のように、第１めっき層１１及び第２めっき層２１が所定の関係Ｉを満たし、Ｚｎ侵入部６０の先端部６０ａにおいて所定以下のＭｇ濃度が満たされることで、ＬＭＥ割れが抑制され易く、且つ、優れた耐食性が確保され易い。
３．溶接継手の用途
溶接継手１００は、上述のようにＬＭＥ割れが抑制され易く、且つ、優れた耐食性を有するものであり、様々な用途に適用され得る。例えば、自動車部品に適用されることが好ましい。好ましい形態において、自動車部品は、上記の溶接継手１００を備え、第１鋼板１０が車両外側に配置され、第２鋼板２０が車両内側に配置され、第１めっき層１１のＭｇ組成よりも第２めっき層２１のＭｇ組成が低い。また、当該自動車部品においては、［前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％）］／［第１めっき層のＺｎ組成（質量％）］が０．０１よりも大きくてもよい。
溶接継手１００は、上述のようにＬＭＥ割れが抑制され易く、且つ、優れた耐食性を有するものであり、様々な用途に適用され得る。例えば、自動車部品に適用されることが好ましい。好ましい形態において、自動車部品は、上記の溶接継手１００を備え、第１鋼板１０が車両外側に配置され、第２鋼板２０が車両内側に配置され、第１めっき層１１のＭｇ組成よりも第２めっき層２１のＭｇ組成が低い。また、当該自動車部品においては、［前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％）］／［第１めっき層のＺｎ組成（質量％）］が０．０１よりも大きくてもよい。
自動車部品は複数の鋼板から構成される。自動車部品において鋼板を重ね合わせたとき、車両外側に配置される鋼板の方が、車両内側に配置される鋼板より高い耐食性が要求される。この要求にこたえるため、車両外側に配置される鋼板の表面に高Ｍｇのめっき層を配置すればよい。一方、車両内側に配置される鋼板は、耐食性の観点から、車両外側に配置される鋼板に比べめっき層に含まれるＭｇの含有量を高くする必要が無い。車両外側に配置される鋼板の表面の高Ｍｇのめっき層により車内側に配置される鋼板との溶接部にＬＭＥ割れが懸念される場合、車両内側に配置される鋼板の車両外側の表面にあるめっき層のＭｇ／Ｚｎの含有量の割合と、めっき層の厚さ（付着量）とを、上記関係Ｉを満たす範囲にすれば、自動車部品の耐食性と溶接部の健全性との両立を達成することができる。さらに、上記の好ましい形態のように、第１めっき層がＬＥＭ割れの発生が懸念されるような組成であったとしても、第２めっき層のＭｇ組成を抑えることによって、ＬＭＥ割れの抑制が可能である。また、第１めっき層の組成が単体でＬＭＥ割れの発生が無いＭｇ量であったとしても、第２めっき層の組成と付着量とを調整することで溶接部が不十分な耐食性になることを避けられる。
本開示の溶接継手１００は、第１鋼板１０と第２鋼板２０とがスポット溶接部３０を介して接合されるあらゆる自動車部品に適用可能である。図４に一実施形態に係る自動車部品１０００を示す。図４に示されるように、自動車部品１０００は、車両外側に配置されるハット型部材２００と、車両内側に配置される補強部材３００及びクロージングプレート３００とを備えるものであってもよい。尚、自動車部品１０００は、補強部材３００を備えないものであってもよい。自動車部品１０００のうち、例えば、ハット型部材２００が、上記の溶接継手１００における第１鋼板１０に相当するものであってもよい。また、自動車部品１０００のうち、例えば、補強部材３００が、上記の溶接継手１００における第２鋼板２０に相当するものであってもよい。また、自動車部品１０００のうち、例えば、クロージングプレート４００が、上記の溶接継手１００における第２鋼板２０に相当するものであってもよい。
以下、実施例を示しつつ本開示の溶接継手による効果についてさらに説明するが、本開示の溶接継手はこれらの実施例に限定されるものではない。
１．鋼板の製造
成分組成を調整した溶鋼を鋳造して鋼片を形成し、鋼片を熱間圧延し、酸洗した後に冷間圧延して冷延鋼板を得た。次いで、室温まで空冷し、冷延鋼板に酸洗処理を施して圧延により形成された内部酸化層を除去した。次いで、一部の冷延鋼板について、ブラシによる研削処理と電解処理とを行った。ブラシ研削処理は、冷延鋼板にＮａＯＨを２．０％含む水溶液を塗布した状態で、鋼板に対するブラシ圧下量を２．０ｍｍ、回転量を６００ｒｐｍとして２回実施した。電解処理は、冷延鋼板を、ｐＨ９．８の溶液中で６．１Ａ／ｄｍ２の電流密度で７．２秒間通電するものとした。その後、所定の露点、保持温度及び保持時間により焼鈍処理を行い、各鋼板を作製した。全ての鋼板において、焼鈍時の昇温速度は、５００℃までは６．０℃／秒とし、５００℃から保持温度までは２．０℃／秒とした。保持温度は８００℃で保持時間は１００秒とし、保持中の雰囲気はＮ２－４％Ｈ２で露点は０℃とした。上記焼鈍処理において、一部の冷延鋼板については０．５ＭＰａの張力をかけた状態で焼鈍処理を行い、その他の冷延鋼板については張力をかけずに焼鈍処理を行った。なお、各鋼板について、圧延方向に直角な方向を長手方向とするＪＩＳ５号引張試験片を採取し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１（２０１１）に準拠して引張試験を行った。使用した鋼板の板厚は全て１．６ｍｍであった。
成分組成を調整した溶鋼を鋳造して鋼片を形成し、鋼片を熱間圧延し、酸洗した後に冷間圧延して冷延鋼板を得た。次いで、室温まで空冷し、冷延鋼板に酸洗処理を施して圧延により形成された内部酸化層を除去した。次いで、一部の冷延鋼板について、ブラシによる研削処理と電解処理とを行った。ブラシ研削処理は、冷延鋼板にＮａＯＨを２．０％含む水溶液を塗布した状態で、鋼板に対するブラシ圧下量を２．０ｍｍ、回転量を６００ｒｐｍとして２回実施した。電解処理は、冷延鋼板を、ｐＨ９．８の溶液中で６．１Ａ／ｄｍ２の電流密度で７．２秒間通電するものとした。その後、所定の露点、保持温度及び保持時間により焼鈍処理を行い、各鋼板を作製した。全ての鋼板において、焼鈍時の昇温速度は、５００℃までは６．０℃／秒とし、５００℃から保持温度までは２．０℃／秒とした。保持温度は８００℃で保持時間は１００秒とし、保持中の雰囲気はＮ２－４％Ｈ２で露点は０℃とした。上記焼鈍処理において、一部の冷延鋼板については０．５ＭＰａの張力をかけた状態で焼鈍処理を行い、その他の冷延鋼板については張力をかけずに焼鈍処理を行った。なお、各鋼板について、圧延方向に直角な方向を長手方向とするＪＩＳ５号引張試験片を採取し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１（２０１１）に準拠して引張試験を行った。使用した鋼板の板厚は全て１．６ｍｍであった。
２．めっき
各鋼板を１００ｍｍ×２００ｍｍのサイズに切断した後、各鋼板に対して溶融亜鉛めっきを施し、次いで合金化処理を行った。溶融亜鉛めっき工程では、切断した試料を４４０℃の溶融亜鉛めっき浴に３秒間浸漬した。浸漬後、１００ｍｍ／秒で引き抜き、Ｎ2ワイピングガスによりめっき付着量を制御した。めっき後の冷却速度は１０℃／秒としてめっき浴温から１５０℃以下まで冷却しサンプルを得た。その後、一部のサンプルには５００℃で合金化処理を行い、合金化Ｚｎ系めっき鋼板を得た。
各鋼板を１００ｍｍ×２００ｍｍのサイズに切断した後、各鋼板に対して溶融亜鉛めっきを施し、次いで合金化処理を行った。溶融亜鉛めっき工程では、切断した試料を４４０℃の溶融亜鉛めっき浴に３秒間浸漬した。浸漬後、１００ｍｍ／秒で引き抜き、Ｎ2ワイピングガスによりめっき付着量を制御した。めっき後の冷却速度は１０℃／秒としてめっき浴温から１５０℃以下まで冷却しサンプルを得た。その後、一部のサンプルには５００℃で合金化処理を行い、合金化Ｚｎ系めっき鋼板を得た。
３．スポット溶接
各Ｚｎ系めっき鋼板を５０ｍｍ×１００ｍｍのサイズに切断したものを２枚準備し、その２枚のＺｎ系めっき鋼板試料に対して、ドームラジアス型の先端直径８ｍｍの溶接電極を用いて、打角３°、加圧力３．０ｋＮ、通電時間０．５秒（２０サイクル、電源周波数５０Ｈｚ）、通電電流７ｋＡ、板隙０．３ｍｍにてスポット溶接を行うことで、溶接継手を得た。なお、「打角」とは、電極と鋼板のなす角度が９０°からどれだけ傾いているかを意味する。例えば打角３°は、電極と鋼板が８７°の角度で接したまま溶接することを意味する。
各Ｚｎ系めっき鋼板を５０ｍｍ×１００ｍｍのサイズに切断したものを２枚準備し、その２枚のＺｎ系めっき鋼板試料に対して、ドームラジアス型の先端直径８ｍｍの溶接電極を用いて、打角３°、加圧力３．０ｋＮ、通電時間０．５秒（２０サイクル、電源周波数５０Ｈｚ）、通電電流７ｋＡ、板隙０．３ｍｍにてスポット溶接を行うことで、溶接継手を得た。なお、「打角」とは、電極と鋼板のなす角度が９０°からどれだけ傾いているかを意味する。例えば打角３°は、電極と鋼板が８７°の角度で接したまま溶接することを意味する。
４．めっき層の金属組成の分析・算出
得られた各溶接継手に対して、第１鋼板の第２鋼板と向かい合う面の上に形成された第１めっき層の化学組成と、第２鋼板の第１鋼板と向かい合う面の上に形成された第２めっき層の化学組成とを分析し、以下の式で表される平均Ｍｇ／Ｚｎを算出した。第１めっき層の組成分析と第２めっき層の組成分析とは、境界めっき層から１０ｍｍ以上離れた部分もしくは溶接を施していない部分を対象とした。めっき層の組成は、３０ｍｍ×３０ｍｍに切断したサンプルをインヒビター入りの１０％塩酸に浸漬してめっき層を溶解させた後、溶液中に溶解しためっき成分をＩＣＰ分析することで測定した。
得られた各溶接継手に対して、第１鋼板の第２鋼板と向かい合う面の上に形成された第１めっき層の化学組成と、第２鋼板の第１鋼板と向かい合う面の上に形成された第２めっき層の化学組成とを分析し、以下の式で表される平均Ｍｇ／Ｚｎを算出した。第１めっき層の組成分析と第２めっき層の組成分析とは、境界めっき層から１０ｍｍ以上離れた部分もしくは溶接を施していない部分を対象とした。めっき層の組成は、３０ｍｍ×３０ｍｍに切断したサンプルをインヒビター入りの１０％塩酸に浸漬してめっき層を溶解させた後、溶液中に溶解しためっき成分をＩＣＰ分析することで測定した。
平均Ｍｇ／Ｚｎ＝［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］
５．Ｚｎ侵入部の先端部における元素分析
得られた各溶接継手に対して、Ｚｎが侵入した鋼粒界に沿って、Ｚｎ濃度が０．１％以下になるまでＺｎ濃度を測定し、Ｚｎ濃度が０．１％になる点をＺｎ侵入部の先端とみなし、当該先端におけるＭｇ濃度を測定した。具体的には、ＪＥＭ－２１００Ｆ（日本電子製）を用いてＴＥＭ観察し、加速電圧は２００ｋＶで、ＴＥＭ－ＥＤＳ測定してＺｎ濃度を測定した。ＴＥＭ観察用の薄膜試験片は、溶接部を断面ＳＥＭ観察してＺｎ侵入部の個所を特定した後、Ｚｎ侵入部先端を含む視野（サイズ５～１５μｍ×５～１５μｍ）をＦＩＢ加工を用いて切り出した。
得られた各溶接継手に対して、Ｚｎが侵入した鋼粒界に沿って、Ｚｎ濃度が０．１％以下になるまでＺｎ濃度を測定し、Ｚｎ濃度が０．１％になる点をＺｎ侵入部の先端とみなし、当該先端におけるＭｇ濃度を測定した。具体的には、ＪＥＭ－２１００Ｆ（日本電子製）を用いてＴＥＭ観察し、加速電圧は２００ｋＶで、ＴＥＭ－ＥＤＳ測定してＺｎ濃度を測定した。ＴＥＭ観察用の薄膜試験片は、溶接部を断面ＳＥＭ観察してＺｎ侵入部の個所を特定した後、Ｚｎ侵入部先端を含む視野（サイズ５～１５μｍ×５～１５μｍ）をＦＩＢ加工を用いて切り出した。
６．ＬＭＥ割れの有無の評価
得られた各溶接継手のスポット溶接部を観察し、ＬＭＥ割れの有無を評価した。評価基準は以下の通りである。
評価ＡＡ：ＬＭＥ割れなし
評価Ａ：ＬＭＥ亀裂長さ０μｍ超～１００μｍ
評価Ｂ：ＬＭＥ亀裂長さ１００μｍ超～３００μｍ
評価Ｃ：ＬＭＥ亀裂長さ３００μｍ超
得られた各溶接継手のスポット溶接部を観察し、ＬＭＥ割れの有無を評価した。評価基準は以下の通りである。
評価ＡＡ：ＬＭＥ割れなし
評価Ａ：ＬＭＥ亀裂長さ０μｍ超～１００μｍ
評価Ｂ：ＬＭＥ亀裂長さ１００μｍ超～３００μｍ
評価Ｃ：ＬＭＥ亀裂長さ３００μｍ超
７．耐食性評価
各溶接継手について、ＪＡＳＯ（Ｍ６０９－９１）に従って複合サイクル腐食試験に供して１２０サイクル後の鋼材の腐食状況により、スポット溶接部の耐食性を評価した。各評価用サンプルについて、上記腐食試験の完了後、スポット溶接部（ナゲット及びコロナボンド）と鋼板とを含む部分の断面をＳＥＭにより観察した（例えば図１のような部分）。観察画像から、境界めっき層から鋼板の方向に向かって（例えば図１では上方向に向かって）１ｍｍの範囲における鋼板部分の最大腐食深さを測定し、以下の評価基準で耐食性を評価した。
評価Ａ：腐食深さ０．３ｍｍ以下
評価Ｂ：腐食深さ０．３ｍｍ超～０．５ｍｍ以下
評価Ｃ：腐食深さ０．５ｍｍ以上
各溶接継手について、ＪＡＳＯ（Ｍ６０９－９１）に従って複合サイクル腐食試験に供して１２０サイクル後の鋼材の腐食状況により、スポット溶接部の耐食性を評価した。各評価用サンプルについて、上記腐食試験の完了後、スポット溶接部（ナゲット及びコロナボンド）と鋼板とを含む部分の断面をＳＥＭにより観察した（例えば図１のような部分）。観察画像から、境界めっき層から鋼板の方向に向かって（例えば図１では上方向に向かって）１ｍｍの範囲における鋼板部分の最大腐食深さを測定し、以下の評価基準で耐食性を評価した。
評価Ａ：腐食深さ０．３ｍｍ以下
評価Ｂ：腐食深さ０．３ｍｍ超～０．５ｍｍ以下
評価Ｃ：腐食深さ０．５ｍｍ以上
８．評価結果
下記表に、各溶接継手に採用した第１鋼板及び第２鋼板の強度、めっき組成及びその他の性状、Ｚｎ侵入部の先端部におけるＭｇ濃度、溶接継手に対するＬＭＥ割れの評価結果、並びに、溶接継手における耐食性の評価結果を示す。
下記表に、各溶接継手に採用した第１鋼板及び第２鋼板の強度、めっき組成及びその他の性状、Ｚｎ侵入部の先端部におけるＭｇ濃度、溶接継手に対するＬＭＥ割れの評価結果、並びに、溶接継手における耐食性の評価結果を示す。
表１～３に示される結果から明らかなように、溶接継手が以下の要件を満たす場合、ＬＭＥ割れが顕著に抑制されるとともに、耐食性も確保されることが分かる（Ｎｏ．２～５、８～１１、１４～１９、２０、２３、２４、２６、２７）。
（１）第１鋼板の第２鋼板に向かい合う面の上に、第１めっき層が備えられ、第２鋼板の第１鋼板に向かい合う面の上に、めっき層が存在しないか、又は、第２めっき層が備えられること。
（２）第１めっき層及び第２めっき層が、以下の関係Ｉを満たすこと。
（３）第１鋼板と第２鋼板との間、且つ、コロナボンドの端部からスポット溶接部の外側に向かって０．５ｍｍの範囲に、境界めっき層が備えられ、当該境界めっき層に隣接する第１鋼板及び第２鋼板のうちの少なくとも一方に、Ｚｎ侵入部が存在し、当該Ｚｎ侵入部が、境界めっき層から鋼粒界に沿って進展していること。
（４）Ｚｎ侵入部の先端であってＺｎ濃度が０．１質量％の箇所のＭｇ濃度が、０．２０質量％以下であること。
（１）第１鋼板の第２鋼板に向かい合う面の上に、第１めっき層が備えられ、第２鋼板の第１鋼板に向かい合う面の上に、めっき層が存在しないか、又は、第２めっき層が備えられること。
（２）第１めっき層及び第２めっき層が、以下の関係Ｉを満たすこと。
（３）第１鋼板と第２鋼板との間、且つ、コロナボンドの端部からスポット溶接部の外側に向かって０．５ｍｍの範囲に、境界めっき層が備えられ、当該境界めっき層に隣接する第１鋼板及び第２鋼板のうちの少なくとも一方に、Ｚｎ侵入部が存在し、当該Ｚｎ侵入部が、境界めっき層から鋼粒界に沿って進展していること。
（４）Ｚｎ侵入部の先端であってＺｎ濃度が０．１質量％の箇所のＭｇ濃度が、０．２０質量％以下であること。
関係Ｉ：０．０１０≧［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量）＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量）］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量）＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量）］≧０．００１
ここで、第２めっき層が存在しない場合、第２めっき層のＭｇ組成、Ｚｎ組成及び付着量は０である。
ここで、第２めっき層が存在しない場合、第２めっき層のＭｇ組成、Ｚｎ組成及び付着量は０である。
特に、第１めっき層及び第２めっき層が、以下の関係Ｉ－１を満たす場合に、ＬＭＥ割れ抑制効果に一層優れたものとなる。
関係Ｉ－１：０．００６≧［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］≧０．００１
関係Ｉ－１：０．００６≧［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］≧０．００１
尚、Ｎｏ．１及び１２については、めっき層の平均Ｍｇ／Ｚｎが大きかったため、Ｚｎ侵入部の先端部のＭｇ濃度も大きくなり、結果としてＬＭＥ割れが抑制され難かった。
Ｎｏ．６及び７については、冷延鋼板に対して内部酸化処理を施す際、ブラシ研削や張力制御を行わなかったことから、内部酸化物の形態を適切に制御できず、Ｚｎ侵入部の先端部のＭｇ濃度が大きくなり、結果としてＬＭＥ割れが抑制され難かった。
Ｎｏ．１３については、めっき層の平均Ｍｇ／Ｚｎが０であり、すなわち、めっき層にＭｇが含まれなかったことから、十分な耐食性が確保できなかった。
上記表１～３に示されるように、第２めっき層が無い場合においても、関係ＩとＺｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度が上記要件を満たしていれば、ＬＭＥ割れの抑制と耐食性との両立を達成できる。ここで、第２めっき層が無い事例はＮｏ．２０、２１、２２、２３及び２６である。このうち、関係ＩとＺｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度が上記要件を満たすのは、Ｎｏ．２０、２３及び２６である。すなわち、Ｎｏ．２０、２３及び２６は実施例である。これらの実施例はＬＭＥ割れの抑制と耐食性との両立を達成できている。一方、Ｎｏ．２１は関係Ｉの下限を外れているため、十分な耐食性が得られない。また、Ｎｏ．２２は関係Ｉの上限を外れており、Ｚｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度の上限も外れているため、ＬＭＥ割れを抑制できていない。
また、第１めっき層と第２めっき層との両方にＭｇを含有する場合でも、関係ＩとＺｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度が上記要件を満たしていれば、ＬＭＥ割れの抑制と耐食性との両立を達成できる。第１めっき層と第２めっき層との両方にＭｇを含有する事例はＮｏ．２４及び２５である。Ｎｏ．２４は関係ＩとＺｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度が上記要件を満たす実施例である。Ｎｏ．２４はLME割れの抑制と耐食性との両立を達成できている。一方、Ｎｏ．２５は関係Ｉの上限を外れ、Ｚｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度の上限も外れているため、ＬＭＥ割れを抑制できていない。
さらに、内部酸化層に関してさらに詳述すると以下の通りである。Ｎｏ．６、７は、関係Ｉを満たすものの、Ｚｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度の上限を外れているため、ＬＭＥ割れを抑制できていない。Ｎｏ．６、７と同等の関係Ｉの値の実施例は、Ｎｏ．２、１８、１９である。これらの実施例では第１鋼板と第２鋼板との少なくとも一方に深さが１．５μｍ以上の内部酸化層がある。すなわち、深さが１．５μｍ以上の内部酸化層が存在すると、関係Ｉを満たした場合におけるＺｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度が、深さが１．５μｍ以上の内部酸化層が無い場合よりも低くなり、ＬＭＥ割れを抑制しやすくなる。Ｎｏ．２７は関係ＩとＺｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度とが上記要件を満たす実施例である。Ｚｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度がＮｏ．２７と同等の実施例はＮｏ．５、１５、１６、２３、２４及び２６である。これらの実施例の関係Ｉの値は、Ｎｏ．２７の約３倍である。つまり、Ｎｏ．２７のように内部酸化層の深さが１．５未満である場合、関係Ｉの値を低くしないとＺｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度の上限を逸脱してしまう。このことからも深さが１．５μｍ以上の内部酸化層の存在が、Ｚｎ侵入部の先端Ｍｇ濃度の抑制に寄与していることがわかる。
１０ 第１鋼板
１１ 第１めっき層
２０ 第２鋼板
２１ 第２めっき層
３０ スポット溶接部
３１ ナゲット
３２ コロナボンド
４０ セパレーション部
５０ 境界めっき層
６０ Ｚｎ侵入部
１００ 溶接継手
２００ ハット型部材
３００ 補強部材
４００ クロージングプレート
１１ 第１めっき層
２０ 第２鋼板
２１ 第２めっき層
３０ スポット溶接部
３１ ナゲット
３２ コロナボンド
４０ セパレーション部
５０ 境界めっき層
６０ Ｚｎ侵入部
１００ 溶接継手
２００ ハット型部材
３００ 補強部材
４００ クロージングプレート
Claims (2)
- 溶接継手を備える自動車部品であって、
前記溶接継手が、 第１鋼板と、第２鋼板と、前記第１鋼板及び前記第２鋼板を接合するスポット溶接部と、を備え、
前記第１鋼板の前記第２鋼板に向かい合う面の上に、第１めっき層が備えられ、
前記第２鋼板の前記第１鋼板に向かい合う面の上に、第２めっき層が備えられ、
前記スポット溶接部が、ナゲットとコロナボンドとを備え、
前記第１鋼板と前記第２鋼板との間、且つ、前記コロナボンドの端部から前記スポット溶接部の外側に向かって０．５ｍｍの範囲に、境界めっき層が備えられ、
前記境界めっき層に隣接する前記第１鋼板及び前記第２鋼板のうちの少なくとも一方に、Ｚｎ侵入部が存在し、
前記Ｚｎ侵入部は、前記境界めっき層から鋼粒界に沿って進展し、
前記Ｚｎ侵入部の先端であってＺｎ濃度が０．１質量％の箇所のＭｇ濃度が、０．２０質量％以下であり、
前記第１めっき層及び前記第２めっき層が、以下の関係Ｉを満た し、
前記第１鋼板が、車両外側に配置され、
前記第２鋼板が、車両内側に配置され、
前記第１めっき層のＭｇ組成よりも前記第２めっき層のＭｇ組成が低く、
［前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％）］／［前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％）］が、０．０１よりも大きい、
自動車部品 。
関係Ｉ：０．０１０≧［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］≧０．００１ - 前記第１めっき層及び前記第２めっき層が、以下の関係Ｉ－１を満たす、
請求項１に記載の自動車部品。
関係Ｉ－１：０．００６≧［（前記第１めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＭｇ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］／［（前記第１めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第１めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））＋（前記第２めっき層のＺｎ組成（質量％））×（前記第２めっき層の付着量（ｇ／ｍ２））］≧０．００１
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2021001927 | 2021-01-08 | ||
| JP2021001927 | 2021-01-08 | ||
| PCT/JP2021/048411 WO2022149511A1 (ja) | 2021-01-08 | 2021-12-24 | 溶接継手及び自動車部品 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPWO2022149511A1 JPWO2022149511A1 (ja) | 2022-07-14 |
| JP7124991B1 true JP7124991B1 (ja) | 2022-08-24 |
| JPWO2022149511A5 JPWO2022149511A5 (ja) | 2022-12-15 |
Family
ID=82357927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2022524907A Active JP7124991B1 (ja) | 2021-01-08 | 2021-12-24 | 溶接継手及び自動車部品 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20240084833A1 (ja) |
| EP (1) | EP4276206A1 (ja) |
| JP (1) | JP7124991B1 (ja) |
| KR (1) | KR20230110634A (ja) |
| CN (1) | CN116685699A (ja) |
| MX (1) | MX2023007924A (ja) |
| WO (1) | WO2022149511A1 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2023054705A1 (ja) * | 2021-10-01 | 2023-04-06 | ||
| CN117836457A (zh) * | 2021-10-01 | 2024-04-05 | 日本制铁株式会社 | 钢焊接构件 |
| WO2024053665A1 (ja) * | 2022-09-06 | 2024-03-14 | 日本製鉄株式会社 | 溶接継手 |
| WO2024053669A1 (ja) * | 2022-09-06 | 2024-03-14 | 日本製鉄株式会社 | 溶接継手 |
| WO2024053663A1 (ja) * | 2022-09-06 | 2024-03-14 | 日本製鉄株式会社 | めっき鋼板 |
| WO2024053667A1 (ja) * | 2022-09-06 | 2024-03-14 | 日本製鉄株式会社 | 鋼板及びめっき鋼板 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008038168A (ja) * | 2006-08-02 | 2008-02-21 | Nippon Steel Corp | めっき性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 |
| WO2019116531A1 (ja) * | 2017-12-15 | 2019-06-20 | 日本製鉄株式会社 | 鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板および合金化溶融亜鉛めっき鋼板 |
| WO2020213686A1 (ja) * | 2019-04-19 | 2020-10-22 | 日本製鉄株式会社 | めっき鋼板 |
| JP2020179413A (ja) * | 2019-04-25 | 2020-11-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | スポット溶接部材 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005103608A (ja) | 2003-09-30 | 2005-04-21 | Nippon Steel Corp | 高強度めっき鋼板をスポット溶接した継手の耐食性、引張強さおよび疲労強度向上方法 |
| JP6605886B2 (ja) | 2015-09-04 | 2019-11-13 | 株式会社三共 | 遊技機 |
-
2021
- 2021-12-24 CN CN202180089517.0A patent/CN116685699A/zh active Pending
- 2021-12-24 KR KR1020237022289A patent/KR20230110634A/ko unknown
- 2021-12-24 US US18/271,402 patent/US20240084833A1/en active Pending
- 2021-12-24 JP JP2022524907A patent/JP7124991B1/ja active Active
- 2021-12-24 EP EP21917731.8A patent/EP4276206A1/en active Pending
- 2021-12-24 MX MX2023007924A patent/MX2023007924A/es unknown
- 2021-12-24 WO PCT/JP2021/048411 patent/WO2022149511A1/ja active Application Filing
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008038168A (ja) * | 2006-08-02 | 2008-02-21 | Nippon Steel Corp | めっき性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 |
| WO2019116531A1 (ja) * | 2017-12-15 | 2019-06-20 | 日本製鉄株式会社 | 鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板および合金化溶融亜鉛めっき鋼板 |
| WO2020213686A1 (ja) * | 2019-04-19 | 2020-10-22 | 日本製鉄株式会社 | めっき鋼板 |
| JP2020179413A (ja) * | 2019-04-25 | 2020-11-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | スポット溶接部材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20240084833A1 (en) | 2024-03-14 |
| MX2023007924A (es) | 2023-07-14 |
| JPWO2022149511A1 (ja) | 2022-07-14 |
| WO2022149511A1 (ja) | 2022-07-14 |
| CN116685699A (zh) | 2023-09-01 |
| EP4276206A1 (en) | 2023-11-15 |
| KR20230110634A (ko) | 2023-07-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7124991B1 (ja) | 溶接継手及び自動車部品 | |
| JP7124992B1 (ja) | 溶接継手及び自動車部品 | |
| JP7124990B1 (ja) | 溶接継手及び自動車部品 | |
| CA3059297C (en) | A method for the manufacturing of liquid metal embrittlement resistant galvannealed steel sheet | |
| KR20150041167A (ko) | 용융 Ａｌ-Ｚｎ계 도금 강판 | |
| JP7205664B2 (ja) | Ｆｅ電気めっき鋼板，電着塗装鋼板，自動車部品，電着塗装鋼板の製造方法，およびＦｅ電気めっき鋼板の製造方法 | |
| JP7311041B2 (ja) | Ｆｅ系電気めっき鋼板，電着塗装鋼板，自動車部品，電着塗装鋼板の製造方法，及びＦｅ系電気めっき鋼板の製造方法 | |
| WO2020130079A1 (ja) | スポット溶接部材 | |
| JP7311042B2 (ja) | 亜鉛めっき鋼板，電着塗装鋼板，自動車部品，電着塗装鋼板の製造方法，及び亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP7311043B2 (ja) | 合金化亜鉛めっき鋼板，電着塗装鋼板，自動車部品，電着塗装鋼板の製造方法，及び合金化亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| WO2023054717A1 (ja) | 鋼溶接部材 | |
| WO2022230071A1 (ja) | 鋼溶接部材 | |
| JP3843042B2 (ja) | 抵抗溶接性に優れたアルミニウムめっき鋼板とこれを用いた加工部品 | |
| WO2023132244A1 (ja) | 溶接継手 | |
| WO2023132241A1 (ja) | 溶接継手 | |
| JP7506350B2 (ja) | 鋼溶接部材 | |
| JP7323062B2 (ja) | Ｆｅ系電気めっき鋼板，電着塗装鋼板，自動車部品，電着塗装鋼板の製造方法，及びＦｅ系電気めっき鋼板の製造方法 | |
| WO2022097735A1 (ja) | 亜鉛めっき鋼板，電着塗装鋼板，自動車部品，電着塗装鋼板の製造方法，及び亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2004002931A (ja) | 抵抗溶接性に優れたアルミニウムめっき鋼板とこれを用いた加工部品 | |
| WO2023132237A1 (ja) | めっき鋼板 | |
| WO2024053669A1 (ja) | 溶接継手 | |
| WO2022230399A1 (ja) | 鋼板及びめっき鋼板 | |
| KR20230098325A (ko) | 합금화 아연 도금 강판, 전착 도장 강판, 자동차 부품, 전착 도장 강판의 제조 방법 및, 합금화 아연 도금 강판의 제조 방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20220426 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20220426 |
|
| A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20220426 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20220627 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20220712 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20220725 |
|
| R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 7124991 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |