JP7114022B2 - ストリップゴム貼付方法およびストリップゴム貼付装置 - Google Patents

Description

本発明は、帯状のコード入りゴム部材の両側縁部にストリップゴムを貼り付けるストリップゴム貼付方法および前記ストリップゴム貼付方法に用いられるストリップゴム貼付装置に関する。

ブレーカー等の帯状のコード入りゴム部材は、カッターを用いて材料を所定の大きさにカットすることにより作製される。この時、材料に一定のテンションが掛けられているため、カット後にゴムが収縮し、カット部分でスチールコードなどのコードがゴムからはみ出る。タイヤのサイズによっては、はみ出たコードを養生する必要があり、この場合、カット部分である両側縁部にエッジストリップと称されるテープ状のストリップゴムを貼り付けることが行われている（例えば特許文献１、２参照）。

このストリップゴムは、未加硫のゴムシートにポリライナーと称される剥離シートがライニングされ、所定の幅に裁断された後、ロールに巻き取られている。貼付方法としては通常、押さえローラが用いられており、コード入りゴム部材を搬送しながらストリップゴムをロールから巻出し、巻出したストリップゴムをコード入りゴム部材の各側縁部に重ね合わせてポリライナーの上から押さえローラで押圧することにより圧着して貼り付ける。その後、ポリライナー回収ラインでポリライナーをストリップゴムから剥離させて回収する。

前記の押さえローラには、通常、弾性に富み、凹凸がある場合や厚みが変動する場合でも万遍なく押圧することができるウレタンゴム（発泡ゴム）製のローラが用いられている。

特許２０１７－１４８９９５号公報 ＷＯ２００７／０９４０５３号公報

しかしながら、ウレタンゴム製の押さえローラで押圧する貼付方法では、ストリップゴムとコード入りゴム部材との密着を十分に確保することができず、後工程、例えばコード入りゴム部材に圧着されたストリップゴムからポリライナーを引き剥がすポリライナー回収ラインでストリップゴム自体がコード入りゴム部材から剥がれてしまい、ポリライナーと一緒に回収されてしまうトラブルが発生する場合がある。この場合、回収されたストリップゴムはスクラップとなり、更にはトラブルの処理に時間が掛かるため、生産効率が低下するという問題があった。

そこで本発明は、コード入りゴム部材の両側縁部に貼り付けられるストリップゴムを、後工程で剥がれる恐れなく、コード入りゴム部材に十分に密着させて、生産効率の低下を招かないストリップゴム貼付技術を提供することを課題とする。

本発明者は、上記の課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記の課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

請求項１に記載の発明は、
複数本のコードがゴムで被覆されている帯状のコード入りゴム部材を搬送しながら前記コード入りゴム部材の両側縁部にポリライナーがライニングされたストリップゴムを貼り付けるストリップゴム貼付方法であって、
前記コード入りゴム部材の両側縁部に前記ストリップゴムを誘導し貼り付ける貼付工程と、
貼り付けられた前記ストリップゴムをローラで押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する圧着工程とを有し、
前記圧着工程が、
表面に凹凸を有する凹凸ローラを用いて、前記ストリップゴムを押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する第１圧着工程と、
前記第１圧着工程に続いて、平滑な表面を有する平滑ローラを用いて、前記ストリップゴムをさらに押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する第２圧着工程とからなることを特徴とするストリップゴム貼付方法である。

請求項２に記載の発明は、
前記第１圧着工程が、金属製の前記凹凸ローラを用いて、前記ストリップゴムを押圧することにより、前記コード入りゴム部材に圧着する工程であることを特徴とする請求項１に記載のストリップゴム貼付方法である。

請求項３に記載の発明は、
前記金属製の凹凸ローラとして、合金工具鋼製の凹凸ローラを用いることを特徴とする請求項２に記載のストリップゴム貼付方法である。

請求項４に記載の発明は、
前記金属製の凹凸ローラとして、幅が１５～２０ｍｍの凹凸ローラを用いることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のストリップゴム貼付方法である。

請求項５に記載の発明は、
前記金属製の凹凸ローラとして、表面に２６～６０番手のローレット加工が施されている凹凸ローラを用いることを特徴とする請求項２ないし請求項４のいずれか１項に記載のストリップゴム貼付方法である。

請求項６に記載の発明は、
前記第１圧着工程における前記凹凸ローラの前記ストリップゴムに対する押圧力が、０．１５～０．３５ＭＰａであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のストリップゴム貼付方法である。

請求項７に記載の発明は、
前記第２圧着工程が、ウレタンゴム製の前記平滑ローラを用いて、前記ストリップゴムをさらに押圧することにより、前記コード入りゴム部材に圧着する工程であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のストリップゴム貼付方法である。

請求項８に記載の発明は、
前記圧着工程が、前記ストリップゴムの上面に配置されたポリライナーを介して、前記ストリップゴムを押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する工程であることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のストリップゴム貼付方法である。

請求項９に記載の発明は、
複数本のコードがゴムで被覆されている帯状のコード入りゴム部材を搬送しながら前記コード入りゴム部材の両側縁部にポリライナーがライニングされたストリップゴムを貼り付けるストリップゴム貼付装置であって、
前記コード入りゴム部材の両側縁部に前記ストリップゴムを誘導して貼り付ける貼付手段と、
貼り付けられた前記ストリップゴムをローラで押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する圧着手段とを備えており、
前記圧着手段が、
前記貼付手段の下流側近傍に配置されて、貼り付けられた前記ストリップゴムを押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する表面に凹凸を有する凹凸ローラと、
前記凹凸ローラの下流側近傍に配置されて、前記ストリップゴムをさらに押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する平滑な表面を有する平滑ローラとから構成されていることを特徴とするストリップゴム貼付装置である。

請求項１０に記載の発明は、
前記凹凸ローラが、金属製の凹凸ローラであることを特徴とする請求項９に記載のストリップゴム貼付装置である。

請求項１１に記載の発明は、
前記金属製の凹凸ローラが、合金工具鋼製の凹凸ローラであることを特徴とする請求項１０に記載のストリップゴム貼付装置である。

請求項１２に記載の発明は、
前記平滑ローラが、ウレタン製の平滑ローラであることを特徴とする請求項９ないし請求項１１のいずれか１項に記載のストリップゴム貼付装置である。

本発明によれば、コード入りゴム部材の両側縁部に貼り付けられるストリップゴムを、後工程で剥がれる恐れなく、コード入りゴム部材に十分に密着させて、生産効率の低下を招かないストリップゴム貼付技術を提供することができる。

本発明の一実施の形態に係るストリップゴム貼付装置の主要部を示す模式的側面図である。 図１の貼付装置の主要部を凹凸ローラの上流から見た模式的斜視図である。 凹凸ローラによる押圧状況を説明する模式的正面図である。

以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。

［１］本発明の概要
本発明のストリップゴム貼付方法においては、長手方向に搬送されるタイヤの製造に使用されるブレーカーなどのコード入りゴム部材の両側縁部に、エッジストリップと称されるポリライナーがライニングされたストリップゴムを貼り付けるに際して、先ず、貼付工程において、ゴム部材搬送装置によりコード入りゴム部材を搬送しながらコード入りゴム部材の両側縁部にストリップゴムを誘導して貼り付ける。

次に、貼り付けたストリップゴムを、圧着工程においてローラによりコード入りゴム部材に圧着する。本発明は、この圧着工程において、凹凸ローラを用いて押圧する第１圧着工程と、平滑ローラを用いてさらに押圧する第２圧着工程を備えている点に特徴がある。

このように、コード入りゴム部材に貼り付けたストリップゴムを凹凸ローラで押圧後、更に平滑ローラで押圧して圧着することにより、ストリップゴムをコード入りゴム部材に十分に密着させることができる。この結果、後工程でストリップゴムがコード入りゴム部材から剥がれるという問題の発生を防止することができ、生産効率の低下を招く恐れがない。

そして、本発明のストリップゴム貼付装置は、前記した貼付方法に用いられる貼付装置であり、前記圧着工程において用いられる２つの圧着手段を備えている点に特徴がある。

［２］本発明の実施の形態
以下、実施の形態に基づき、図面を参照しながら、本発明を具体的に説明する。なお、以下においては、ストリップゴムとして、ポリライナーがライニングされたストリップゴムを例に挙げて説明する。

１．本実施の形態に係るストリップゴム貼付装置
最初に、本実施の形態に係るストリップゴム貼付装置について説明する。

図１は本実施の形態に係るストリップゴム貼付装置の主要部を示す模式的側面図である。図１において、１はストリップゴム貼付装置であり、１１はゴム部材搬送装置であり、１２はストリップゴム供給ロールであり、１２ａは誘導ローラであり、１３は凹凸ローラであり、１４は平滑ローラであり、１５は凹凸ローラ押圧力調整機構であり、１６はポリライナー回収ロールである。また、Ｂはコード入りゴム部材であり、ＳＧはストリップゴムであり、ＰＬはポリライナーであり、ＳＧＢはストリップゴム付ゴム部材である。なお、図の右側がゴム部材の搬送方向上流側であり、左側が下流側である。

本実施の形態に係るストリップゴム貼付装置は、コード入りゴム部材Ｂの両側縁部にストリップゴムＳＧを誘導して貼り付ける貼付手段と、貼り付けられたストリップゴムＳＧをローラで押圧してコード入りゴム部材Ｂに圧着する圧着手段とを備えている。

（１）貼付手段
前記したように、貼付手段は、コード入りゴム部材Ｂの両側縁部にストリップゴムＳＧを誘導して貼り付ける。

具体的には、上面にポリライナーＰＬがライニングされた状態で所定のサイズに裁断され、ロールに巻取られているストリップゴムＳＧの２本を、コード入りゴム部材Ｂの幅に合わせた間隔を置いて設置された２個のストリップゴム供給ロール１２の各々にセットして巻出す一方で、並行して、コード入りゴム部材Ｂをゴム部材搬送装置１１に供給するように構成されている。このゴム部材搬送装置１１は、複数の駆動ローラを備えており、コード入りゴム部材Ｂを下流側に向けて搬送する。

巻出された２本のストリップゴムＳＧは、それぞれ、誘導ローラ１２ａによって、誘導ローラ１２ａの下流側に配置された搬送ローラ１１ａ上で、ポリライナーを上側、ストリップゴムＳＧを下側にし、コード入りゴム部材Ｂの搬送速度に等しい速度でコード入りゴム部材Ｂの両側縁部に誘導されるように構成されている。

図２は図１の貼付装置の主要部を凹凸ローラの上流から見た模式的斜視図である。前記したように、ストリップゴムＳＧは、誘導ローラ１２ａを経由して両側縁部に供給される。誘導ローラ１２ａにはストリップゴムＳＧの幅と略等しい幅の溝が設けられており、この溝を通過させるにより高い位置精度でストリップゴムＳＧをコード入りゴム部材の両側縁部に誘導することができる。誘導されたストリップゴムが、別途搬送されてきたコード入りゴム部材Ｂの表面に沿うことにより、コード入りゴム部材Ｂに粘着して貼り付けられる。

（２）圧着手段
前記したように、圧着手段は、コード入りゴム部材Ｂに貼り付けられたストリップゴムＳＧをローラで押圧して、コード入りゴム部材Ｂに圧着する。本実施の形態において、圧着手段は、表面に凹凸を有する凹凸ローラ１３と、平滑な表面を有する平滑ローラ１４とから構成されている。

（ａ）凹凸ローラ
凹凸ローラ１３は、貼付手段の下流側近傍に配置されており、貼付手段によりコード入りゴム部材Ｂに貼り付けられたストリップゴムＳＧを押圧することにより、ストリップゴムＳＧがコード入りゴム部材Ｂに圧着される。

凹凸ローラ１３としては、ストリップゴムＳＧをコード入りゴム部材Ｂに十分に押圧するという観点から、金属製が好ましく、特に、ＳＫＳ３１などの合金工具鋼製であることが好ましい。

図３は、凹凸ローラ１３による押圧状態を説明する模式的正面図であり、斜線部分に凹凸形状が設けられている。図３に示すように、凹凸ローラ１３のそれぞれは、凹凸ローラ支持部材１７に回転自在に支持されており、それぞれの凹凸ローラ支持部材１７には凹凸ローラ押圧力調整機構１５が連結されている。これにより、凹凸ローラ支持部材１７を介して各々の凹凸ローラ１３に所定の押圧力を掛けて、ストリップゴムＳＧを押圧することができる。

なお、具体的な凹凸ローラ押圧力調整機構１５としてはエアー圧や油圧等の流体圧などを用いるなどの公知の機構が用いられる。

凹凸ローラ１３の幅Ｗは、一般的なストリップゴムＳＧが、厚みが０．５～０．６ｍｍ、幅が約２５ｍｍであることを考慮すると、ストリップゴムＳＧの幅より少し狭い１５～２０ｍｍであることが好ましい。このような幅に設定することにより、ストリップゴムＳＧを大きい押圧力の下で押圧することができ、ストリップゴムＳＧをコード入りゴム部材Ｂに強く密着させることができる。１５ｍｍ未満では圧着される幅が狭くなり過ぎ、逆に２０ｍｍを超える場合には押圧力が分散され、ストリップゴムＳＧとコード入りゴム部材Ｂの密着が弱くなる。

また、凹凸ローラ１３の直径は、３０～５０ｍｍφであることが好ましい。

そして、凹凸ローラ１３の表面における凹凸加工は、特に限定されないが、ローレット加工が好ましく採用される。そして、ローレット加工の種類としては、綾目、平目、斜めなどのいずれの種類も使用することができる。具体的なローレット加工としては、２６番手（ピッチ：１．００ｍｍ、モジュール：０．３２）～６０番手（ピッチ：０．４２ｍｍ、モジュール：０．１３５）のローレット加工が好ましい。

これにより、コード入りゴム部材Ｂを適切に押圧して、ストリップゴムＳＧと密着させることができる。２６番手未満では、押圧面積が小さくなり、部分的に密着力が大きくなり過ぎて、ポリライナー回収ラインでポリライナーＰＬを剥離させ難くなる場合がある。一方、６０番手を超える場合には、凹凸ローラ１３の表面が平滑に近いために、大きな押圧力が得られなくなり、ストリップゴムＳＧとコード入りゴム部材Ｂとを十分に密着させることができず、ストリップゴムＳＧがコード入りゴム部材Ｂから剥離してしまう場合がある。

（ｂ）平滑ローラ
平滑ローラ１４は、コード入りゴム部材Ｂの全幅をカバーする長さを有して、凹凸ローラ１３の下流側近傍に配置されており、ストリップゴムＳＧをさらに押圧してコード入りゴム部材Ｂに圧着する。このような平滑ローラ１４を用いて、さらに押圧することにより、凹凸ローラ１３のみでは適切に押圧できなかった箇所も適切に押圧して、ストリップゴムＳＧをより十分にコード入りゴム部材Ｂに圧着することができる。

具体的な平滑ローラ１４としては、可撓性を有する素材製であることが好ましく、特にウレタンゴム製であることが好ましい。なお、平滑ローラ１４による押圧力は一定でもよいが、凹凸ローラと同様に押圧力調整機構を設けることにより、押圧力をストリップゴムＳＧの幅等に応じて可変としてもよい。

２．本実施の形態に係るストリップゴム貼付方法
次に、本実施の形態に係るストリップゴム貼付方法について説明する。本実施の形態に係るストリップゴム貼付方法は、コード入りゴム部材Ｂの両側縁部にストリップゴムＳＧを誘導して貼り付ける貼付工程と、貼り付けられたストリップゴムＳＧをローラで押圧してコード入りゴム部材Ｂに圧着する圧着工程とを有している。

（１）貼付工程
本工程は、ゴム部材搬送装置１１によりコード入りゴム部材Ｂを長手方向に搬送しながらコード入りゴム部材Ｂの両側縁部にストリップゴムＳＧを誘導して貼り付ける工程である。

本工程においては、まず、上面にポリライナーＰＬがライニングされた状態で所定のサイズに裁断され、ロールに巻取られているストリップゴムＳＧの２本を、コード入りゴム部材Ｂの幅に合わせた間隔を置いて設置された２個のストリップゴム供給ロール１２の各々にセットして巻出す。

そして、ストリップゴムＳＧの巻出しと並行してコード入りゴム部材Ｂをゴム部材搬送装置１１に供給する。ゴム部材搬送装置１１は、複数の駆動ローラを備えており、コード入りゴム部材Ｂを下流側に向けて搬送する。巻出した２本のストリップゴムＳＧそれぞれを上流側の搬送ローラ１１ａ上で、ポリライナーを上側、ストリップゴムＳＧを下側にし、コード入りゴム部材Ｂの搬送速度に等しい速度でコード入りゴム部材Ｂの両側縁部に誘導する。

これにより、図２に示すように、ストリップゴムＳＧを、誘導ローラ１２ａを経由して両側縁部に供給することができる。誘導ローラ１２ａには前記の通りストリップゴムＳＧの幅と略等しい幅の溝が設けられており、この溝を通過させることにより高い位置精度でストリップゴムＳＧをコード入りゴム部材の両側縁部に誘導することができる。誘導されたストリップゴムは、コード入りゴム部材Ｂの表面に粘着し貼り付く。

本実施の形態において、貼り付けられるストリップゴムは、前記の通り、上面にポリライナーを有しており、このポリライナーが上面にあることにより次の工程である圧着工程での押圧の際に、凹凸ローラのストリップゴムへの粘着を防止することができる。

（２）圧着工程
本工程は、貼付工程で貼り付けられたストリップゴムを、ローラにより押圧することによりコード入りゴム部材に圧着させる工程である。圧着工程においては、第１圧着工程において凹凸ローラで押圧した後、第２圧着工程において平滑ローラで押圧することによりコード入りゴム部材にストリップゴムを十分に圧着し密着させる。

（ａ）第１圧着工程
第１圧着工程では、貼付工程で貼り付けたストリップゴムＳＧを、搬送ローラ１１ａ上で凹凸ローラ１３を用いて押圧してコード入りゴム部材Ｂに圧着する。

このとき、２個の凹凸ローラ１３のそれぞれに、０．１５～０．３５ＭＰａの押圧力を掛けることにより、ストリップゴムＳＧをコード入りゴム部材Ｂに強く圧着させることができる。０．１５ＭＰａ未満ではストリップゴムＳＧとコード入りゴム部材Ｂとの密着が弱く、逆に０．３５ＭＰａを超える場合には、ストリップゴムＳＧとポリライナーＰＬとの密着が強くポリライナーＰＬを剥離させ難い。

（ｂ）第２圧着工程
第２圧着工程では、第１圧着工程における凹凸ローラでの押圧による圧着に続いて、搬送ローラ１１ａ上に設置された平滑ローラ１４を用いて凹凸ローラ１３で圧着されたストリップゴムＳＧをさらに押圧してコード入りゴム部材に圧着し、さらに十分に密着させる。

前記したように、平滑ローラ１４は、コード入りゴム部材Ｂの全幅をカバーする長さを有しており、ストリップゴムＳＧが貼り付けられたコード入りゴム部材Ｂを搬送ローラ１１ａに所定の圧力で押圧する。

これにより、ストリップゴムＳＧの凹凸ローラ１３の凸部が当たらずにコード入りゴム部材Ｂに十分に密着していない部分、および図３に示すように凹凸ローラ１３の幅ＷがストリップゴムＳＧの幅より小さいために凹凸ローラ１３で押圧されなかった部分を押圧し、これらの部分でストリップゴムＳＧとコード入りゴム部材Ｂとが圧着される。この結果、ストリップゴムがポリライナーを有している場合に、ポリライナーの回収時にストリップゴムがコード入りゴム部材から剥がれて一緒に回収されることを防止でき、生産効率の低下を防止できる。

（３）ポリライナー回収工程
本実施の形態のストリップゴム貼付方法は、貼り付けられたストリップゴムが上面にポリライナーを有している場合は、ポリライナー回収工程を有することが好ましい。ポリライナー回収工程では、第２圧着工程での、平滑ローラ１４を用いての押圧後、平滑ローラ１４の下流側でポリライナーＰＬをストリップゴムＳＧから剥離させ、ストリップゴム付ゴム部材ＳＧＢを搬送する一方で、ポリライナーＰＬをポリライナー回収ロール１６により巻き取って回収する。このとき、本実施の形態のストリップゴム貼付方法により貼り付けられたストリップゴムＳＧはコード入りゴム部材Ｂに十分に密着しているためポリライナーＰＬと一緒に回収されることはない。

［３］本実施の形態の効果
本実施の形態においては、先ず、凹凸ローラ１３で押圧しコード入りゴム部材に圧着しているが、凹凸ローラは、表面に凹凸を有しており、押圧力が凸部の小さな面積に集中するため、凸部での押圧によりストリップゴムＳＧをコード入りゴム部材Ｂに強く密着させることができる。

一方で、凹凸ローラ１３は、幅が狭く、凸部以外の部分における押圧力が小さいため、ストリップゴムＳＧにおいて押圧が不十分で密着していない部分が生じ、この部分を起点としてストリップゴムＳＧがコード入りゴム部材Ｂから剥離する場合がある。そこで、凹凸ローラ１３で圧着後、更に幅が広い平滑ローラ１４で、ストリップゴムＳＧをコード入りゴム部材にさらに圧着しているが、このように、幅が広い平滑ローラ１４で押圧することにより、より大きな押圧力で凸部以外の部分も効率的に押圧して密着させることができるため、剥離の起点をなくすことができる。

以下、具体的な実施例に基づいて、本発明をより具体的に説明する。

１．ストリップゴム付ブレーカーの製造
以下の実施例では、コード入りゴム部材としてタイヤ製造のために使用されるブレーカーを使用し、搬送されるブレーカーの両側縁部にストリップゴムを貼り付け、ローラによって押圧することにより圧着し、ストリップゴム付きブレーカーを製造した。
（１）実施例
下記の方法でストリップゴム付ブレーカーを製造した。
製造対象 ：ＰＣ、ＳＴタイヤ用ストリップゴム付ブレーカー
ストリップゴム ：厚み０．６ｍｍ、幅２５ｍｍ
凹凸ローラ ：合金工具鋼ＳＫＳ３１製
幅２０ｍｍ、直径３５ｍｍ
２６番手（ピッチ：１．００ｍｍ、モジュール０．３２）ローレッ
ト加工
平滑ローラ ：ウレタンゴム製ローラ
押圧力 ：凹凸ローラ ：０．２５ＭＰａ
：平滑ロ－ラ ：０．２５ＭＰａ

（２）比較例１
凹凸ローラを用いず、圧着を従来の平滑ローラのみで行ったこと以外は、実施例と同じ方法でストリップゴム付ブレーカーを製造した。

（３）比較例２
凹凸ローラに替えてローレット加工が施されていない表面が平滑な金属製ローラを用いたこと以外は、実施例と同じ方法でストリップゴム付ブレーカーを製造した。

（４）比較例３
平滑ローラを用いず、押圧を凹凸ローラのみで行ったこと以外は、実施例と同じ方法でストリップゴム付ブレーカーを製造した。

２．評価方法
実施例、比較例１～３のそれぞれについて１ヶ月間ストリップゴム付ブレーカーを製造し、この間にポリライナー回収ラインにおいて発生したストリップゴムがポリライナーに密着してポリライナーと一緒に回収され、ブレーカーから剥離してしまった回数と、ストリップゴムの剥離に対応した処理をするために生じた時間的ロス（処理ロス）および材料ロス（スクラップロス）を求めた。

３．評価結果
実施例および比較例１～３の結果をまとめて表１に示す。

表１より実施例においてはストリップゴム剥離が全く起きず、処理ロス、スクラップロスが生じないことが分かった。このことは、凹凸ローラと平滑ローラによる押圧により、ストリップゴムがブレーカーに圧着され、十分に密着しているためであると考えられる。

一方、凹凸ローラとしてローレット加工が施されていない表面が平滑な金属ローラを用いた比較例２、平滑ローラを用いず押圧を凹凸ローラのみで行った比較例３の場合、従来の平滑ローラのみで押圧を行った比較例１に比べてストリップゴムの剥離発生回数、処理ロスおよびスクラップロスが低減されているものの、その効果は限定的であることが分かった。このことはストリップゴムがブレーカーに十分に密着していないためであると考えられる。

以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。

１ ストリップゴム貼付装置
１１ ゴム部材搬送装置
１１ａ 搬送ローラ
１２ ストリップゴム供給ロール
１２ａ 誘導ローラ
１３ 凹凸ローラ
１４ 平滑ローラ
１５ 凹凸ローラ押圧力調整機構
１６ ポリライナー回収ロール
１７ 凹凸ローラ支持部材
Ｂ コード入りゴム部材
ＳＧ ストリップゴム
ＳＧＢ ストリップゴム付ゴム部材
ＰＬ ポリライナー
Ｗ 凹凸ローラの幅

Claims (12)

1. 複数本のコードがゴムで被覆されている帯状のコード入りゴム部材を搬送しながら前記コード入りゴム部材の両側縁部にポリライナーがライニングされたストリップゴムを貼り付けるストリップゴム貼付方法であって、
   前記コード入りゴム部材の両側縁部に前記ストリップゴムを誘導し貼り付ける貼付工程と、
   貼り付けられた前記ストリップゴムをローラで押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する圧着工程とを有し、
   前記圧着工程が、
   表面に凹凸を有する凹凸ローラを用いて、前記ストリップゴムを押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する第１圧着工程と、
   前記第１圧着工程に続いて、平滑な表面を有する平滑ローラを用いて、前記ストリップゴムをさらに押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する第２圧着工程とからなることを特徴とするストリップゴム貼付方法。
2. 前記第１圧着工程が、金属製の前記凹凸ローラを用いて、前記ストリップゴムを押圧することにより、前記コード入りゴム部材に圧着する工程であることを特徴とする請求項１に記載のストリップゴム貼付方法。
3. 前記金属製の凹凸ローラとして、合金工具鋼製の凹凸ローラを用いることを特徴とする請求項２に記載のストリップゴム貼付方法。
4. 前記金属製の凹凸ローラとして、幅が１５～２０ｍｍの凹凸ローラを用いることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のストリップゴム貼付方法。
5. 前記金属製の凹凸ローラとして、表面に２６～６０番手のローレット加工が施されている凹凸ローラを用いることを特徴とする請求項２ないし請求項４のいずれか１項に記載のストリップゴム貼付方法。
6. 前記第１圧着工程における前記凹凸ローラの前記ストリップゴムに対する押圧力が、０．１５～０．３５ＭＰａであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のストリップゴム貼付方法。
7. 前記第２圧着工程が、ウレタンゴム製の前記平滑ローラを用いて、前記ストリップゴムをさらに押圧することにより、前記コード入りゴム部材に圧着する工程であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のストリップゴム貼付方法。
8. 前記圧着工程が、前記ストリップゴムの上面に配置されたポリライナーを介して、前記ストリップゴムを押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する工程であることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のストリップゴム貼付方法。
9. 複数本のコードがゴムで被覆されている帯状のコード入りゴム部材を搬送しながら前記コード入りゴム部材の両側縁部にポリライナーがライニングされたストリップゴムを貼り付けるストリップゴム貼付装置であって、
   前記コード入りゴム部材の両側縁部に前記ストリップゴムを誘導して貼り付ける貼付手段と、
   貼り付けられた前記ストリップゴムをローラで押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する圧着手段とを備えており、
   前記圧着手段が、
   前記貼付手段の下流側近傍に配置されて、貼り付けられた前記ストリップゴムを押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する表面に凹凸を有する凹凸ローラと、
   前記凹凸ローラの下流側近傍に配置されて、前記ストリップゴムをさらに押圧して前記コード入りゴム部材に圧着する平滑な表面を有する平滑ローラとから構成されていることを特徴とするストリップゴム貼付装置。
10. 前記凹凸ローラが、金属製の凹凸ローラであることを特徴とする請求項９に記載のストリップゴム貼付装置。
11. 前記金属製の凹凸ローラが、合金工具鋼製の凹凸ローラであることを特徴とする請求項１０に記載のストリップゴム貼付装置。
12. 前記平滑ローラが、ウレタン製の平滑ローラであることを特徴とする請求項９ないし請求項１１のいずれか１項に記載のストリップゴム貼付装置。

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