JP7096110B2 - 吸収性物品用凹凸不織布の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品用凹凸不織布の製造方法に関する。

不織布は、その液透過性や肌触りの良さから、吸収性物品の構成部材として用いられることが多い。吸収性物品に用いられる不織布についてこれまで物性等を改良する技術が提案されてきた。
例えば、特許文献１には、不織布の風合いを改良する観点から、完成された不織布に対し、一対のロール間で特定の線圧及び温度にて加圧処理することが記載されている。
特許文献２には、ロール状に巻きまわされた繊維シートを繰り出してエアスルー方式で熱風を吹き付け、特定の線圧でカレンダー加工を施す加工方法が記載されている。同文献には、複数層を有する繊維シートの例として、２層を積層して凹凸賦形した後のもの（不織布）を加工対象とすることが記載されている。

特開昭６０－１２６３６５号公報 特開２００６－２９９４８０号公報

不織布の製造方法、特にエアスルー方式による製造方法においては、繊維を開繊しウェブ化する際に、繊維同士が絡まって不織布中に部分的に繊維塊（以下、ネップとも言う。）が形成されることがある。特に繊維径をより小さくするほど、前記繊維塊が生じやすくなる。この繊維塊は、そのまま熱風によるエアスルー加工工程を施されると、繊維同士の熱融着で硬化し、不織布の肌触りの低下の原因ともなり得る。
これに対し、従来は、前記特許文献１及び２に記載されているように、完成された不織布に対してカレンダー加工を行って、硬さを低減するようにしていた。しかし、カレンダー加工が一対のロール間に不織布を挟んで加圧する処理であるため、加工後の不織布は、厚みが薄くなりやすかった。
吸収性物品用不織布において、嵩高さと滑らかな肌触りとをいずれも更に改善し、これらを両立させて風合いを向上させることは、吸収性物品の着用感の向上の観点から強く望まれている。

本発明は、嵩高さと滑らかな肌触りとをいずれも優れたものとして両立させて、風合いを向上させた吸収性物品用不織布の製造方法に関する。

本発明は、上層ウェブを形成し、エアスルー加工を施して上層不織布を形成する工程と、前記上層不織布に熱収縮性繊維を含む下層ウェブを重ねて、該下層ウェブと前記上層不織布を部分的に接合する工程と、部分的に接合された前記上層不織布と前記下層ウェブとの積層体を熱処理して前記下層ウェブを熱収縮させて、前記上層不織布に凸部を備える凹凸不織布を形成する凹凸賦形工程とを有し、前記凹凸賦形工程における前記の熱処理する領域よりも上流側にて、下記（１）～（３）から選ばれる１又は複数のカレンダー加工工程を有する、吸収性物品用凹凸不織布の製造方法、を提供する。
（１）前記上層ウェブに対するカレンダー加工工程
（２）前記上層不織布に対するカレンダー加工工程
（３）部分的に接合された前記上層不織布と前記下層ウェブとの積層体に対するカレンダー加工工程

本発明の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法によれば、嵩高さと滑らかな肌触りとをいずれも優れたものとして両立させて、風合いを向上させた吸収性物品用不織布を製造することができる。

本発明の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法によって製造される吸収性物品用凹凸不織布の好ましい一実施形態を模式的に示す断面図である。 本発明の吸収性物品用凹凸不織布の製造装置の好ましい一実施形態（第１実施形態）を示す概略構成図である。 第１実施形態におけるエアスルー加工部の別の好ましい実施態様を示す概略構成図である。 本発明の吸収性物品用凹凸不織布の製造装置の別の好ましい一実施形態（第２実施形態）を示す概略構成図である。 本発明の吸収性物品用凹凸不織布の製造装置の更に別の好ましい一実施形態（第３実施形態）を示す概略構成図である。

以下、本発明の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。

まず、本発明の製造方法によって製造される吸収性物品用凹凸不織布の一例を、図１を参照して説明する。
図１に示す吸収性物品用凹凸不織布１０（以下、単に凹凸不織布１０とも言う。）は、上層１と下層２とを有する。上層１と下層２とは、厚み方向に圧搾形成されたエンボス凹部（凹状接合部）３によって部分的に接合されている。エンボス凹部３は凹凸不織布１０の平面方向に複数、互いに離間して配されている。エンボス凹部３、３間において、上層１は凸部４を備える。すなわち、凹凸不織布１０は、上層１の配された面１Ａ側に凸部４とエンボス凹部３とによる凹凸形状を有する。ここで言う「上層」とは、上記の凸部４を備える側の層を意味するものであり、使用面を必ずしも意味しない。凹凸不織布１０は、どちらの側の面を使用面とするかは目的に応じて適宜決めることができる。

下層２は熱収縮性繊維の熱収縮が発現した層である。この熱収縮の発現によって、上層１の凸部４が形成されている。具体的には次のとおりである。すなわち、上層１と下層２とを積層しエンボス凹部３を形成した後、熱処理によって下層２に含有される熱収縮性繊維を熱収縮させる。これによって下層２は収縮し、隣接するエンボス凹部３、３同士が平面方向に引っ張られ互いの離間距離が縮められる。このとき上層１の構成繊維は、上記の熱収縮によって、下層２の配された面１Ｂ側とは反対側の面側である面１Ａ側（上層１の配された面１Ａ側）に膨らみ、凸部４が形成される。

上層１の凸部４は、上記のような工程を経て形成され、繊維密度が下層２よりも粗にされている。凸部４の内部は、繊維で満たされていてもよく、中空部を有していてもよい。良好なクッション性を得る観点から、凸部４の内部が繊維で満たされていることが好ましい。また、凸部４の外形は、柔らかな肌触りとドライ感の観点から、ドーム状の三次元的な立体形状であることが好ましい。

凹凸不織布１０は、本発明の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法によって、凹凸形状による嵩高さが保持され、同時に、繊維塊部を潰して滑らかな肌触りを実現したものとなる。なお、前記「繊維塊部」とは、繊維層内において繊維が絡み合ってできた節（糸の塊）の部分を言う。

本発明の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法によって製造される吸収性物品用凹凸不織布は、様々な吸収性物品における種々の構成部材に適用することができる。特に、吸収性物品を肌触りの良いものとする観点から、表面シートに適用することが好ましい。前述の凹凸不織布１０は、上層１の配された面１Ａ側、下層２の配された面１Ｂ側のいずれを吸収性物品の肌面側に向けてもよい。ただし、凹凸不織布１０は、凸部４を有する上層１の配された面１Ａ側を肌面側に向けて表面シートとして配すると、肌との接触面積が低減され、肌のべたつき感やムレ感が抑制されドライ感に優れたものとなり好ましい。なお、吸収性物品としては、例えば、おむつ、生理用ナプキン、尿とりパッド、パンティライナーなど、体に装着して体液を吸収する機能を備える種々のものを含む。

次に、本発明の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法について、上記の凹凸不織布１０を製造するものとしてその好ましい実施形態に基づき説明する。ただし、積層する繊維の層は、２層（上層１及び下層２）に限定されるものではなく、３層以上の繊維層を積層するものであってもよい。以下、「吸収性物品用凹凸不織布の製造方法」を単に「製造方法」と省略して言うことがある。

本実施形態の製造方法は、下記工程６０１、工程６０２及び工程６０３を有する。
工程６０１：上層ウェブを形成し、エアスルー加工を施して上層不織布を形成する工程。
工程６０２：前記上層不織布に熱収縮性繊維を含む下層ウェブを重ねて、該下層ウェブと前記上層不織布を部分的に接合する工程。
工程６０３：部分的に接合された前記上層不織布と前記下層ウェブとの積層体を熱処理して前記下層ウェブを熱収縮させて、前記上層不織布に凸部を備える凹凸不織布を形成する凹凸賦形工程。

加えて、本実施形態の製造方法は、下記工程６０４を有する。
工程６０４：前記凹凸賦形工程における前記の熱処理する領域よりも上流に、下記（１）～（３）から選ばれる１又は複数のカレンダー加工工程を有する、吸収性物品用凹凸不織布の製造方法、を提供する。
（１）前記上層ウェブに対するカレンダー加工工程。
（２）前記上層不織布に対するカレンダー加工工程。
（３）部分的に接合された前記上層不織布と前記下層ウェブとの積層体に対するカレンダー加工工程。

本実施形態の製造方法においては、凹凸賦形工程における熱処理の前にカレンダー加工を行うため、凹凸賦形後の凸部４の嵩高さを損なうことなく、確実に繊維塊を潰して、滑らかな肌触りを実現することができる。加えて、事前に繊維塊を潰すため、凹凸賦形工程の熱処理による各層の収縮ないし変形が円滑に発現し、良好な凹凸賦形を実現することができる。すなわち、所望の高さ、形状及び大きさ等を有する凸部４を良好に形成することができる。また、本実施形態の製造方法においては、凹凸不織布の一貫した製造工程において繊維塊を潰すことができるため、凹凸不織布の製造後の繊維塊検査装置の導入を不要とし、製造コストの低減化を可能にする。さらに、製造後の検査処理や事後的なカレンダー処理を不要とするため、凹凸不織布の製造効率の向上を実現できる。

以下、本実施形態の製造方法について、前記（３）のカレンダー加工工程を実施する形態を第１実施形態、前記（２）のカレンダー加工工程を実施する形態を第２実施形態、前記（１）のカレンダー加工工程を実施する形態を第３実施形態として説明する。

図２は、第１実施形態の製造方法に好適に用いられる製造装置１００が示されている。
製造装置１００は、上流側から下流側に向かって、上層不織布の原料となる繊維７１の開繊部１０１、上層ウェブ８１を形成するカーディング部１０３、上層ウェブ８１から上層不織布８３を形成するエアスルー加工部１０７を有する。これとは別ラインとして、熱収縮性繊維を含む繊維７２の開繊部１０２、下層ウェブ８２を形成するカーディング部１０４を有する。
さらに、製造装置１００は、上層不織布８３と下層ウェブ８２とを積層して、厚み方向に部分的に圧搾して接合するエンボス加工部１０５、エンボス加工された上層不織布８３と下層ウェブ８２との積層体９０に対してカレンダー加工を行うカレンダー部１０６、カレンダー加工を施した積層体９０に対する熱収縮加工部１０８を具備する。

製造装置１００において、前記工程６０１は、開繊部１０１、カーディング部１０３及びエアスルー加工部１０７において行われる。前記工程６０２は、開繊部１０２及びカーディング部１０４を伴って、エンボス加工部１０５において行われる。前記工程６０３は、熱収縮加工部１０８において行われる。
製造装置１００において、前記工程６０４は、エンボス加工部１０５と熱収縮加工部１０８との間に配置されたカレンダー部１０６において行われる。これにより、前記工程６０４を、前記工程６０３の凹凸賦形工程における熱処理よりも前に実施する。

開繊部１０１及び１０２はそれぞれ、上層ウェブ８１及び下層ウェブ８２の原料となる繊維を開繊して次のカーディング部１０３及び１０４それぞれへと送り出す装置を有する。図２においては、開繊部１０１に繊維７１を投入して開繊し（矢印１７１）、開繊部１０２に繊維７２を投入して開繊する（矢印１７２）ものとして示している。原料となる繊維としては熱可塑性繊維を用いることが好ましい。少なくとも開繊部１０１で開繊する繊維７１は、上層ウェブ８１をエアスルー加工によって不織布化して上層不織布８３を形成するため、熱可塑性繊維を含む。開繊部１０２で開繊する繊維７２は、下層ウェブ２１の原料となる繊維として熱収縮性繊維を含む。繊維７２は、更に熱可塑性繊維を含んでいてもよい。

熱可塑性繊維としては、不織布に用いられる種々のものを用いることができる。例えば、芯鞘構造であって、鞘の樹脂成分が芯の樹脂成分よりも融点が低い複合繊維などが挙げられる。熱収縮性繊維としては、上記の凸部４を形成し得る熱収縮性を有する種々のものを用いることができる。例えば、潜在的捲縮性繊維が挙げられ、特開２００２－１８７２２８号公報の段落［００３３］及び［００３４］に記載のものなどが挙げられる。

本実施形態の製造方法において、繊維が細くなるほど製造される凹凸不織布１０は滑らかな触感となるため、用いる繊維の繊維径は２０μｍ以下が好ましく、１５μｍ以下が更に好ましく、１２μｍ以下がより好ましい。また、製造される凹凸不織布１０をさらさらした触感とする観点、カレンダー加工工程及び凹凸賦形加工工程を経て製造される前記凹凸不織布１０の厚みを出しやすくする観点から、用いる繊維の繊維径は３μｍ以上が好ましく、６μｍ以上が好ましく、９μｍ以上がより好ましい。

カーディング部１０３及び１０４では、開繊部１０１及び１０２それぞれで開繊された繊維を受け取って（矢印１７３及び１７４）、上層ウェブ８１及び下層ウェブ８２を形成する。具体的には、開繊部１０１及び１０２で開繊された繊維の集合体をくしけずって更に開繊し、シート状のウェブを形成する。カーディング部１０３では上層ウェブ８１を形成し、カーディング部１０４では熱収縮性繊維を含んだ下層ウェブ８２を形成する。

カーディング部１０３及び１０４においては、不織布の製造に通常用いられる種々のカード機を特に制限なく用いることができる。例えば、パラレルカード機、セミランダムカード機、ランダムカード機、パラレルカード機にクロスレイヤー及びドラフターを組み合わせたもの等が挙げられる。また、カード機には、鋸歯状のメタリックワイヤーで覆われたメインシリンダーロール、ワーカーロール及びストリッパーロールの３種類のロールを備えたものが挙げられる。メインシリンダーロールとワーカーロール及びストリッパーロールの間で繊維の集合体をくしけずって開繊を行うことができる。

エアスルー加工部１０７は、カーディング部１０３において形成された上層ウェブ８１に対して、熱風によるエアスルー加工を施し、上層不織布８３を形成する。
具体的には、エアスルー加工部１０７は、フード１０７Ａと、該フード１０７Ａ内を周回する通気性ネットを備えたコンベアベルト１０７Ｂとを有する。フード１０７Ａ内において、上方からコンベアベルト１０７Ｂに向けて熱風が吹き付けられるようになっている（図２に示す矢印Ｆ）。コンベアベルト１０７Ｂでは前記通気性ネットによって、吹き付けされた熱風が吹き抜けるようにされている。カーディング部１０３において形成された上層ウェブ８１は、搬出ベルト１０３Ａによって、エアスルー加工部１０７へと搬送される。エアスルー加工部１０７では、上層ウェブ８１をコンベアベルト１０７Ｂによってフード１０７Ａ内へと搬送する。フード内１０７Ａ内の上層ウェブ８１に対して上方から厚み方向に、所定温度に加熱された熱風を貫通方式で吹き付ける。このようにして上層ウェブ８１に対してエアスルー加工が施され、上層不織布８３が得られる。
エアスルーの熱風温度が高いほど凹凸不織布の強度が高くなるが、該強度が高いほど凹凸不織布の風合いが硬くなる。そのため、布としての十分な強度と柔らかな風合いを得るためには、エアスルーの熱風温度は、熱可塑性繊維の鞘側の樹脂の融点＋３０℃以下が好ましく、より好ましくは＋２５℃以下、さらに好ましくは＋２０℃以下であり、また、布として十分な強度を担保するため、熱可塑性繊維の鞘側の樹脂の融点＋０℃以上が好ましく、より好ましくは＋３℃以上、さらに好ましくは＋６℃以上である。

第１実施形態の製造方法においては、上記の開繊部１０１とカーディング部１０３とで繊維７１に複数回の開繊処理を施して上層ウェブ８１を形成し、エアスルー加工部１０７でエアスルー加工を施して上層不織布８３を形成する工程（工程６０１）を行う。

エンボス加工部１０５では、上層不織布８３に下層ウェブ８２を重ねて得た積層体９０に対して厚み方向に部分的に圧搾する。これにより、下層ウェブ８２と上層不織布８３とを部分的に接合する。
具体的には、カーディング部１０４にて形成した熱収縮性繊維を含む下層ウェブ８２を搬出ベルト１０４Ａによって搬出し、エアスルー加工部１０７にて形成された上層不織布８３上に載置する。次いで、上層不織布８３と下層ウェブ８２との積層体９０を一対のエンボスロール１０５Ａ及び１０５Ｂの間に導入して、部分的な接合処理を行う。この接合部分が前述したエンボス凹部（凹状接合部）３となる。エンボス凹部３は、積層体９０の平面方向に複数、互いに離間して形成する。エンボスロール１０５Ａ及び１０５Ｂのうち少なくとも一方のロールが、エンボスピンを所定パターンで配置した周面を備えたものを用いることができる。エンボス加工としては、例えばヒートエンボス加工や超音波エンボス加工など通常用いられる方法で行うことができる。エンボス加工部１０５におけるエンボスパターンは、目的に応じて種々の態様を採用することができる。例えば、特開２０１１－１５７０７号公報に記載のパターン（例えば同文献の図１～８に記載のパターン）、特開２０１５－１８６５４３号公報に記載のパターン（例えば同文献の図１～１３に記載のパターン）、特開２００９－５１２号公報に記載のパターン（例えば同文献の図１～１０に記載のパターン）が好ましい。なかでも、特開２０１５－１８６５４３号公報に記載のパターン（例えば同文献の図１～１３に記載のパターン）がより好ましい。

このように第１実施形態の製造方法においては、開繊部１０２及びカーディング部１０４を伴って、上層不織布８３に熱収縮性繊維を含む下層ウェブ８２を重ねた後、該下層ウェブ８２と上層不織布８３とを部分的に接合する工程（工程６０２）を行う。

次いで、カレンダー部１０６では、エンボス加工を施した積層体９０を一対のカレンダーロール１０６Ａ及び１０６Ｂの間に挟んで加圧するカレンダー加工を行う。ここで用いるカレンダーロール１０６Ａ及び１０６Ｂは周面が平滑なロールであり、少なくとも一方のロールは硬質の材質からなることが好ましい。また、カレンダー加工は１回のみに限らず、２回以上行ってもよい。

カレンダー加工工程における線圧、すなわち、カレンダーロール１０６Ａと１０６Ｂとによって挟圧される積層体９０に加わる線圧が、不織布製造工程の全工程において上層ウェブ８１、上層不織布８３、下層ウェブ８２、積層体９０及び凹凸不織布１０に対する全てのロールによって加えられる線圧の中で、最も高いことが好ましい。ここで言う全てのロールとは、前述のカレンダーロール１０６Ａ及び１０６Ｂのほかに、不織布製造工程の全製造工程において用いられる全てのロールを意味する。例えば、熱処理後の不織布搬送の為のニップロールや巻取時のニップロールやプレスロール、その後のスリット時のプレスロールなどが挙げられる。これにより、カレンダー加工工程以外のところでは、ウェブや不織布を潰さずに搬送することが可能になる。

カレンダー加工工程において、積層体９０に加える線圧は、繊維塊部を潰して硬さを効果的に低減する観点から、２０Ｎ／ｃｍ以上が好ましく、１００Ｎ／ｃｍ以上がより好ましく、１８０Ｎ／ｃｍ以上が更に好ましい。また、前記線圧は、不織布の嵩高さと風合いとを維持する観点から、７００Ｎ／ｃｍ以下が好ましく、５００Ｎ／ｃｍ以下がより好ましく、２５０Ｎ／ｃｍ以下が更に好ましい。

カレンダー部１０６で用いる一対のカレンダーロール１０６Ａ及び１０６Ｂは、周面が平滑なロールである。その素材はカレンダー加工に用いられる種々のものを用いることができる。また、カレンダーロール１０６Ａの素材とカレンダーロール１０６Ｂの素材とが同じものであってもよく、異なるものであってもよい。
その中でも、カレンダー加工に用いるカレンダーロールは、繊維塊部を潰し、該繊維塊部の硬さを低減する効果をより高める観点から、樹脂ロールと鋼体ロールとの組み合わせであることが好ましい。第１実施形態のカレンダー加工においては、カレンダーロール１０６Ａは、積層体９０の下層ウェブ８２に当接するものとして、鋼体ロールであることが好ましい。カレンダーロール１０６Ｂは、積層体９０の上層不織布８３に当接するものとして、樹脂ロールであることが好ましい。

前記樹脂ロールの硬度は、繊維塊部を潰し硬さを低減する効果をより高める観点から、Ｄ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５２）において２０度以上が好ましく、５０度以上がより好ましく、７５度以上が更に好ましい。また、前記樹脂ロールの硬度は、繊維塊を潰しながらも、対抗する鋼体ロールへのダメージを出来る限り低減させる観点から、Ｄ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５２）において１００度以下が好ましく、９５度以下がより好ましく、９０度以下が更に好ましい。

カレンダー部１０６によるカレンダー加工工程を、熱収縮加工部１０８による凹凸賦形工程の前に行うことにより、積層体９０に含まれる繊維塊部を押し潰して、硬さを低減して、滑らかな肌触りを実現することができる。すなわち、繊維塊のある位置の積層体９０、製造される凹凸不織布１０の表面の摩擦係数を低減することができる。第１実施形態においては、繊維の移動が制限された状態で繊維塊部が押しつぶされることで、摩擦係数がむしろ小さくなったと考えられる。この点に関し、積層体９０の繊維は、機械流れ方向（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ。以下、ＭＤ方向ともいう。）への配向が比較的強くなりやすい。その状態で移動が制限された繊維は、前記機械流れ方向に直交する幅方向（Ｃｒｏｓｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ。以下、ＣＤ方向ともいう。）に潰れやすくなる。そのため、ＭＤ方向では繊維の配向方向によってもともと摩擦が抑えられやすく、ＣＤ方向ではカレンダー加工によって摩擦係数の低減が生じやすい。加えて、ＣＤ方向における摩擦係数の低減は、本発明の製造方法によって得られる吸収性物品凹凸不織布が吸収性物品の表面シート等の肌に触れる部材に適用された際に、滑らかな肌触り等の良好な着用感の効果の実感が得られやすい。すなわち、吸収性物品を着用者の股下から腹側及び背側へと沿わせて装着した際、股下を繋ぐ方向へのズレが大きくなりやすく、これは前記吸収性物品凹凸不織布におけるＣＤ方向に一致する方向となる。特に、生理用ナプキンにおいては、ズレ止めホットメルトで下着に固定されるため、ＭＤ方向のズレよりはＣＤ方向のズレの方が生じやすい。そのため、吸収性物品凹凸不織布におけるＣＤ方向の摩擦係数の低減は、吸収性物品における滑らかな肌触り等の良好な着用感の効果の実感が得られやすい。
さらに、上流のエンボス加工部１０５におけるエンボス加工を施す際に、繊維が溶融圧着されることでエンボス端部に引っ掛かりやすい部分が形成されることがある。その引っ掛かりやすい部分が、次の熱収縮加工部１０８によって凹凸賦形される前（エンボス端部が窪む前）にカレンダー加工で確実に潰され、滑らかになり、前記摩擦係数の低減に寄与するものと考えられる。
加えて、上層不織布８３においては繊維塊部による繊維の乱れが軽減される。これにより、次の熱収縮加工部１０８による凹凸賦形工程において、良好な凸部３を形成することができる。下層ウェブ８２においては、繊維塊部による熱収縮性繊維の乱れを抑制して、熱収縮する前における繊維間の間隔が好適に広げられる。これにより、次の熱収縮加工部１０８による凹凸賦形工程において、所望の熱収縮を好適に発現させることができる。

熱収縮加工部１０８では、カレンダー加工を施した積層体９０に対して、熱風を上下から吹き付けて、下層ウェブ８２に含まれる熱収縮性繊維を熱収縮させる。
具体的には、熱収縮加工部１０８は、フード１０８Ａと、フード１０８Ａ内の上下に２つずつ合計４つの熱風吹き付け部１０８Ｃ、Ｄ、Ｅ及びＦとを有する。これにより、エンボス凹部３によって部分的に接合された上層不織布８３及び下層ウェブ８２の積層体９０に対し両面から熱風を吹き付けることができる（図２における矢印Ｆ８及びＦ９）。ただし、熱風吹き付け部は４つに限定されることなく、適宜設定できる。
このような熱風吹き付けによって、前述したとおり、下層ウェブ８２が平面方向に収縮し、積層体９０の隣接するエンボス凹部３、３間の離間距離が縮められる。これに伴って上層不織布８３では、エンボス凹部３，３間において構成繊維が、下層ウェブ８２の配された面側とは反対側の面側に膨らみ、凸部４を形成する。このようにして凹凸賦形が行われ、上層不織布８３の配された面側に凹凸形状を備えた凹凸不織布１０を形成することができる。

熱収縮のための熱風の温度は、製造される凹凸不織布１０の風合いを良好にする観点から、上層不織布８３の繊維に使用されている樹脂の融点よりも低くすることが好ましい。具体的には、熱収縮加工のための熱風の温度は、１３０℃以下が好ましく、１２５℃以下がさらに好ましく、１２０℃以下がさらに好ましい。また、熱収縮を首尾よく行い、凹凸化させ、風合いを付与する観点から、熱収縮のための熱風の温度は、９０℃以上が好ましく、９５℃以上が好ましく、１００℃以上がさらに好ましい。この熱風は不織布を通過させてもよいし、通過させずに、両面や片面のみに吹くだけでもよい。

以上のとおり、本実施形態の製造方法においては、上層不織布８３と下層ウェブ８２との積層体９０に対して、カレンダー部１０６で先にカレンダー加工工程を行い（工程６０４の（３））、その後、熱収縮加工部１０８によって熱処理による凹凸賦形工程を行う（工程６０３）。

第１実施形態の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法においては、これらの工程６０１、工程６０２、工程６０３及び工程６０４を実行することによって、嵩高さと滑らかな肌触りとをいずれも優れたものとして両立させて風合いを向上させた吸収性物品用凹凸不織布を製造することができる。また、第１実施形態の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法によれば、所望の凸部を精度よく形成して、上記の吸収性物品用凹凸不織布を効率的に製造することができる。製造された吸収性物品用エアスルー不織布１０は、必要によりロール状に巻き取られる。

さらに第１実施形態において、エアスルー加工部１０７によるエアスルー加工は、複数のエアスルー処理を有することが好ましい。
図３は、第１エアスルー処理部１１７と第２エアスルー処理部１２７とを有するエアスルー加工部の態様を示している。この態様では、エアスルー加工を、第１エアスルー処理と第２エアスルー処理の２回行う。ただし、エアスルー処理の回数は、図３の２回に限らず、３回以上であってもよい。エアスルー加工が３回以上のエアスルー処理を有する場合、「最初のエアスルー処理」に対する「後段のエアスルー処理」は、２回目以降のエアスルー処理を意味する。図３の２回のエアスルー処理において、「最初のエアスルー処理」とは第１エアスルー処理であり、「後段のエアスルー処理」とは第２エアスルー処理を意味する。図３に示すエアスルー工程（２回のエアスルー処理）では、第１エアスルー処理部１１７のフード１０７Ｃにおいて熱風吹き付けを行い（矢印Ｆ１）、第２エアスルー処理部１２７のフード１０７Ｄにおいて熱風吹き付けを行う（矢印Ｆ２）。このとき、コンベアベルト１０７Ｂによって、上層ウェブ８１を第１エアスルー処理部１１７から第２エアスルー処理部１２７へと連続的に搬送する。これにより、第１エアスルー処理と第２エアスルー処理とを上層ウェブ８１に対して連続的に施す。

前記エアスルー工程においては、最初のエアスルー処理よりも後段のエアスルー処理の方が熱風の風速が速いことが好ましい。これにより、最初のエアスルーが遅いことで厚みを潰さずに、不織布を形成しながら熱処理により厚みを嵩高くすることが可能で、その後のエアスルー処理によって、嵩高な不織布を十分に熱融着させ、所望の嵩高で滑らかな風合いを実現することが出来る。

具体的には、最初のエアスルー処理における熱風の風速Ｓ１は、０．４ｍ／ｓｅｃ以上が好ましく、０．５ｍ／ｓｅｃ以上がより好ましく、０．６ｍ／ｓｅｃ以上が更に好ましい。これにより、安定的にエアスルー炉内にエアーを循環させながらも、厚みを潰さずに不織布を形成しつつ、その厚みを回復することができる。
また、最初のエアスルー処理における熱風の風速Ｓ１は、１．２ｍ／ｓｅｃ以下が好ましく、１ｍ／ｓｅｃ以下がより好ましく、０．８ｍ／ｓｅｃ以下が更に好ましい。これにより、不織布を潰しながら熱融着をさせることがなくなるため、不織布が嵩高くなりやすい。

後段のエアスルー処理における熱風の風速Ｓ２は、１．２ｍ／ｓｅｃ以上が好ましく、１．３ｍ／ｓｅｃ以上がより好ましく、１．４ｍ／ｓｅｃ以上が更に好ましい。これにより、十分な強度を有するエアスルー不織布を作製することが出来る。
また、後段のエアスルー処理における熱風の風速Ｓ２は、２ｍ／ｓｅｃ以下が好ましく、１．８ｍ／ｓｅｃ以下がより好ましく、１．６ｍ／ｓｅｃ以下が更に好ましい。これにより、嵩高さを維持しながら柔らかな風合いのエアスルー不織布作製することができる。

最初のエアスルー処理における熱風の風速Ｓ１と後段のエアスルー処理における熱風の風速Ｓ２との差Ｓ３（＝Ｓ２－Ｓ１）は、０．２ｍ／ｓｅｃ以上が好ましく、０．４ｍ／ｓｅｃ以上がより好ましく、０．６ｍ／ｓｅｃ以上が更に好ましい。これにより、最初のエアスルー処理が緩やかになることで、不織布を嵩高く作製することが可能になる。
また、最初のエアスルー処理における熱風の風速Ｓ１と後段のエアスルー処理における熱風の風速Ｓ２との差Ｓ３（＝Ｓ２－Ｓ１）は、１ｍ／ｓｅｃ以下が好ましく、０．９ｍ／ｓｅｃ以下がより好ましく、０．８ｍ／ｓｅｃ以下が更に好ましい。これにより、極端な風速差によるエアスルー不織布の地合い不良を抑制したり、連続生産性を担保したりすることが出来るようになる。

また、前記エアスルー工程においては、最初のエアスルー処理よりも後段のエアスルー処理の方が熱風の温度が高いことが好ましい。これにより最初のエアスルーで厚みを回復させ、後段のエアスルーでしっかり熱融着をさせることで、強度なども十分に担保しながら嵩高でなめらかな不織布を作製させることが出来る。

具体的には、最初のエアスルー処理における熱風の温度Ｐ１は、８５℃以上が好ましく、９５℃以上がより好ましく、１０５℃以上が更に好ましい。これにより、熱可塑性繊維のガラス転移点を上回ることで繊維を軟化させて、不織布厚みを回復させやすくなる。
また、最初のエアスルー処理における熱風の温度Ｐ１は、１３６℃以下が好ましく、１２５℃以下がより好ましく、１１５℃以下が更に好ましい。これにより、エアスルー不織布の熱融着を促進させ過ぎず、不織布厚みが潰れたり、不織布の風合いが極端に悪化させずに不織布を作製することができる。

後段のエアスルー処理における熱風の温度Ｐ２は、１３０℃以上が好ましく、１３３℃以上がより好ましく、１３６℃以上が更に好ましい。これにより、十分に熱融着したエアスルー不織布を作製することが可能になる。
また、後段のエアスルー処理における熱風の温度Ｐ２は、１５０℃以下が好ましく、１４５℃以下がより好ましく、１４０℃以下が更に好ましい。これにより、過剰な熱融着を抑制することで滑らかな風合いを持つ不織布を作製することができる。

最初のエアスルー処理における熱風の温度Ｐ１と後段のエアスルー処理における熱風の温度Ｐ２との差Ｐ３（＝Ｐ２－Ｐ１）は、５℃以上が好ましく、１０℃以上がより好ましく、１５℃以上が更に好ましい。これにより、熱融着による風合いの悪化を抑制しつつ厚みを回復した不織布を作製することが可能となる。
また、最初のエアスルー処理における熱風の温度Ｐ１と後段のエアスルー処理における熱風の温度Ｐ２との差Ｐ３（＝Ｐ２－Ｐ１）は、４１℃以下が好ましく、３１℃以下がより好ましく、２１℃以下が更に好ましい。これにより、エアスルーの強度を落とさずに厚みを回復した不織布を作製することが可能となる。

次に、図４及び５を参照して、第２実施形態の製造方法及び第３実施形態の製造方法について説明する。
第２実施形態の製造方法及び第３実施形態の製造方法はそれぞれ、第１実施形態の製造方法と、カレンダー部１０６によるカレンダー加工工程（工程６０４）を行う段階が異なり、該加工を施す対象が異なる。以下、第１実施形態の製造方法との相違点のみを説明し、第１実施形態の製造方法と共通する部分については同一の符合を付しその説明を省略する。

第２実施形態の製造方法においては、カレンダー加工工程を、エアスルー加工を経て得られた上層不織布８３に対して行う（工程６０４の（２））。すなわち、積層体９０に組み込まれる前の単独の上層不織布８３に対して行う。図４に示す製造装置１００では、カレンダー部１０６がエアスルー加工部１０７の下流であって、カーディング部１０４から搬出される下層ウェブ８２との合流地点よりも上流に配置されて、上層不織布８３のみに対してカレンダー加工を行うようにされている。このように上層不織布８３に対してカレンダー加工を行うことによって、繊維塊部を直接的に押し潰すことができる。また、その後の凹凸賦形工程における凸部４の形成を良好にすることができる。

第２実施形態の製造方法において、カレンダーの線圧、ロールの素材及びＤ硬度等の条件については、第１実施形態と同様のものとすることができる。ただし、上層不織布８３に対してカレンダー加工を行うことを鑑みて、繊維塊部の効果的な潰れの実現の観点から下記のようにすることが好ましい。すなわち、エアスルー後の十分に冷却された不織布にカレンダー加工をかけることが望ましい。これにより、冷却された繊維自体はカレンダー加工により潰されることが無く、不織布の中でも硬い繊維塊部のみを効率的に潰すことが可能になる。

また、第２実施形態の製造方法において、エアスルー加工のエアスルー処理の回数並びに熱風の風速及び温度等の条件についても第１実施形態と同様のものとすることができる。ただし、上層不織布８３に対してカレンダー加工を行うことを鑑みて、繊維塊部の効果的な潰れの実現の観点から下記のようにすることが好ましい。すなわち、カレンダー前の熱処理温度は、熱融着するのに十分な温度が必要だが、前述の上限以下とすることが好ましい。これにより、エアスルー後に素早く不織布の温度が低下し、硬い繊維塊部を効率的に潰すことが可能になる。

第３実施形態の製造方法においては、カレンダー加工工程を、エアスルー加工が施される前の上層ウェブ８１に対して行う（工程６０４の（１））。図５に示す製造装置１００では、カレンダー部１０６がエアスルー加工部１０７の上流であって、カーディング部１０３から上層ウェブ８１が搬出される地点の下流に配置されて、上層ウェブ８１のみに対してカレンダー加工を行うようにされている。
上層ウェブ８１に対してカレンダー加工を行う場合、構成繊維は、エアスルー加工による繊維同士の融着固定がされる前の状態あるため大きく移動しやすい。そのため、繊維塊部をより効果的に潰すことができる。すなわち、第３実施形態のカレンダー加工においては、繊維同士の融着部における繊維の剥離や破壊等を生じさせる虞が無く、繊維の状態を良好に保ったまま繊維塊部に集まる繊維を好適に離散させ（繊維間の間隔を広げ）、繊維塊部をより良好に効果的に潰すことができる。これにより繊維塊部の硬さ低減効果が高くなる。また、上層ウェブ８１に対してカレンダー加工を行うため、その後のエアスルー加工を不織布厚みの回復加工処理として活用することが可能になる。すなわち、この順に行う加工工程が、上層ウェブ８１の厚みを回復させて、より嵩高い上層不織布８３を形成するのに有意である。こられにより、その後の凹凸賦形工程における凸部４の形成も更に良好になされ好ましい。

第３実施形態の製造方法において、カレンダーの線圧、ロールの素材及びＤ硬度等の条件については、第１実施形態と同様のものとすることができる。ただし、上層ウェブ８１に対してカレンダー加工を行うことを鑑みて、繊維塊部の効果的な潰れの実現の観点から下記のようにすることが好ましい。すなわち、エアスルー炉から２ｍ以上離間させて処理することが望ましい。これにより、処理されたウェブが、自然回復する時間を付与することが可能になり、厚みが回復しやすくなり、嵩高で滑らかな風合いを付与しやすくなる。

また、第３実施形態の製造方法において、エアスルー加工のエアスルー処理の回数並びに熱風の風速及び温度等の条件についても第１実施形態と同様のものとすることができる。ただし、上層ウェブ８１に対してカレンダー加工を行うことを鑑みて、繊維塊部の効果的な潰れの実現の観点から、図３を参照して説明したように、複数のエアスルー処理を行う工程であることが好ましい。また、複数のエアスルー処理について前述した、熱風の風速及び温度に関する好ましい条件を採用することが好ましい。この複数のエアスルー処理は、その前段の上層ウェブ８１に対してカレンダー加工（ウェブカレンダー加工ともいう。）との組み合わせによって、加圧された上層ウェブ８１の厚み回復をより効果的にし、その後の凹凸賦形工程をより良好なものとする。特に、第３実施形態のウェブカレンダー加工後のエアスルー加工工程では、過度の熱融着を抑えて滑らかな風合いを得る観点から、最初のエアスルー処理を低温低風速で行うことが好ましい。最初のエアスルー処理における熱風の温度Ｐ１は１０５℃以下が好ましい。最初のエアスルー処理における熱風の風速Ｓ１は０．８ｍ／ｓｅｃ以下が好ましく、０．４ｍ／ｓｅｃ以下がより好ましい。具体的には、最初のエアスルー処理における熱風の温度Ｐ１を１０５℃以下、風速Ｓ１を０．８ｍ／ｓｅｃ以下とすることが好ましく、熱風の温度Ｐ１を１０５℃以下、風速Ｓ１を０．４ｍ／ｓｅｃ以下とすることがより好ましい。また、この場合の最初のエアスルー処理の熱風と後段のエアスルー処理の熱風との間の温度及び風速の差（Ｐ３、Ｓ３）は、第１実施形態で示した範囲において適宜に好適に設定することができる。

本発明の吸収性物品用凹凸不織布製造方法においては、前述の第１実施形態、第２実施形態及び第３実施形態それぞれのカレンダー加工（前記工程６０４の（１）、（２）、（３））を適宜組み合わせて、複数の工程段階でカレンダー加工を行うようにしてもよい。また、それぞれのカレンダー加工（前記工程６０４の（１）、（２）、（３））について複数回行ってもよい。

本発明の吸収性物品用凹凸不織布製造方法によって製造された凹凸不織布は、吸収性物品の製造工程において、その目的に応じて吸収性物品における所定の構成部材として組み込まれる（組み込み工程）。該組み込み工程は、例えば次のような工程であることが好ましい。すなわち、製造された吸収性物品用エアスルー不織布を、目的に応じた大きさや形状に裁断するなどして調製し、他の構成部材に対して所定位置に載置する。次いで、必要に応じて他の部材と共に回転、折り畳みを行い、接合して吸収性物品に組み込む。このように、吸収性物品の製造工程で、本発明の吸収性物品用エアスルー不織布を組み込む工程を経て、目的の吸収性物品を製造する。
その中でも、製造された吸収性物品用凹凸不織布は、嵩高さと滑らかな肌触りとをいずれも優れたものとして両立させて風合いを向上させたものであることから、前記組み込み工程が、吸収性物品の肌面側の最外層の部材（例えば表面シートやサイドシート）に組み込む工程であることが好ましい。特に、肌に触れる表面シートとして吸収性物品に組み込む工程であることが好ましい。

以下、本発明を実施例に基づきさらに詳しく説明するが、本発明はこれにより限定して解釈されるものではない。

（実施例１）
図２に示す製造装置を用い、加工速度１０ｍ／ｍｉｎにて、下記に示すとおり実施例１の凹凸不織布試料を作製した。
まず、上層１を形成する繊維７１として、繊維径１．３５ｄｔｅｘの芯鞘型（芯がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、鞘がポリエチレン（ＰＥ）樹脂）の熱可塑性繊維を用いた。この繊維７１を用いて、開繊部１０１及びカード部１０３において複数回の開繊処理を施し、坪量１０ｇ／ｍ^２の上層ウェブ８１を作製した。また、下層２を形成する繊維７２として、繊維径２．３ｄｔｅｘの芯鞘型（芯がポリエチレンテレフタレート樹脂、鞘が直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）樹脂）の熱収縮性繊維を用いた。この繊維７２を用いて、開繊部１０２及びカード部１０４において複数回の開繊処理を施し、坪量１５ｇ／ｍ^２の下層ウェブ８２を作製した。
上層ウェブ８１に対して、エアスルー加工部１０７において、図３に示す２回のエアスルー処理を施すエアスルー加工を行った。第１エアスルー処理の風速及び温度は表１に示すものとし、第２エアスルー処理の熱風の温度は１３６℃、熱風の風速は１．２ｍ／ｓｅｃとした。これにより、上層不織布８３を作製した。
これら上層不織布８３と下層ウェブ８２とを積層し、この積層体に対し、エンボス加工部１０５によるエンボス加工を施して、両層を部分的に接合した。このエンボス加工は、加工速度１．３ｍ／ｓｅｃ、線圧３４Ｎ／ｃｍの条件で行った。エンボスパターンは特開２０１５－１８６５４３号公報の図４に記載のものとした。

部分的に接合された上層不織布８３と下層ウェブ８２との積層体９０に対し、カレンダー部１０６にてカレンダー加工（工程６０３の（３））をおこなった。上側のカレンダーロール１０６Ａを鋼体ロールとし、下側のカレンダーロール１０６ＢをＤ硬度９０度の樹脂ロールとした。これらのカレンダーロール１０６Ａ及び１０６Ｂを用いて、加える線圧を２００Ｎ／ｃｍとした。

次いで、カレンダー加工を施した積層体９０に対し、熱収縮加工部１０８にて、熱風の温度１０５℃、熱風の風速１．２ｍ／ｓｅｃの熱処理を行って下層ウェブ８２の熱収縮を発現させて凹凸賦形を行った。これにより、実施例１の凹凸不織布試料を得た。

（実施例２）
カレンダー部１０６によるカレンダー加工を、図４に示す上層ウェブ８１から形成された上層不織布８３に対して行った（工程６０３の（２））以外は、実施例１と同様にして実施例２の凹凸不織布試料を作製した。

（実施例３～７）
カレンダー部１０６によるカレンダー加工を、図５に示す上層ウェブ８１に対して行い（工程６０３の（１））、その後のエアスルー加工における、第１エアスルー処理の風速及び温度を表１に示すものとした以外は、実施例１と同様にして実施例３～７の凹凸不織布試料をそれぞれ作製した。

（比較例１）
カレンダー加工を行わなかった以外は、実施例１と同様にして、比較例１の凹凸不織布試料を作製した。

（比較例２）
凹凸賦形を行って得た凹凸不織布に対し、上側の鋼体ロールと下側の樹脂ロール（Ｄ硬度：９０度）との一対のカレンダーロールを用いて線圧２００Ｎ／ｃｍのカレンダー加工を行った以外は、比較例１と同様にして、比較例２の凹凸不織布試料を作製した。

（試験）
［１］０．０５ｋＰａ荷重下の不織布試料の厚み測定（嵩高性）
嵩高さは厚みとして評価した。厚みが厚いほど嵩高であることを示す。レーザー式厚み計としてオムロン株式会社製のレーザーセンサ（型番ＺＳ－ＬＤ８０）及びコントローラー（型番ＺＳ－ＬＤＣ１１）を用いて測定した。
厚み測定の際には、レーザーセンサの先端部と測定対象の不織布試料との間に重り（０．０５ｋｐａ）を配置して、斯かる加圧状態の厚みを測定した。測定は、それぞれ５点以上行い、それらの平均値とした。なお、０．０５ｋＰａは、人間が柔らかさ（特にクッション感）を感じる時の荷重を想定した荷重である。
［２］摩擦
滑らかな肌触りは摩擦係数として評価した。表面試験機ＫＥＳ－ＦＢ４（商品名、カトーテック株式会社製）を用い、各凹凸不織布試料の上層側の面（凸部４の配された面）についてＳＥＮＳ：２×５、荷重４．９ｋＰａ／ｍ^２の条件にて、繊維塊部が配置された位置及び繊維塊部が配置されていない位置におけるＭＭＤ値を測定した。不織布の製造時におけるＭＤ方向に直交するＣＤ方向における摩擦係数を測定した。測定はそれぞれ３点以上行い、それらの平均値とした。ＭＭＤ値は、平均摩擦係数の標準偏差であり、値が大きいほど表面はざらざらして風合いが悪く、小さいほどが滑らかであり風合いが良いと評価される。

表１に示すとおり、カレンダー加工を施している、実施例１～７の不織布のＣＤ方向におけるＭＭＤ（摩擦係数の標準偏差）が、比較例１に比べて、低くなっていることが分かった。ＣＤ方向は、前述のとおり、生理用ナプキン等の吸収性物品におけるズレの生じやすい方向（股下を繋ぐ方向）に一致する。そのため、ＣＤ方向のＭＭＤの低減は、着用者が実感し得る滑らかさ等の良好な着用感に繋がる効果を示している。また、表１に示されたＭＭＤの低減の幅は、着用者の股下などのデリケートな部分における違和感を低減し、滑らかさを実感できる大きな効果を示している。
加えて、実施例１～７においては、熱収縮による凹凸賦形加工の前にカレンダー加工を施すことによって、凹凸賦形加工後にカレンダー加工を施した比較例２に比べて、不織布厚みが大きくなっていることがわかった。
また、実施例１～７におけるＭＭＤの値について、上層ウェブや上層不織布のみへのカレンダー加工（実施例２～７）よりも、より上層繊維が動きにくい積層エンボス不織布へのカレンダー加工（実施例１）の方が、ＣＤ方向のＭＭＤが低下していた。実施例１では、エンボス加工の後にカレンダー加工を行うことがＭＭＤ低減に寄与したものと考えられる。すなわち、エンボス加工を施す際に繊維が溶融圧着されることでエンボス端部に引っ掛かりやすい部分が形成されＣＤ方向のＭＭＤが大きくなる。しかし、それがカレンダー加工で潰され、滑らかになることで、エンボス後にカレンダー加工されていない実施例２～７よりも、ＭＭＤが小さく肌触りが優れる結果となった。また、実施例１～７において、ＣＤ方向は、今回のエンボス柄の場合、凹凸が少なくなるため、より繊維塊部の影響が数字に出やすくなっていたことが影響したものと考えられる。
さらに、実施例３～７において行った２段階のエアスルー処理では、第１エアスルー処理の熱風の温度と風速を第２エアスルー処理の熱風の温度と風速よりも低くする程、ＣＤ方向のＭＭＤが低下する傾向であった。

１ 上層
２ 下層
３ エンボス凹部（凹状接合部）
４ 凸部
１０ 吸収性物品用凹凸不織布
１００ 吸収性物品用凹凸不織布の製造装置
１０１、１０２ 開繊部
１０３、１０４ カード部
１０５ エンボス加工部
１０６ カレンダー部
１０６Ａ、１０６Ｂ カレンダーロール
１０７ エアスルー加工部
１１７ 第１エアスルー処理部
１２７ 第２エアスルー処理部
１０８ 熱収縮加工部
７１、７２ 原料繊維
８１ 上層ウェブ
８２ 下層ウェブ
８３ 上層不織布
９０ 積層体

Claims (8)

1. 上層ウェブを形成し、エアスルー加工を施して上層不織布を形成する工程と、
   前記上層不織布に熱収縮性繊維を含む下層ウェブを重ねて、該下層ウェブと前記上層不織布を部分的に接合する工程と、
   部分的に接合された前記上層不織布と前記下層ウェブとの積層体を熱処理して前記下層ウェブを熱収縮させて、前記上層不織布に凸部を備える凹凸不織布を形成する凹凸賦形工程とを有し、
   前記凹凸賦形工程における前記の熱処理する領域よりも上流側にて、下記（１）及び（３）から選ばれる１又は複数のカレンダー加工工程を有する、吸収性物品用凹凸不織布の製造方法。
   （１）前記上層ウェブに対するカレンダー加工工程
   （３）部分的に接合された前記上層不織布と前記下層ウェブとの積層体に対するカレンダー加工工程
2. 前記カレンダー加工工程において、加える線圧を２０Ｎ/ｃｍ以上７００Ｎ/ｃｍ以下とする、請求項１記載の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法。
3. 前記カレンダー加工工程にて用いる一対のカレンダーロールが、樹脂ロールと鋼体ロールとの組み合わせである、請求項１又は２記載の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法。
4. 前記樹脂ロールの硬度がＤ硬度において２０以上１００以下である、請求項３記載の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法。
5. 前記上層ウェブに対して行うエアスルー加工が複数のエアスルー処理を有し、最初のエアスルー処理よりも後段のエアスルー処理の方が熱風の風速が速い、請求項１～４のいずれか１項に記載の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法。
6. 前記最初のエアスルー処理における熱風の風速が０．４ｍ/ｓｅｃ以上１．２ｍ/ｓｅｃ未満である、請求項５記載の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法。
7. 前記上層ウェブに対して行うエアスルー加工が複数のエアスルー処理を有し、最初のエアスルー処理よりも後段のエアスルー処理の方が熱風の温度が高い、請求項１～６のいずれか１項に記載の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法。
8. 前記最初のエアスルー処理における熱風の温度が８５℃以上１３６℃以下である、請求項７記載の吸収性物品用凹凸不織布の製造方法。

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