CN116685699A - 焊接接头及汽车部件 - Google Patents

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竹林浩史
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Abstract

本公开的技术是在将第1钢板与第2钢板进行点焊而得到的焊接接头中抑制液态金属脆化(LME)开裂，并且提高耐蚀性。在本公开的焊接接头中，在第1钢板的与第2钢板相对的面上具备第1镀层，在第2钢板的与第1钢板相对的面上不存在镀层或具备第2镀层。在第1钢板与第2钢板之间、且从点焊部的塑性金属环区的端部起朝向点焊部的外侧为0.5mm的范围内具备边界镀层，在与边界镀层相邻的第1钢板及第2钢板中的至少一者中存在Zn侵入部。Zn侵入部从边界镀层起沿着钢晶界进展，Zn侵入部的前端且Zn浓度为0.1质量％的部位的Mg浓度为0.20质量％以下。第1镀层及第2镀层满足规定的关系I。

Description

焊接接头及汽车部件
技术领域
本申请公开了焊接接头及汽车部件。
背景技术
在将多个镀覆钢板通过点焊进行接合时，有可能镀层中的金属成分侵入到钢板的晶界处，引起液态金属脆化(LME)开裂。LME开裂特别是在高强度钢板中容易成为问题。
作为抑制点焊时的LME开裂的技术，在专利文献1中公开了一种技术，其在点焊时基于总板厚的函数来决定焊接电极的焊接后保持时间。此外，虽然不是与LME开裂直接相关的技术，但在专利文献2中公开了一种技术，其对点焊部实施超声波冲击处理，使焊接部的龟裂开口，抑制水分向龟裂中的侵入。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2017-047045号公报
专利文献2：日本特开2005-103608号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在以往技术中，通过点焊中的工序、操作来抑制LME开裂。另一方面，关于通过对镀覆钢板本身下功夫来抑制LME开裂，并未进行充分的研究。就这一点而言，关于焊接接头中的LME开裂的抑制，存在改善的余地。
此外，在以往技术中，关于确保焊接接头的耐蚀性，并未进行充分的研究。就这一点而言，关于在焊接接头中兼顾LME开裂的抑制和耐蚀性的确保，存在改善的余地。
用于解决课题的手段
本申请作为用于解决上述课题的手段之一，公开了一种焊接接头，该焊接接头具备第1钢板、第2钢板、和将上述第1钢板及上述第2钢板进行接合的点焊部，
在上述第1钢板的与上述第2钢板相对的面上，具备第1镀层，
在上述第2钢板的与上述第1钢板相对的面上，不存在镀层或具备第2镀层，
上述点焊部具备熔核和塑性金属环区(corona bond)，
在上述第1钢板与上述第2钢板之间、且从上述塑性金属环区的端部起朝向上述点焊部的外侧为0.5mm的范围内，具备边界镀层，
在与上述边界镀层相邻的上述第1钢板及上述第2钢板中的至少一者中，存在Zn侵入部，
上述Zn侵入部从上述边界镀层起沿着钢晶界进展，
上述Zn侵入部的前端且Zn浓度为0.1质量％的部位的Mg浓度为0.20质量％以下，
上述第1镀层及上述第2镀层满足以下的关系I。
关系I：0.010≥[(上述第1镀层的Mg组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Mg组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]/[(上述第1镀层的Zn组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Zn组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]≥0.001
其中，在不存在上述第2镀层的情况下，第2镀层的Mg组成、Zn组成及附着量为0。
在本公开的焊接接头中，上述第1镀层及上述第2镀层也可以满足以下的关系I-1。
关系I-1：0.006≥[(上述第1镀层的Mg组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Mg组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]/[(上述第1镀层的Zn组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Zn组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]≥0.001
在本公开的焊接接头中，也可以在上述边界镀层中存在1个以上长径为0.5μm以上的氧化物。
本公开的焊接接头也可以在上述第1钢板的与上述第2钢板相对的面的一侧具有深度为1.5μm～20.0μm的内部氧化层。
在本公开的焊接接头中，上述第1钢板及上述第2钢板中的具有上述Zn侵入部的钢板的抗拉强度也可以为590MPa以上。
本公开的焊接接头例如可作为汽车部件来应用。例如，本公开的汽车部件也可以具备上述的本公开的焊接接头，上述第1钢板配置于车辆外侧，上述第2钢板配置于车辆内侧，与上述第1镀层的Mg组成相比上述第2镀层的Mg组成更低。
在本公开的汽车部件中，[上述第1镀层的Mg组成(质量％)]/[第1镀层的Zn组成(质量％)]也可以大于0.01。
发明效果
在本公开的焊接接头中，容易兼顾LME开裂的抑制和耐蚀性的确保。
附图说明
图1概略地表示焊接接头的截面构成的一个例子。
图2概略地表示Zn侵入部的截面构成的一个例子。
图3表示Zn侵入部的截面构成的一个例子。
图4概略地表示汽车部件的构成的一个例子。
具体实施方式
1.焊接接头
如图1～3中所示的那样，焊接接头100具备第1钢板10、第2钢板20、和将第1钢板10及第2钢板20进行接合的点焊部30。其中，在上述第1钢板10的与上述第2钢板20相对的面上，具备第1镀层11。在上述第2钢板20的与上述第1钢板10相对的面上，不存在镀层或具备第2镀层21。上述点焊部30具备熔核31和塑性金属环区32。在上述第1钢板10与上述第2钢板20之间、且从上述塑性金属环区32的端部起朝向上述点焊部30的外侧为0.5mm的范围内，具备边界镀层50。在与上述边界镀层50相邻的上述第1钢板10及上述第2钢板20中的至少一者中存在Zn侵入部60，上述Zn侵入部60从上述边界镀层起沿着钢晶界进展。就焊接接头100而言，其特征在于，上述Zn侵入部的前端且Zn浓度为0.1质量％的部位的Mg浓度为0.20质量％以下，并且上述第1镀层及上述第2镀层满足以下的关系I。
关系I：0.010≥[(上述第1镀层的Mg组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Mg组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]/[(上述第1镀层的Zn组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Zn组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]≥0.001
其中，在不存在上述第2镀层的情况下，第2镀层的Mg组成、Zn组成及附着量为0。
1.1钢板
第1钢板10及第2钢板20可以是抗拉强度小的钢板，也可以是抗拉强度大的钢板，但特别是在第1钢板10及第2钢板20中的至少一者为抗拉强度大的高强度钢板的情况下可以期待高的LME开裂抑制效果。例如，在焊接接头100中，第1钢板10及第2钢板20中的至少一者也可以具有590MPa以上的抗拉强度。即，在焊接接头100中，可以是第1钢板10的抗拉强度为590MPa以上、并且第2钢板20的抗拉强度低于590MPa，也可以是第1钢板10的抗拉强度低于590MPa、并且第2钢板20的抗拉强度为590MPa以上，还可以是第1钢板10及第2钢板20这两者的抗拉强度为590MPa以上。第1钢板10和第2钢板20可以具有彼此相同程度的抗拉强度，也可以具有彼此不同的抗拉强度。此外，在焊接接头100中，第1钢板10及第2钢板20中的至少一者也可以具有780MPa以上、980MPa以上、1180MPa以上或1470MPa以上的抗拉强度。此外，在焊接接头100中，第1钢板10及第2钢板20中的具有后述的Zn侵入部60的钢板的抗拉强度也可以为590MPa以上、780MPa以上、980MPa以上、1180MPa以上或1470MPa以上。抗拉强度的上限没有特别限定，例如也可以为2500MPa以下、2200MPa以下或2000MPa以下。需要说明的是，本申请中所谓的钢板的“抗拉强度”是依据ISO 6892-1：2009的抗拉强度。
不依赖于第1钢板10及第2钢板20的化学组成、金属组织，都可发挥由本公开的焊接接头100带来的效果。钢板10、20的化学组成、金属组织可根据焊接接头100的用途等来适当决定。第1钢板10、第2钢板20例如也可以具有下述化学组成：以质量％计含有C：0.01～0.50％、Si：0.01～3.50％、Mn：0.10～5.00％、P：0.100％以下、S：0.0300％以下、N：0.0100％以下、O：0～0.020％、Al：0～1.000％、B：0～0.010％、Nb：0～0.150％、Ti：0～0.20％、Mo：0～3.00％、Cr：0～2.00％、V：0～1.00％、Ni：0～2.00％、W：0～1.00％、Ta：0～0.10％、Co：0～3.00％、Sn：0～1.00％、Sb：0～0.50％、Cu：0～2.00％、As：0～0.050％、Mg：0～0.100％、Ca：0～0.100％、Zr：0～0.100％、Hf：0～0.100％及REM：0～0.100％、剩余部分由Fe及杂质构成。此外，在上述化学组成中，任选添加元素的含量的下限也可以为0.0001％或0.001％。
第1钢板10及第2钢板20各自的板厚没有特别限定。板厚只要根据用途适当决定即可。板厚例如也可以为0.5mm以上、0.8mm以上、1.0mm以上、1.2mm以上或2.0mm以上，还可以为10.0mm以下、5.0mm以下、4.0mm以下或3.0mm以下。板厚可以在钢板的整体上相同，也可以在钢板的每个部位上不同。
1.2镀层
在焊接接头100中，在第1钢板10的与第2钢板20相对的面上，具备第1镀层11。此外，在第2钢板20的与第1钢板10相对的面上，不存在镀层或具备第2镀层21。在图1中示出了具备第1镀层11和第2镀层21这两者的形态，但焊接接头100中的镀层的形态并不限于此。在焊接接头100中，第1钢板10及第2钢板20只要夹着镀层被焊接即可。需要说明的是，在第1钢板10的不与第2钢板20相对的面上，可以具有镀层，也可以不具有镀层。此外，在第2钢板20的不与第1钢板10相对的面上，可以具有镀层，也可以不具有镀层。第1镀层11与第2镀层21可以为彼此相同的种类，也可以为不同的种类。第1镀层11及第2镀层21的化学组成只要满足后述的关系I，并且在Zn侵入部60的前端部60a中，满足规定的Mg浓度，则没有特别限定。第1镀层11及第2镀层21可以为Zn系镀层，例如也可以具有以下的化学组成。
(Al：0～90.0％)
通过使镀层中含有Al，有可能镀层的耐蚀性会提高。第1镀层11及第2镀层21各自中的Al的含量以质量％计可以为0％，也可以为0.010％以上、0.100％以上、0.500％以上、1.0％以上或3.0％以上。此外，第1镀层11及第2镀层21各自中的Al的含量以质量％计也可以为90.0％以下、80.0％以下、70.0％以下、60.0％以下、50.0％以下、40.0％以下、30.0％以下、20.0％以下、10.0％以下或5.0％以下。在焊接接头100中，可以使第1镀层11及第2镀层21中的某一者或两者不含Al，也可以使第1镀层11及第2镀层21中的任一者或两者包含Al。
(Mg：0～60.0％)
通过使镀层中包含Mg，有可能镀层的耐蚀性会提高。第1镀层11及第2镀层21各自中的Mg的含量以质量％计可以为0％，也可以为0.010％以上、0.100％以上、0.500％以上、1.0％以上或3.0％以上。此外，第1镀层11及第2镀层21各自中的Mg的含量以质量％计也可以为60.0％以下、50.0％以下、40.0％以下、30.0％以下、20.0％以下、10.0％以下或5.0％以下。但是，如由关系I自明的那样，第1镀层11和第2镀层21中的至少一者包含Mg。第1镀层11及第2镀层21中的包含Mg的镀层中的Mg的含量例如以质量％计可以为0.100％以上、0.500％以上、0.800％以上或1.0％以上，也可以为60.0％以下、40.0％以下、20.0％以下或5.0％以下。在焊接接头100中，可以使第1镀层11及第2镀层21中的某一者不含Mg，也可以使第1镀层11及第2镀层钢板21中的任一者或两者包含Mg。
(Fe：0～65.0％)
当在钢板的表面形成镀层后进行热处理的情况下，有可能Fe从钢板向镀层进行扩散。第1镀层11及第2镀层21各自中的Fe的含量以质量％计可以为0％，也可以为1.0％以上、2.0％以上、3.0％以上、4.0％以上或5.0％以上。此外，第1镀层11及第2镀层21各自中的Fe的含量以质量％计也可以为65.0％以下、55.0％以下、45.0％以下、35.0％以下、25.0％以下、15.0％以下、12.0％以下、10.0％以下、8.0％以下或6.0％以下。
(Si：0～10.0％)
通过使镀层中包含Si，有可能镀层的耐蚀性会提高。第1镀层11及第2镀层21各自中的Si的含量以质量％计可以为0％，也可以为0.005％以上、0.010％以上、0.050％以上或0.100％以上。此外，第1镀层11及第2镀层21各自中的Si的含量以质量％计也可以为10.0％以下、8.0％以下、5.0％以下、3.0％以下、2.5％以下、2.0％以下、1.5％以下或1.0％以下。
(其他)
第1镀层11及第2镀层21也可以各自任选地以质量％计含有Sb：0～0.50％、Pb：0～0.50％、Cu：0～1.0％、Sn：0～1.0％、Ti：0～1.0％、Sr：0～0.50％、Cr：0～1.0％、Ni：0～1.0％及Mn：0～1.0％中的1种或2种以上。上述这些任选添加元素的合计含量例如也可以为5.0％以下或2.0％以下。
在第1镀层11及第2镀层21中上述成分以外的剩余部分可以由Zn及杂质构成。作为第1镀层11及第2镀层21中的杂质，可列举出在形成第1镀层11及第2镀层21时通过以原料为代表的形成工序的各种原因而混入的成分。在第1镀层11及第2镀层21中，也可以微量地包含上文说明的元素以外的元素。
镀层的化学组成可以通过下述方式来确定：将镀层溶解于加有抑制钢材腐蚀的抑制剂的酸溶液中，对所得到的溶液通过ICP(高频电感耦合等离子体)发光分光法进行测定。
第1镀层11及第2镀层21各自的厚度例如可以为3μm以上，也可以为50μm以下。此外，第1镀层11及第2镀层21各自的附着量没有特别限定，但例如可以是钢板的每单面为10g/m2以上，也可以为170g/m2以下。镀层的附着量是将镀层溶解于加有抑制基底金属腐蚀的抑制剂的酸溶液中，由酸洗前后的重量变化来决定。
(关系I)
在焊接接头100中，第1镀层11及第2镀层21满足以下的关系I。换言之，将第1镀层11及第2镀层21中所含的成分考虑镀层的附着量来进行加权平均而得到的平均Mg/Zn满足以下的关系I。需要说明的是，在本公开中，在关于化学组成而说到“平均”的情况下，是指该加权平均。
关系I：0.010≥[(上述第1镀层的Mg组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Mg组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]/[(上述第1镀层的Zn组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Zn组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]≥0.001
上述关系I是指：在焊接接头100中将第1镀层11的化学组成与第2镀层21的化学组成进行平均的情况下的Mg相对于Zn的质量比(平均Mg/Zn)为0.001～0.010。通过平均Mg/Zn为这样的范围，可确保更优异的LME开裂抑制效果和耐腐蚀性。上述关系I中的下限也可以为0.002以上或0.003以上。其上限也可以为0.009以下、0.008以下、0.007以下、0.006以下或0.005以下。特别是，在第1镀层11及第2镀层21满足以下的关系I-1的情况下可期待更加高的LME开裂抑制效果及耐蚀性。
关系I-1：0.006≥[(上述第1镀层的Mg组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Mg组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]/[(上述第1镀层的Zn组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Zn组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]≥0.001
此外，如上述那样，在焊接接头100中，也可以不存在第2镀层21。即，在上述关系I中，在不存在第2镀层21的情况下，第2镀层21的Mg组成、Zn组成及附着量为0。
关于在焊接接头100中是否满足上述关系I，可以通过测定焊接接头100所具备的第1镀层11及第2镀层21的化学组成及附着量来进行判断。第1镀层11及第2镀层21的化学组成及附着量例如只要在充分远离点焊部30的镀层11、21的部分进行确认即可。
1.3点焊部
在焊接接头100中，第1钢板10与第2钢板20通过点焊部30进行接合。如图1中所示的那样，如果对第1钢板10及第2钢板20进行点焊，则在通过电极被加压的部分形成被称为熔核31的钢成分和/或镀层成分熔融凝固的部分，然后在该熔核31的周围形成上述成分未熔融而接合的塑性金属环区32。需要说明的是，“塑性金属环区”是指形成于熔核周围的第1钢板与第2钢板被加压焊接的部位。通常处于塑性金属环区的部位的镀层在塑性金属环区形成时被挤出至塑性金属环区的周围。有时在塑性金属环区中会残留Zn。该情况下，Zn以固溶于第1钢板和第2钢板中的状态残留。即使固溶有Zn，在塑性金属环区中第1钢板与第2钢板也无间隙地相接触，因此能够判别塑性金属环区的端部。此外，在塑性金属环区中不会由固溶的Zn形成后述的Zn侵入部。这是因为固溶的Zn即使在高温下也以α-(Fe，Zn)相的形式存在，不会析出Zn。熔核31及塑性金属环区32由于化学组成不同，因此例如可以通过扫描型电子显微镜(SEM)的反射电子图像(BSE图像)而容易地判别。对于焊接接头100中的熔核31的形状、组成没有特别限定。
1.4分离部
在焊接接头100中，在点焊部30的周围(塑性金属环区32的周围)存在分离部40。分离部40是指未产生由点焊进行的焊接或加压焊接的部分。即，“分离部”是指塑性金属环区周围的第1钢板与第2钢板未直接接触的部位。例如如图1中所示的那样，在点焊部30的周围的分离部40中，未进行第1钢板10与第2钢板20的焊接或加压焊接，在第1钢板10与第2钢板20之间可存在间隙。分离部40中的间隙的大小没有特别限定。
1.5边界镀层
“边界镀层”是指处于塑性金属环区周围的通过焊接热量输入而熔融并凝固而得到的镀层。边界镀层也称为边界部。在焊接接头100中，边界镀层50被包含在从塑性金属环区32的端部起朝向点焊部30的外侧为0.5mm的范围内。即，在存在于第1钢板10与第2钢板20的彼此相对的面上的镀层11、21中的处于从塑性金属环区32的端部起朝向点焊部30的外侧为0.5mm的区间内的镀层通过点焊而成为边界镀层50。此外，处于成为塑性金属环区32的部位的镀层在点焊时被挤出至塑性金属环区的外侧而形成边界镀层50的一部分。点焊的焊接热量输入越高，则成为边界镀层50的区间越朝向点焊的外侧进一步扩大。此外，当在第2钢板20的与第1钢板10相对的面上没有镀层的情况下，有可能第1钢板的镀层熔融并绕回到与塑性金属环区32相邻的分离部40的第2钢板20侧而形成边界镀层50。边界镀层50如图1中所示的那样，可以具有扇形状(半圆状)的截面形状，也可以具有除此以外的形状。边界镀层50的形状可根据点焊条件等而发生变化。
在焊接接头100中，边界镀层50包含来源于第1镀层11及第2镀层21的成分。即，边界镀层50可通过利用点焊而熔融的镀层11、21等发生凝固来形成。例如，在存在第1镀层11及第2镀层21这两者的情况下，在边界镀层50中，来源于这两个镀层11、21的成分与来源于钢板的成分混杂在一起。即，在边界镀层50中，除了来源于第1镀层11及第2镀层21的成分以外，还可以存在来源于钢板10、20的成分。边界镀层50的化学组成在排除了来源于钢板的成分的情况下，可与焊接接头100所具备的第1镀层11及第2镀层21的平均组成相对应。但是，根据本发明的发明者的认知，在边界镀层50中化学组成存在大的波动，难以明确地确定边界镀层50中的化学组成。就这一点而言，在本公开的焊接接头100中，没有必要确定边界镀层50中的化学组成，只要确定第1镀层11及第2镀层21的平均的化学组成即可。即，通过关于第1镀层11及第2镀层21而满足上述的关系I，从而边界镀层50的化学组成容易成为对LME开裂抑制有效的化学组成。
如上所述，边界镀层50的化学组成没有特别限定。边界镀层50也可以在其至少一部分中具有以下的化学组成。或者，边界镀层50也可以具有以下的化学组成作为其平均的化学组成。
(Mg/Zn：0.001～0.010)
在焊接接头100中，边界镀层50中的Mg与Zn的质量比Mg/Zn在边界镀层50的至少一部分中或作为边界镀层50的平均的化学组成可以为0.001～0.010。通过在边界镀层50中以这样的规定范围的量包含Mg，耐蚀性容易提高。边界镀层50中的Mg与Zn的质量比Mg/Zn可以为0.002以上或0.003以上，也可以为0.009以下、0.008以下、0.007以下、0.006以下或0.005以下。
(Fe：65.0质量％以下)
边界镀层50在其至少一部分中或在其平均化学组成中，Fe的浓度也可以为65.0质量％以下、55.0质量％以下、45.0质量％以下、35.0质量％以下、25.0质量％以下、15.0质量％以下、12.0质量％以下、10.0质量％以下、8.0质量％以下或6.0质量％以下。如上述那样，边界镀层50通过在点焊时来源于镀层11、21的金属成分、来源于钢板10、20的金属成分发生熔融等并混杂在一起而形成。即，在点焊时，Fe可从钢板10、20向边界镀层50进行扩散。根据本发明的发明者的新的认知，当在点焊时与液相的Zn共存的Fe的浓度低的情况(即，Fe从钢板10、20向边界镀层50的扩散小的情况)下，存在抑制Zn对钢板10、20的侵入的倾向。为了抑制Fe从钢板10、20向边界镀层50的扩散，例如对钢板10、20中的至少一者实施后述的内部氧化处理是有效的。需要说明的是，即使通过热冲压等而使焊接前的镀层11、21中大量地包含Fe，在焊接时与液相的Zn共存的Fe的浓度也未必会变高。这是因为通过热冲压等而扩散至镀层11、21中的Fe可与其他的金属一起形成高熔点金属间化合物，因此在焊接时难以熔融。
(其他的成分)
在边界镀层50中，对于上述的成分以外的成分的含量没有特别限定。例如，边界镀层50在其至少一部分中或在其平均化学组成中，可以包含0.500质量％～90.0质量％的Al，也可以包含0.001质量％～10.0质量％的Si。此外，如上述那样，边界镀层50也可以包含来源于镀层11、21或钢板10、20的其他元素或杂质。对边界镀层50中的组织没有特别限定。
(氧化物)
边界镀层50也可以具有1个以上长径为0.5μm以上的氧化物。即，在对边界镀层50的切断面进行观察的情况下，也可以存在长径为0.5μm以上的氧化物。此外，边界镀层50也可以具有2个以上、3个以上、5个以上、10个以上或20个以上的长径为0.5μm以上的氧化物。进而，边界镀层50也可以具有2个以上、3个以上、5个以上、10个以上或20个以上的长径为1.5μm以上的氧化物。如下文所述的那样，在对钢板10、20中的至少一者实施内部氧化处理的情况下，在点焊时，内部氧化物可从钢板10、20向边界镀层50扩散。该内部氧化物可以通过对钢材进行规定的退火处理(包括退火的前处理)来获得。氧化物除了包含氧以外，还包含钢板10、20中所含的元素中的1种或2种以上，典型而言，包含Si、O及Fe，根据情况可进一步包含Mn。更具体而言，氧化物典型而言可以包含Si：5～25％、Mn：0～10％、O：40～65％及Fe：10～30％。该氧化物除了包含这些元素以外还可以包含上述的元素。氧化物也可以为含有Si和/或Mn的氧化物。含有Si和/或Mn的氧化物在腐蚀环境中可促进腐蚀生成物的绝缘皮膜化。由此，焊接接头100的耐蚀性有可能提高。需要说明的是，关于氧化物的“长径”是指将该氧化物进行横切的最大的线段的长度。氧化物的形状没有特别限定，也可以为圆状、大致圆状、椭圆状、多边形状等。氧化物的长径也可以为0.7μm以上、1.0μm以上或1.5μm以上。氧化物的长径的上限没有特别限定，例如也可以为10.0μm以下。
1.6Zn侵入部
如图2及3中所示的那样，在焊接接头100中，在与边界镀层50相邻的第1钢板10及第2钢板20中的至少一者中，存在Zn侵入部60。Zn侵入部60从边界镀层50起沿着钢晶界进展。Zn侵入部60可通过在点焊时镀层中所含的Zn侵入到钢板的钢晶界来形成。需要说明的是，虽然说在焊接接头100中存在Zn侵入部60，但其并不会导致LME开裂。
Zn侵入部60的沿着晶界的长度没有特别限定，但例如可以为0.5μm以上、1μm以上、2μm以上或3μm以上，也可以为30μm以下、15μm以下、10μm以下或5μm以下。Zn侵入部60的形状、侵入方向等可根据钢板的晶界的形态来决定。
如图2中所示的那样，Zn侵入部60也可以包含在点焊时包含来源于镀层11、21的成分的液相发生扩散而形成的第1部分61、和在点焊时包含来源于镀层11、21的成分的固相发生扩散而形成的第2部分62。第1部分61能够存在于比第2部分62更靠钢板的表面侧。此外，如图2中所示的那样，Zn侵入部60具有前端部60a。这里，在本申请中，从钢板的表面侧朝向内部，沿着侵入了Zn的钢晶界，测定Zn浓度直至Zn浓度成为0.1质量％以下为止，将Zn浓度成为0.1质量％(0.095～0.104％的范围内)的位置视为“Zn侵入部60的前端部60a”，测定后述的Mg浓度。需要说明的是，前端部60a中的主要成分可以为Fe。
在Zn侵入部60中，前端部60a中的Mg浓度为0.20质量％以下。在前端部60a中的Mg浓度为规定值以下的情况下，可确保Zn对于晶界难以侵入的状态，可以说Zn停留在晶界较浅的部分，因此不易产生LME开裂。具体而言，如果Zn侵入部60的前端部60a中的Mg浓度变高，则阻碍向钢晶粒内的Zn扩散，导致容易形成含有高浓度Zn的Zn侵入部。即，如果Mg浓度变高，则导致容易产生LME开裂，如果将Mg浓度抑制得较低，则变得不易产生LME开裂。
如下文所述的那样，在焊接接头100中，第1钢板10和第2钢板20中的至少一者可以为经内部氧化处理的钢板，该情况下，在钢板10、20的表层处Zn难以变成液相。此外，在使用实施了内部氧化处理的钢板10、20来构成焊接接头100的情况下，即使在点焊时镀层11、21中的Zn、Mg变成液相，Zn、Mg的液相也容易以高浓度停留在钢板10、20的表面附近，Zn、Mg的液相变得难以侵入到晶界的深处。其结果是，Zn侵入部60的前端部60a中的Mg浓度容易变低。前端部60a中的Mg浓度也可以为0.15质量％以下或0.10质量％以下。
Zn侵入部60也可以包含Zn及Mg以外的成分。例如，Zn侵入部60也可以包含Al、Si、Fe等。此外，Zn侵入部60也可以包含来源于镀层或钢板的其他元素或杂质。对Zn侵入部60中的组织没有特别限定。
1.7补充
如上述那样，在焊接接头100中，第1钢板10和第2钢板20中的至少一者也可以为经内部氧化处理的钢板。例如，在焊接接头100中，第1钢板10和第2钢板20中的至少一者也可以具有深度为1.5μm～20.0μm的内部氧化层。更具体而言，例如，焊接接头100也可以在第1钢板10的与第2钢板20相对的面的一侧具有深度为1.5μm～20.0μm的内部氧化层。需要说明的是，内部氧化层的“深度”是指距离钢板(基底金属)表面的深度。在第1钢板10和第2钢板20中的至少一者具有规定的内部氧化层的情况下，如上述那样，Zn侵入部60的前端部60a中的Mg浓度容易变低，容易抑制LME开裂。特别是，容易抑制具有内部氧化层的钢板中的LME开裂。
如上述那样，在焊接接头100中，也可以具备第1镀层11和第2镀层21这两者。例如，也可以在第1钢板10的与第2钢板20相对的面上具有第1镀层11。此外，也可以在第2钢板20的与第1钢板10相对的面上具有第2镀层21。此外，第1镀层11和第2镀层21中的至少一者也可以包含Zn和Mg这两者。进而，边界镀层50也可以包含来源于第1镀层11的成分和来源于第2镀层21的成分。
在上述说明中，对焊接接头100具备第1钢板10及第2钢板20的形态进行了说明，但焊接接头100除了具备第1钢板10及第2钢板20以外，还可以进一步具备它们以外的钢板。即，焊接接头100也可以为3块以上的钢板重叠并通过点焊进行接合而得到的接头。此外，焊接接头100也可以具有多个点焊部。任一情况下，焊接接头100都只要在至少一部分中具有上述的第1钢板10、第2钢板20、点焊部30及被视为边界镀层50的部分即可。即，在具备多个点焊部的情况下，也可以在多个边界镀层的一部分中存在不满足上述的边界镀层50的条件的点焊部。
2.焊接接头的制造方法
焊接接头100的制造方法可包括：(1)制造第1钢板10及第2钢板20，其中，在上述第1钢板10的与上述第2钢板20相对的面上具备第1镀层11，在上述第2钢板20的与上述第1钢板10相对的面上不存在镀层或具备第2镀层21，上述第1镀层11及上述第2镀层21中的至少一者包含Zn及Mg；以及(2)在按照夹着镀层的方式将上述第1钢板10及上述第2钢板20重叠的基础上进行点焊。以下，对焊接接头100的制造方法的一个例子进行说明，但焊接接头100也可以通过除此以外的方法来制造。
2.1钢板的制造条件
钢板例如可通过进行以下工序来获得：将调整了成分组成的钢液进行铸造来形成钢坯的铸造工序；将钢坯进行热轧来得到热轧钢板的热轧工序；将热轧钢板进行卷取的卷取工序；将卷取后的热轧钢板进行冷轧来得到冷轧钢板的冷轧工序；对冷轧钢板进行通电处理的前处理工序；及将前处理后的冷轧钢板进行退火的退火工序。作为替代，也可以在热轧工序后不进行卷取，而进行酸洗并直接进行冷轧工序。之后，通过对钢板的表面实施镀覆来制造具有镀层的钢板。
(铸造工序)
铸造工序的条件没有特别限定。例如，在利用高炉、电炉等的熔炼之后，接着进行各种二次精炼，接着，通过通常的连续铸造、利用铸锭法的铸造等方法进行铸造即可。
(热轧工序)
可以将如上述那样铸造的钢坯进行热轧来得到热轧钢板。热轧工序通过将所铸造的钢坯直接热轧或暂且冷却后再加热并热轧来进行。在进行再加热的情况下，钢坯的加热温度例如为1100℃～1250℃即可。在热轧工序中，通常进行粗轧和精轧。各轧制的温度、压下率只要根据所期望的金属组织、板厚进行适当变更即可。例如也可以将精轧的结束温度设定为900～1050℃，将精轧的压下率设定为10～50％。
(卷取工序)
热轧钢板可以在规定的温度下进行卷取。卷取温度只要根据所期望的金属组织等进行适当变更即可，例如为500～800℃即可。也可以在卷取之前或卷取之后开卷，对热轧钢板给予规定的热处理。作为替代，也可以不进行卷取工序而在热轧工序后进行酸洗并进行后述的冷轧工序。
(冷轧工序)
对热轧钢板进行酸洗等之后，可以将热轧钢板进行冷轧来得到冷轧钢板。冷轧的压下率只要根据所期望的金属组织、板厚进行适当变更即可，例如为20～80％即可。在冷轧工序后，例如进行空气冷却来冷却至室温即可。
(前处理工序)
当在将冷轧钢板进行退火之前进行了规定的前处理工序的情况下，在上述轧制工序中形成于钢板表面的外部氧化膜等被适当除去，在退火时氧变得容易侵入到钢的内部，容易促进钢板内部的氧化物的形成。此外，还有可能通过在钢板表层导入应变等而促进钢板内部的氧化物的形成。即，在进行了这样的前处理工序的情况下，在后述的退火工序中容易生成所期望的内部氧化物。该前处理工序也可以包含使用了刷子等的磨削处理、电解处理。例如，磨削处理可以包括将包含0.5～4.0质量％NaOH的水溶液涂布于冷轧钢板上，以刷子压下量为0.5～4.0mm、旋转量为200～1200rpm来实施刷子磨削，电解处理例如可以包括在pH8.0以上的溶液中对冷轧钢板进行通电。通电时的电流密度为1.0～8.0A/dm2为宜。通电时间为5～10秒钟为宜。通过控制为这样的pH、电流密度及通电时间来进行通电处理，在后述的退火工序中，能够有效地形成内部氧化物。
(退火工序)
退火例如优选以施加0.1～20MPa的张力的状态来进行。如果在退火时施加张力，则变得能够更有效地向钢板中导入应变，变得容易在钢板的内部生成氧化物。
为了适宜地形成内部氧化物，退火工序的保持温度为700～900℃为宜，优选为720～870℃。通过设定为这样的范围，能够抑制外部氧化层的形成，在钢板的内部形成氧化物。如果上述保持温度低于700℃，则有可能在退火时不会充分形成所期望的内部氧化物。如果上述保持温度超过900℃，则在退火时容易形成外部氧化层。直至上述保持温度为止的升温速度没有特别限定，但只要以1～10℃/秒进行即可。此外，升温也可以采用1～10℃/秒的第1升温速度和与该第1升温速度不同的1～10℃/秒的第2升温速度，以2个阶段来进行。
上述退火工序的保持温度下的保持时间可以为10～300秒钟，也可以为30～250秒钟。通过设定为这样的范围，能够抑制外部氧化层的形成，在钢板的内部形成氧化物。如果上述保持时间低于10秒钟，则有可能在退火时不会充分形成所期望的内部氧化物。如果上述保持时间超过300秒钟，则在退火时容易形成外部氧化层。
从充分生成内部氧化物的观点出发，退火工序中的气氛的露点为-20～10℃为宜，优选为-10～5℃。
此外，在进行退火工序之前，也可以将在退火工序之前的工序中生成于钢板内部的氧化物(典型而言包含晶界型氧化物)除去。有可能在上述的轧制工序、特别是热轧工序的期间在钢板的表层形成内部氧化层。在那样的轧制工序中形成的内部氧化层有可能在退火工序中阻碍形成内部氧化物，因此该内部氧化层也可以通过酸洗处理等在退火前除去。例如，预估退火工序中的内部氧化层的生长，将退火工序前的冷轧钢板的内部氧化物的层的深度设定为1.5μm以下、1.0μm以下、0.5μm以下、0.3μm以下、0.2μm以下或0.1μm以下为宜。
如以上那样，在制造钢板10、20时，在钢板的表层(例如从钢板的表面至20μm为止的区域、即钢板的内部)形成内部氧化物是有效的。例如，在想要抑制第1钢板10中的LME开裂的情况下，在第1钢板10的表层形成上述的内部氧化物为宜。作为这样的内部氧化物，可列举出在钢的晶粒内或晶体晶界上以粒状分散的粒状型氧化物、沿着钢的晶体晶界存在的晶界型氧化物、和/或在晶粒内以枝晶状存在的枝晶型氧化物等。在对钢板10、20实施了内部氧化处理的情况下，例如，钢板10、20中所含的Si被氧化，在钢板10、20的表层处成为固溶Si缺乏的状态。根据本发明的发明者的新的认知，如果在钢板10、20的表层缺乏固溶Si，则在钢板10、20的表层处Zn变得难以成为液相。即，在焊接接头100中，在第1钢板10和第2钢板20中的至少一者被适宜地进行了内部氧化处理的情况下，在钢板10、20的表层处Zn难以变成液相。其结果是，Zn变得难以侵入到钢板10、20的内部，可抑制LME开裂。当在钢板10、20的表面上(外部)以膜状形成氧化物的情况下，即在形成外部氧化层的情况下，难以得到上述这样的效果。
2.2镀覆工序
通过镀覆工序，对钢板的表面形成镀层。镀覆工序只要按照本领域技术人员所公知的方法来进行即可。镀覆工序例如可以通过热浸镀来进行，也可以通过电镀来进行，还可以通过蒸镀镀覆来进行。优选镀覆工序通过热浸镀来进行。镀覆工序的条件只要考虑所期望的镀层的成分组成、厚度及附着量等进行适当设定即可。在镀覆处理之后，也可以进行合金化处理。典型而言，镀覆工序的条件按照形成下述镀层的方式进行设定为宜：包含Al：0～90.0％、Mg：0～60.0％、Fe：0～15.0％及Si：0～10.0％、剩余部分由Zn及杂质构成。
2.3点焊条件
在如以上那样操作来制造钢板10、20后，将钢板10、20重叠，对至少1个部位进行点焊。点焊的条件只要以本领域技术人员所公知的条件来进行即可。例如，可以使用圆顶半径(dome radius)型的前端直径为6～8mm的焊接电极，以加压力为1.5～6.0kN、通电时间为0.1～1.0秒(5～50个循环、电源频率为50Hz)、通电电流为4～15kA来进行点焊。
如以上那样，如本公开的焊接接头100那样，通过第1镀层11及第2镀层21满足规定的关系I，在Zn侵入部60的前端部60a中满足规定值以下的Mg浓度，从而容易抑制LME开裂，并且容易确保优异的耐蚀性。
3.焊接接头的用途
焊接接头100如上述那样容易抑制LME开裂，并且具有优异的耐蚀性，可适用于各种用途。例如，优选适用于汽车部件。在优选的方式中，汽车部件具备上述的焊接接头100，第1钢板10配置于车辆外侧，第2钢板20配置于车辆内侧，与第1镀层11的Mg组成相比第2镀层21的Mg组成更低。此外，在该汽车部件中，[上述第1镀层的Mg组成(质量％)]/[第1镀层的Zn组成(质量％)]也可以大于0.01。
汽车部件由多个钢板构成。当在汽车部件中将钢板重叠时，配置于车辆外侧的钢板被要求比配置于车辆内侧的钢板高的耐蚀性。为了应对该要求，在配置于车辆外侧的钢板的表面配置高Mg的镀层即可。另一方面，配置于车辆内侧的钢板从耐蚀性的观点出发，与配置于车辆外侧的钢板相比没有必要提高镀层中所含的Mg的含量。在因配置于车辆外侧的钢板的表面的高Mg镀层而担心在与配置于车内侧的钢板的焊接部发生LME开裂的情况下，只要将配置于车辆内侧的钢板的处于车辆外侧的表面的镀层的Mg/Zn的含量比例和镀层的厚度(附着量)设定为满足上述关系I的范围，则能够达成汽车部件的耐蚀性与焊接部的健全性的兼顾。进而，如上述的优选的方式那样，即使第1镀层为担心产生LEM开裂那样的组成，但通过抑制第2镀层的Mg组成，也能够抑制LME开裂。此外，即使第1镀层的组成以单个计为没有LME开裂的产生的Mg量，但通过调整第2镀层的组成和附着量，也可避免焊接部变成不充分的耐蚀性。
本公开的焊接接头100可适用于第1钢板10与第2钢板20介由点焊部30进行接合的所有的汽车部件。图4中示出了一个实施方式的汽车部件1000。如图4中所示的那样，汽车部件1000也可以具备配置于车辆外侧的帽型构件200、配置于车辆内侧的加强构件300及封闭板400。此外，汽车部件1000也可以不具备加强构件300。在汽车部件1000中，例如，帽型构件200也可以相当于上述的焊接接头100中的第1钢板10。此外，在汽车部件1000中，例如，加强构件300也可以相当于上述的焊接接头100中的第2钢板20。此外，在汽车部件1000中，例如，封闭板400也可以相当于上述的焊接接头100中的第2钢板20。
实施例
以下，在示出实施例的同时对由本公开的焊接接头带来的效果进一步进行说明，但本公开的焊接接头并不限于这些实施例。
1.钢板的制造
将调整了成分组成的钢液进行铸造来形成钢坯，将钢坯进行热轧，在酸洗后进行冷轧来得到冷轧钢板。接着，进行空气冷却至室温，对冷轧钢板实施酸洗处理来将通过轧制形成的内部氧化层除去。接着，对于一部分冷轧钢板，进行了利用刷子的磨削处理和电解处理。刷子磨削处理是以在冷轧钢板上涂布有包含2.0％NaOH的水溶液的状态，将对于钢板的刷子压下量设定为2.0mm、将旋转量设定为600rpm来实施2次。电解处理是将冷轧钢板在pH9.8的溶液中以6.1A/dm2的电流密度通电7.2秒钟。之后，通过规定的露点、保持温度及保持时间来进行退火处理，制作了各钢板。在全部的钢板中，关于退火时的升温速度，直至500℃为止设定为6.0℃/秒，从500℃至保持温度为止设定为2.0℃/秒。保持温度为800℃且保持时间设定为100秒，保持中的气氛为N2-4％H2且露点设定为0℃。在上述退火处理中，对于一部分冷轧钢板在施加0.5MPa的张力的状态下进行退火处理，对于其他的冷轧钢板不施加张力地进行退火处理。此外，对于各钢板，采集以与轧制方向成直角的方向作为长度方向的JIS5号拉伸试验片，依据JIS Z 2241(2011)进行拉伸试验。所使用的钢板的板厚全部为1.6mm。
2.镀覆
将各钢板切断成100mm×200mm的尺寸后，对各钢板实施热浸镀锌，接着进行了合金化处理。在热浸镀锌工序中，将切断的试样在440℃的热浸镀锌浴中浸渍3秒钟。浸渍后，以100mm/秒进行拉拔，通过N2擦拭气体控制了镀覆附着量。镀覆后的冷却速度设定为10℃/秒，从镀浴温度冷却至150℃以下，得到样品。之后，对一部分样品在500℃下进行合金化处理，得到合金化Zn系镀覆钢板。
3.点焊
通过下述方式得到焊接接头：准备2块将各Zn系镀覆钢板切断成50mm×100mm的尺寸而得到的试样，对这2块Zn系镀覆钢板试样，使用圆顶半径型的前端直径为8mm的焊接电极，以倾角为3°、加压力为3.0kN、通电时间为0.5秒(20个循环、电源频率为50Hz)、通电电流为7kA、板隙为0.3mm进行点焊。需要说明的是，“倾角”是指电极与钢板所成的角度从90°倾斜了多少。例如倾角为3°是指以电极与钢板以87°的角度相接触的状态进行焊接。
4.镀层的金属组成的分析和算出
对于所得到的各焊接接头，对形成于第1钢板的与第2钢板相对的面上的第1镀层的化学组成和形成于第2钢板的与第1钢板相对的面上的第2镀层的化学组成进行分析，算出由以下的式子表示的平均Mg/Zn。第1镀层的组成分析和第2镀层的组成分析是以与边界镀层相距10mm以上的部分或未实施焊接的部分作为对象。镀层的组成通过下述方式进行测定：将切断成30mm×30mm的样品浸渍于加有抑制剂的10％盐酸中而使镀层溶解后，对溶解于溶液中的镀覆成分进行ICP分析。
平均Mg/Zn＝[(上述第1镀层的Mg组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Mg组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]/[(上述第1镀层的Zn组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Zn组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]
5.Zn侵入部的前端部中的元素分析
对于所得到的各焊接接头，沿着侵入了Zn的钢晶界，测定Zn浓度直至Zn浓度成为0.1％以下为止，将Zn浓度成为0.1％的点视为Zn侵入部的前端，测定该前端中的Mg浓度。具体而言，使用JEM-2100F(日本电子制)进行TEM观察，以加速电压为200kV进行TEM-EDS测定，测定Zn浓度。TEM观察用的薄膜试验片是在通过对焊接部进行截面SEM观察来确定Zn侵入部的部位之后，将包含Zn侵入部前端的视场(尺寸为5～15μm×5～15μm)使用FIB加工进行切出。
6.LME开裂的有无的评价
对所得到的各焊接接头的点焊部进行观察，评价LME开裂的有无。评价基准如下。
评价AA：无LME开裂
评价A：LME龟裂长度超过0μm且为100μm以下
评价B：LME龟裂长度超过100μm且为300μm以下
评价C：LME龟裂长度超过300μm
7.耐蚀性评价
对于各焊接接头，按照JASO(M609-91)供于复合循环腐蚀试验，通过120个循环后的钢材的腐蚀状况来评价点焊部的耐蚀性。对于各评价用样品，在上述腐蚀试验的完成后，对包含点焊部(熔核及塑性金属环区)和钢板的部分的截面通过SEM进行观察(例如图1那样的部分)。由观察图像测定从边界镀层起朝向钢板的方向(例如图1中朝向上方)为1mm的范围内的钢板部分的最大腐蚀深度，通过以下的评价基准来评价耐蚀性。
评价A：腐蚀深度为0.3mm以下
评价B：腐蚀深度超过0.3mm且为0.5mm以下
评价C：腐蚀深度为0.5mm以上
8.评价结果
在下述表中示出了各焊接接头中采用的第1钢板及第2钢板的强度、镀覆组成及其他的性状、Zn侵入部的前端部中的Mg浓度、针对焊接接头的LME开裂的评价结果、以及焊接接头的耐蚀性的评价结果。
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(表3)
如由表1～3中所示的结果表明的那样，获知：在焊接接头满足以下的必要条件的情况下，LME开裂得以显著抑制，并且耐蚀性也得以确保(No.2～5、8～11、14～19、20、23、24、26、27)。
(1)在第1钢板的与第2钢板相对的面上，具备第1镀层，在第2钢板的与第1钢板相对的面上，不存在镀层或具备第2镀层。
(2)第1镀层及第2镀层满足以下的关系I。
(3)在第1钢板与第2钢板之间、且从塑性金属环区的端部起朝向点焊部的外侧为0.5mm的范围内，具备边界镀层，在与该边界镀层相邻的第1钢板及第2钢板中的至少一者中，存在Zn侵入部，该Zn侵入部从边界镀层起沿着钢晶界进展。
(4)Zn侵入部的前端且Zn浓度为0.1质量％的部位的Mg浓度为0.20质量％以下。
关系I：0.010≥[(上述第1镀层的Mg组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量)+(上述第2镀层的Mg组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量)]/[(上述第1镀层的Zn组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量)+(上述第2镀层的Zn组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量)]≥0.001
其中，在不存在第2镀层的情况下，第2镀层的Mg组成、Zn组成及附着量为0。
特别是，在第1镀层及第2镀层满足以下的关系I-1的情况下，成为LME开裂抑制效果进一步优异的焊接接头。
关系I-1：0.006≥[(上述第1镀层的Mg组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Mg组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]/[(上述第1镀层的Zn组成(质量％))×(上述第1镀层的附着量(g/m2))+(上述第2镀层的Zn组成(质量％))×(上述第2镀层的附着量(g/m2))]≥0.001
需要说明的是，关于No.1及12，由于镀层的平均Mg/Zn大，因此Zn侵入部的前端部的Mg浓度也变大，其结果是难以抑制LME开裂。
关于No.6及7，由于在对冷轧钢板实施内部氧化处理时，未进行刷子磨削或张力控制，因此无法适宜地控制内部氧化物的形态，Zn侵入部的前端部的Mg浓度变大，其结果是难以抑制LME开裂。
关于No.13，由于镀层的平均Mg/Zn为0，即在镀层中不含Mg，因此无法确保充分的耐蚀性。
如上述表1～3中所示的那样，即使是在没有第2镀层的情况下，只要关系I和Zn侵入部的前端Mg浓度满足上述必要条件，则也能够达成LME开裂的抑制与耐蚀性的兼顾。这里，没有第2镀层的事例为No.20、21、22、23及26。其中，关系I和Zn侵入部的前端Mg浓度满足上述必要条件的是No.20、23及26。即，No.20、23及26为实施例。这些实施例达成了LME开裂的抑制与耐蚀性的兼顾。另一方面，No.21由于脱离了关系I的下限，因此得不到充分的耐蚀性。此外，No.22由于脱离了关系I的上限，也脱离了Zn侵入部的前端Mg浓度的上限，因此无法抑制LME开裂。
此外，即使是在第1镀层和第2镀层这两者中含有Mg的情况下，只要关系I和Zn侵入部的前端Mg浓度满足上述必要条件，则也能够达成LME开裂的抑制与耐蚀性的兼顾。在第1镀层和第2镀层这两者中含有Mg的事例为No.24及25。No.24为关系I和Zn侵入部的前端Mg浓度满足上述必要条件的实施例。No.24达成了LME开裂的抑制与耐蚀性的兼顾。另一方面，No.25由于脱离了关系I的上限，也脱离了Zn侵入部的前端Mg浓度的上限，因此无法抑制LME开裂。
进而，如果关于内部氧化层进一步进行详述则如下文所述。No.6、7虽然满足关系I，但由于脱离了Zn侵入部的前端Mg浓度的上限，因此无法抑制LME开裂。与No.6、7等同的关系I的值的实施例为No.2、18、19。在这些实施例中在第1钢板和第2钢板中的至少一者中具有深度为1.5μm以上的内部氧化层。即，如果存在深度为1.5μm以上的内部氧化层，则满足关系I的情况下的Zn侵入部的前端Mg浓度与没有深度为1.5μm以上的内部氧化层的情况相比变得更低，变得容易抑制LME开裂。No.27为关系I和Zn侵入部的前端Mg浓度满足上述必要条件的实施例。Zn侵入部的前端Mg浓度与No.27等同的实施例为No.5、15、16、23、24及26。这些实施例的关系I的值为No.27的约3倍。即，如No.27那样在内部氧化层的深度低于1.5的情况下，如果不降低关系I的值，则脱离Zn侵入部的前端Mg浓度的上限。由此也可知：深度为1.5μm以上的内部氧化层的存在有助于Zn侵入部的前端Mg浓度的抑制。
符号的说明
10第1钢板
11第1镀层
20第2钢板
21第2镀层
30 点焊部
31 熔核
32 塑性金属环区
40 分离部
50 边界镀层
60 Zn侵入部
100 焊接接头
200 帽型构件
300 加强构件
400 封闭板

Claims (7)

1.一种焊接接头，该焊接接头具备第1钢板、第2钢板、和将所述第1钢板及所述第2钢板进行接合的点焊部，
在所述第1钢板的与所述第2钢板相对的面上，具备第1镀层，
在所述第2钢板的与所述第1钢板相对的面上，不存在镀层或具备第2镀层，
所述点焊部具备熔核和塑性金属环区，
在所述第1钢板与所述第2钢板之间、且从所述塑性金属环区的端部起朝向所述点焊部的外侧为0.5mm的范围内，具备边界镀层，
在与所述边界镀层相邻的所述第1钢板及所述第2钢板中的至少一者中，存在Zn侵入部，
所述Zn侵入部从所述边界镀层起沿着钢晶界进展，
所述Zn侵入部的前端且Zn浓度为0.1质量％的部位的Mg浓度为0.20质量％以下，
所述第1镀层及所述第2镀层满足以下的关系I，
关系I：0.010≥[(所述第1镀层的以质量％计的Mg组成)×(所述第1镀层的以g/m2计的附着量)+(所述第2镀层的以质量％计的Mg组成)×(所述第2镀层的以g/m2计的附着量)]/[(所述第1镀层的以质量％计的Zn组成)×(所述第1镀层的以g/m2计的附着量)+(所述第2镀层的以质量％计的Zn组成)×(所述第2镀层的以g/m2计的附着量)]≥0.001
其中，在不存在所述第2镀层的情况下，第2镀层的Mg组成、Zn组成及附着量为0。
2.根据权利要求1所述的焊接接头，其中，所述第1镀层及所述第2镀层满足以下的关系I-1，
关系I-1：0.006≥[(所述第1镀层的以质量％计的Mg组成)×(所述第1镀层的以g/m2计的附着量)+(所述第2镀层的以质量％计的Mg组成)×(所述第2镀层的以g/m2计的附着量)]/[(所述第1镀层的以质量％计的Zn组成)×(所述第1镀层的以g/m2计的附着量)+(所述第2镀层的以质量％计的Zn组成)×(所述第2镀层的以g/m2计的附着量)]≥0.001。
3.根据权利要求1或2所述的焊接接头，在所述边界镀层中存在1个以上长径为0.5μm以上的氧化物。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的焊接接头，其在所述第1钢板的与所述第2钢板相对的面的一侧具有深度为1.5μm～20.0μm的内部氧化层。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的焊接接头，其中，所述第1钢板及所述第2钢板中的具有所述Zn侵入部的钢板的抗拉强度为590MPa以上。
6.一种汽车部件，该汽车部件具备权利要求1～5中任一项所述的焊接接头，
所述第1钢板配置于车辆外侧，
所述第2钢板配置于车辆内侧，
与所述第1镀层的Mg组成相比所述第2镀层的Mg组成更低。
7.根据权利要求6所述的汽车部件，其中，[所述第1镀层的以质量％计的Mg组成]/[第1镀层的以质量％计的Zn组成]大于0.01。
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