JP7102845B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、複数の現像ローラおよび感光体ドラムを備えた画像形成装置に関する。

従来、画像形成装置として、複数の感光体ドラムと、感光体ドラムに現像剤を供給する複数の現像ローラと、複数の感光体ドラムと接触するベルトとを備えるものが知られている（特許文献１参照）。この技術では、現像ローラ上の現像剤を、感光体ドラムを介してベルトに強制的に移動させ、ベルト上の現像剤をクリーニングするといった強制吐出処理を実行している。

特許４２６１８２４

しかしながら、従来技術では、１つの現像ローラから感光体ドラムを介してベルトに吐き出した所定の色の現像剤が、ベルトから他の感光体ドラムに逆転写し、他の現像ローラ上の他の色の現像剤と混ざってしまうという問題があった。

そこで、本発明は、強制吐出処理において現像ローラ上で異なる色の現像剤が混ざるのを抑えることを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明に係る画像形成装置は、第１感光体と、前記第１感光体に現像剤を供給する第１現像ローラと、第２感光体と、前記第２感光体に接離可能であり、前記第２感光体に現像剤を供給する第２現像ローラと、前記第１感光体および前記第２感光体に接触するベルトと、前記ベルト上の現像剤を回収するクリーニング装置と、制御部と、を備える。
前記制御部は、非画像形成時に、前記第１現像ローラ上の現像剤を前記第１感光体上に吐き出し、前記第１現像ローラから吐き出された現像剤を前記第１感光体および前記ベルトを介して前記クリーニング装置に移動させる強制吐出処理を実行可能であり、前記強制吐出処理は、前記第２現像ローラが前記第２感光体から離間しているときに実行される。

この構成によれば、第２現像ローラが第２感光体から離間しているときに、第１現像ローラ上の現像剤をクリーニング装置で回収する強制吐出処理を実行するので、第１現像ローラから第１感光体を介してベルト上に移動した現像剤が、他の色の第２感光体を介して第２現像ローラに移動するのを抑えることができる。そのため、強制吐出処理において、第２現像ローラ上で異なる色の現像剤が混ざるのを抑えることができる。

また、前記画像形成装置は、前記第１感光体を帯電する第１帯電器と、前記第２感光体を帯電する第２帯電器と、を備え、前記制御部は、前記強制吐出処理において、前記第２帯電器に印加する電圧を、前記第１帯電器に印加する電圧よりも小さくしてもよい。

これによれば、例えば強制吐出処理において各帯電器に同じ電圧を印加する方法と比べ、消費電力を小さく抑えることができる。

また、前記画像形成装置は、前記第１感光体上の現像剤を回収する第１回収部材と、前記第２感光体上の現像剤を回収する第２回収部材と、を備え、前記制御部は、前記強制吐出処理において、前記第１回収部材および前記第２回収部材に、印刷時と同じ電圧を印加してもよい。

これによれば、印刷時と同様に感光体上の現像剤を回収部材で回収することができる。

また、前記制御部は、前記第１現像ローラが新品状態であるときからの現像剤の消費量、または、前記強制吐出処理を前回実行してからの現像剤の消費量が所定の閾値以上になった場合に、前記強制吐出処理を実行してもよい。

また、前記制御部は、印刷ジョブを受信した後、印刷を実行する前に、前記強制吐出処理を実行してもよい。

また、前記制御部は、前記強制吐出処理において、濃度が１００％の現像剤像を第１感光体上に形成してもよい。

また、前記制御部は、前記強制吐出処理において、前記第１感光体から前記ベルト上に移動させた現像剤が、前記クリーニング装置を２回通過するまで、前記ベルトを回転させてもよい。

これによれば、強制吐出処理において、ベルト上の現像剤をクリーニング装置で良好に除去することができる。

また、前記クリーニング装置は、前記ベルトの内側に配置されるバックアップローラと、前記バックアップローラとの間で前記ベルトを挟むクリーニングローラとを備え、前記制御部は、前記強制吐出処理において、前記バックアップローラと前記クリーニングローラ間に流れる電流を、印刷時よりも大きくしてもよい。

これによれば、強制吐出処理においてバックアップローラとクリーニングローラ間に流れる電流を印刷時よりも大きくすることで、クリーニング装置での現像剤の回収能力を印刷時よりも高くすることができるので、強制吐出処理においてベルト上の現像剤を良好に除去することができる。

また、前記制御部は、前記第１感光体または前記第２感光体上に形成する現像剤像の濃度を補正する濃度補正処理を実行可能であり、前記濃度補正処理および前記強制吐出処理を実行するタイミングが重なったときには、前記強制吐出処理を前記濃度補正処理よりも先に実行してもよい。

これによれば、濃度補正処理および強制吐出処理を実行するタイミングが重なったときには、強制吐出処理が濃度補正処理よりも先に実行されるので、濃度補正処理において劣化した現像剤が使用されずに済み、濃度補正を良好に行うことができる。

また、前記画像形成装置は、前記第１感光体上の現像剤を回収する第１回収部材と、前記第２感光体上の現像剤を回収する第２回収部材と、を備え、前記制御部は、前記強制吐出処理において前記第１回収部材および前記第２回収部材で現像剤を回収し、前記第１回収部材および前記第２回収部材で回収した現像剤を、前記第１感光体、前記第２感光体および前記ベルトを介して前記クリーニング装置に移動させる回収処理を、印刷の終了後に実行してもよい。

これによれば、回収処理を印刷の終了後に実行するので、強制吐出処理と印刷の実行によってベルトに残った現像剤を１回の回収処理でまとめてクリーニング装置で回収することができる。そのため、例えば強制吐出処理後にも回収処理を実行する場合と比較して、回収処理の回数を減らし、印刷開始までの時間を短縮することができる。

また、前記制御部は、前記強制吐出処理において、前記第１感光体上に、画像形成範囲の一端から他端までにわたる幅の複数の現像剤像を、前記第１感光体の回転方向において間隔を空けて形成してもよい。

これによれば、強制吐出処理において、第１感光体上に、画像形成範囲の一端から他端までにわたる幅の複数の現像剤像を、第１感光体の回転方向において間隔を空けて形成するので、例えば第１感光体の回転方向に長い１つの現像剤像をクリーニング装置で回収する構成と比べ、１つの現像剤像の長さを短くすることができる。そのため、長さの短い現像剤像をクリーニング装置によって１つずつ確実に回収することができるので、クリーニング装置での現像剤の回収漏れを抑えることができる。

また、前記複数の現像剤像の前記回転方向における長さの合計は、前記第１現像ローラの周長の自然数倍であってもよい。

これによれば、第１現像ローラ上の劣化した現像剤を十分吐出することができる。詳しくは、例えば複数の現像剤像の回転方向における長さの合計が第１現像ローラの周長とは異なる長さの自然数倍の場合には、第１現像ローラ上の現像剤の表面に段差が生じて、劣化した現像剤が残る可能性があるが、前述した長さとすることで、劣化した現像剤が残るのを抑えることができる。

また、前記制御部は、印刷ジョブ当たりの現像剤の消費量である平均消費量が少ないほど、前記強制吐出処理の頻度を高くしてもよい。

平均消費量が少ない場合には、第１現像ローラ上の現像剤が劣化しやすいので、この場合に、強制吐出処理の頻度を高くすることで、劣化した現像剤を迅速に回収することができる。

また、前記画像形成装置は、前記第１現像ローラに供給する現像剤を収容するカートリッジのタイプが大容量のタイプであるかを検知するセンサを備え、前記制御部は、カートリッジのタイプが大容量のタイプであると判断した場合には、前記カートリッジのタイプが大容量のタイプでないと判断した場合よりも、前記強制吐出処理の実行回数が多くなるように構成されていてもよい。

これによれば、カートリッジの容量に応じて適切に強制吐出処理を行うことができる。

また、前記制御部は、印刷ジョブで指定されている印刷枚数に基づいて、前記現像剤の消費量を推定してもよい。

本発明によれば、強制吐出処理において現像ローラ上で異なる色の現像剤が混ざるのを抑えることができる。

本発明の実施形態に係るカラープリンタを示す断面図である。 感光体ドラムと現像ローラの接触・離間の状態を説明する図である。 制御部の動作を示すフローチャートである。 強制吐出処理を示すフローチャートである。 回収処理を示すフローチャートである。 リセット処理を示すフローチャートである。 第１変形例に係る制御部の動作を示すフローチャートである。 第２変形例に係る制御部の動作を示すフローチャート（ａ）と、ステップＳ８２で参照するマップを示す図（ｂ）である。 第３変形例に係る制御部の動作を示すフローチャートである。

次に、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。以下の説明において、方向は、図１に示す方向で説明する。すなわち、図１において、紙面に向かって左を「前」、紙面に向かって右を「後」とし、紙面に向かって奥を「左」、紙面に向かって手前を「右」とする。また、紙面に向かって上下を「上下」とする。

図１に示すように、画像形成装置の一例としてのカラープリンタ１は、本体筐体２内に、用紙Ｐを供給する給紙部２０と、給紙された用紙Ｐに画像を形成する画像形成部３０と、画像が形成された用紙Ｐを排出する排紙部９０と、制御部１００とを備えている。

本体筐体２の上部には、開口部２Ａが形成されており、この開口部２Ａは、本体筐体２に回動可能に支持されるアッパーカバー３で開閉される。アッパーカバー３の上面は、本体筐体２から排出された用紙Ｐを蓄積する排紙トレイ４となっており、下面にはＬＥＤユニット４０を保持する複数のＬＥＤ取付部材５が設けられている。

給紙部２０は、本体筐体２内の下部に設けられ、本体筐体２に着脱可能な給紙トレイ２１と、給紙トレイ２１から用紙Ｐを画像形成部３０へ搬送する用紙供給機構２２とを備えている。用紙供給機構２２は、給紙トレイ２１の前側に設けられ、給紙ローラ２３と、分離ローラ２４と、分離パッド２５と、紙粉取りローラ２６と、ピンチローラ２７と、レジストローラ２９とを備えている。

給紙部２０では、給紙トレイ２１から給紙ローラ２３によって送り出された用紙Ｐが、分離ローラ２４および分離パッド２５によって一枚ずつ分離されて上方へ送られ、紙粉取りローラ２６とピンチローラ２７の間を通過する過程で紙粉が除去される。その後、用紙Ｐは、搬送経路２８を通って後ろ向きに方向転換され、レジストローラ２９で斜行補正された後、画像形成部３０に供給される。

画像形成部３０は、４つのＬＥＤユニット４０と、４つのプロセスカートリッジ５０と、転写ユニット７０と、クリーニング装置１０と、定着装置８０とを備えている。

ＬＥＤユニット４０は、ＬＥＤ取付部材５に対して揺動可能に連結されており、本体筐体２に設けられる位置決め部材によって適宜位置決めされて支持されている。

プロセスカートリッジ５０は、アッパーカバー３と給紙部２０との間で前後方向に並んで配置され、ドラムカートリッジ５１０と、現像カートリッジ５３０とを備えて構成されている。ドラムカートリッジ５１０は、感光体の一例としての感光体ドラム５１と、帯電器５２と、回収部材の一例としての回収ローラ５５とを備えて構成されている。現像カートリッジ５３０は、ドラムカートリッジ５１０に着脱可能となっており、現像ローラ５３と、供給ローラ５６と、層厚規制ブレード５７と、現像剤の一例としてのトナーを収容するトナー収容室５４とを備えて構成されている。

プロセスカートリッジ５０は、ブラック用、イエロー用、マゼンタ用およびシアン用の各色のトナーが入った５０Ｋ，５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃの符号で示すものが用紙Ｐの搬送方向（ベルト面の移動方向）上流からこの順で並んで配置されている。なお、本明細書および図面において、トナーの色に対応した感光体ドラム５１、現像ローラ５３、回収ローラ５５などを特定する場合には、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンのそれぞれに対応させて、Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃの記号を付することとする。

感光体ドラム５１は、複数のドラムカートリッジ５１０のそれぞれに設けられ、前後方向に沿って一列に配列されている。

現像ローラ５３は、感光体ドラム５１に接触して感光体ドラム５１上の静電潜像にトナーを供給するものである。供給ローラ５６は、現像ローラ５３にトナーを供給するものである。層厚規制ブレード５７は、現像ローラ５３上のトナーの層厚を所定厚さに規定するものである。なお、本実施形態では、トナーを現像ローラ５３から感光体ドラム５１に供給する際には、現像ローラ５３と供給ローラ５６との間でトナーが摺接されることなどによって、トナーが帯電されるようになっている。

図２に示すように、現像ローラ５３は、公知の接離機構１１０を制御部１００により制御することで、感光体ドラム５１に対して接離可能、詳しくは接触・離間可能となっている。具体的に、カラーモードにおいては、すべての現像ローラ５３Ｋ，５３Ｙ，５３Ｍ，５３Ｃが、それぞれ対応する感光体ドラム５１Ｋ，５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃに接触して各感光体ドラム５１Ｋ，５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃにトナーを供給するようになっている。また、モノクロモードや後述する強制吐出処理においては、ブラック用（モノクロ用）の現像ローラ５３Ｋのみが感光体ドラム５１Ｋに接触し、その他の３色の現像ローラ５３Ｙ，５３Ｍ，５３Ｃは、対応する感光体ドラム５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃから離間するようになっている。さらに、後述する回収処理においては、すべての現像ローラ５３Ｋ，５３Ｙ，５３Ｍ，５３Ｃは、それぞれ対応する感光体ドラム５１Ｋ，５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃから離間するようになっている。

図１に示すように、回収ローラ５５は、各感光体ドラム５１に対応するように各感光体ドラム５１に隣接して複数設けられている。回収ローラ５５には、トナーとは逆極性の回収電圧が印加されるようになっており、これにより、感光体ドラム５１上に付着するトナーを回収ローラ５５で回収することが可能となっている。また、回収ローラ５５には、トナーと同極性の吐出電圧が印加されるようになっており、これにより、回収ローラ５５で保持したトナーを感光体ドラム５１に吐き出す（移動させる）ことが可能となっている。

転写ユニット７０は、給紙部２０と各プロセスカートリッジ５０との間に設けられ、駆動ローラ７１と、従動ローラ７２と、ベルト７３と、転写ローラ７４とを備えている。

駆動ローラ７１および従動ローラ７２は、前後方向に離間して平行に配置され、その間に無端状のベルトからなるベルト７３が張設されている。ベルト７３は、その外側の面として、各感光体ドラム５１に接触するベルト面７３Ａを有し、当該ベルト面７３Ａが各感光体ドラム５１の配列方向に沿って移動するように、駆動ローラ７１によって回転するようになっている。また、ベルト７３の内側には、各感光体ドラム５１との間でベルト７３を挟持する転写ローラ７４が、各感光体ドラム５１に対向して４つ配置されている。この転写ローラ７４には、転写時に定電流制御によって転写電圧が掛けられる。

クリーニング装置１０は、ベルト７３に摺接して、ベルト７３上に付着したトナー等を回収する装置であり、ベルト７３の下方に対向して配置されている。クリーニング装置１０は、クリーニングローラ１１と、摺接ローラ１２と、ブレード１３と、廃トナー収容器１４と、バックアップローラ１５とを備えている。

バックアップローラ１５は、ベルト７３の内側に配置されている。クリーニングローラ１１は、ベルト７３の外側に配置され、バックアップローラ１５との間でベルト７３を挟んでいる。クリーニングローラ１１のベルト７３と接触する部分の移動方向と、ベルト７３のクリーニングローラ１１と接触する部分の移動方向は、逆方向となっている。クリーニングローラ１１は、バックアップローラ１５との間にクリーニング電圧が印加されることで、ベルト７３上のトナーを回収可能となっている。

摺接ローラ１２は、クリーニングローラ１１に摺接するローラであり、クリーニングローラ１１上に付着したトナーを回収している。そして、摺接ローラ１２上のトナーは、当該摺接ローラ１２に摺接するように配置されたブレード１３によって削り取られて、廃トナー収容器１４内に入り込むようになっている。

定着装置８０は、各プロセスカートリッジ５０および転写ユニット７０の後側に配置され、加熱ローラ８１と、加熱ローラ８１を押圧する加圧ローラ８２とを備えている。

このように構成される画像形成部３０では、カラーモードの場合、まず、各感光体ドラム５１の表面が、帯電器５２により帯電された後、各ＬＥＤユニット４０で露光される。これにより、露光された部分の電位が下がって、各感光体ドラム５１上に画像データに基づく静電潜像が形成される。その後、静電潜像に現像ローラ５３よりトナーが供給されることで、感光体ドラム５１上にトナー像が担持される。

ベルト７３上に供給された用紙Ｐが各感光体ドラム５１とベルト７３の内側に配置される各転写ローラ７４との間を通過することで、各感光体ドラム５１上に形成されたトナー像が用紙Ｐ上に転写される。そして、用紙Ｐが加熱ローラ８１と加圧ローラ８２との間を通過することで、用紙Ｐ上に転写されたトナー像が熱定着される。

排紙部９０は、定着装置８０の出口から上方に向かって延び、前方に反転するように形成された排紙側搬送経路９１と、用紙Ｐを搬送する複数対の搬送ローラ９２とを備えている。トナー像が転写され、熱定着された用紙Ｐは、搬送ローラ９２によって排紙側搬送経路９１を搬送され、本体筐体２の外部に排出されて排紙トレイ４に蓄積される。

以下に、制御部１００について詳細に説明する。
制御部１００は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを有し、予め用意されたプログラムに従い、印刷ジョブの受信、給紙部２０、画像形成部３０、排紙部９０および接離機構１１０の制御を行うように構成されている。

なお、本実施形態では、ブラックに対応した各部材の名称に「第１」を付して第１部材と称し、その他の色の各部材の名称に「第２」を付して第２部材と称することとする。例えば、ブラックに対応した感光体ドラム５１Ｋを、第１感光体ドラム５１Ｋと称し、その他の色の感光体ドラム５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃを、それぞれ第２感光体ドラム５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃとも称する。

制御部１００は、非画像形成時に、第１現像ローラ５３Ｋ上のトナーを第１感光体ドラム５１Ｋ上に吐き出し、第１現像ローラ５３Ｋから吐き出されたトナーを第１感光体ドラム５１Ｋおよびベルト７３を介してクリーニング装置１０に移動させる強制吐出処理を実行可能となっている。そして、制御部１００は、強制吐出処理を、第２現像ローラ５３Ｙ，５３Ｍ，５３Ｃが第２感光体ドラム５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃから離間しているときに実行するように構成されている。

また、制御部１００は、第１現像ローラ５３Ｋが新品状態であるときからのトナーの消費量が所定の閾値以上になった場合に、強制吐出処理を実行するように構成されている。本実施形態では、制御部１００は、トナーの消費量として印刷ジョブで指定されている印刷枚数を利用しており、第１現像ローラ５３Ｋが新品状態であるときからの印刷枚数（以下、「累積印刷枚数」という。）が、所定の閾値以上になった場合に、強制吐出処理を実行する。つまり、制御部１００は、印刷ジョブで指定されている印刷枚数に基づいて、トナーの消費量を推定している。

制御部１００は、本体筐体２に装着されたプロセスカートリッジ５０が新品であるか否かを判断する新品検知処理を実行可能となっている。詳しくは、本体筐体２は、プロセスカートリッジ５０が新品であるか否かや、プロセスカートリッジ５０のタイプが大容量のタイプであるか否かを検知するセンサＳＥを備えている。

制御部１００は、センサＳＥからの情報に基づいて、所定の色に対応したプロセスカートリッジ５０が新品であると判断した場合には、所定の色に対応した累積印刷枚数を０にリセットするように構成されている。なお、新品検知処理は、例えば、不可逆的に移動する突起をプロセスカートリッジ５０に設け、この突起が、本体筐体２内の検知レバーを押しているか否かを光センサであるセンサＳＥで検出することで行ってもよいし、プロセスカートリッジ５０に設けたＩＣチップ内の情報をセンサＳＥで検出することで行ってもよい。同様に、プロセスカートリッジ５０が大容量タイプであるかの判断は、不可逆的に移動する突起で検知レバーを押す時間をプロセスカートリッジ５０のタイプに応じて設定しておき、この時間に基づいてタイプを判断してもよいし、ＩＣチップ内の情報をセンサＳＥで検出することで行ってもよい。

また、制御部１００は、印刷ジョブを受信した後、印刷を実行する前に、強制吐出処理を実行するように構成されている。

また、制御部１００は、強制吐出処理において第１回収ローラ５５Ｋおよび第２回収ローラ５５Ｙ，５５Ｍ，５５Ｃでトナーを回収するとともに、印刷時にも第１回収ローラ５５Ｋおよび第２回収ローラ５５Ｙ，５５Ｍ，５５Ｃでトナーを回収するように構成されている。そして、制御部１００は、第１回収ローラ５５Ｋおよび第２回収ローラ５５Ｙ，５５Ｍ，５５Ｃで回収したトナーを、第１感光体ドラム５１Ｋ、第２感光体ドラム５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃ上およびベルト７３を介してクリーニング装置１０に移動させる回収処理を、印刷の終了後に実行するように構成されている。

次に、制御部１００の動作について詳細に説明する。
制御部１００は、印刷ジョブを受信すると、図３に示す処理を実行する。ここで、印刷ジョブを受信する前の待機状態においては、すべての現像ローラ５３が対応する感光体ドラム５１から離間した状態になっている。

図３に示す処理において、制御部１００は、まず、強制吐出処理を実行するためのパージフラグＦｐが１であるか否かを判断する（Ｓ１）。ステップＳ１においてＦｐ＝１であると判断した場合には（Ｙｅｓ）、制御部１００は、強制吐出処理を実行する（Ｓ２）。なお、強制吐出処理については後で詳述する。

ステップＳ２の後、制御部１００は、パージフラグＦｐを０にリセットする（Ｓ３）。ステップＳ３の後、または、ステップＳ１でＮｏと判断した場合には、制御部１００は、ＲＡＭなどの本体メモリに記憶されている累積印刷枚数を取得する（Ｓ４）。

ステップＳ４の後、制御部１００は、累積印刷枚数が第一所定枚数であるか否かを判断する（Ｓ５）。ステップＳ５において累積印刷枚数が第一所定枚数でないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、累積印刷枚数が、第一所定枚数よりも少ない第二所定枚数であるか否かを判断する（Ｓ６）。

ステップＳ６において累積印刷枚数が第二所定枚数でないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、累積印刷枚数が、第二所定枚数よりも少ない第三所定枚数であるか否かを判断する（Ｓ７）。ここで、第一所定枚数、第二所定枚数および第三所定枚数は、それぞれ強制吐出処理を実行するための閾値であり、第一所定枚数と第二所定枚数との差、および、第二所定枚数と第三所定枚数との差は、同じ枚数となっている。例えば、第一所定枚数、第二所定枚数および第三所定枚数は、１３５０枚、９００枚、４５０枚と設定することができる。

ステップＳ５～Ｓ７のいずれかにおいてＹｅｓと判断した場合、つまり累積印刷枚数が閾値に達したと判断した場合には、制御部１００は、強制吐出処理を実行するためのパージフラグＦｐを１に設定した後（Ｓ８）、１ページ分の印刷を実行する（Ｓ９）。ステップＳ７においてＮｏと判断した場合、つまり累積印刷枚数が閾値と一致しないと判断した場合には、制御部１００は、ステップＳ８の処理を飛ばして、ステップＳ９の処理に移行する。

なお、ステップＳ９において印刷ジョブでモノクロモードが指定されている場合には、制御部１００は、ブラックの第１現像ローラ５３Ｋのみを第１感光体ドラム５１Ｋに圧接し、他の第２現像ローラ５３Ｙ，５３Ｍ，５３Ｃは第２感光体ドラム５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃから離間した状態のままにしておく。また、ステップＳ９において印刷ジョブでカラーモードが指定されている場合には、すべての現像ローラ５３を対応する感光体ドラム５１に圧接させる。

また、ステップＳ９では、制御部１００は、印刷に用いる色に応じた現像ローラ５３、帯電器５２、転写ローラ７４などに印刷に適した電圧を印加する他、各回収ローラ５５に回収電圧を印加するとともに、バックアップローラ１５とクリーニングローラ１１間に所定の第１電流が流れるようにクリーニング電圧を印加する。これにより、印刷時において、各回収ローラ５５で各感光体ドラム５１上のトナーが回収されるとともに、ベルト７３上に誤って付着したトナーがクリーニング装置１０で回収される。

ステップＳ９において１枚分の印刷を実行した後、制御部１００は、累積印刷枚数をカウントアップする（Ｓ１０）。ステップＳ１０の後、制御部１００は、印刷ジョブで指定されている印刷枚数分の印刷が終了したか否かを判断する（Ｓ１１）。

ステップＳ１１において印刷が終了していないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、ステップＳ４の処理に戻る。ステップＳ１１において印刷が終了したと判断した場合には（Ｙｅｓ）、制御部１００は、回収処理を実行した後（Ｓ１２）、本制御を終了する。なお、回収処理については後で詳述する。

図４に示す強制吐出処理において、制御部１００は、まず、ブラックの第１現像ローラ５３Ｋのみを第１感光体ドラム５１Ｋに圧接し（Ｓ２１）、他の第２現像ローラ５３Ｙ，５３Ｍ，５３Ｃは第２感光体ドラム５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃから離間した状態のままにしておく。ステップＳ２１の後、制御部１００は、ブラックの第１感光体ドラム５１Ｋを印刷時と同じ第１表面電位に帯電し、その他の第２感光体ドラム５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃを第１表面電位よりも小さな第２表面電位に帯電させる（Ｓ２２）。詳しくは、ステップＳ２２において、制御部１００は、ブラックの第１帯電器５２Ｋに印刷時と同じ第１帯電電圧を印加するとともに、その他の第２帯電器５２Ｙ，５２Ｍ，５２Ｃに第１帯電電圧よりも小さな第２帯電電圧を印加する。

なお、第１帯電電圧は、例えば第１帯電器５２Ｋに流れる電流が２３０μＡとなるような電圧にすることができ、第２帯電電圧は、例えば第２帯電器５２Ｙ，５２Ｍ，５２Ｃに流れる電流が５５μＡとなるような電圧にすることができる。

ステップＳ２２の後、制御部１００は、各回収ローラ５５に印刷時と同じ回収電圧を印加する（Ｓ２３）。ここで、回収電圧は、回収ローラ５５に３００μＡの電流が印刷時と同じ向きに流れるような電圧とすることができる。

ステップＳ２３の後、制御部１００は、バックアップローラ１５とクリーニングローラ１１間に印刷時の第１電流よりも大きな第２電流が流れるようにクリーニング電圧を印加する（Ｓ２４）。ここで、第１電流は、例えば２０μＡとすることができ、第２電流は、例えば３０μＡとすることができる。

なお、バックアップローラ１５とクリーニングローラ１１間の電流を第２電流とするときには、バックアップローラ１５とクリーニングローラ１１の回転速度を印刷時よりも大きくするとよい。例えば、回転速度を、印刷時の２倍としてもよい。このように、バックアップローラ１５とクリーニングローラ１１間の電流を第２電流とし、バックアップローラ１５とクリーニングローラ１１の回転速度を印刷時よりも大きくすることで、トナーの回収能力を上げることができるので、印刷処理開始までの待ち時間を短くすることが可能となっている。

ステップＳ２４の後、制御部１００は、各感光体ドラム５１やベルト７３などの駆動を開始する（Ｓ２５）。ステップＳ２５の後、ブラックの第１現像ローラ５３Ｋに印刷時と同じ現像電圧を印加するとともに、ブラックの第１感光体ドラム５１Ｋを露光する（Ｓ２６）。なお、現像電圧は、例えば２５０～５００Ｖに設定することができる。

ステップＳ２６における露光処理において、制御部１００は、主走査方向において印刷可能領域の全幅を露光する。つまり、制御部１００は、第１感光体ドラム５１Ｋ上に、印刷可能領域（画像形成範囲）の一端から他端までにわたる幅の静電潜像を形成する。また、制御部１００は、露光処理において、印刷可能領域の全幅にわたる静電潜像を、第１感光体ドラム５１Ｋの回転方向（副走査方向）において所定長さで１つ形成する。

そして、このような複数の静電潜像に第１現像ローラ５３Ｋからトナーが供給されることで、第１感光体ドラム５１Ｋ上に、印刷可能領域の一端から他端までにわたる幅の１つのトナー像が、第１感光体ドラム５１Ｋの回転方向において所定長さで形成される。また、制御部１００は、第１感光体ドラム５１Ｋ上に形成される複数のトナー像の回転方向における長さが、第１現像ローラ５３Ｋの周長の自然数倍となるように、露光処理を実行する。具体的には、例えば第１現像ローラ５３Ｋの周長が３０ｍｍである場合には、トナー像の回転方向における長さは、例えば、１２０ｍｍ（４周分）、１５０ｍｍ（５周分）、・・・、２４０ｍｍ（８周分）とすることができる。

また、制御部１００は、露光処理において、第１ＬＥＤユニット４０Ｋからの光を、印刷可能領域の一端から他端までにわたって連続して出射している。これにより、強制吐出処理においては、濃度が１００％のトナー像を第１感光体ドラム５１Ｋ上に形成される。

ステップＳ２６の後、制御部１００は、ブラックの第１転写ローラ７４Ｋに印刷時と同じ第１転写電圧を印加する（Ｓ２７）。これにより、第１感光体ドラム５１Ｋ上に形成された複数のトナー像がベルト７３上に転写される。

ステップＳ２７の後、制御部１００は、ベルト７３の駆動開始から所定時間が経過したか否かを判断する（Ｓ２８）。ここで、所定時間は、ベルト７３上に転写された複数のトナー像がそれぞれクリーニングローラ１１を２回通過できるような時間に設定されている。これにより、制御部１００は、強制吐出処理において、第１感光体ドラム５１Ｋからベルト７３上に移動させたトナー像が、クリーニング装置１０を２回通過するまで、ベルト７３を回転させている。

ステップＳ２８においてベルト７３の駆動開始から所定時間が経過していないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、ステップＳ２８の処理を繰り返す。ステップＳ２８においてベルト７３の駆動開始から所定時間が経過したと判断した場合には（Ｙｅｓ）、制御部１００は、各感光体ドラム５１やベルト７３などの駆動を停止する（Ｓ２９）。ステップＳ２９の後、制御部１００は、各部材に印加した各印加電圧をＯＦＦにする（Ｓ３０）。ステップＳ３０の後、制御部１００は、ブラックの第１現像ローラ５３Ｋを第１感光体ドラム５１Ｋから離間させて（Ｓ３１）、本制御を終了する。

図５に示す回収処理において、制御部１００は、まず、印刷時に駆動していた各感光体ドラム５１やベルト７３などの駆動を停止する（Ｓ４１）。ステップＳ４１の後、制御部１００は、各現像ローラ５３を各感光体ドラム５１から離間する（Ｓ４２）。

ステップＳ４２の後、制御部１００は、各感光体ドラム５１やベルト７３などの駆動を開始する（Ｓ４３）。ステップＳ４３の後、制御部１００は、各回収ローラ５５に吐出電圧を印加する（Ｓ４４）。これにより、各回収ローラ５５で保持していたトナーが、各感光体ドラム５１上に吐き出される。ここで、吐出電圧は、回収ローラ５５に３００μＡの電流が印刷時とは逆向きに流れるような電圧とすることができる。

ステップＳ４４の後、制御部１００は、各転写ローラ７４に、印刷時の第１転写電圧よりも小さな第２転写電圧を印加する（Ｓ４５）。ここで、第１転写電圧は、例えば転写ローラに１５μＡの電流が流れるような電圧とすることができ、第２転写電圧は、例えば転写ローラに８μＡの電流が流れるような電圧とすることができる。

ステップＳ４５の後、制御部１００は、ベルト７３の駆動開始から所定時間が経過したか否かを判断する（Ｓ４６）。ここで、所定時間は、ベルト７３上に転写された複数のトナー像がそれぞれクリーニングローラ１１を２回通過できるような時間に設定されている。

ステップＳ４６においてベルト７３の駆動開始から所定時間が経過していないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、ステップＳ４６の処理を繰り返す。ステップＳ４６においてベルト７３の駆動開始から所定時間が経過したと判断した場合には（Ｙｅｓ）、制御部１００は、各感光体ドラム５１やベルト７３などの駆動を停止する（Ｓ４７）。ステップＳ４７の後、制御部１００は、各部材に印加した各印加電圧をＯＦＦにして（Ｓ４８）、本制御を終了する。

また、制御部１００は、図６に示すような累積印刷枚数をリセットするためのリセット処理を実行可能となっている。制御部１００は、アッパーカバー３が閉じられていることを検知する図示せぬ開閉センサからの情報に基づいて、アッパーカバー３が閉じられていない場合に、リセット処理を開始する。言い換えると、制御部１００は、アッパーカバー３が開くと、リセット処理を開始する。
図６に示すリセット処理において、制御部１００は、まず、アッパーカバー３が閉じられたか否かを判断する（Ｓ６１）。詳しくは、制御部１００は、アッパーカバー３が閉じられていることを検知する図示せぬ開閉センサからの情報に基づいて、ステップＳ６１の処理を実行する。

ステップＳ６１においてアッパーカバー３が閉じられていないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、ステップＳ６１の処理を繰り返す。ステップＳ６１においてアッパーカバー３が閉じられたと判断した場合には（Ｙｅｓ）、制御部１００は、新品検知処理を各プロセスカートリッジ５０に対して実行する（Ｓ６２）。ステップＳ６２の後、制御部１００は、複数のプロセスカートリッジ５０の少なくとも１つが新品であるか否かを判断する（Ｓ６３）。

ステップＳ６３において所定の色のプロセスカートリッジ５０が新品であると判断した場合には（Ｙｅｓ）、制御部１００は、所定の色に対応した本体メモリ内の累積印刷枚数をリセットする（Ｓ６４）。ステップＳ６４の後、または、ステップＳ６３ですべてのプロセスカートリッジ５０が新品でないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、本制御を終了する。

以上によれば、本実施形態において以下のような効果を得ることができる。
第２現像ローラ５３Ｙ，５３Ｍ，５３Ｃが第２感光体ドラム５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃから離間しているときに、第１現像ローラ５３Ｋ上のトナーをクリーニング装置１０で回収する強制吐出処理を実行するので、第１現像ローラ５３Ｋから第１感光体ドラム５１Ｋを介してベルト７３上に移動したトナーが、他の色の第２感光体ドラム５１Ｙ，５１Ｍ，５１Ｃを介して第２現像ローラ５３Ｙ，５３Ｍ，５３Ｃに移動するのを抑えることができる。そのため、強制吐出処理において、第２現像ローラ５３Ｙ，５３Ｍ，５３Ｃ上で異なる色のトナーが混ざるのを抑えることができる。

強制吐出処理において、第２帯電器５２Ｙ，５２Ｍ，５２Ｃに印加する第２帯電電圧を、第１帯電器５２Ｋに印加する第１電圧よりも小さくするので、例えば強制吐出処理において各帯電器に同じ帯電電圧を印加する方法と比べ、消費電力を小さく抑えることができる。

強制吐出処理において各回収ローラ５５に印刷時と同じ回収電圧を印加するので、印刷時と同様の回収能力で各感光体ドラム５１上のトナーを各回収ローラ５５で回収することができる。

強制吐出処理において第１感光体ドラム５１Ｋからベルト７３上に移動させたトナー像がクリーニング装置１０を２回通過するまでベルト７３を回転させるので、強制吐出処理においてベルト７３上のトナー像をクリーニング装置１０で良好に除去することができる。

強制吐出処理においてバックアップローラ１５とクリーニングローラ１１間に流れる電流を印刷時よりも大きくすることで、クリーニング装置１０でのトナーの回収能力を印刷時よりも高くすることができるので、強制吐出処理においてベルト７３上のトナーを良好に除去することができる。

回収処理を印刷の終了後に実行するので、強制吐出処理と印刷の実行によってベルト７３に残ったトナーを１回の回収処理でまとめてクリーニング装置１０で回収することができる。そのため、例えば強制吐出処理後にも回収処理を実行する場合と比較して、回収処理の回数を減らし、印刷開始までの時間を短縮することができる。

強制吐出処理において、第１感光体ドラム５１Ｋ上に、印刷可能領域の一端から他端までにわたる幅の複数のトナー像を、第１感光体ドラム５１Ｋの回転方向において間隔を空けて形成するので、例えば第１感光体ドラムの回転方向に長い１つのトナー像をクリーニング装置１０で回収する構成と比べ、１つのトナー像の長さを短くすることができる。そのため、長さの短いトナー像をクリーニング装置１０によって１つずつ確実に回収することができるので、クリーニング装置１０でのトナーの回収漏れを抑えることができる。

強制吐出処理において第１感光体ドラム５１Ｋ上に形成する複数のトナー像の回転方向における長さの合計を、第１現像ローラ５３Ｋの周長の自然数倍とするので、第１現像ローラ５３Ｋ上の劣化したトナーを十分吐出することができる。詳しくは、例えば複数のトナー像の回転方向における長さの合計が第１現像ローラの周長とは異なる長さの自然数倍の場合には、第１現像ローラ上のトナーの表面に段差が生じて、劣化したトナーが残る可能性があるが、前述した長さとすることで、劣化したトナーが残るのを抑えることができる。

なお、本発明は前記実施形態に限定されることなく、以下に例示するように様々な形態で利用できる。以下の説明においては、前記実施形態と略同様の構造や処理には同一の符号を付し、その説明は省略する。

制御部１００は、用紙Ｐに形成するトナーの濃度を補正する濃度補正処理を実行する機能を有していてもよい。ここで、濃度補正処理は、ベルト７３上にテスト用のトナー像を形成し、このテスト用のトナー像の濃度を光センサによって検出し、その検出結果に基づいて、現像電圧や帯電電圧などを補正する処理である。この濃度補正処理では、感光体ドラム５１上にテスト用のトナー像に対応した静電潜像を形成し、この静電潜像に現像ローラ５３上のトナーを供給することで、感光体ドラム５１上にテスト用のトナー像が形成される。そして、感光体ドラム５１上のテスト用のトナー像は、転写ローラ７４によってベルト７３上に転写される。

このような濃度補正処理を実行可能な制御部１００は、図７に示すように、濃度補正処理および強制吐出処理を実行するタイミングが重なったときには、強制吐出処理を濃度補正処理よりも先に実行するように構成されるのが望ましい。以下に、図７の処理について詳細に説明する。なお、図７の処理は、前述した図３の各処理（Ｓ１～Ｓ１２）に、新たな処理（Ｓ７１～Ｓ７５）を加えたものである。前述したステップＳ１～Ｓ１２については説明を適宜省略する。また、ステップＳ５～Ｓ１０については、図示も省略する。

図７に示すように、制御部１００は、ステップＳ１においてパージフラグＦｐが１であると判断した場合には（Ｙｅｓ）、濃度補正処理を実行するための濃度補正フラグＦｃが１であるか否かを判断する（Ｓ７１）。ここで、濃度補正フラグＦｃは、例えば累積印刷枚数が、濃度補正用の閾値以上になった場合に１に設定される。

ステップＳ７１においてＦｃ＝１でないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、前述したステップＳ２，Ｓ３の処理を実行して、前述したステップＳ４の処理に移行する。ステップＳ７１においてＦｃ＝１であると判断した場合には（Ｙｅｓ）、制御部１００は、ステップＳ２と同様の強制吐出処理を実行する（Ｓ７２）。

ステップＳ７２の後、制御部１００は、濃度補正処理を実行する（Ｓ７３）。ステップＳ７３の後、制御部１００は、各フラグＦｐ，Ｆｃを０にリセットして（Ｓ７４）、前述したステップＳ４の処理に移行する。

ステップＳ１においてＦｐ＝１でないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、濃度補正フラグＦｃが１であるか否かを判断する（Ｓ７５）。ステップＳ７５においてＦｃ＝１であると判断した場合には（Ｙｅｓ）、制御部１００は、濃度補正処理を実行する（Ｓ７３）。ステップＳ７５においてＦｃ＝１でないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、前述したステップＳ４の処理に移行する。

以上、図７の形態によれば、濃度補正処理および強制吐出処理を実行するタイミングが重なったときには（Ｓ１：Ｙｅｓ，Ｓ７１：Ｙｅｓ）、強制吐出処理が濃度補正処理よりも先に実行されるので（Ｓ７２，Ｓ７３）、濃度補正処理において劣化したトナーが使用されずに済み、濃度補正を良好に行うことができる。

制御部１００は、１つの印刷ジョブ当たりの印刷枚数である平均印刷枚数が少ないほど、強制吐出処理の頻度を高くするように構成されていてもよい。詳しくは、制御部１００は、１つの印刷ジョブ当たりの印刷枚数である平均印刷枚数が規定値以下である場合には、平均印刷枚数が規定値より多い場合に比べ、強制吐出処理の頻度を高くするように構成されていてもよい。また、制御部１００は、１つの印刷ジョブ当たりの印刷枚数である平均印刷枚数が規定値未満である場合には、平均印刷枚数が規定値以上の場合に比べ、強制吐出処理の頻度を高くするように構成されていてもよい。ここで、平均印刷枚数は、累積印刷枚数を累積の印刷ジョブの数で割ることで算出することができる。

具体的には、制御部１００は、例えば図８（ａ）に示すような処理を実行するように構成されている。なお、図８（ａ）の処理は、前述した図３の各処理（Ｓ１～Ｓ１２）に、新たな処理（Ｓ８１，Ｓ８２）を加えたものである。前述したステップＳ１～Ｓ１２については説明を適宜省略する。また、ステップＳ５～Ｓ１０については、図示も省略する。

図８（ａ）に示すように、制御部１００は、ステップＳ１でＮｏと判断した場合、または、ステップＳ３の後、１つの印刷ジョブ当たりの印刷枚数である平均印刷枚数を算出して取得する（Ｓ８１）。ステップＳ８１の後、制御部１００は、平均印刷枚数に基づいて、強制吐出処理を実行するための閾値（前述した第一所定枚数、第二所定枚数および第三所定枚数）を設定する（Ｓ８２）。ステップＳ８２の後、制御部１００は、前述したステップＳ４の処理に移行する。

詳しくは、ステップＳ８２において、制御部１００は、図８（ｂ）に示すマップを参照して、閾値を設定する。マップは、各閾値と平均印刷枚数Ａｐとの関係を示すマップである。このマップでは、平均印刷枚数Ａｐが２枚未満である場合、各所定枚数が４００枚置きに設定されている。詳しくは、平均印刷枚数Ａｐが２枚未満である場合、第一所定枚数が１２００枚、第二所定枚数が８００枚、第三所定枚数が４００枚に設定されている。

また、平均印刷枚数Ａｐが２枚以上、５枚未満である場合、各所定枚数は４５０枚置きに設定されている。詳しくは、２≦Ａｐ＜５の場合、第一所定枚数がＡｐ＜２の場合よりも多い１３５０枚に設定され、第二所定枚数がＡｐ＜２の場合よりも多い９００枚に設定され、第三所定枚数がＡｐ＜２の場合よりも多い４５０枚に設定されている。

平均印刷枚数Ａｐが５枚以上である場合、各所定枚数は５００枚置きに設定されている。詳しくは、５≦Ａｐの場合、第一所定枚数が２≦Ａｐ＜５の場合よりも多い１５００枚に設定され、第二所定枚数が２≦Ａｐ＜５の場合よりも多い１０００枚に設定され、第三所定枚数が２≦Ａｐ＜５の場合よりも多い５００枚に設定されている。

以上、図８の形態によれば、以下の効果を得ることができる。
平均印刷枚数が規定値以下と少ない場合には、第１現像ローラ５３Ｋ上のトナーが劣化しやすい。そのため、平均印刷枚数が規定値以下である場合（例えばＡｐ＜２の場合）に、平均印刷枚数が規定値より多い場合（例えば２≦Ａｐ＜５の場合）に比べ、強制吐出処理を実行するための閾値（例えば第三所定枚数）を小さくして、強制吐出処理の頻度を高くすることで、劣化したトナーを迅速に回収することができる。

以下に、平均印刷枚数が規定値以下と少ない場合に第１現像ローラ５３Ｋ上のトナーが劣化しやすくなる理由について説明する。
図３に示す処理において、制御部１００は、まず、ステップＳ１の前に、印刷準備動作を実行する。印刷準備動作において、制御部１００は、モータの回転開始、定着装置８０のヒータの予熱、画像データのデータ処理等を行う。制御部１００がモータの回転を開始させると、感光体ドラム５１、現像ローラ５３、供給ローラ５６などが回転させられる。このとき、トナー収容室５４に収容されたトナーが供給ローラ５６の表面に担持される。そして、トナーは、供給ローラ５６から現像ローラ５３へ移動させられる。
印刷準備動作や印刷の際、現像ローラ５３上のトナーは、層厚規制ブレード５７および供給ローラ５６もしくは感光体ドラム５１により物理的に作用されることで、摩耗し、劣化する。

ここで、平均印刷枚数が規定値以下と少ない場合とは、現像ローラ５３の全回転数（印刷ジョブを受信してから印刷が終了して回収処理が終了するまでの回転数）のうち、印刷準備動作における現像ローラ５３の回転数の占める割合が所定割合以上になる場合であり、トナーは、印刷に使用されないまま、現像ローラ５３上に残り、層厚規制ブレード５７および供給ローラ５６もしくは感光体ドラム５１により物理的に作用されることで、摩耗し、劣化する。

平均印刷枚数が規定値より多い場合とは、現像ローラ５３の全回転数のうち、印刷準備動作における現像ローラ５３の回転数の占める割合が所定割合未満となる場合であり、トナーは、印刷に使用されないまま、現像ローラ５３上に残り、層厚規制ブレード５７および供給ローラ５６もしくは感光体ドラム５１により物理的に作用されることで、摩耗し、劣化する。しかし、平均印刷枚数が規定値より多い場合においては、平均印刷枚数が規定値以下と少ない場合より、摩耗し、劣化する前に、トナーが印刷に使用される可能性は、高い。
そのため、平均印刷枚数が規定値以下と少ない場合には、第１現像ローラ５３Ｋ上のトナーが劣化しやすくなるものと考えられる。

なお、図８の形態では、強制吐出処理の頻度を高くする方法として、強制吐出処理を実行するための閾値を小さくする方法を例示したが、本発明はこれに限定されるものではない。強制吐出処理の頻度を高くする方法としては、例えば、平均印刷枚数が規定値以下である場合には、平均印刷枚数が規定値より多い場合に比べ、強制吐出処理の実行回数を増やしてもよい。具体的には、例えば、図８（ｂ）に示すマップにおいて、Ａｐ＜２の場合には、新たな閾値として第四所定枚数（例えば６００枚）などを追加して、４つ以上の閾値を用意しておき、２≦Ａｐ＜５の場合には３つの閾値だけ設定しておけばよい。

制御部１００は、センサＳＥからの情報に基づいて、ブラックのプロセスカートリッジ５０Ｋのタイプが大容量タイプであると判断した場合には、プロセスカートリッジ５０Ｋのタイプが大容量タイプでないと判断した場合よりも、強制吐出処理の実行回数が多くなるように構成されていてもよい。

ここで、大容量タイプであるかの判断は、判断対象となるプロセスカートリッジ５０Ｋを、他のプロセスカートリッジ５０Ｋと比較することで判断すればよい。例えば、カラープリンタ１で使用される複数種類のプロセスカートリッジ５０Ｋとして、５０ｇのトナーが収容されたＡタイプと、１００ｇのトナーが収容されたＢタイプと、１５０ｇのトナーが収容されたＣタイプがある場合には、以下のように判断することができる。

制御部１００は、プロセスカートリッジ５０ＫのタイプがＢタイプであると判断した場合には、Ａタイプよりも大容量タイプであると判断して、Ａタイプであると判断した場合よりも強制吐出処理の実行回数を多くする。また、制御部１００は、プロセスカートリッジ５０ＫのタイプがＣタイプであると判断した場合には、Ｂタイプよりも大容量タイプであると判断して、Ｂタイプであると判断した場合よりも、強制吐出処理の実行回数を多くする。

なお、プロセスカートリッジ５０Ｋの種類は、４種類以上である場合も同様に行えばよい。以下に、図９を参照して、プロセスカートリッジ５０Ｋのタイプに応じた制御を説明する。なお、図９においては、便宜上、プロセスカートリッジ５０Ｋのタイプが大容量タイプと、大容量タイプでないタイプの２種類のタイプに応じた制御について説明する。

なお、図９の処理は、前述した図３の各処理（Ｓ１～Ｓ１２）に、新たな処理（Ｓ９１～Ｓ９４）を加えたものである。前述したステップＳ１～Ｓ１２については説明を適宜省略する。また、ステップＳ９～Ｓ１０については、図示も省略する。

図９に示すように、制御部１００は、印刷ジョブを受信すると（ＳＴＡＲＴ）、まず、ブラックのプロセスカートリッジ５０Ｋが大容量タイプであるか否かを判断する（Ｓ９１）。ステップＳ９１において大容量タイプであると判断した場合には（Ｙｅｓ）、制御部１００は、大容量タイプであることを示す大容量フラグＦｂを１に設定する（Ｓ９２）。

ステップＳ９１において大容量タイプでないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、大容量フラグＦｂを０に設定する（Ｓ９３）。ステップＳ９２またはステップＳ９３の後、制御部１００は、前述したステップＳ１の処理に移行する。その後、制御部１００は、ステップＳ１～Ｓ４の処理を前記実施形態と同様に行う。

ステップＳ４の後、制御部１００は、大容量フラグＦｂが１であるか否かを判断する（Ｓ９４）。ステップＳ９４においてＦｂ＝１であると判断した場合には（Ｙｅｓ）、制御部１００は、ステップＳ５に移行して、累積印刷枚数が第一所定枚数に達したか否かを判断する。ステップＳ９４においてＦｂ＝１でないと判断した場合には（Ｎｏ）、制御部１００は、ステップＳ５の処理を飛ばして、ステップＳ６に移行し、累積印刷枚数が第二所定枚数に達したか否かを判断する。つまり、制御部１００は、プロセスカートリッジ５０Ｋが大容量タイプである場合には、強制吐出処理を実行するための閾値として３つの閾値を利用するが、プロセスカートリッジ５０Ｋが大容量タイプでない場合には、２つの閾値（第二、第三所定枚数）しか利用しないようになっている。これにより、プロセスカートリッジ５０Ｋのタイプが大容量タイプである場合には、プロセスカートリッジ５０Ｋのタイプが大容量タイプでない場合よりも、強制吐出処理の実行回数が多くなっている。

以上、図９の形態によれば、プロセスカートリッジ５０の容量に応じて適切に強制吐出処理を行うことができる。

前記実施形態では、現像剤の消費量として印刷枚数を例示したが、本発明はこれに限定されず、例えば、画像のドット数を現像剤の消費量として利用してもよい。また、現像剤の消費量を、第１現像ローラが新品状態であるときからの消費量（累積印刷枚数）としたが、本発明はこれに限定されず、例えば、強制吐出処理を前回実行してからの現像剤の消費量であってもよい。この場合、強制吐出処理を実行するための閾値は、変更せずに１つの閾値に設定すればよい。詳しくは、第１現像ローラが新品状態であるときからの消費量を累積していって閾値と比較し、消費量が閾値に達して強制吐出処理を実行したら、消費量を０にリセットし、再度累積していけばよい。

前記実施形態では、強制吐出処理を印刷ジョブの受信後で、かつ、印刷の実行前に実行したが、本発明はこれに限定されず、例えば、印刷の実行後で、かつ、回収処理の前に強制吐出処理を実行してもよい。

前記実施形態では、強制吐出処理において、第１感光体からベルト上に移動させた現像剤がクリーニング装置を２回通過したときにベルトの回転を停止したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、ベルトの停止タイミングを決めるための現像剤のクリーニング装置に対する通過回数は、１回であってもよく、３回以上であってもよい。ただし、通過回数は、少なくとも２回とするのが望ましい。

前記実施形態では、感光体として感光体ドラム５１を例示したが、本発明はこれに限定されず、感光体は、例えばベルト状の感光体であってもよい。

前記実施形態では、ブラックの色に対応した感光体、現像ローラを、第１感光体、第１現像ローラとしたが、本発明はこれに限定されず、ブラック以外の色に対応した感光体、現像ローラを、第１感光体、第１現像ローラとし、その他の色に対応した感光体、現像ローラを、第２感光体、第２現像ローラとしてもよい。また、感光体等の数は、４つに限らず、いくつであってもよい。

感光体を露光する露光部材は、ＬＥＤユニット４０に限らず、例えばレーザ光を出射するスキャナなどであってもよい。

前記実施形態では、ＬＥＤユニット４０などを備えたカラープリンタ１に本発明を適用したが、本発明はこれに限定されず、その他の画像形成装置、例えば前記実施形態とは異なる構成のカラープリンタ、複写機、複合機などに本発明を適用してもよい。

前記実施形態では、露光処理において、印刷可能領域の全幅にわたる静電潜像を１つだけ形成したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、制御部１００は、露光処理において、印刷可能領域の全幅にわたる静電潜像を、第１感光体ドラム５１Ｋの回転方向（副走査方向）において間隔を空けて複数形成してもよい。

そして、このような複数の静電潜像に第１現像ローラ５３Ｋからトナーが供給されることで、第１感光体ドラム５１Ｋ上に、印刷可能領域の一端から他端までにわたる幅の複数のトナー像が、第１感光体ドラム５１Ｋの回転方向において間隔を空けて形成されてもよい。この場合、制御部１００は、第１感光体ドラム５１Ｋ上に形成される複数のトナー像の回転方向における長さの合計が、第１現像ローラ５３Ｋの周長の自然数倍となるように、露光処理を実行するとよい。具体的には、例えば第１現像ローラ５３Ｋの周長が３０ｍｍである場合には、複数のトナー像の回転方向における長さの合計は、例えば、１２０ｍｍ（４周分）、１５０ｍｍ（５周分）、・・・、２４０ｍｍ（８周分）とすることができる。

前記した実施形態および変形例で説明した各要素を、任意に組み合わせて実施してもよい。

１ カラープリンタ
１０ クリーニング装置
５１Ｋ 第１感光体ドラム
５１Ｙ 第２感光体ドラム
５３Ｋ 第１現像ローラ
５３Ｙ 第２現像ローラ
７３ ベルト
１００ 制御部

Claims (15)

1. 第１感光体と、
   前記第１感光体に現像剤を供給する第１現像ローラと、
   前記第１感光体上の現像剤を回収する第１回収部材と、
   第２感光体と、
   前記第２感光体に接離可能であり、前記第２感光体に現像剤を供給する第２現像ローラと、
   前記第２感光体上の現像剤を回収する第２回収部材と、
   前記第１感光体および前記第２感光体に接触するベルトと、
   前記ベルト上の現像剤を回収するクリーニング装置と、
   制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   非画像形成時に、前記第１現像ローラ上の現像剤を前記第１感光体上に吐き出し、前記第１現像ローラから吐き出された現像剤を前記第１感光体および前記ベルトを介して前記クリーニング装置に移動させる強制吐出処理を実行可能であり、
   前記強制吐出処理は、前記第２現像ローラが前記第２感光体から離間しているときに実行され、
   前記制御部は、
   前記強制吐出処理において、前記第１回収部材によって前記第１感光体から現像剤を回収させ、前記第２回収部材によって前記第２感光体から現像剤を回収させることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記第１感光体を帯電する第１帯電器と、
   前記第２感光体を帯電する第２帯電器と、を備え、
   前記制御部は、前記強制吐出処理において、前記第２帯電器に印加する電圧を、前記第１帯電器に印加する電圧よりも小さくすることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記第１感光体上の現像剤を回収する第１回収部材と、
   前記第２感光体上の現像剤を回収する第２回収部材と、を備え、
   前記制御部は、前記強制吐出処理において、前記第１回収部材および前記第２回収部材に、印刷時と同じ電圧を印加することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記制御部は、前記第１現像ローラが新品状態であるときからの現像剤の消費量、または、前記強制吐出処理を前回実行してからの現像剤の消費量が所定の閾値以上になった場合に、前記強制吐出処理を実行することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
5. 前記制御部は、印刷ジョブを受信した後、印刷を実行する前に、前記強制吐出処理を実行することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記制御部は、前記強制吐出処理において、濃度が１００％の現像剤像を第１感光体上に形成することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記制御部は、前記強制吐出処理において、前記第１感光体から前記ベルト上に移動させた現像剤が、前記クリーニング装置を２回通過するまで、前記ベルトを回転させることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
8. 前記クリーニング装置は、前記ベルトの内側に配置されるバックアップローラと、前記バックアップローラとの間で前記ベルトを挟むクリーニングローラとを備え、
   前記制御部は、前記強制吐出処理において、前記バックアップローラと前記クリーニングローラ間に流れる電流を、印刷時よりも大きくすることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
9. 前記制御部は、
   前記第１感光体または前記第２感光体上に形成する現像剤像の濃度を補正する濃度補正処理を実行可能であり、
   前記濃度補正処理および前記強制吐出処理を実行するタイミングが重なったときには、前記強制吐出処理を前記濃度補正処理よりも先に実行することを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
10. 前記制御部は、
    前記第１回収部材および前記第２回収部材で回収した現像剤を、前記第１感光体、前記第２感光体および前記ベルトを介して前記クリーニング装置に移動させる回収処理を、印刷の終了後に実行することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
11. 前記制御部は、
    前記強制吐出処理において、前記第１感光体上に、画像形成範囲の一端から他端までにわたる幅の複数の現像剤像を、前記第１感光体の回転方向において間隔を空けて形成することを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の画像形成装置。
12. 前記複数の現像剤像の前記回転方向における長さの合計は、前記第１現像ローラの周長の自然数倍であることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
13. 前記制御部は、印刷ジョブ当たりの現像剤の消費量である平均消費量が少ないほど、前記強制吐出処理の頻度を高くすることを特徴とする請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の画像形成装置。
14. 前記第１現像ローラに供給する現像剤を収容するカートリッジのタイプが大容量のタイプであるかを検知するセンサを備え、
    前記制御部は、カートリッジのタイプが大容量のタイプであると判断した場合には、前記カートリッジのタイプが大容量のタイプでないと判断した場合よりも、前記強制吐出処理の実行回数が多くなるように構成されていることを特徴とする請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の画像形成装置。
15. 前記制御部は、印刷ジョブで指定されている印刷枚数に基づいて、前記現像剤の消費量を推定することを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。

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