JP7110685B2 - プレス成形品の製造方法、プレス成形品、及び熱間プレス成形金型 - Google Patents
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Description
本発明は、プレス成形品の製造方法、プレス成形品、及び熱間プレス成形金型に関する。
自動車の燃費向上のためには、自動車用車体の軽量化が重要である。
自動車の衝突安全規制は年々強化される傾向にある。このため、自動車車体を軽量化する際には、自動車車体を構成するプレス成形品の強度低下を抑制し、衝突安全と両立することが必要である。
自動車の衝突安全規制は年々強化される傾向にある。このため、自動車車体を軽量化する際には、自動車車体を構成するプレス成形品の強度低下を抑制し、衝突安全と両立することが必要である。
プレス成形品の軽量化と強度低下の抑制を両立させるための技術として、テーラードブランク材（ＴＢ材）に関する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。テーラードブランク材とは、板厚の異なる材料を溶接、接合して板厚を差厚化したブランクである。すなわち、テーラードブランクとは、要求強度が大きい部位を厚肉化し要求強度が大きくない部位を薄肉化することで、プレス成形品内における肉厚を部位に応じて好適化する技術である。
板厚差をつける手段は板厚の異なる材料の接合以外でもよい。予め一部に肉厚差を設けた鋼板をプレス成形して、ハット形断面の縦壁部をフランジ部よりも肉厚に形成することで、強度を向上したプレス成形品を製造する技術が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
他の板厚差をつける手段として、粉末金属をレーザビームによって肉盛りして、鋼板に肉盛り形状部を形成することにより、構造部材の強度を向上させる技術も開示されている（例えば、非特許文献１参照。）。
https://www.slideshare.net/ChristopheCazes2/great-design-in-steel-gestamp-2016 「Be the first to clip this slide の25 of 32」
しかしながら、例えば、特許文献１に記載されたテーラードブランク材（ＴＢ材）は、複数の材料を溶接によって接合することが必要であり、大幅なコストアップにつながる可能性がある。
さらに、接合した材料の間には溶接線が形成され、溶接線は成形時や衝撃等によって負荷が生じ、この負荷によって破断する虞がある。このため、製造面、強度面において溶接線の数を増やすことは不利である。
また、テーラードブランク材（ＴＢ材）の場合には、板厚を局所的に厚くすることは困難であり、軽量化と強度向上を両立させることは容易ではない。
さらに、接合した材料の間には溶接線が形成され、溶接線は成形時や衝撃等によって負荷が生じ、この負荷によって破断する虞がある。このため、製造面、強度面において溶接線の数を増やすことは不利である。
また、テーラードブランク材（ＴＢ材）の場合には、板厚を局所的に厚くすることは困難であり、軽量化と強度向上を両立させることは容易ではない。
特許文献２に記載の技術は、予め板厚差を設けた鋼板を準備することが必要である。そのようにすると製造コストが増大するうえに、プレス成形品の長手方向に沿って同じ肉厚とする必要がある。また、プレス成形品材内の長手方向における部位に応じて好適な強度を確保することは困難である。
非特許文献１に記載の技術は、構造部材の鋼板部における任意の部位に適宜肉盛り形状部を形成することで、肉厚分布を好適化することは可能である。しかし、肉盛り形状部を形成する際に熱影響部（ＨＡＺ）が生じて鋼板の強度が低下することから、構造部材の強度を効率よく向上することは困難である。
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、必要に応じて強度を向上することが可能なプレス成形品の製造方法、プレス成形品、センターピラーアウター、熱間プレス成形金型を提供することを目的とする。
発明者らは、軽量化と負荷される外力や衝撃に対応することが可能な強度を確保するうえで好適なプレス成形品について鋭意研究した。その結果、増肉部を備えた差厚鋼板を用いることで形状的に補強するとともに、差厚鋼板を熱間プレス成形した後にプレス成形中間品を熱間プレス成形金型を型締めした状態で焼き入れることにより、仮に増肉部を形成する際に鋼板部に熱影響部（ＨＡＺ）が生じた場合であっても、焼き入れによって熱影響部（ＨＡＺ）を消滅（又は減少）させることができ、プレス成形品の軽量化と強度向上を両立できるとの知見を得た。
上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
（１）本発明の一態様に係るプレス成形品の製造方法は、線状の増肉部を備えた差厚鋼板をＡｃ３変態点以上に加熱することと、Ａｃ３変態点以上に加熱した前記差厚鋼板を熱間プレス成形金型によって熱間プレス成形してプレス成形中間品に成形することと、前記プレス成形中間品を前記熱間プレス成形金型で型締めしたまま冷却して焼き入れすることと、を備える。
（１）本発明の一態様に係るプレス成形品の製造方法は、線状の増肉部を備えた差厚鋼板をＡｃ３変態点以上に加熱することと、Ａｃ３変態点以上に加熱した前記差厚鋼板を熱間プレス成形金型によって熱間プレス成形してプレス成形中間品に成形することと、前記プレス成形中間品を前記熱間プレス成形金型で型締めしたまま冷却して焼き入れすることと、を備える。
この態様に係るプレス成形品の製造方法は、線状の増肉部を備えた差厚鋼板（増肉部が形成されたブランクを含む）を熱間プレスし、型締めしたままで冷却して焼き入れする。この製造方法によれば、必要に応じて増肉部を備えるとともに増肉部に隣接する部位の鋼板部に生じた熱影響部（ＨＡＺ）を消滅（又は減少）させたプレス成形品を得ることができる。このプレス成形品は焼き入れにより鋼板部の材料強度自体が向上することで、軽量化と強度向上を両立することができる。
また、線状の増肉部を備えた差厚鋼板を用いることで、複数の鋼板を溶接により接合する必要がなくなり内部に溶接線が形成されないので、プレス成形品の強度を安定して向上することができる。
ここで、線状の増肉部とは、鋼板の面上に、直線状、曲線状の部分を含んで延在する増肉部をいい、増肉部の鋼板部からの高さ、増肉部の幅に変化をもたせたものを含むものとする。また、増肉部の形成方法としては、肉盛り溶接や金属（粉末金属の場合を含む）を溶融又は半溶融状態にして凝固させて形成したもの等を含む。
また、鋼板部とは、差厚鋼板、プレス成形中間品、プレス成形品における増肉部以外の部分（鋼板由来部分）をいう。
また、線状の増肉部を備えた差厚鋼板を用いることで、複数の鋼板を溶接により接合する必要がなくなり内部に溶接線が形成されないので、プレス成形品の強度を安定して向上することができる。
ここで、線状の増肉部とは、鋼板の面上に、直線状、曲線状の部分を含んで延在する増肉部をいい、増肉部の鋼板部からの高さ、増肉部の幅に変化をもたせたものを含むものとする。また、増肉部の形成方法としては、肉盛り溶接や金属（粉末金属の場合を含む）を溶融又は半溶融状態にして凝固させて形成したもの等を含む。
また、鋼板部とは、差厚鋼板、プレス成形中間品、プレス成形品における増肉部以外の部分（鋼板由来部分）をいう。
また、熱間プレス成形によってプレス成形品の形状を成形する際に、熱影響部（ＨＡＺ）を消滅又は減少させることができる。このため、熱影響部（ＨＡＺ）を消滅又は減少させるための新たな工程を設置する必要がなく、生産性が高い。
（２）上記（１）に記載のプレス成形品の製造方法は、前記線状の増肉部は肉盛り溶接部であってもよい。
この場合、差厚鋼板の任意の部位に所望（例えば、局所的に細い又は小さな）の肉盛り溶接部（増肉部）を形成することが可能であり、肉厚分布を適宜変化させることができる。
この場合、差厚鋼板の任意の部位に所望（例えば、局所的に細い又は小さな）の肉盛り溶接部（増肉部）を形成することが可能であり、肉厚分布を適宜変化させることができる。
（３）上記（１）又は（２）に記載のプレス成形品の製造方法は、前記増肉部と等距離を保って前記差厚鋼板を前記増肉部に沿って曲げて前記成形中間品に成形してもよい。
この場合、増肉部と等距離を保って増肉部に沿って曲げて（例えば、増肉部と等距離を保って曲線を含む形状や、増肉部と平行に曲げて）稜線部を形成するので、稜線部を安定して成形することができ、プレス成形品を効率的に製造することができる。
この場合、増肉部と等距離を保って増肉部に沿って曲げて（例えば、増肉部と等距離を保って曲線を含む形状や、増肉部と平行に曲げて）稜線部を形成するので、稜線部を安定して成形することができ、プレス成形品を効率的に製造することができる。
（４）上記（１）～（３）のいずれか一項に記載のプレス成形品の製造方法は、前記増肉部の突出部がある側に前記差厚鋼板を曲げて稜線部を形成して前記成形中間品に成形してもよい。
この場合、差厚鋼板を安定的して曲げることが可能となり、プレス成形品を効率的に製造することができる。
この場合、差厚鋼板を安定的して曲げることが可能となり、プレス成形品を効率的に製造することができる。
（５）上記（１）～（４）のいずれか一項に記載のプレス成形品の製造方法は、前記増肉部を前記増肉部の延在方向に沿って曲げて稜線部を形成して前記成形中間品に成形してもよい。
この場合、増肉部が稜線部に形成されて、稜線部と増肉部が協働してプレス成形品の強度を安定的かつ効率的に向上することができる。
この場合、増肉部が稜線部に形成されて、稜線部と増肉部が協働してプレス成形品の強度を安定的かつ効率的に向上することができる。
（６）上記（１）～（４）のいずれか一項に記載のプレス成形品の製造方法は、前記プレス成形中間品を焼き入れする際に、前記プレス成形中間品に向かって冷媒を吐出して焼き入れしてもよい。
この場合、プレス成形中間品に向かって冷媒を吐出（例えば、噴射）して、冷媒とプレス成形中間品とを直接接触させて焼き入れするので、差厚鋼板において熱間プレス成形金型との密着が困難な部分（例えば、増肉部や鋼板部の増肉部に隣接する部分等）を効率的に焼き入れすることができる。
その結果、周囲（隣接部分）に熱影響部（ＨＡＺ）が残留するのを抑制することができる。
この場合、プレス成形中間品に向かって冷媒を吐出（例えば、噴射）して、冷媒とプレス成形中間品とを直接接触させて焼き入れするので、差厚鋼板において熱間プレス成形金型との密着が困難な部分（例えば、増肉部や鋼板部の増肉部に隣接する部分等）を効率的に焼き入れすることができる。
その結果、周囲（隣接部分）に熱影響部（ＨＡＺ）が残留するのを抑制することができる。
（７）本発明の一態様に係る差厚鋼板のプレス成形品は、線状の増肉部を備え、鋼板部が全領域にわたって焼入れ組織である。
この態様に係るプレス成形品によれば、線状の増肉部を備えた差厚鋼板からなり、鋼板部が全領域にわたって焼入れ組織とされて鋼板部に熱影響部（ＨＡＺ）が残留していないので、プレス成形品の強度を安定して向上することができる。
また、線状の増肉部を備えた差厚鋼板を用いることで、複数の鋼板を溶接により接合する必要がなくなり内部に溶接線が形成されないので、プレス成形品の強度を安定して向上することができる。
また、線状の増肉部を備えた差厚鋼板を用いることで、複数の鋼板を溶接により接合する必要がなくなり内部に溶接線が形成されないので、プレス成形品の強度を安定して向上することができる。
（８）上記（７）に記載のプレス成形品は、前記線状の増肉部は肉盛り溶接部であってもよい。
この場合、差厚鋼板の任意の部位に所望（例えば、局所的に細い又は小さな）の肉盛り溶接部（増肉部）を形成することが可能であり、肉厚分布を効率的に好適化することができる。
この場合、差厚鋼板の任意の部位に所望（例えば、局所的に細い又は小さな）の肉盛り溶接部（増肉部）を形成することが可能であり、肉厚分布を効率的に好適化することができる。
（９）上記（７）又は（８）に記載のプレス成形品は、鋼板部の硬度はＨｖ４００以上、かつ前記硬度の最小値は前記硬度の最大値の８０％以上であってもよい。
この場合、鋼板部の硬度がＨｖ４００以上であることで強度が向上され、かつ硬度の最小値が硬度の最大値の８０％以上であるので、プレス成形品内における強度のばらつきが抑制され、安定した強度のプレス成形品を得ることができる。
この場合、鋼板部の硬度がＨｖ４００以上であることで強度が向上され、かつ硬度の最小値が硬度の最大値の８０％以上であるので、プレス成形品内における強度のばらつきが抑制され、安定した強度のプレス成形品を得ることができる。
（１０）上記（７）～（９）のいずれか一項に記載のプレス成形品は、稜線部を備え、前記増肉部は前記稜線部上にあってもよい。
この場合、増肉部が稜線部上にあるので、稜線部と増肉部が協働して、プレス成形品の強度を安定的に向上させることができる。
この場合、増肉部が稜線部上にあるので、稜線部と増肉部が協働して、プレス成形品の強度を安定的に向上させることができる。
（１１）上記（７）～（９）のいずれか一項に記載のプレス成形品は、稜線部と、前記稜線部に沿って形成された前記増肉部とを備え、前記増肉部と前記稜線部とが最も近接する部位において、前記増肉部の接線と前記稜線部の接線とがなす角度は１５°以下であってもよい。
この場合、増肉部と稜線部とが最も近接する部位において、増肉部と稜線部が協働することにより、プレス成形品の強度を効率的に向上することができる。
この場合、増肉部と稜線部とが最も近接する部位において、増肉部と稜線部が協働することにより、プレス成形品の強度を効率的に向上することができる。
（１２）本発明の一態様に係る差厚鋼板製のセンターピラーアウターは、車高方向に沿って伸び、車高方向下部がロッカーパネルと連結されるとともに車高方向上部がルーフパネルと連結される主壁部と、前記主壁部の幅方向の両側に形成された稜線部と、前記稜線部を介して前記主壁部と接続される縦壁部と、前記主壁部のうち前記稜線部の間に位置されるパネル本体に形成され前記稜線部に沿って伸びる増肉部と、を備え、前記主壁部及び前記稜線部のうち前記増肉部と沿って位置される領域の鋼板部は焼入れ組織、である。
この態様に係るセンターピラーアウターによれば、パネル本体に稜線部に沿って伸びる増肉部が形成され、主壁部及び稜線部のうち増肉部と沿って位置される領域の鋼板部が焼入れ組織であるのでセンターピラーアウターの強度が向上される。その結果、自動車用車体に側面から衝突が発生した場合に、車高方向における中央寄りの部位が車両幅方向内方に変位するのが抑制されて車体の内部空間に大きく入り込むのを抑制することができる。
（１３）上記（１２）に記載のセンターピラーアウターにおいて、前記増肉部は、前記パネル本体の上側端から下方に向かって伸びる第１増肉部と前記パネル本体の下側端から上方に向かって伸びる第２増肉部の少なくともいずれか一方を備えてもよい。
この場合、第１増肉部と第２増肉部の少なくともいずれかを備えているので、自動車用車体に側面から衝突が発生した場合における強度を更に向上することができる。また、第１増肉部と第２増肉部の車高方向の間に増肉部を形成しない構成とした場合に、センターピラーアウターを更に軽量化することができる。
この場合、第１増肉部と第２増肉部の少なくともいずれかを備えているので、自動車用車体に側面から衝突が発生した場合における強度を更に向上することができる。また、第１増肉部と第２増肉部の車高方向の間に増肉部を形成しない構成とした場合に、センターピラーアウターを更に軽量化することができる。
（１４）上記（１３）に記載のセンターピラーアウターにおいて、前記第１増肉部は、前記上側端から前記パネル本体の車高方向寸法に対して７５％以上の領域に伸びていてもよい。
この場合、第１増肉部は上側端からパネル本体の車高方向寸法に対して７５％以上の領域に伸びているので、自動車用車体に側面から衝突が発生した場合に、車体内部空間の車高方向中央部近傍における車両幅方向内方への変位を抑制することができる。
この場合、第１増肉部は上側端からパネル本体の車高方向寸法に対して７５％以上の領域に伸びているので、自動車用車体に側面から衝突が発生した場合に、車体内部空間の車高方向中央部近傍における車両幅方向内方への変位を抑制することができる。
（１５）上記（１３）又は（１４）に記載のセンターピラーアウターにおいて、前記第２増肉部は、前記下側端から前記パネル本体の車高方向寸法に対して２５％以上の領域に伸びていてもよい。
この場合、第２増肉部は下側端からパネル本体の車高方向寸法に対して２５％以上の領域に伸びているので、自動車用車体に側面から衝突が発生した場合に、車体内部空間の車高方向中央部近傍における車両幅方向内方への変位を抑制することができる。
この場合、第２増肉部は下側端からパネル本体の車高方向寸法に対して２５％以上の領域に伸びているので、自動車用車体に側面から衝突が発生した場合に、車体内部空間の車高方向中央部近傍における車両幅方向内方への変位を抑制することができる。
（１６）上記（１２）から（１５）のいずれか一項に記載のセンターピラーアウターは、前記増肉部は肉盛り溶接部であってもよい。
この場合、センターピラーアウターの任意の部位に所望の肉盛り溶接部（増肉部）を形成したり、局所的に細い（又は、小さい）肉盛り溶接部を形成することが可能であり、肉厚分布の好適化及び軽量化を行うことができる。
この場合、センターピラーアウターの任意の部位に所望の肉盛り溶接部（増肉部）を形成したり、局所的に細い（又は、小さい）肉盛り溶接部を形成することが可能であり、肉厚分布の好適化及び軽量化を行うことができる。
（１７）上記（１２）から（１６）のいずれか一項に記載のセンターピラーアウターは、前記増肉部は焼入れ組織、であってもよい。
この場合、増肉部が焼き入れされた結果、大きな強度が得られているので、センターピラーアウターの強度を向上させることができる。
この場合、増肉部が焼き入れされた結果、大きな強度が得られているので、センターピラーアウターの強度を向上させることができる。
（１８）本発明の一態様に係る熱間プレス成形金型は、表面に溝部を備えたパンチと、前記パンチの表面に開口した冷媒吐出口と、前記パンチの表面に開口した冷媒排出口と、前記パンチの前記溝部を除く表面に設けられた複数の突起部と、を備える。
この態様に係る熱間プレス成形金型によれば、冷媒吐出口を備えているので、プレス成形中間品に向かって冷媒を容易に吐出することができる。
増肉部と対応する領域に溝部が形成されているため、冷媒が溝の中を流れて増肉部を冷却することができる。また、溝部以外の箇所に複数の突起部があるため、冷媒が複数の突起部の間を流れて増肉部以外も冷却することができる。
増肉部と対応する領域に溝部が形成されているため、冷媒が溝の中を流れて増肉部を冷却することができる。また、溝部以外の箇所に複数の突起部があるため、冷媒が複数の突起部の間を流れて増肉部以外も冷却することができる。
（１９）上記（１）～（６）のいずれか一項に記載のプレス成形品の製造方法は、上記（１８）の熱間プレス成形金型を用いる際に、Ａｒ３変態点以上の温度の前記差厚鋼板の前記増肉部を前記パンチの前記溝部にあわせて前記差厚鋼板を配置してもよい。
この場合、差厚鋼板の増肉部をパンチの溝部にあわせて配置するので、溝部に吐出した冷媒が、熱間成形されたプレス成形中間品の増肉部、増肉部と隣接する鋼板部に安定して接触して、プレス成形中間品を効率的かつ安定して冷却することができる。
また、Ａｒ３変態点以上の温度の差厚鋼板を熱間プレス成形金型に短時間で安定して配置できるので差厚鋼板の温度低下を効率的に抑制することができる。
その結果、熱影響部（ＨＡＺ）が消滅又は減少したプレス成形品を効率的に製造することができる。
また、増肉部をパンチの溝部に配置することにより熱間プレス成形における成形不良が生じるのを抑制することができる。
また、Ａｒ３変態点以上の温度の差厚鋼板を熱間プレス成形金型に短時間で安定して配置できるので差厚鋼板の温度低下を効率的に抑制することができる。
その結果、熱影響部（ＨＡＺ）が消滅又は減少したプレス成形品を効率的に製造することができる。
また、増肉部をパンチの溝部に配置することにより熱間プレス成形における成形不良が生じるのを抑制することができる。
本発明に係るプレス成形品の製造方法、プレス成形品、センターピラーアウター、熱間プレス成形金型によれば、効率的に製造することが可能とされ、プレス成形品の軽量化と強度向上を両立できる。
＜第１実施形態＞
以下、図１～図４を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る閉断面部材の概略構成を説明する斜視図であり、図２は図１において矢視II－IIで示す閉断面部材の概略構成を説明する断面図である。図１、図２において、符号１は閉断面部材を、符号1０はハット形部材（プレス成形品）を、符号１１は主壁部を、符号１２は稜線部を、符号１３は縦壁部を、符号１６、１７は肉盛り溶接部を、符号４０はプレート部材を示している。なお、図１、図２において、ハット形部材１０の幅方向をＸ軸方向、長手方向をＹ軸方向、縦壁部１３の上下方向（高さ方向）をＺ軸方向とする。
以下、図１～図４を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る閉断面部材の概略構成を説明する斜視図であり、図２は図１において矢視II－IIで示す閉断面部材の概略構成を説明する断面図である。図１、図２において、符号１は閉断面部材を、符号1０はハット形部材（プレス成形品）を、符号１１は主壁部を、符号１２は稜線部を、符号１３は縦壁部を、符号１６、１７は肉盛り溶接部を、符号４０はプレート部材を示している。なお、図１、図２において、ハット形部材１０の幅方向をＸ軸方向、長手方向をＹ軸方向、縦壁部１３の上下方向（高さ方向）をＺ軸方向とする。
閉断面部材１は、図１、図２に示すように、長手方向（Ｙ軸方向）に沿って見たときにハット形断面となるハット形部材（プレス成形品）１０と、平板状のプレート部材２０と、ハット形部材１０とプレート部材２０とを幅方向（Ｘ軸方向）の両側で連結する複数のスポット溶接部Ｐとを備えている。
また、閉断面部材１は、横断面（ＸＺ断面）が、ハット形部材１０とプレート部材２０とで閉断面を構成する。
また、閉断面部材１は、横断面（ＸＺ断面）が、ハット形部材１０とプレート部材２０とで閉断面を構成する。
ハット形部材（プレス成形品）１０は、図２に示すように、例えば、主壁部１１と、主壁部１１の幅方向両側に配置された二つの稜線部１２と、それぞれの稜線部１２を介して主壁部１１と接続され主壁部１１から立ち上る二つの縦壁部１３と、それぞれの縦壁部１３の端部に接続されるフランジ部１４と、を備えるハット形断面形状である。
更に、主壁部１１の内方側に配置され稜線部１２に沿って形成された肉盛り溶接部１６と、ハット形断面における稜線部１２の内方側に形成された肉盛り溶接部１７とを備えている。すなわち、ハット形部材１０は肉盛り溶接部１６、１７を増肉部とした差厚鋼板製のプレス成形品である。
更に、主壁部１１の内方側に配置され稜線部１２に沿って形成された肉盛り溶接部１６と、ハット形断面における稜線部１２の内方側に形成された肉盛り溶接部１７とを備えている。すなわち、ハット形部材１０は肉盛り溶接部１６、１７を増肉部とした差厚鋼板製のプレス成形品である。
差厚鋼板をＡｃ３変態点以上加熱した後にハット断面形状に熱間プレス成形して、ハット形部材（プレス成形品）１０は製造される。差厚鋼板は、熱間プレス成形後に型締めしたまま冷却することにより、肉盛り溶接部１６、１７も含め焼き入れされる。
この実施形態において、差厚鋼板の増肉されていない箇所は、例えば、１５００ＭＰａ級の板厚２ｍｍの超高張力鋼により形成される。少なくとも差厚鋼板の増肉されていない箇所は焼き入れ組織（マルテンサイト組織）である。ハット部材の強度を高めるため、肉盛り溶接部１６、１７も焼き入れ組織となっていることが望ましい。
また、差厚鋼板の増肉されていない箇所の硬度は、Ｈｖ４００以上、かつ硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。なお、この明細書において差厚鋼板の硬度について特に記載なく言及する場合、その硬度は差厚鋼板（プレス成形中間品、プレス成形品を含む）の増肉されていない箇所の硬度を意味するものとする。
この実施形態において、差厚鋼板の増肉されていない箇所は、例えば、１５００ＭＰａ級の板厚２ｍｍの超高張力鋼により形成される。少なくとも差厚鋼板の増肉されていない箇所は焼き入れ組織（マルテンサイト組織）である。ハット部材の強度を高めるため、肉盛り溶接部１６、１７も焼き入れ組織となっていることが望ましい。
また、差厚鋼板の増肉されていない箇所の硬度は、Ｈｖ４００以上、かつ硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。なお、この明細書において差厚鋼板の硬度について特に記載なく言及する場合、その硬度は差厚鋼板（プレス成形中間品、プレス成形品を含む）の増肉されていない箇所の硬度を意味するものとする。
また、ハット形部材（プレス成形品）１０は、この実施形態において、例えば、主壁部１１の幅方向（Ｘ軸方向）寸法Ｌ１が１１０ｍｍ、それぞれの縦壁部１３の高さ（Ｚ軸方向）寸法Ｌ２が６０ｍｍ、左右のフランジ部１４を含めた全幅寸法Ｌ３が１４０ｍｍ、長手方向（Ｙ軸方向）寸法Ｌ４が１０００ｍｍである。
主壁部１１は、ハット形断面の頂部を構成していて、この実施形態では矩形平板状である。
稜線部１２は、主壁部１１の幅方向（Ｘ軸方向）の両側に配置され長手方向（Ｙ軸方向）に沿って形成されている。また、横断面において、稜線部１２は、ハット形断面における外方に突出するとともに、主壁部１１と縦壁部１３を緩やかに接続する略円弧状の形状である。
また、稜線部１２は、熱間プレス成形により差厚鋼板を曲げて主壁部１１と縦壁部１３を成形する際に形成される。
稜線部１２は、主壁部１１の幅方向（Ｘ軸方向）の両側に配置され長手方向（Ｙ軸方向）に沿って形成されている。また、横断面において、稜線部１２は、ハット形断面における外方に突出するとともに、主壁部１１と縦壁部１３を緩やかに接続する略円弧状の形状である。
また、稜線部１２は、熱間プレス成形により差厚鋼板を曲げて主壁部１１と縦壁部１３を成形する際に形成される。
縦壁部１３は、主壁部１１と稜線部１２を介して接続されている。
フランジ部１４は、稜線部１２と反対側の縦壁部１３の端部に接続され、ハット形断面の幅方向外方に向かって伸びている。
肉盛り溶接部１６は、例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤをアーク溶接することにより、主壁部１１のハット形断面における内方側（裏面）に、主壁部１１から突出して形成されている。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部１６は、稜線部１２と等距離を保ち稜線部１２に沿って平行に形成されている。また、隣接する肉盛り溶接部１６は、等距離を保って平行に形成されている。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部１６は、稜線部１２と等距離を保ち稜線部１２に沿って平行に形成されている。また、隣接する肉盛り溶接部１６は、等距離を保って平行に形成されている。
また、肉盛り溶接部１６は、例えば、長手方向に沿って見たときに、幅４ｍｍ、高さ２ｍｍの断面半円状に形成されている。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部１６は焼き入れ組織（マルテンサイト組織）に限定していないが、ハット形部材１０の強度向上のためには焼き入れ組織とすることが望ましい。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部１６は焼き入れ組織（マルテンサイト組織）に限定していないが、ハット形部材１０の強度向上のためには焼き入れ組織とすることが望ましい。
肉盛り溶接部１７は、この実施形態において、例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接用ワイヤをアーク溶接することにより、稜線部１２のハット形断面における内方側の凹部を埋めるように形成されている。
具体的には、例えば、稜線部１２の裏側に凹部がない程度に肉盛り溶接されている。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部１７は焼き入れ組織（マルテンサイト組織）とされていないが、焼き入れ組織としてもよい。
具体的には、例えば、稜線部１２の裏側に凹部がない程度に肉盛り溶接されている。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部１７は焼き入れ組織（マルテンサイト組織）とされていないが、焼き入れ組織としてもよい。
プレート部材２０は、例えば、１５００ＭＰａ級の板厚１．４ｍｍの超高張力鋼からなる鋼板からなる。
スポット溶接部Ｐは、例えば、両側のフランジ部１４の幅方向の中央部に、長手方向（Ｙ軸方向）に沿って３０ｍｍの間隔をあけて形成されている。スポット溶接部Ｐはフランジ部１４とプレート部材２０とを接合する。
以下、図３、図４を参照して、ハット形部材１０の製造方法について説明する。図３はハット形部材（プレス成形品）１０の製造方法の概略の一例を説明するフローチャートである。
ハット形部材の製造工程は、例えば、図３に示すように、素材準備工程（Ｓ０１）と、ブランク形成工程（Ｓ０２）と、肉盛り溶接工程（Ｓ０３）と、差厚鋼板（肉盛り溶接後のブランク）加熱工程（Ｓ０４）と、差厚鋼板セット工程（Ｓ０５）と、熱間プレス成形工程（Ｓ０６）と、焼き入れ工程（Ｓ０７）とを備えている。
（１）鋼板準備工程
ブランクを形成するための鋼板を準備する（Ｓ０１）。
鋼板の組成は、焼き入れして高強度化が可能な組成の鋼種を用いる。
具体的には、例えば、Ｃが０．１５％以上が好適である。
また、鋼板の板厚は、特に限定されるものではなく任意に設定することが可能であるが、例えば、板厚は１．０ｍｍ以上３．２ｍｍ以下であることが好適である。板厚を１．０ｍｍ以上とすることはプレス成形品として充分な強度を効果的に確保するうえで好適である。板厚を３．２ｍｍ以下とすることは効率的に軽量化するうえで好適である。
ブランクを形成するための鋼板を準備する（Ｓ０１）。
鋼板の組成は、焼き入れして高強度化が可能な組成の鋼種を用いる。
具体的には、例えば、Ｃが０．１５％以上が好適である。
また、鋼板の板厚は、特に限定されるものではなく任意に設定することが可能であるが、例えば、板厚は１．０ｍｍ以上３．２ｍｍ以下であることが好適である。板厚を１．０ｍｍ以上とすることはプレス成形品として充分な強度を効果的に確保するうえで好適である。板厚を３．２ｍｍ以下とすることは効率的に軽量化するうえで好適である。
（２）ブランク形成工程
鋼板をブランクに形成する（Ｓ０２）。
準備した鋼板は、プレスによる打ち抜き等、周知の種々の手段によってブランク（ブランキングされた鋼板）にする。
ブランキング工程は、肉盛溶接する前に実施することが望ましい。なぜなら、ブランクの形状に基づいて位置決めしてブランクの形状と肉盛り溶接部を対応させて肉盛り溶接することが可能である点や、肉盛り溶接部を形成後の中間品（差厚鋼板）を効率的かつ高精度に検査する点で有利であるからである。
なお、ブランキングする際に、肉盛り溶接や熱間プレスをする際に効率的かつ高精度に位置決めするために位置決め穴をあけておいてもよい。
鋼板をブランクに形成する（Ｓ０２）。
準備した鋼板は、プレスによる打ち抜き等、周知の種々の手段によってブランク（ブランキングされた鋼板）にする。
ブランキング工程は、肉盛溶接する前に実施することが望ましい。なぜなら、ブランクの形状に基づいて位置決めしてブランクの形状と肉盛り溶接部を対応させて肉盛り溶接することが可能である点や、肉盛り溶接部を形成後の中間品（差厚鋼板）を効率的かつ高精度に検査する点で有利であるからである。
なお、ブランキングする際に、肉盛り溶接や熱間プレスをする際に効率的かつ高精度に位置決めするために位置決め穴をあけておいてもよい。
（３）肉盛り溶接工程
ブランクに肉盛り溶接して差厚鋼板（肉盛り溶接部を形成したブランク）を形成する（Ｓ０３）。
肉盛り溶接のワイヤーは特に限定しない。
ハット形部材（プレス成形品）における肉盛り溶接部の高強度化する場合には、溶接ワイヤーのＣ量を鋼板と同等とすることが好適である。Ｃ量の高い溶接ワイヤーは、溶接金属割れの危険が高くなる。対策として、例えば、肉盛り溶接する際に肉盛り溶接のワイヤーの材質等に応じて溶接速度等を注意することが好適である。
肉盛り溶接部の位置が所定の位置からずれてしまうと、肉盛り溶接した箇所とその周囲の焼き入れに支障をきたす可能性がある。そのため、ブランクの縁の形状あるいはブランクに形成した穴等を目印にして肉盛り溶接することが好適である。
ブランクに肉盛り溶接して差厚鋼板（肉盛り溶接部を形成したブランク）を形成する（Ｓ０３）。
肉盛り溶接のワイヤーは特に限定しない。
ハット形部材（プレス成形品）における肉盛り溶接部の高強度化する場合には、溶接ワイヤーのＣ量を鋼板と同等とすることが好適である。Ｃ量の高い溶接ワイヤーは、溶接金属割れの危険が高くなる。対策として、例えば、肉盛り溶接する際に肉盛り溶接のワイヤーの材質等に応じて溶接速度等を注意することが好適である。
肉盛り溶接部の位置が所定の位置からずれてしまうと、肉盛り溶接した箇所とその周囲の焼き入れに支障をきたす可能性がある。そのため、ブランクの縁の形状あるいはブランクに形成した穴等を目印にして肉盛り溶接することが好適である。
（４）差厚鋼板加熱工程
差厚鋼板を加熱する（Ｓ０４）。
差厚鋼板の加熱方法としては、一般的な炉加熱を適用することが可能である。
加熱方法は、ブランクをＡｃ３変態点以上に加熱することが可能であれば、炉加熱に限定されることはない。例えば、通電加熱等を適用してもよい。
差厚鋼板を加熱する（Ｓ０４）。
差厚鋼板の加熱方法としては、一般的な炉加熱を適用することが可能である。
加熱方法は、ブランクをＡｃ３変態点以上に加熱することが可能であれば、炉加熱に限定されることはない。例えば、通電加熱等を適用してもよい。
以下、図４に示す第１実施形態に係る熱間プレス成形金型を参照して、差厚鋼板セット工程（Ｓ０５）、熱間プレス成形工程（Ｓ０６）、焼き入れ工程（Ｓ０７）について説明する。
一般的な熱間プレス金型を用いた熱間プレスの冷却は、金型内に冷媒配管を設け、被加工材と金型を密着させ、間接冷却による冷却を行う。しかし、この方法は、増肉部が金型に密着できないため増肉部を備えた差厚鋼板を熱間プレス成形した後のプレス成形中間品の焼き入れには採用することは困難である。そこで、本発明では金型から被加工材に直接冷媒を噴射して冷却する。
図４は、ハット形部材を製造する熱間プレス成形金型の概略構成の一例を説明する概念図である。図４（Ａ）は差厚鋼板（肉盛り溶接部が形成されたブランク）をセットした状態を示す。図４（Ｂ）は熱間プレス成形後にプレス成形中間品を冷却、焼き入れする状態を示す。図４において、符号１００は熱間プレス成形金型を、符号Ｗ１０は差厚鋼板（例えば、肉盛り溶接部が形成されたブランク）を、符号Ｗ２０はプレス成形中間品（熱間プレス成形により成形され冷却される前の中間品）を示す。
一般的な熱間プレス金型を用いた熱間プレスの冷却は、金型内に冷媒配管を設け、被加工材と金型を密着させ、間接冷却による冷却を行う。しかし、この方法は、増肉部が金型に密着できないため増肉部を備えた差厚鋼板を熱間プレス成形した後のプレス成形中間品の焼き入れには採用することは困難である。そこで、本発明では金型から被加工材に直接冷媒を噴射して冷却する。
図４は、ハット形部材を製造する熱間プレス成形金型の概略構成の一例を説明する概念図である。図４（Ａ）は差厚鋼板（肉盛り溶接部が形成されたブランク）をセットした状態を示す。図４（Ｂ）は熱間プレス成形後にプレス成形中間品を冷却、焼き入れする状態を示す。図４において、符号１００は熱間プレス成形金型を、符号Ｗ１０は差厚鋼板（例えば、肉盛り溶接部が形成されたブランク）を、符号Ｗ２０はプレス成形中間品（熱間プレス成形により成形され冷却される前の中間品）を示す。
熱間プレス成形金型１００は、図４に示すように、下型１１０と、上型１２０とを備える。下型１１０と上型１２０とが協働して、差厚鋼板Ｗ１０を熱間プレス成形してハット形断面を有するプレス成形中間品Ｗ２０を形成する。
下型１１０は、パンチ１１１を備えている。
パンチ１１１は、この実施形態において、複数の突起部１１４と、肉盛り溶接逃がし部（溝部）１１５と、冷却水流通路（冷媒流通路）１１６と、冷却水吐出口（冷媒吐出口）１１７と、冷却水排出口（冷媒排出口）（不図示）とを備える。パンチ１１１の側面にも冷却水吐出口１１７と冷却水排出口があるが、図４では記載を省略する。
パンチ１１１は、この実施形態において、複数の突起部１１４と、肉盛り溶接逃がし部（溝部）１１５と、冷却水流通路（冷媒流通路）１１６と、冷却水吐出口（冷媒吐出口）１１７と、冷却水排出口（冷媒排出口）（不図示）とを備える。パンチ１１１の側面にも冷却水吐出口１１７と冷却水排出口があるが、図４では記載を省略する。
突起部１１４は、パンチ１１の表面に形成される。突起部１１４は、差厚鋼板Ｗ１０をプレス成形中間品Ｗ２０に成形する際に、差厚鋼板Ｗ１０を支持する。更に、突起部１１４は、プレス成形中間品Ｗ２０が突起部１１４によって所定外の形状に形成されたり打痕等を生じることがない押圧面積及び分布密度を有している。また、突起部１１４の間には、パンチ１１１の表面に沿って冷媒が流通する流路１１８が形成されている。
肉盛り溶接逃がし部１１５は、突起部１１４の間にある凹部である。肉盛り溶接逃がし部１１５は肉盛り溶接部を収納可能である。
冷却水流通路（冷媒流通路）１１６は、パンチ１１１の内部に形成される。冷却水流通路（冷媒流通路）１１６は、肉盛り溶接逃がし部１１５に開口する冷却水吐出口（冷媒吐出口）１１７に冷却水を移送する。
冷却水流通路（冷媒流通路）１１６を通った冷却水は、冷却水吐出口（冷媒吐出口）１１７からプレス成形中間品Ｗ２０に向かって吐出（例えば、噴射）する。
また、冷却水排出口（冷媒排出口）（不図示）は、吐出された冷却水をパンチ１１１の表面から熱間プレス成形金型１００の外部に排出する。
なお、必要に応じて、ダイス１２２にも冷媒吐出口、冷媒排出口、突起部を設けてもよい。
冷却水流通路（冷媒流通路）１１６を通った冷却水は、冷却水吐出口（冷媒吐出口）１１７からプレス成形中間品Ｗ２０に向かって吐出（例えば、噴射）する。
また、冷却水排出口（冷媒排出口）（不図示）は、吐出された冷却水をパンチ１１１の表面から熱間プレス成形金型１００の外部に排出する。
なお、必要に応じて、ダイス１２２にも冷媒吐出口、冷媒排出口、突起部を設けてもよい。
ダイス１２２は、パンチ１１と協働して、差厚鋼板Ｗ１０を稜線部１２で曲げて縦壁部１３を形成する。
（５）差厚鋼板セット工程
加熱した差厚鋼板を、熱間プレス成形金型にセットする（Ｓ０５）。
具体的には、加熱した差厚鋼板Ｗ１０をＡｒ３変態点を下回らないうちに、下型１１０の上面（頂部）にセットする。
差厚鋼板Ｗ１０を熱間プレス成形金型１００にセットする際には、差厚鋼板Ｗ１０の肉盛り溶接部Ｗ１６、Ｗ１７がパンチ１１１から浮き上がらないように位置決めする。そのため、肉盛り溶接部Ｗ１６、Ｗ１７をパンチ１１１の肉盛り溶接逃がし部１１５に正確にセットする。
差厚鋼板Ｗ１０がパンチ１１１から浮き上がらないようにセットすることで、熱間プレス成形において稜線部１２と肉盛り溶接部１６、１７の相対位置が正確に形成される。更に、プレス成形中間品の肉盛り溶接部が型締めした状態で適正に冷却され、焼き入れに起因する支障を抑制することができる。
また、熱間プレス成形後におけるプレス成形中間品の温度をＡｒ３変態点以上から焼き入れするために、差厚鋼板Ｗ１０を熱間プレス成形金型１００にセットする時間は短時間になるよう注意する。
差厚鋼板Ｗ１０を短時間でセットするために、差厚鋼板Ｗ１０に位置決め穴をあけて、その位置決め穴に基づいて熱間プレス成形金型１００にセットすることが好適である。
加熱した差厚鋼板を、熱間プレス成形金型にセットする（Ｓ０５）。
具体的には、加熱した差厚鋼板Ｗ１０をＡｒ３変態点を下回らないうちに、下型１１０の上面（頂部）にセットする。
差厚鋼板Ｗ１０を熱間プレス成形金型１００にセットする際には、差厚鋼板Ｗ１０の肉盛り溶接部Ｗ１６、Ｗ１７がパンチ１１１から浮き上がらないように位置決めする。そのため、肉盛り溶接部Ｗ１６、Ｗ１７をパンチ１１１の肉盛り溶接逃がし部１１５に正確にセットする。
差厚鋼板Ｗ１０がパンチ１１１から浮き上がらないようにセットすることで、熱間プレス成形において稜線部１２と肉盛り溶接部１６、１７の相対位置が正確に形成される。更に、プレス成形中間品の肉盛り溶接部が型締めした状態で適正に冷却され、焼き入れに起因する支障を抑制することができる。
また、熱間プレス成形後におけるプレス成形中間品の温度をＡｒ３変態点以上から焼き入れするために、差厚鋼板Ｗ１０を熱間プレス成形金型１００にセットする時間は短時間になるよう注意する。
差厚鋼板Ｗ１０を短時間でセットするために、差厚鋼板Ｗ１０に位置決め穴をあけて、その位置決め穴に基づいて熱間プレス成形金型１００にセットすることが好適である。
（６）熱間プレス成形工程
差厚鋼板を熱間プレス成形金型によって熱間プレス成形する（Ｓ０６）。
熱間プレス成形金型１００にセットした差厚鋼板Ｗ１０を熱間プレス成形して、ハット形部材の形状を有するプレス成形中間品Ｗ２０を形成する。
（７）焼き入れ工程
熱間プレス成形で形成したプレス成形中間品を焼き入れする（Ｓ０７）。
熱間プレスに引き続き、熱間プレス成形金型を型締めした状態でプレス成形中間品Ｗ２０を冷却して焼き入れする。
主壁部１１は、この実施形態において、肉盛り溶接部１６及び差厚鋼板の肉盛り溶接部１６と隣接する全領域はマルテンサイト組織である。すなわち肉盛り溶接によって生じた熱影響部（ＨＡＺ）がすべて消滅している。
なお、ハット形部材は、縦壁部１３を含めて全領域がマルテンサイト組織であることが強度向上の上で好適である。そのために、冷却を開始する際にプレス成形中間品の全領域がＡｒ３変態点以上に維持されていることが望ましい。
また、マルテンサイト組織が形成される冷却速度で成形中間品を急冷するとともに、冷却終了温度をＭｓ点以下にする。
この実施形態では、パンチ１１１に形成された冷却水吐出口１１７から肉盛り溶接逃がし部１１５に冷却水を噴射（吐出）して、パンチ１１１の表面に沿って冷却水を流路１１８に流通させて、冷却水をプレス成形中間品Ｗ２０と直接接触させて冷却、焼き入れする。冷却水は肉盛り溶接逃がし部１１５にも流通する。かかる構成によって、パンチ１１１と密着されにくい肉盛り溶接部Ｗ１６、Ｗ１７及びその隣接領域が効率的に冷却、焼き入れされる。
また、金型を介して間接的に冷却する間接冷却、直接的に冷却する直接冷却のいずれの場合であっても、熱間プレス成形の際に、セットしたブランクが動いたり肉盛り溶接部の位置が所定の位置からずれると、肉盛り溶接部及び隣接した領域の冷却に支障をきたす虞がある。しかし、肉盛り溶接部Ｗ１６、Ｗ１７の位置に対応して肉盛り逃がし部１１５が形成されていることで、差厚鋼板Ｗ１０をセットする際に、肉盛り溶接部を肉盛り逃がし部１１５に正確にセットすることが可能である。すなわち、位置ずれ等が生じるのを抑制することができる。
差厚鋼板を熱間プレス成形金型によって熱間プレス成形する（Ｓ０６）。
熱間プレス成形金型１００にセットした差厚鋼板Ｗ１０を熱間プレス成形して、ハット形部材の形状を有するプレス成形中間品Ｗ２０を形成する。
（７）焼き入れ工程
熱間プレス成形で形成したプレス成形中間品を焼き入れする（Ｓ０７）。
熱間プレスに引き続き、熱間プレス成形金型を型締めした状態でプレス成形中間品Ｗ２０を冷却して焼き入れする。
主壁部１１は、この実施形態において、肉盛り溶接部１６及び差厚鋼板の肉盛り溶接部１６と隣接する全領域はマルテンサイト組織である。すなわち肉盛り溶接によって生じた熱影響部（ＨＡＺ）がすべて消滅している。
なお、ハット形部材は、縦壁部１３を含めて全領域がマルテンサイト組織であることが強度向上の上で好適である。そのために、冷却を開始する際にプレス成形中間品の全領域がＡｒ３変態点以上に維持されていることが望ましい。
また、マルテンサイト組織が形成される冷却速度で成形中間品を急冷するとともに、冷却終了温度をＭｓ点以下にする。
この実施形態では、パンチ１１１に形成された冷却水吐出口１１７から肉盛り溶接逃がし部１１５に冷却水を噴射（吐出）して、パンチ１１１の表面に沿って冷却水を流路１１８に流通させて、冷却水をプレス成形中間品Ｗ２０と直接接触させて冷却、焼き入れする。冷却水は肉盛り溶接逃がし部１１５にも流通する。かかる構成によって、パンチ１１１と密着されにくい肉盛り溶接部Ｗ１６、Ｗ１７及びその隣接領域が効率的に冷却、焼き入れされる。
また、金型を介して間接的に冷却する間接冷却、直接的に冷却する直接冷却のいずれの場合であっても、熱間プレス成形の際に、セットしたブランクが動いたり肉盛り溶接部の位置が所定の位置からずれると、肉盛り溶接部及び隣接した領域の冷却に支障をきたす虞がある。しかし、肉盛り溶接部Ｗ１６、Ｗ１７の位置に対応して肉盛り逃がし部１１５が形成されていることで、差厚鋼板Ｗ１０をセットする際に、肉盛り溶接部を肉盛り逃がし部１１５に正確にセットすることが可能である。すなわち、位置ずれ等が生じるのを抑制することができる。
第１の実施形態に係るハット形部材（プレス成形品）の製造方法によれば、差厚鋼板Ｗ１０を熱間プレス成形したプレス成形中間品Ｗ２０を、型締めしたまま冷却して焼き入れする。このため、差厚鋼板の肉盛り溶接部１６、１７の隣接部分に生じた熱影響部（ＨＡＺ）を消滅させて強度を向上させることが可能になる。すなわち、軽量化と強度向上が両立するハット形部材（プレス成形品）を製造することができる。
第１の実施形態に係るハット形部材の製造方法によれば、熱影響部（ＨＡＺ）を消滅又は減少させるための新たな工程を設置する必要がない。さらに熱間プレスされた超高張力鋼板の特性を有効に活用することが可能である。
また、差厚鋼板（肉盛り溶接部が形成されたブランク）Ｗ１０を用いることにより、差厚鋼板の任意の部位に任意の大きさの肉盛り溶接部を形成することが可能である。他に、局所的に細い（又は、小さな）肉盛り溶接部を形成することも可能である。すなわち、肉厚分布の好適化を効率的に行うことができる。
また、差厚鋼板Ｗ１０を用いることで、鋼板内部に溶接線が形成されることがないので、ハット形部材１０の強度を安定して向上することができる。
また、差厚鋼板Ｗ１０を用いることで、鋼板内部に溶接線が形成されることがないので、ハット形部材１０の強度を安定して向上することができる。
第１の実施形態に係るハット形部材の製造方法によれば、焼き入れ工程において、プレス成形中間品に冷却水（冷媒）を噴射（吐出）して、プレス成形中間品を冷却水と直接接触させて焼き入れる。このため、プレス成形品において熱間プレス成形金型１００との密着が困難な肉盛り溶接部１６、１７が形成された部分についても効率的かつ安定して焼き入れすることができる。
その結果、肉盛り溶接部１６、１７の周囲（隣接部分）に熱影響部（ＨＡＺ）が残留するのを抑制することができる。
その結果、肉盛り溶接部１６、１７の周囲（隣接部分）に熱影響部（ＨＡＺ）が残留するのを抑制することができる。
また、第１実施形態に係る閉断面部材１によれば、ハット形部材１０の肉盛り溶接部１６が稜線部１２に沿って平行に形成されている。ハット形部材の断面が長手方向位置のいずれにおいても同等に形成されているため、ハット形部材１０の強度を長手方向に安定して確保することができる。
また、第１実施形態に係るハット形部材１０によれば、肉盛り溶接部１７が稜線部１２に形成されている。このため、稜線部１２と肉盛り溶接部１７が協働して、ハット形部材１０の強度を安定的かつ効率的に向上することができる。
第１実施形態に係るハット形部材１０によれば、差厚鋼板の鋼板部全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）である。すなわち、鋼板部に熱影響部（ＨＡＺ）が残留していないので、ハット形部材１０の強度を安定して向上することができる。
第１実施形態に係るハット形部材１０によれば、差厚鋼板の鋼板部の硬度がＨｖ４００以上である。更に、硬度の最小値が硬度の最大値の８０％以上である。これらにより、強度が効率的に向上するとともに、ハット形部材１０内における強度のばらつきが抑制されて安定した強度を確保することができる。
＜第２実施形態＞
以下、図５を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
図５は、本発明の第２実施形態に係る閉断面部材の概略構成を説明する斜視図である。また、図５は閉断面部材の概略構成を説明する図１において矢視II－IIで示す断面図である。図１、図５において、符号２は閉断面部材を、符号１０Ａはハット形部材（プレス成形品）を、符号１６は肉盛り溶接部を示す。
以下、図５を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
図５は、本発明の第２実施形態に係る閉断面部材の概略構成を説明する斜視図である。また、図５は閉断面部材の概略構成を説明する図１において矢視II－IIで示す断面図である。図１、図５において、符号２は閉断面部材を、符号１０Ａはハット形部材（プレス成形品）を、符号１６は肉盛り溶接部を示す。
閉断面部材２は、図１、図５に示すように、長手方向（Ｙ軸方向）に沿って見たときに（横断面に）ハット形断面のハット形部材（プレス成形品）１０Ａと、平板状に形成されたプレート部材２０と、ハット形部材１０Ａとプレート部材２０とを幅方向（Ｘ軸方向）の両側で連結する複数のスポット溶接部Ｐとを備える。
また、閉断面部材２は、横断面に、ハット形部材１０Ａとプレート部材２０とが閉断面を構成する。
また、閉断面部材２は、横断面に、ハット形部材１０Ａとプレート部材２０とが閉断面を構成する。
ハット形部材（プレス成形品）１０Ａは、図５に示すように、例えば、主壁部１１と、主壁部１１の幅方向両側に配置された二つの稜線部１２と、それぞれの稜線部１２を介して主壁部１１と接続され主壁部１１から立ち上る二つの縦壁部１３と、それぞれの縦壁部１３の端部に接続されるフランジ部１４と、を備えるハット形断面である。更に、ハット形断面における主壁部１１の内方側に配置され稜線部１２に沿って形成された肉盛り溶接部１６とを備えている。
その他は、第１実施形態と同様であるので同じ符号を付して説明を省略する。
その他は、第１実施形態と同様であるので同じ符号を付して説明を省略する。
＜第３実施形態＞
以下、図６を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。
図６は、本発明の第３実施形態に係る閉断面部材の概略構成を説明する断面図である。図６は閉断面部材の概略構成を説明する図１において矢視II－IIで示す断面図である。図１、図６において、符号３は閉断面部材を、符号１０Ｂはハット形部材（プレス成形品）を、符号１７は肉盛り溶接部を示している。
以下、図６を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。
図６は、本発明の第３実施形態に係る閉断面部材の概略構成を説明する断面図である。図６は閉断面部材の概略構成を説明する図１において矢視II－IIで示す断面図である。図１、図６において、符号３は閉断面部材を、符号１０Ｂはハット形部材（プレス成形品）を、符号１７は肉盛り溶接部を示している。
閉断面部材３は、図１、図６に示すように、横断面にハット形断面のハット形部材（プレス成形品）１０Ｂと、平板状のプレート部材２０と、ハット形部材１０Ｂとプレート部材２０とを幅方向（Ｘ軸方向）の両側で連結する複数のスポット溶接部Ｐとを備えている。
また、閉断面部材３は、横断面においてハット形部材１０Ｂとプレート部材２０とが閉断面を構成する。
また、閉断面部材３は、横断面においてハット形部材１０Ｂとプレート部材２０とが閉断面を構成する。
ハット形部材（プレス成形品）１０Ｂは、図６に示すように、例えば、主壁部１１と、主壁部１１の幅方向両側に配置された二つの稜線部１２と、それぞれの稜線部１２を介して主壁部１１と接続され主壁部１１から立ち上る二つの縦壁部１３と、それぞれの縦壁部１３の端部に接続されるフランジ部１４と、を備えるハット形断面である。更に、ハット形断面における稜線部１２の内方側の凹部を埋めるように形成された肉盛り溶接部１７とを備えている。
その他は、第１実施形態と同様であるので同じ符号を付して説明を省略する。
その他は、第１実施形態と同様であるので同じ符号を付して説明を省略する。
次に、図７、図８を参照して、本発明の実施例について説明する。
実施例では、第１～第３実施形態に係る閉断面部材１、２、３を本発明例１～３とする。肉盛り溶接部を形成していない閉断面部材は比較例として用いた。
そして、本発明例１～３、比較例につき、動的３点曲げシミュレーション解析によって評価した。
実施例では、第１～第３実施形態に係る閉断面部材１、２、３を本発明例１～３とする。肉盛り溶接部を形成していない閉断面部材は比較例として用いた。
そして、本発明例１～３、比較例につき、動的３点曲げシミュレーション解析によって評価した。
以下、図７を参照して、実施に係る動的３点曲げシミュレーション解析の概略について説明する。図７は、実施に係る動的３点曲げシミュレーション解析の概略を説明する図である。
動的３点曲げシミュレーション解析のモデルは、図７に示すように、プレート部材２０を下側に向けて支点Ｓ１、支点Ｓ２上に閉断面部材を配置する。
支点Ｓ１、支点Ｓ２には、閉断面部材がその全幅にわたって載せて置かれる。支点Ｓ１と支点Ｓ２の間隔は８００ｍｍに設定されている。
支点Ｓ１、支点Ｓ２には、閉断面部材がその全幅にわたって載せて置かれる。支点Ｓ１と支点Ｓ２の間隔は８００ｍｍに設定されている。
荷重の負荷は次のように行われる。支点Ｓ１と支点Ｓ２の中央部の閉断面部材の上側に、円筒状の荷重負荷部材Ｓ３を閉断面部材の幅方向全範囲にわたって押し当てる。荷重負荷速度は９（ｋｍ／ｈ）で図７の矢印方向に荷重を負荷してたわみを形成する。
そして、閉断面部材の中央部に生じたたわみ量（ストローク）と負荷荷重との関係を図８に示すグラフにして評価した。
そして、閉断面部材の中央部に生じたたわみ量（ストローク）と負荷荷重との関係を図８に示すグラフにして評価した。
次に、図８を参照して、動的３点曲げシミュレーション解析による評価結果について説明する。図８は、実施例に係る動的３点曲げシミュレーション解析による評価結果の概略を説明するグラフである。
本発明例１～３に係る閉断面部材の概略構成は以下のとおりである。
また、比較例は、本発明例と同様のハット部材、プレート部材を用いて、肉盛り溶接部を形成しない構成とした。
〔ハット部材（プレス成形品）〕
差厚鋼板は、第１～３実施形態と同様とした。すなわち、本発明例１が第１実施形態、本発明例２が第２実施形態、本発明例３が第３実施形態に対応する。
差厚鋼板は１５００ＭＰａ級鋼板（板厚２．０ｍｍ）から形成される。その組織は全体にわたって焼き入れ組織（マルテンサイト組織）である。
また、寸法は、主壁部幅Ｌ１＝１１０ｍｍ、縦壁部高さＬ２＝６０ｍｍ、全幅Ｌ３＝１４０ｍｍに設定した。
肉盛り溶接部１６、１７は、溶着金属の引張強さが７５０ＭＰaとし、焼き入れはされていない。
また、肉盛り溶接部の寸法は、肉盛り溶接部１６を高さ２ｍｍ、幅４ｍｍに設定し、肉盛り溶接部１７を高さ２ｍｍ、幅４ｍｍに設定した。
〔プレート部材〕
１５００ＭＰａ級鋼板（板厚１．４ｍｍ）により形成した。
〔スポット溶接部〕
ハット部材とプレート部材との接合は、スポット溶接部を３０ｍｍピッチでフランジ部の長手方向に沿って形成した。
＜比較例＞
比較例では、図８に示すように、ストローク約２２ｍｍで最大荷重となり、最大荷重は４８．２（ｋＮ）である。
また、（最大荷重／重量）は、８．４８（ｋＮ／ｋｇ）である。
＜本発明例１＞
本発明例１では、ストローク約２２ｍｍで最大荷重となり、最大荷重は５９．９（ｋＮ）である。
また、（最大荷重／重量）は、１０．５（ｋＮ／ｋｇ）である。
したがって、本発明例１は、比較例に対して、最大荷重で２４．３％、（最大荷重／重量）で２３．８％向上する。
＜本発明例２＞
本発明例２では、ストローク約２２ｍｍで最大荷重となり、最大荷重は５２．１（ｋＮ）である。
また、（最大荷重／重量）は、８．７２（ｋＮ／ｋｇ）である。
したがって、本発明例２は、比較例に対して、最大荷重で８．０％、（最大荷重／重量）で２．８％向上する。
＜本発明例３＞
本発明例３では、ストローク約２２ｍｍで最大荷重となり、最大荷重は５６．６（ｋＮ）である。
また、（最大荷重／重量）は、９．６３（ｋＮ／ｋｇ）である。
したがって、本発明例３は、比較例に対して、最大荷重で１７．４％、（最大荷重／重量）で１３．６％向上する。
また、比較例は、本発明例と同様のハット部材、プレート部材を用いて、肉盛り溶接部を形成しない構成とした。
〔ハット部材（プレス成形品）〕
差厚鋼板は、第１～３実施形態と同様とした。すなわち、本発明例１が第１実施形態、本発明例２が第２実施形態、本発明例３が第３実施形態に対応する。
差厚鋼板は１５００ＭＰａ級鋼板（板厚２．０ｍｍ）から形成される。その組織は全体にわたって焼き入れ組織（マルテンサイト組織）である。
また、寸法は、主壁部幅Ｌ１＝１１０ｍｍ、縦壁部高さＬ２＝６０ｍｍ、全幅Ｌ３＝１４０ｍｍに設定した。
肉盛り溶接部１６、１７は、溶着金属の引張強さが７５０ＭＰaとし、焼き入れはされていない。
また、肉盛り溶接部の寸法は、肉盛り溶接部１６を高さ２ｍｍ、幅４ｍｍに設定し、肉盛り溶接部１７を高さ２ｍｍ、幅４ｍｍに設定した。
〔プレート部材〕
１５００ＭＰａ級鋼板（板厚１．４ｍｍ）により形成した。
〔スポット溶接部〕
ハット部材とプレート部材との接合は、スポット溶接部を３０ｍｍピッチでフランジ部の長手方向に沿って形成した。
＜比較例＞
比較例では、図８に示すように、ストローク約２２ｍｍで最大荷重となり、最大荷重は４８．２（ｋＮ）である。
また、（最大荷重／重量）は、８．４８（ｋＮ／ｋｇ）である。
＜本発明例１＞
本発明例１では、ストローク約２２ｍｍで最大荷重となり、最大荷重は５９．９（ｋＮ）である。
また、（最大荷重／重量）は、１０．５（ｋＮ／ｋｇ）である。
したがって、本発明例１は、比較例に対して、最大荷重で２４．３％、（最大荷重／重量）で２３．８％向上する。
＜本発明例２＞
本発明例２では、ストローク約２２ｍｍで最大荷重となり、最大荷重は５２．１（ｋＮ）である。
また、（最大荷重／重量）は、８．７２（ｋＮ／ｋｇ）である。
したがって、本発明例２は、比較例に対して、最大荷重で８．０％、（最大荷重／重量）で２．８％向上する。
＜本発明例３＞
本発明例３では、ストローク約２２ｍｍで最大荷重となり、最大荷重は５６．６（ｋＮ）である。
また、（最大荷重／重量）は、９．６３（ｋＮ／ｋｇ）である。
したがって、本発明例３は、比較例に対して、最大荷重で１７．４％、（最大荷重／重量）で１３．６％向上する。
以上のように、本発明例１～３は、最大荷重で比較例に対して８．０～２４．３％向上し、（最大荷重／重量）で比較例に対して２．８～２３．８％向上することが確認できた。
また、第３実施形態と同様の形状を有し熱影響部が残留する非特許文献１相当品と本発明例３の最大荷重を比較すると、前者は約５０（ｋＮ）、本発明例２は５６．６（ｋＮ）であり、本発明例３は非特許文献１相当品よりも１３．２％優れている。
一方、非特許文献１相当品は、稜線部に肉盛り溶接部が形成されているにもかかわらず、最大荷重が比較例に対して約３．７％しか向上しておらず、熱影響部（ＨＡＺ）の影響を大きく受けることが判明した。
一方、非特許文献１相当品は、稜線部に肉盛り溶接部が形成されているにもかかわらず、最大荷重が比較例に対して約３．７％しか向上しておらず、熱影響部（ＨＡＺ）の影響を大きく受けることが判明した。
＜第４実施形態＞
以下、図９、図１０を参照して、本発明の第４実施形態について説明する。
図９は本発明の第４実施形態に係るセンターピラーの概略構成を説明する分解斜視図である。また、図１０は、第４実施形態に係るセンターピラーアウターを説明する概念図である。図１０（Ａ）は、図９に示す矢視ＸＡに沿って見たセンターピラーアウターの背面図である。図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）に矢視ＸＢ‐ＸＢで示す断面図である。図１０（Ｃ）は、図１０（Ａ）に矢視ＸＣ‐ＸＣで示す断面図である。図９、図１０において、符号４はセンターピラー（閉断面部材）を、符号４０はセンターピラーアウタープレス成形品を示している。図９、１０において、Ｘ軸方向は車長方向、Ｙ軸方向は車高方向、Ｚ軸方向は車幅方向である。
以下、図９、図１０を参照して、本発明の第４実施形態について説明する。
図９は本発明の第４実施形態に係るセンターピラーの概略構成を説明する分解斜視図である。また、図１０は、第４実施形態に係るセンターピラーアウターを説明する概念図である。図１０（Ａ）は、図９に示す矢視ＸＡに沿って見たセンターピラーアウターの背面図である。図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）に矢視ＸＢ‐ＸＢで示す断面図である。図１０（Ｃ）は、図１０（Ａ）に矢視ＸＣ‐ＸＣで示す断面図である。図９、図１０において、符号４はセンターピラー（閉断面部材）を、符号４０はセンターピラーアウタープレス成形品を示している。図９、１０において、Ｘ軸方向は車長方向、Ｙ軸方向は車高方向、Ｚ軸方向は車幅方向である。
センターピラー（閉断面部材）４は、図９に示すように、例えば、センターピラーアウター４０と、センターピラーインナー４Ａと、を備える。更に、これらを連結するため、センターピラーアウター４０とセンターピラーインナー４Ａの幅方向（Ｘ軸方向）両側に配置され所定間隔をあけて車高方向（Ｙ軸方向）に沿って複数のスポット溶接部（不図示）とを備えている。
センターピラーアウター４０とセンターピラーインナー４Ａとは、長手方向に沿って見たとき(横断面)に、閉断面を構成するようになっている。
センターピラーアウター４０とセンターピラーインナー４Ａとは、長手方向に沿って見たとき(横断面)に、閉断面を構成するようになっている。
また、センターピラー４は、自動車用車体（不図示）の前後方向における中央近傍の側面に配置される。センターピラー４の下部はロッカーパネル（不図示）と連結され、上部はルーフレール（不図示）に連結されている。
自動車用車体が側方から衝突された際に、センターピラー４が車体幅方向内方に曲げ変形することで衝突エネルギーを吸収する。同時に、外部からキャビン内への進入を抑制する。
自動車用車体が側方から衝突された際に、センターピラー４が車体幅方向内方に曲げ変形することで衝突エネルギーを吸収する。同時に、外部からキャビン内への進入を抑制する。
センターピラーアウター４０は、図１０（Ａ）～図１０（Ｃ）に示すように、車高方向に沿って伸びる主壁部４１と、主壁部４１の幅方向（Ｘ軸方向）両側に形成された二本の稜線部４２と、縦壁部４３と、フランジ部４４と、第１肉盛り溶接部（第１増肉部）４６と、第２肉盛り溶接部（第２増肉部）４８とを備えている。
すなわち、主壁部４１、稜線部４２、縦壁部４３、フランジ部４４は、差厚鋼板から構成されている。差厚鋼板は、例えば、板厚３．２ｍｍ、引張強さ１５００ＭＰａ級の超高張力鋼に肉盛溶接して製造される。センターピラー４は、この差厚鋼板を熱間プレス成形によりハット形断面に成形して製造されている。
また、この実施形態において、センターピラーアウター４０は、例えば、差厚鋼板全体にわたって焼き入れ組織（マルテンサイト組織）である。また、差厚鋼板は、硬度がＨｖ４００以上である。硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。
なお、センターピラーアウター４０を形成する差厚鋼板の素材として、例えば、板厚１．２ｍｍ以上３．２ｍｍ以下、引張強さ１５００ＭＰａ級以上の鋼板を適用することが好適である。
主壁部４１は、この実施形態において、稜線部４２と対応して形成され左右の稜線部４２の間に位置されるパネル本体４１Ｐと、パネル本体４１Ｐの下方に位置されロッカーパネル（不図示）に連結される下部連結フランジ４１Ｆとを備えている。
なお、主壁部４１の構成は任意に設定することが可能である。例えば、パネル本体４１Ｐの下方に下部連結フランジ４１Ｆを設けない構成としてもよい。他の例ではパネル本体４１Ｐの上方に上部連結フランジを設ける構成としてもよい。
この実施形態において、稜線部４２は、主壁部４１の車高方向における車高方向上側端４１１から下部連結フランジ４１Ｆの手前まで主壁部４１の幅方向両側に形成されている。パネル本体４１Ｐの車高方向上側端４１１は主壁部４１の車高方向上側端、パネル本体４１Ｐの車高方向下側端４１２は下部連結フランジ４１Ｆの車高方向上側端にある。
稜線部４２は、熱間プレス成形により差厚鋼板を曲げて主壁部４１と縦壁部４３を成形する際に形成される。
稜線部４２は、熱間プレス成形により差厚鋼板を曲げて主壁部４１と縦壁部４３を成形する際に形成される。
縦壁部４３は、図１０に示すように、二本の稜線部４２を介して主壁部４１の幅方向両側に接続されている。横断面において、主壁部４１から立ち上って形成されている。
フランジ部４４は、車長方向の縦壁部４３の先端に接続している。横断面において、フランジ部４４は幅方向（車長方向）外方に伸びて形成されている。
第１肉盛り溶接部（第１増肉部）４６は、図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）に示すように、３本の肉盛り溶接部４６Ａと二本の稜線肉盛り溶接部（肉盛り溶接部）４６Ｂとを備えている。
また、第１肉盛り溶接部４６は、パネル本体４１Ｐの車高方向上側端４１１から車高方向寸法Ｌ４１の領域に形成されている。
第１肉盛り溶接部４６の車高方向寸法Ｌ４１は、必要に応じて適宜設定する。
なお、第１肉盛り溶接部４６の車高方向寸法Ｌ４１を、パネル本体４１Ｐの車高方向寸法Ｌ４０に対して７５％以上としてもよい。
また、第１肉盛り溶接部４６とともに、パネル本体４１Ｐの車高方向寸法Ｌ４１の領域の一部に肉盛り溶接部（増肉部）を形成してもよい。
また、第１肉盛り溶接部４６は、パネル本体４１Ｐの車高方向上側端４１１から車高方向寸法Ｌ４１の領域に形成されている。
第１肉盛り溶接部４６の車高方向寸法Ｌ４１は、必要に応じて適宜設定する。
なお、第１肉盛り溶接部４６の車高方向寸法Ｌ４１を、パネル本体４１Ｐの車高方向寸法Ｌ４０に対して７５％以上としてもよい。
また、第１肉盛り溶接部４６とともに、パネル本体４１Ｐの車高方向寸法Ｌ４１の領域の一部に肉盛り溶接部（増肉部）を形成してもよい。
また、肉盛り溶接部４６Ａは、車高方向における稜線部４２と最も近接する部位（例えば、車高方向上側端４１１からＬ４１の位置）において、肉盛り溶接部４６Ａの接線と稜線部４２の接線とがなす角度が１５°以下である。
なお、稜線肉盛り溶接部４６Ｂは稜線部４２に形成されているので、肉盛り溶接部４６Ｂと稜線部４２とは接線を共有している。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部４６Ａ、稜線肉盛り溶接部４６Ｂは、例えば、焼き入れ可能な溶接ワイヤー（例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤー）を用いて形成され、全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）になっている。
なお、稜線肉盛り溶接部４６Ｂは稜線部４２に形成されているので、肉盛り溶接部４６Ｂと稜線部４２とは接線を共有している。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部４６Ａ、稜線肉盛り溶接部４６Ｂは、例えば、焼き入れ可能な溶接ワイヤー（例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤー）を用いて形成され、全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）になっている。
第２肉盛り溶接部（第２増肉部）４８は、図１０（Ａ）、図１０（Ｃ）に示すように、４本の肉盛り溶接部４８Ａと二本の稜線肉盛り溶接部（肉盛り溶接部）４８Ｂとを備えている。
また、第２肉盛り溶接部４８は、パネル本体４１Ｐの車高方向下側端４１２から車高方向寸法Ｌ４２の領域に形成されている。
第２肉盛り溶接部４８の車高方向寸法Ｌ４２は、必要に応じて適宜設定する。
なお、第２肉盛り溶接部４８の車高方向寸法Ｌ４１を、パネル本体４１Ｐの車高方向寸法Ｌ４０に対して２５％以上としてもよい。
また、第２肉盛り溶接部４８とともに、パネル本体４１Ｐの車高方向寸法Ｌ４２の領域の一部に肉盛り溶接部（増肉部）を形成してもよい。
また、第２肉盛り溶接部４８は、パネル本体４１Ｐの車高方向下側端４１２から車高方向寸法Ｌ４２の領域に形成されている。
第２肉盛り溶接部４８の車高方向寸法Ｌ４２は、必要に応じて適宜設定する。
なお、第２肉盛り溶接部４８の車高方向寸法Ｌ４１を、パネル本体４１Ｐの車高方向寸法Ｌ４０に対して２５％以上としてもよい。
また、第２肉盛り溶接部４８とともに、パネル本体４１Ｐの車高方向寸法Ｌ４２の領域の一部に肉盛り溶接部（増肉部）を形成してもよい。
また、肉盛り溶接部４８Ａは、車高方向における稜線部４２と最も近接する部位（例えば、車高方向下側端４１２からＬ４２の位置）において、肉盛り溶接部４８Ａの接線と稜線部４２の接線とがなす角度が１５°以下である。
なお、稜線肉盛り溶接部４８Ｂは稜線部４２に形成されているので、肉盛り溶接部４８Ｂと稜線部４２とは接線を共有している。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部４８Ａ、稜線肉盛り溶接部４８Ｂは、例えば、焼き入れ可能な溶接ワイヤー（例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤー）を用いて形成され、全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）になっている。
なお、稜線肉盛り溶接部４８Ｂは稜線部４２に形成されているので、肉盛り溶接部４８Ｂと稜線部４２とは接線を共有している。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部４８Ａ、稜線肉盛り溶接部４８Ｂは、例えば、焼き入れ可能な溶接ワイヤー（例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤー）を用いて形成され、全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）になっている。
なお、肉盛り溶接部４６Ａ、稜線肉盛り溶接部４６Ｂ、肉盛り溶接部４８Ａ、稜線肉盛り溶接部４８Ｂを焼き入れ組織（マルテンサイト組織）とするかどうかは任意に設定することが可能である。全てを焼き入れ組織としない構成としてもよい。肉盛り溶接部４６Ａ（４８Ａ）、稜線肉盛り溶接部４６Ｂ（４８Ｂ）のいずれか一方のみを焼き入れ組織としてもよい。肉盛り溶接部４６Ａ（４８Ａ）の一部のみを焼き入れ組織としてもよい。
また、第１肉盛り溶接部４６、第２肉盛り溶接部４８のいずれか一方のみを焼き入れ組織としてもよい。
また、第１肉盛り溶接部４６、第２肉盛り溶接部４８のいずれか一方のみを焼き入れ組織としてもよい。
また、第１肉盛り溶接部４６、第２肉盛り溶接部４８の構成（稜線肉盛り溶接部４６Ａ、４６Ｂを配置するかどうか、左右の一方のみに形成するかどうか、稜線肉盛り溶接部４６Ｂ、４８Ｂを配置するかどうか、左右の一方のみに形成するかどうか）は任意に設定することができる。また、第１肉盛り溶接部４６と、第２肉盛り溶接部４８が、中央部で連結されていてもよい。
センターピラーインナー４Ａは、例えば、板厚３．２ｍｍの引張強さ９８０ＭＰａ級の超高張力鋼により形成されている。センターピラーインナー４Ａの形状は、長尺の略平板状である。Ｚ軸方向(車幅方向)に沿って見たときに、センターピラーアウター４１０の外形形状と対応する外形形状である。
第４実施形態に係るセンターピラーアウター４０によれば、差厚鋼板が全領域にわたって焼入れ組織（マルテンサイト組織）であって、硬度がＨｖ４００以上、かつ硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。更に、第１肉盛り溶接部４６、第２肉盛り溶接部４８が全領域にわたって焼入れ組織（マルテンサイト組織）である。これらの構成により、センターピラー４の強度を向上することができる。
また、第１肉盛り溶接部４６が、センターピラーアウター４０のパネル本体４１Ｐの車高方向寸法Ｌ４０に対して車高方向上側端４１１から７５％の一部に形成されている。更に、第２肉盛り溶接部４８が、パネル本体４１Ｐの車高方向寸法Ｌ４０に対して車高方向下側端４１２から２５％以上の一部に形成されている。これらにより、自動車用車体に側面から衝突が発生した場合に、センターピラー４が車体内部空間に入り込むのを効率的に抑制することができる。
また、センターピラー４の車高方向中央寄りの部分に肉盛り溶接部４６、４８を形成しない構成とすることにより、センターピラー４及びセンターピラーアウター４０の軽量化と強度向上を効率的に行うことができる。
また、センターピラーアウター４０によれば、肉盛り溶接部４６Ａ、４８Ａと稜線部４２とが最も近接する部位において、肉盛り溶接部４６Ａ、４８Ａの接線と稜線部４２の接線とが角度は１５°以下となる。そうすると、肉盛り溶接部４６Ａ、４８Ａと稜線部４２が協働して、センターピラーアウター４０の強度を効率的に向上することができる。
＜第５実施形態＞
以下、図１１を参照して、本発明の第５実施形態について説明する。
図１１は、第５実施形態に係るバンパーの概略構成を説明する概略構成図である。図１１（Ａ）は斜視図を、図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）において矢視ＸＩＢ－ＸＩＢで示す断面図である。図１１において、符号５はバンパー（閉断面部材）を、符号５０はバンパー本体（プレス成形品）を示している。図１１において、例えば、Ｘ軸方向は車高方向、Ｙ軸方向は車幅方向、Ｚ軸方向は車長方向である。
以下、図１１を参照して、本発明の第５実施形態について説明する。
図１１は、第５実施形態に係るバンパーの概略構成を説明する概略構成図である。図１１（Ａ）は斜視図を、図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）において矢視ＸＩＢ－ＸＩＢで示す断面図である。図１１において、符号５はバンパー（閉断面部材）を、符号５０はバンパー本体（プレス成形品）を示している。図１１において、例えば、Ｘ軸方向は車高方向、Ｙ軸方向は車幅方向、Ｚ軸方向は車長方向である。
バンパー（閉断面部材）５は、図１１に示すように、例えば、バンパー本体（プレス成形品）５０と、ベースプレート５Ｐと、スポット溶接部Ｐとを備えている。
また、バンパー５は、支持部材５８を介して自動車用車体の前部又は後部に取り付けられる。バンパー５は自動車用車体の車幅方向（Ｙ軸方向）に長尺に形成されている。
また、バンパー本体５０と、ベースプレート５Ｐとは、長手方向に沿って間隔をあけて形成されたスポット溶接部Ｐによって連結される。バンパー５の横断面は閉断面である。
また、バンパー５は、支持部材５８を介して自動車用車体の前部又は後部に取り付けられる。バンパー５は自動車用車体の車幅方向（Ｙ軸方向）に長尺に形成されている。
また、バンパー本体５０と、ベースプレート５Ｐとは、長手方向に沿って間隔をあけて形成されたスポット溶接部Ｐによって連結される。バンパー５の横断面は閉断面である。
バンパー本体（プレス成形品）５０は、例えば、図１１（Ｂ）に示すように、自動車用車体において車幅方向に伸びる主壁部５１と、主壁部５１の車高方向外方（Ｘ軸方向）の両側に長手方向に形成された二本の稜線部５２と、縦壁部５４と、フランジ部５５と、肉盛り溶接部（増肉部）５６とを備えている。
また、主壁部５１、稜線部５２、縦壁部５４、フランジ部５５は、差厚鋼板から構成される。例えば、差厚鋼板は板厚１．６ｍｍの引張強さ１５００ＭＰａ級の超高張力鋼である。バンパー本体５０は、熱間プレス成形によりハット形断面に形成されている。
また、差厚鋼板は、この実施形態において、例えば、全体にわたって焼き入れ組織（マルテンサイト組織）である。
また、差厚鋼板は、硬度がＨｖ４００以上である。その硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。
なお、バンパー本体５０を形成する鋼板として、例えば、板厚１．４ｍｍの１８００ＭＰａ級の超高張力鋼等、種々の鋼板を適用してもよい。
また、差厚鋼板は、硬度がＨｖ４００以上である。その硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。
なお、バンパー本体５０を形成する鋼板として、例えば、板厚１．４ｍｍの１８００ＭＰａ級の超高張力鋼等、種々の鋼板を適用してもよい。
主壁部５１は、バンパー本体５０の横断面である図１１（Ｂ）に示すように、この実施形態において、主壁部５１の車高方向における両側に配置される二つの第１主壁部５１Ａと、その間にある第２主壁部５１Ｂとを備えている。
また、第２主壁部５１Ｂは、二つの曲げ部５３を介して第１主壁部５１Ａと接続されベースプレート５Ｐ側にくぼんで形成されている。
稜線部５２は、主壁部５１の車高方向（Ｘ軸方向）の両側に配置され長手方向（Ｙ軸方向、車幅方向）に沿って形成されている。また、長手方向に沿って見たとき(横断面)に、外方に突出するとともに、主壁部５１と縦壁部５４を緩やかに接続する略円弧状である。
また、稜線部５２は、熱間プレス成形により差厚鋼板を曲げて主壁部５１と縦壁部５４を成形する際に形成される。
また、稜線部５２は、熱間プレス成形により差厚鋼板を曲げて主壁部５１と縦壁部５４を成形する際に形成される。
縦壁部５４は、図１１（Ｂ）に示すように、二本の稜線部５２を介して主壁部５１の車高方向（Ｘ軸方向）両側に接続されている。縦壁部５４は、バンパー本体５０の横断面では、主壁部５１から立ち上って形成されている。
また、縦壁部５４は、この実施形態において、稜線部５２を介して主壁部５１の車高方向における両側とそれぞれ接続される第１縦壁部５４Ａと、それぞれの第１縦壁部５４Ａと接続され、主壁部５１に対して第１縦壁部５４Ａよりも大きく傾斜した第２縦壁部５４Ｂとを備えている。
フランジ部５５は、車高方向それぞれの縦壁部５４の先端に接続され、バンパー本体５０の横断面では、車高方向（Ｘ軸方向）外方に伸びている。
肉盛り溶接部（増肉部）５６は、図１１（Ｂ）に示すように、それぞれの第１主壁部５１Ａの内面側に配置され、稜線部５２に沿って形成される。
また、肉盛り溶接部５６は、稜線部５２と最も近接する部位において、肉盛り溶接部５６の接線と稜線部５２の接線とがなす角度が１５°以下である。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部５６は、例えば、焼き入れ可能な溶接ワイヤー（例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤー）を用いて形成され、全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）になっている。
また、肉盛り溶接部５６は、稜線部５２と最も近接する部位において、肉盛り溶接部５６の接線と稜線部５２の接線とがなす角度が１５°以下である。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部５６は、例えば、焼き入れ可能な溶接ワイヤー（例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤー）を用いて形成され、全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）になっている。
なお、肉盛り溶接部５６を焼き入れ組織（マルテンサイト組織）とするかどうかは任意に設定することが可能である。全てを焼き入れ組織としない構成としてもよいし、肉盛り溶接部５６の一部のみを焼き入れ組織としてもよい。
ベースプレート５Ｐは、例えば、板厚１．４ｍｍの引張強さ９８０ＭＰａ級の超高張力鋼からなる。ベースプレート５Ｐの形状は長尺の略平板状である。ベースプレート５Ｐの形状は、車長方向に沿って見たときにバンパー本体５０の外形形状と対応している。なお、ベースプレート５Ｐを形成する鋼板として、例えば、板厚１．２ｍｍの１１８０ＭＰａ級の超高張力鋼等、種々の鋼板を適用してもよい。
第５実施形態に係るバンパー５によれば、差厚鋼板が全領域にわたって焼入れ組織（マルテンサイト組織）であって、硬度がＨｖ４００以上、かつ硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。更に、肉盛り溶接部５６が全領域にわたって焼入れ組織（マルテンサイト組織）である。これらにより強度を向上することができる。
また、バンパー５によれば、バンパー本体５０の稜線部５２と肉盛り溶接部５６とが概ね平行である。すなわち、互いになす角度が１５°以下である。これにより、稜線部５２と肉盛り溶接部４６が協働することで強度を効率的に向上することができる。
＜第６実施形態＞
以下、図１２を参照して、本発明の第６実施形態について説明する。
図１２は、第６実施形態に係るロッカーパネルの概略構成の一例を説明する断面図である。図１２において、符号６は、ロッカーパネル（閉断面部材）を示している。図１２において、Ｘ軸方向は車高方向、Ｚ軸方向は車幅方向である。
以下、図１２を参照して、本発明の第６実施形態について説明する。
図１２は、第６実施形態に係るロッカーパネルの概略構成の一例を説明する断面図である。図１２において、符号６は、ロッカーパネル（閉断面部材）を示している。図１２において、Ｘ軸方向は車高方向、Ｚ軸方向は車幅方向である。
ロッカーパネル（閉断面部材）６は、図１２に示すように、第１構造部材（プレス成形品）６０と、第２構造部材（プレス成形品）７０と、長手方向（車両前後方向）に間隔をあけて形成され第１構造部材６０と第２構造部材７０とを接合する複数のスポット溶接部Ｐとを備えている。また、ロッカーパネル６は、横断面において、第１構造部材６０と第２構造部材７０とが閉断面を形成し、この閉断面が車両前後方向に伸びた構成である。
第１構造部材（プレス成形品）６０は、横断面において、主壁部６１と、主壁部６１の車高方向における一方側（図１２における左側）に形成される稜線部６２Ａと、主壁部６１の車高方向における他方側に形成される稜線部６２Ｂと、稜線部６２Ａを介して主壁部６１と接続され主壁部６１から立ち上る第１縦壁部６３と、第１縦壁部６３の先端部に接続し車高方向外方に伸びるフランジ部６４と、稜線部６２Ａを介して主壁部６１と接続され主壁部６１から立ち上る第２縦壁部６５と、主壁部６１の内側面に形成され長手方向に沿って伸びる肉盛り溶接部（増肉部）６６と、肉盛り溶接部（増肉部）６７とを備えている。
また、主壁部６１、稜線部６２Ａ、６２Ｂ、縦壁部６３、６５、フランジ部６４は、差厚鋼板から構成されている。例えば、差厚鋼板は板厚２ｍｍの引張強さ１５００ＭＰａ級の超高張力鋼からなり、熱間プレス成形により形成されている。
また、差厚鋼板は、この実施形態において、例えば、全体にわたって焼き入れ組織（マルテンサイト組織）である。
また、差厚鋼板は、硬度がＨｖ４００以上であって、硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。
なお、第１構造部材６０を形成する鋼板として、例えば、板厚１．８ｍｍの１８００ＭＰａ級の超高張力鋼等、種々の鋼板を適用してもよい。
また、差厚鋼板は、硬度がＨｖ４００以上であって、硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。
なお、第１構造部材６０を形成する鋼板として、例えば、板厚１．８ｍｍの１８００ＭＰａ級の超高張力鋼等、種々の鋼板を適用してもよい。
稜線部６２Ａ、６２Ｂは、主壁部６１の車高方向（Ｘ軸方向）の両側に配置され長手方向（Ｙ軸方向）に沿って形成されている。稜線部６２Ａ、６２Ｂの形状は、横断面において、外方に突出するとともに、主壁部６１と縦壁部６３、６５を緩やかに接続する略円弧状である。
また、稜線部６２Ａ、６２Ｂは、熱間プレス成形により差厚鋼板を曲げて主壁部６１と縦壁部６３、６５を成形する際に形成される。
また、稜線部６２Ａ、６２Ｂは、熱間プレス成形により差厚鋼板を曲げて主壁部６１と縦壁部６３、６５を成形する際に形成される。
肉盛り溶接部（増肉部）６６は、例えば、稜線部６２Ａ、６２Ｂと略平行（稜線部となす角度が１５°以下）である。
また、肉盛り溶接部（増肉部）６７は、例えば、稜線部６２Ａ、６２Ｂに形成されている。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部６６、６７は、例えば、焼き入れ可能な溶接ワイヤー（例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤー）を用いて形成され、全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）となっている。
また、肉盛り溶接部（増肉部）６７は、例えば、稜線部６２Ａ、６２Ｂに形成されている。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部６６、６７は、例えば、焼き入れ可能な溶接ワイヤー（例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤー）を用いて形成され、全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）となっている。
第２構造部材（プレス成形品）７０は、例えば、主壁部７１と、主壁部７１の他端側に形成される稜線部７２と、稜線部７２を介して主壁部７１と接続され主壁部７１から立ち上る縦壁部７３と、主壁部７１に形成され稜線部７２に沿って略平行に形成された肉盛り溶接部（増肉部）７４とを備える。
また、主壁部７１、稜線部７２、縦壁部７３は、差厚鋼板から構成される。例えば、差厚鋼板は板厚１．８ｍｍの引張強さ１５００ＭＰａ級の超高張力鋼からなり、熱間プレス成形により、横断面は略Ｌ字形である。
また、差厚鋼板は、この実施形態において、全体にわたって焼き入れ組織（マルテンサイト組織）である。
また、鋼板部は、硬度がＨｖ４００以上、硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。
なお、第２構造部材７０を形成する鋼板として、例えば、板厚１．２ｍｍの１８００ＭＰａ級の超高張力鋼等、種々の鋼板を適用してもよい。
また、鋼板部は、硬度がＨｖ４００以上、硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。
なお、第２構造部材７０を形成する鋼板として、例えば、板厚１．２ｍｍの１８００ＭＰａ級の超高張力鋼等、種々の鋼板を適用してもよい。
稜線部７２は、熱間プレス成形により差厚鋼板を曲げて主壁部７１と縦壁部７３を成形することにより、長手方向（車体前後方向）に沿って形成される。稜線部７２の形状は、横断面において、外方に突出するとともに、主壁部７１と縦壁部７３を緩やかに接続する略円弧状である。
肉盛り溶接部（増肉部）７４は、例えば、稜線部７２と略平行（稜線部となす角度が１５°以下）である。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部７４は、例えば、焼き入れ可能な溶接ワイヤー（例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤー）を用いて形成され、全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）になっている。
また、この実施形態において、肉盛り溶接部７４は、例えば、焼き入れ可能な溶接ワイヤー（例えば、溶着金属の引張強さが４００ＭＰa以上となる溶接ワイヤー）を用いて形成され、全体が焼き入れ組織（マルテンサイト組織）になっている。
なお、肉盛り溶接部６６、７４を焼き入れ組織（マルテンサイト組織）とするかどうかは任意に設定することが可能である。全てを焼き入れ組織としない構成としてもよいし、肉盛り溶接部６６、７４のいずれか一方のみを焼き入れ組織としてもよいし、肉盛り溶接部６６（７４）の一部のみを焼き入れ組織としてもよい。
また、第１構造部材６０と第２構造部材７０とは、長手方向（車長方向）に沿って形成されたスポット溶接部Ｐによって、フランジ部６４と主壁部７１、及び縦壁部６５と縦壁部７３が連結されている。
第６実施形態に係るロッカーパネル６によれば、第１構造部材６０、第２構造部材７０の差厚鋼板が全領域にわたって焼入れ組織（マルテンサイト組織）になっていて、硬度がＨｖ４００以上、かつ硬度の最小値は硬度の最大値の８０％以上である。更に、肉盛り溶接部６６、７４が全領域にわたって焼入れ組織（マルテンサイト組織）である。これらにより、強度を効率的に向上することができる。
また、ロッカーパネル６によれば、第１構造部材６０の稜線部６２Ａ，６２Ｂと肉盛り溶接部６６とが略平行である。第２構造部材７０の稜線部７２と肉盛り溶接部７４ともまた略平行である。これらにより強度を向上することができる。
なお、この発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることができる。
例えば、上記実施形態においては、プレス成形品を、センターピラーアウター、バンパー、ロッカーパネルに適用する場合について説明したが、プレス成形品の適用対象は任意に設定することが可能であり、自動車用車体を構成する他の構造部材や自動車用車体以外の構造部材に適用してもよい。
例えば、上記実施形態においては、プレス成形品を、センターピラーアウター、バンパー、ロッカーパネルに適用する場合について説明したが、プレス成形品の適用対象は任意に設定することが可能であり、自動車用車体を構成する他の構造部材や自動車用車体以外の構造部材に適用してもよい。
また、上記実施形態においては、プレス成形品を構成する差厚鋼板が全領域にわたって焼き入れ組織である場合について説明したが、例えば、縦壁部やフランジ部等、肉盛り溶接部が形成されていなくて熱影響部（ＨＡＺ）が生じない領域については任意に設定することが可能である。
また、上記実施形態においては、肉盛り溶接部を主壁部と稜線部、主壁部、稜線部に形成する場合について説明した。これに限らず、肉盛り溶接部を稜線部のみ、主壁部のみ、縦壁部のみ、これらを組み合わせて構成して構成部材の性能を変化させる構成としてもよい。また、肉盛り溶接部を形成する部位については任意に設定することが可能である。
例えば、最大荷重のみが重要な場合に主壁部のみに肉盛り溶接部を形成して質量効率を高くしたり、エネルギー吸収量が重要な場合に、主壁部と稜線部、又は稜線部のみに肉盛り溶接部を形成してもよい。
例えば、最大荷重のみが重要な場合に主壁部のみに肉盛り溶接部を形成して質量効率を高くしたり、エネルギー吸収量が重要な場合に、主壁部と稜線部、又は稜線部のみに肉盛り溶接部を形成してもよい。
また、上記実施形態においては、肉盛り溶接部と稜線部とが最も近接する部位において、肉盛り溶接部の接線と稜線部の接線とがなす角度は１５°以下に形成されている場合について説明したが、例えば、互いになす角度を１５°より大きく形成してもよい。但し、その場合はなす角度が大きくなるほど強度向上効果は低下する。
また、上記実施形態においては、プレス成形品がフランジ部を備えている場合について説明したが、フランジを備えるかどうかは任意に設定することができる。
また、上記実施形態においては、プレス成形品が稜線部を備えている場合について説明したが、例えば、円弧状断面を長尺にすることで形成した場合等、稜線部を備えていないプレス成形品に適用してもよい。
また、上記実施形態においては、プレス成形品が稜線部を備えている場合について説明したが、例えば、円弧状断面を長尺にすることで形成した場合等、稜線部を備えていないプレス成形品に適用してもよい。
また、肉盛り溶接部を焼入れ組織とするかどうかは任意に設定することが可能である。例えば、焼き入れ組織とする場合に一部の領域を焼き入れ組織としてもよいし、複数の肉盛り溶接部が形成される場合に一部の肉盛り溶接部を焼き入れ組織としてもよい。
また、上記実施形態においては、プレス成形品の鋼板部の硬度をＨｖ４００以上とし、かつ硬度の最小値が硬度の最大値の８０％以上とする場合について説明した。プレス成形品における硬さの構成は任意に設定することが可能であり、例えば、差厚鋼板の硬度をＨｖ４００以上として硬度の最小値が硬度の最大値の-８０％未満とし、又は差厚鋼板の硬度をＨｖ５００未満として硬度の最小値が硬度の最大値の８０％以上とし、又は差厚鋼板の硬度をＨｖ５００未満として硬度の最小値が硬度の最大値の８０％未満としてもよい。但し、その場合は、硬度が逸脱するほど強度向上効果は低下する。
また、上記第４実施形態においては、センターピラーアウター４０が、パネル本体４１Ｐの車高方向上側端４１１から伸びる第１肉盛り溶接部４６と、パネル本体４１Ｐの車高方向下側端４１２から伸びる第２肉盛り溶接部４８とを備える場合について説明したが、第１肉盛り溶接部４６と第２肉盛り溶接部４８のいずれか一方を備えてもよい。
また、第１肉盛り溶接部４６、第２肉盛り溶接部４８に代えて、車高方向上側端４１１及び車高方向下側端４１２から離れて形成された肉盛り溶接部（増肉部）を備える構成としてもよい。
すなわち、センターピラーアウター４０のパネル本体４１Ｐに形成する増肉部の形態、寸法、数については必要に応じて適宜設定することができる。
また、第１肉盛り溶接部４６、第２肉盛り溶接部４８に代えて、車高方向上側端４１１及び車高方向下側端４１２から離れて形成された肉盛り溶接部（増肉部）を備える構成としてもよい。
すなわち、センターピラーアウター４０のパネル本体４１Ｐに形成する増肉部の形態、寸法、数については必要に応じて適宜設定することができる。
また、上記実施形態においては、熱間プレス成形金型１００が、パンチ１１１と、ダイス１２２とを備えている場合について説明したが、熱間プレス成形金型１００の構成については任意に設定することが可能であり、板押さえ、ホルダ、パッドを備えた構成としてもよい。
また、冷媒を冷却水とするか他の冷媒とするか、吐出する形態を噴射とするかどうかは任意に設定することが可能である。
本発明に係るプレス成形品の製造方法、プレス成形品、センターピラーアウター、熱間プレス成形金型によれば、強度の高い熱間プレス成形品を製造することが可能になる。プレス成形品内の部位に応じて好適な板厚とするとともに強度を向上することができるので、産業上利用可能である。
Ｗ１０ 差厚鋼板
Ｗ２０ プレス成形中間品
１０、２０、３０ ハット形部材（プレス成形品）
１１ 主壁部
１２ 稜線部
１３ 縦壁部
４０ センターピラーアウター（プレス成形品）
４１ 主壁部
４１Ｐ パネル本体
４１１ パネル本体の車高方向上側端（上側端）
４１２ パネル本体の車高方向下側端（下側端）
４２ 稜線部
４３ 縦壁部
４６ 第１肉盛り溶接部
４６Ａ 稜線部
４６Ｂ 稜線肉盛り溶接部（肉盛り溶接部）
４８ 第２肉盛り溶接部
４８Ａ 稜線部
４８Ｂ 稜線肉盛り溶接部（肉盛り溶接部）
５０ バンパー本体（プレス成形品）
５１ 主壁部
５２ 稜線部
５４ 縦壁部
５６ 肉盛り溶接部（増肉部）
６０ 第１構造部材（プレス成形品）
６１ 主壁部
６２Ａ，６２Ｂ 稜線部
６３、６５ 縦壁部
６６ 肉盛り溶接部（増肉部）
６７ 肉盛り溶接部（増肉部）
７０ 第２構造部材（プレス成形品）
７１ 主壁部
７２ 稜線部
７３ 縦壁部
７４ 肉盛り溶接部（増肉部）
１００ 熱間プレス成形金型
１１１ パンチ
１１４ 突起部
１１５ 肉盛り溶接逃がし部
１１６ 冷却水流通路（冷媒流通路）
１１７ 冷却水吐出口（冷媒吐出口）
１１８ 流路
１２２ ダイス
Ｗ２０ プレス成形中間品
１０、２０、３０ ハット形部材（プレス成形品）
１１ 主壁部
１２ 稜線部
１３ 縦壁部
４０ センターピラーアウター（プレス成形品）
４１ 主壁部
４１Ｐ パネル本体
４１１ パネル本体の車高方向上側端（上側端）
４１２ パネル本体の車高方向下側端（下側端）
４２ 稜線部
４３ 縦壁部
４６ 第１肉盛り溶接部
４６Ａ 稜線部
４６Ｂ 稜線肉盛り溶接部（肉盛り溶接部）
４８ 第２肉盛り溶接部
４８Ａ 稜線部
４８Ｂ 稜線肉盛り溶接部（肉盛り溶接部）
５０ バンパー本体（プレス成形品）
５１ 主壁部
５２ 稜線部
５４ 縦壁部
５６ 肉盛り溶接部（増肉部）
６０ 第１構造部材（プレス成形品）
６１ 主壁部
６２Ａ，６２Ｂ 稜線部
６３、６５ 縦壁部
６６ 肉盛り溶接部（増肉部）
６７ 肉盛り溶接部（増肉部）
７０ 第２構造部材（プレス成形品）
７１ 主壁部
７２ 稜線部
７３ 縦壁部
７４ 肉盛り溶接部（増肉部）
１００ 熱間プレス成形金型
１１１ パンチ
１１４ 突起部
１１５ 肉盛り溶接逃がし部
１１６ 冷却水流通路（冷媒流通路）
１１７ 冷却水吐出口（冷媒吐出口）
１１８ 流路
１２２ ダイス
Claims (10)
- 線状の増肉部を片面にのみ備えた差厚鋼板をＡｃ３変態点以上に加熱することと、
Ａｃ３変態点以上に加熱した前記差厚鋼板を熱間プレス成形金型によって熱間プレス成形してプレス成形中間品に成形することと、
前記プレス成形中間品を前記熱間プレス成形金型で型締めしたまま冷却して焼き入れすることと、
を備え、
前記増肉部の突出部がある側に前記差厚鋼板を曲げて稜線部を形成して前記プレス成形中間品に成形するとともに、
前記増肉部を前記増肉部の延在方向に沿って曲げて前記稜線部を形成して前記プレス成形中間品に成形するプレス成形品の製造方法。 - 前記線状の増肉部は肉盛り溶接部である請求項１のプレス成形品の製造方法。
- 前記増肉部と等距離を保って前記差厚鋼板を前記増肉部に沿って曲げて前記成形中間品に成形する請求項１又は２のプレス成形品の製造方法。
- 前記プレス成形中間品を焼き入れする際に、前記プレス成形中間品に向かって冷媒を吐出して焼き入れする請求項１～３のいずれか一項に記載のプレス成形品の製造方法。
- 線状の増肉部と、稜線部とを備え、
鋼板部が全領域にわたって焼入れ組織であり、
前記増肉部は、前記鋼板部の両面のうち前記稜線部の内側がある面にのみ形成され、かつ、前記稜線部の内側に配置されている差厚鋼板のプレス成形品。 - 前記線状の増肉部は肉盛り溶接部である請求項５のプレス成形品。
- 鋼板部の硬度はＨｖ４００以上、
かつ前記硬度の最小値は前記硬度の最大値の８０％以上の
請求項５又は６のプレス成形品。 - 稜線部と、前記稜線部に沿って形成された前記増肉部とを備え、
前記増肉部と前記稜線部とが最も近接する部位において、前記増肉部の接線と前記稜線部の接線とがなす角度は１５°以下である
請求項５～７のいずれか一項に記載のプレス成形品。 - 請求項４に記載のプレス成型品の製造方法に使用される熱間プレス成形金型であって、
表面に溝部を備えたパンチと、
前記パンチの表面に開口した冷媒吐出口と、
前記パンチの表面に開口した冷媒排出口と、
前記パンチの前記溝部を除く表面に設けられた複数の突起部と、
を備える熱間プレス成形金型。 - Ａｒ３変態点以上の温度の前記差厚鋼板の前記増肉部を前記パンチの前記溝部にあわせて前記差厚鋼板を配置する
請求項９の熱間プレス成形金型を用いた請求項４に記載のプレス成形品の製造方法。
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| Title |
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| Paul Belanger，Steel innovations in Hot Stamping，Great Design in Steel - Gestamp 2016，2016年10月03日，25/32，ＵＲＬ：https://www.slideshare.net/ChristopheCazes2/great-design-in-steel-gestamp-2016，［２０２１年９月６日検索］ |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2019181486A (ja) | 2019-10-24 |
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