JP7271801B1 - 不織布の製造方法、これにより製造された不織布を構成部材として含む吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の製造方法では、繊維径が１５μｍ以下の熱融着性繊維を含むウエブに、下記条件で熱風を吹き付けて、該ウエブを構成する繊維の交点を融着させる。前記製造方法は、前記ウエブに下記条件で熱風を吹き付けることが好ましい。（１）前記熱融着性繊維を構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂の融点をＭｐとしたとき、前記ウエブにおける熱風の吹き付け面と反対側の面の温度Ｔ１が、Ｍｐ以上Ｍｐ＋１５℃以下である。（２）温度Ｔ１が、前記ウエブにおける熱風の吹き付け面の温度Ｔ２よりも低く且つ温度Ｔ１と温度Ｔ２との差が１０℃以上３５℃以下である。（３）熱風の供給速度が０．３０ｍ／秒以上０．６０ｍ／秒以下である。

Description

本発明は、不織布の製造方法、これにより製造された不織布、及び該不織布を構成部材として含む吸収性物品に関する。

使い捨ておむつ等の吸収性物品は、繊維材料からなるシート部材を含んで構成されている。斯かるシート部材の製造方法として、繊維からなるウエブに熱風を吹き付けて不織布化する製造方法が知られている。例えば、特許文献１には、低融点成分、高融点成分からなる熱融着性繊維を含む繊維集合体に対し、熱処理加工を施した直後に冷却処理する、不織布の製造方法が記載されている。

また、本出願人は、先に、エアスルー不織布に、多段でカレンダー加工を施すことにより、扁平に変形した繊維の横断面の長軸方向を該不織布の平面方向に概ね配向させる、不織布の製造方法を開示した（特許文献２）。斯かる製造方法では、何れかのカレンダー加工を、金属製のカレンダーロール及び所定のＤ硬度を有する樹脂ロールを用いて所定条件にして行う。

また、本出願人は、先に、熱伸長性繊維を含むウエブにエアスルー方式で熱風を吹き付けて結合ウエブを形成した後、これにエンボス加工を施して、表面に凹凸を有する不織布を製造する方法を開示した（特許文献３）。

特開平６－１５８４９９号公報 特開２００６－２３３３６５号公報 特開２０１１－１３７２４９号公報

本発明は、熱融着性繊維を含むウエブに熱風を吹き付けて、該ウエブを構成する繊維の交点を融着させる不織布の製造方法に関する。
前記熱融着性繊維は、繊維径が１５μｍ以下であることが好ましい。
前記製造方法は、前記ウエブに下記条件で熱風を吹き付けることが好ましい。
（１）前記熱融着性繊維を構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂の融点をＭｐとしたとき、前記ウエブにおける熱風の吹き付け面と反対側の面の温度Ｔ１が、Ｍｐ以上Ｍｐ＋１５℃以下である。
（２）温度Ｔ１が、前記ウエブにおける熱風の吹き付け面の温度Ｔ２よりも低く且つ温度Ｔ１と温度Ｔ２との差が１０℃以上３５℃以下である。
（３）熱風の供給速度が０．３０ｍ／秒以上０．６０ｍ／秒以下である。

また本発明は、製造方法で製造された不織布に関する。

また本発明は、前記不織布を構成部材として含む、吸収性物品に関する。

図１は、本発明の不織布の製造方法に用いられる装置を示す模式図である。 図２は、図１に示す熱風処理部の拡大断面図である。 図３（ａ）～（ｃ）は、実施例における単位面積当たりの起毛した繊維の本数の測定方法を説明するための模式図である。

発明の詳細な説明

特許文献１～３に記載の製造方法では、ウエブに熱風を吹き付けて繊維の交点を融着させることにより不織布を製造する。前記ウエブに繊維径が小さい繊維を用いると、熱風の吹き付けによって不織布化されるものの、得られる不織布の強度や風合いが不十分になる傾向があり、滑らかさや肌触りが低下する虞がある。特許文献１～３は、繊維径が小さい繊維を用いた場合に、肌触りや強度が良好な不織布を得る点からの特段の検討はなされていなかった。

したがって本発明は、繊維径が小さい繊維を含み、且つ肌触り及び強度に優れる不織布の製造方法、これにより製造された不織布、及び該不織布を構成部材として含む吸収性物品に関する。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明する。本実施形態の製造方法は、熱融着性繊維を含むウエブに熱風を吹き付けて、該ウエブを構成する繊維の交点を融着させる熱風処理工程を含む。本実施形態の熱風処理工程は、不織布の前駆体であるウエブに熱風を吹き付ける工程である。ウエブに熱風を吹き付けて不織布を製造する方法としては、熱風がウエブを貫通するエアスルー法が知られているところ、本実施形態の熱風処理工程では、後述する（１）～（３）の条件を採用することで、吹き付けた熱風の全量がウエブを貫通しない程度に、ウエブに熱風を吹き付けて不織布を製造する。以下、熱風処理工程により得られる不織布を「第１不織布１４」ともいう。この第１不織布１４に対し、後述するカレンダー工程を行い得られる不織布を「第２不織布１０」ともいう。本実施形態の製造方法では、最終的に第２不織布１０が得られる。

本発明の製造の対象物である第１不織布１４及び第２不織布１０は単層構造のものであってもよく、あるいは多層構造のものであってもよい。以下の説明は、多層構造の第１不織布１４及び第２不織布１０の製造に係るものであるところ、当該説明は単層構造の第１不織布１４及び第２不織布１０の製造にも同様に適用される。
第１不織布１４及び第２不織布１０それぞれは、第１面及びこれと反対側に位置する第２面を有しており、第１面を形成する第１層と、第２面を形成する第２層とが積層した積層構造を有している。第１層は後述する第１ウエブ１１を原料とし、第２層は後述する第２ウエブ１２を原料とする。本実施形態の不織布１０，１４において第１層は、第２層よりも構成繊維の平均繊維径が小さく、繊維径が１５μｍ以下の繊維を含んでいる。

本実施形態の製造方法を、図１及び図２を参照しながら説明する。図１及び図２において、符号Ｘは、ウエブ１１，１２，１３等の不織布１４，１０の形成材料を搬送する搬送方向を示す。図１には、本発明の不織布の製造方法に用いられる製造装置の一実施形態が示されている。図１に示す製造装置１００は、ウエブ形成部２０、熱風処理部３０及びカレンダー部４０を備えている。

ウエブ形成部２０は、第１カード機２１及び第２カード機２２を具備している。第１カード機２１は、第１層に対応する第１ウエブ１１を製造する。第２カード機２２は、第２層に対応する第２ウエブ１２を製造するためのものである。原料繊維の供給部（図示せず）から各カード機２１，２２に原料繊維が供給され繊維がカーディングされる。これによって第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２が形成される。第２ウエブ１２は、第１ウエブ１１上に重ね合わされる。これによってウエブ１１，１２が積層した積層ウエブ１３が形成される。積層ウエブ１３は、後述する熱風処理部３０における通気性搬送部材３１上に連続供給される。

熱風処理部３０は、積層ウエブ１３に熱風を吹き付けるブロア３２と、該熱風を吸引するサクションボックス３３と、積層ウエブ１３を搬送する搬送装置３５を具備している。搬送装置３５は、金属製のネット（ワイヤーメッシュ等）のような通気性材料からなる通気性搬送部材３１と、該通気性搬送部材３１が掛け渡された搬送ロール３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄとを具備している。斯かる通気性搬送部材３１は無端ベルトとなっている。搬送装置３５は、該無端ベルトが一方向に周回するベルトコンベアの態様となっている。

ブロア３２とサクションボックス３３は、通気性搬送部材３１を挟んで対向配置している。通気性搬送部材３１は、ブロア３２とサクションボックス３３との間で積層ウエブ１３を搬送する。ブロア３２は、これと対向配置される通気性搬送部材３１に熱風を供給する熱風供給口を具備している（図示せず）。通気性搬送部材３１上に載置された積層ウエブ１３は、搬送方向Ｘに沿って搬送されブロア３２の下を通過する。積層ウエブ１３は、第２ウエブ１２がブロア３２と対向し、第１ウエブ１１が通気性搬送部材３１と対向した状態で、該ブロア３２の下を通過する。その際、所定温度に加熱された熱風が積層ウエブ１３に吹き付けられる。すなわち、積層ウエブ１３において第２ウエブ１２側の面が熱風の吹き付け面（以下、単に「吹き付け面」という。）となり、第１ウエブ１１側の面が熱風の非吹き付け面（以下、単に「非吹き付け面」という。）となる。非吹き付け面は、吹き付け面の反対側の面である。この熱風が吹き付けられるときに付与される熱によって積層ウエブ１３に含まれている熱融着性繊維が軟化ないし溶融し、繊維どうしの交点が結合する。これによって第１不織布１４が得られる。積層ウエブ１３に吹き付けられた熱風はサクションボックス３３によって吸引され回収される。

搬送装置３５においては、ブロア３２とサクションボックス３３との間における積層ウエブ１３の搬送経路の上流側に第１搬送ロール３４ａ及び第４搬送ロール３４ｄが配されており、該搬送経路の下流側に第２搬送ロール３４ｂ及び第３搬送ロール３４ｃが配されている。第１搬送ロール３４ａ及び第４搬送ロール３４ｄは、ブロア３２よりも上流側に位置している。第１搬送ロール３４ａは、垂直方向において第４搬送ロール３４ｄよりもブロア３２に近い位置に配されている。第２搬送ロール３４ｂ及び第３搬送ロール３４ｃは、ブロア３２よりも下流側に位置している。第２搬送ロール３４ｂは、垂直方向において第３搬送ロール３４ｃよりもブロア３２に近い位置に配されている。
製造装置１００は、熱風によって加熱された通気性搬送部材３１を冷却する冷却装置５０を具備している。冷却装置５０は、第３搬送ロール３４ｃ及び第４搬送ロール３４ｄ間に位置しており、これら搬送ロール３４ｃ，３４ｄ間で搬送される通気性搬送部材３１を冷却する。冷却装置５０としては、冷風を送る送風ファン等の公知の装置を用いることができる。また、冷却装置５０として、搬送ロール３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄの何れかのロールを冷却ロールとしてもよい。冷却ロールは、その内部に水、気体などの冷媒が配されている。

カレンダー部４０は、表面が金属製のカレンダーロール４１並びに表面が樹脂から構成される第１樹脂ロール４２及び第２樹脂ロール４３を具備している。第１樹脂ロール４２、カレンダーロール４１、及び第２樹脂ロール４３はこの順で、垂直方向に重なるように配置されている。すなわち、第１樹脂ロール４２及び第２樹脂ロール４３は、カレンダーロール４１に接するように対向して配置されている。第１不織布１４の搬送方向Ｘにおいて、第１樹脂ロール４２が上流側に配置され、第２樹脂ロール４３が下流側に配置されている。カレンダー部４０に、第１不織布１４を導入した状態において、第１樹脂ロール４２とカレンダーロール４１との間では、第１不織布１４の第１層がカレンダーロール４１と接触する。また、第２樹脂ロール４３とカレンダーロール４１との間では、第１不織布１４の第１層がカレンダーロール４１と接触する。斯かるカレンダー部４０のカレンダー加工によって、第２不織布１０が得られる。なお、金属製のカレンダーロール４１並びに第１樹脂ロール４２及び第２樹脂ロール４３はいずれも、少なくとも軸部分が金属により構成されている。

本実施形態の製造方法においては、上述した製造装置１００を用いて第２不織布１０を製造する。本実施形態の製造方法は、第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２を形成し、これら両ウエブ１１，１２を積層して積層ウエブ１３を得るウエブ形成工程と、積層ウエブ１３に後述する（１）～（３）の条件で熱風を吹き付けて、第１不織布１４を得る熱風処理工程と、第１不織布１４にカレンダー加工を施して第２不織布１０を得るカレンダー工程とを具備する。

ウエブ形成工程では、先ず、第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２を製造する。これらウエブ１１，１２は、熱融着性繊維等の原料繊維を開繊機で開繊し、開繊された原料繊維を上述したカード機２１，２２でウエブ化することで製造される。第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２は、不織布に形成される前の段階のシート状物であり、該ウエブ中では繊維同士は熱融着していない。

第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２は、熱融着性繊維を含む。熱融着性繊維は、熱の作用によって互いに融着する繊維であり、熱可塑性樹脂を原料とする。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド；ポリアクリル酸アルキルエステル、ポリメタクリル酸アルキルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等が挙げられ、これらの一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。また、熱融着性繊維として、低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる複合繊維を用いてもよい。斯かる複合繊維としては、芯部と鞘部とからなる芯鞘構造を備える芯鞘型や、サイドバイサイド型等が挙げられる。芯鞘型の複合繊維は、同心タイプであってもよく、偏心タイプであってもよい。

不織布１０，１４の強度をより確実に確保する観点から、熱融着性繊維は、構成樹脂としてＰＥを含むことが好ましく、少なくとも表面にＰＥを含むことがより好ましく、ＰＥからなることがさらに好ましい。例えば、熱融着性繊維として芯鞘構造を備える繊維を含む場合、芯部の樹脂成分がＰＥＴであり、前記鞘部の樹脂成分がＰＥであることが好ましい。

上記と同様の観点から、第１ウエブ１１における熱融着性繊維の含有量は、第１ウエブ１１の全質量に対して少なくとも５０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％以下である。
第２ウエブ１２における熱融着性繊維の含有量は、第１ウエブ１１における熱融着性繊維の含有量と同じ範囲内であることが好ましい。

第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２は、熱融着性繊維に加えて他の繊維を含有していてもよい。他の繊維としては、熱により互いに融着しない繊維が挙げられる。例えば、パルプ、コットン、レーヨン、リヨセル及びテンセル等が挙げられる。これらの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

第１ウエブ１１は、繊維径が１５μｍ以下の熱融着性繊維を含む。以下、「繊維径が１５μｍ以下の熱融着性繊維」を細繊維ともいう。斯かる細繊維を原料として用いた理由は、第１不織布１４及び第２不織布１０の表面（特に第１層側の面）の肌触りを良好にするためである。

不織布１０，１４における滑らかさをより向上させる観点から、第１ウエブ１１は、細繊維の含有割合が、好ましくは２５％以上、より好ましくは３０％以上であり、現実的には１００％以下である。細繊維の含有割合は、第１ウエブ１１を製造する際の原料繊維の使用量によって調整できる。細繊維の含有割合の測定方法は後述する。

不織布１０，１４の強度及びしなやかさをより向上させる観点から、第２ウエブ１２を構成する繊維の平均繊維径は、第１ウエブ１１を構成する繊維の平均繊維径よりも大きいことが好ましい（第２ウエブ１２＞第１ウエブ１１）。
上記と同様の観点から、第１ウエブ１１を構成する繊維の平均繊維径と第２ウエブ１２を構成する繊維の平均繊維径との差は、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上であり、また、好ましくは２５μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以下であり、そして、好ましくは０．５μｍ以上２５μｍ以下、より好ましくは１μｍ以上１５μｍ以下である。

不織布１０，１４の第１層側の面における滑らかさをより向上させる観点から、細繊維を含む第１ウエブ１１は、該ウエブ１１を構成する繊維の平均繊維径が、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは８μｍ以上であり、また、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以下であり、そして、好ましくは５μｍ以上２０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以上１５μｍ以下である。

不織布１０，１４の肌触り及び強度をより向上させる観点から、第２ウエブ１２は、該ウエブ１２を構成する繊維の平均繊維径が、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは８μｍ以上であり、また、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下であり、そして、好ましくは５μｍ以上３０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以上２０μｍ以下である。

細繊維の含有割合、第１ウエブ１１を構成する繊維の平均繊維径及び第２ウエブ１２を構成する繊維の平均繊維径それぞれは、電子顕微鏡観察によって各ウエブを拡大観察することにより測定する。具体的には、測定対象の各ウエブについて、鋭利なかみそりを用いて、平面視１０ｍｍ×３０ｍｍの領域を厚み方向の全体で切り出し、これを測定サンプルとする。測定サンプルの主面を走査型電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope：ＳＥＭ、ＪＣＭ－６０００Ｐｌｕｓ 商品名、日本電子株式会社製。本願明細書におけるＳＥＭはすべてこれである。）を用いて倍率２００倍で、５００μｍ×４００μｍの領域（観察領域）を撮影する。このＳＥＭによる撮影では、測定サンプルの撮影視野において最表に位置する繊維に焦点を合わせる。１枚の測定サンプルにつき、互いに位置が異なる５箇所を撮影し、各面計５枚のＳＥＭ画像を取得する。取得したＳＥＭ画像それぞれについて、以下の方法により繊維径及び細繊維の含有割合を測定する。先ず、ＳＥＭ画像において、「焦点の合った繊維」を選択する。「焦点の合った繊維」は、前記観察領域内で輪郭がぼやけていない繊維である。次いで、焦点の合った繊維それぞれについて、繊維どうしが熱融着した熱融着部以外の部分を任意で選択する。次いで、その選択した部分における繊維の長手方向と直交する線を引き、当該線に沿う該繊維の差し渡し長さを繊維径として測定する。斯かる測定は、前記焦点の合った繊維において、前記差し渡し長さを示す差し渡し線、即ち繊維の長手方向と直交する線と、繊維の輪郭を示す線とが互いに直交する位置で測定する。次いで、繊維径が１５μｍ以下の細繊維の本数を細繊維の本数としてカウントし、ＳＥＭ画像における前記焦点の合った繊維の本数に対する該細繊維の本数の割合、即ち「細繊維の本数／焦点の合った繊維の本数」の百分率（％）を求める。斯かる割合を、測定サンプルから取得した計５枚のＳＥＭ画像ごとに求め、これらの平均を「細繊維の含有割合」とする。また、焦点の合った繊維の繊維径の平均を、「第１ウエブ１１を構成する繊維の平均繊維径」又は「第２ウエブを構成する繊維の平均繊維径」とする。
第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２からなる不織布を用いて、該不織布におけるこれらウエブ１１，１２を構成する繊維の平均繊維径や細繊維の割合を測定する場合は、該不織布から、鋭利なかみそりを用いて、平面視１０ｍｍ×３０ｍｍの領域を厚み方向の全体で切り出したものを測定サンプルとする。この場合、測定サンプルの第１層側（第１ウエブ１１側）及び第２層側（第２ウエブ１２側）の面を上述した方法で拡大観察する。

不織布１０，１４のふっくら感をより向上させる観点から、第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２の坪量は以下の範囲内であることが好ましい。
第１ウエブ１１の坪量は、第２ウエブ１２の坪量よりも低いことが好ましい（第１ウエブ１１＜第２ウエブ１２）。具体的には、第１ウエブ１１の坪量と第２ウエブ１２の坪量との差は、好ましくは０．５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１ｇ／ｍ^２以上であり、また、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは８ｇ／ｍ^２以下であり、そして、好ましくは０．５ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１ｇ／ｍ^２以上８ｇ／ｍ^２以下である。
第１ウエブ１１の坪量は、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは７ｇ／ｍ^２以上であり、また、好ましくは１５ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１２ｇ／ｍ^２以下であり、そして、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上１５ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは７ｇ／ｍ^２以上１２ｇ／ｍ^２以下である。
第２ウエブ１２の坪量は、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは７ｇ／ｍ^２以上であり、また、好ましくは２５ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２以下であり、そして、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは７ｇ／ｍ^２以上２０ｇ／ｍ^２以下である。

不織布１０，１４の柔らか感、ふっくら感及び滑らか感を向上させる観点から、第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２の繊度は以下の範囲であることが好ましい。
第１ウエブ１１の繊度は、第２ウエブ１２の繊度よりも低いことが好ましい（第１ウエブ１１＜第２ウエブ１２）。具体的には、第１ウエブの繊度に対する第２ウエブの繊度の比（第２ウエブの繊度／第１ウエブの繊度）が、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．２以上、さらに好ましくは１．３以上であり、そして好ましくは３以下、より好ましくは２．５以下、さらに好ましくは２．０以下であり、また好ましくは１．１以上３．０以下、より好ましくは１．１以上２．５以下、さらに好ましくは１．３以上２．０以下である。
第１ウエブ１１の繊度は、好ましくは０．５ｄｔｅｘ以上、より好ましくは１．０ｄｔｅｘ以上であり、また好ましくは５．０ｄｔｅｘ以下、より好ましくは４．０ｄｔｅｘ以下であり、また好ましくは０．５ｄｔｅｘ以上５．０ｄｔｅｘ以下、より好ましくは１．０ｄｔｅｘ以上４．０ｄｔｅｘ以下である。
第２ウエブ１２の繊度は、好ましくは１．０ｄｔｅｘ以上、より好ましくは１．５ｄｔｅｘ以上であり、また好ましくは８．０ｄｔｅｘ以下、より好ましくは５．０ｄｔｅｘ以下であり、また好ましくは１．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下、より好ましくは１．５ｄｔｅｘ以上５．０ｄｔｅｘ以下である。

繊維の繊度は、以下の方法で測定することができる。第１ウエブ１１を５０ｍｍ×１００ｍｍ（面積５０００ｍｍ^２）の長方形状に切り出して測定用サンプルを作製する。次いで、測定用サンプルを断面視して、測定用サンプルにおける２つの主面の一方側から厚み方向に０．０５ｍｍ間隔を空けた位置での標準的な繊維１０本を対象として繊維太さを、走査型電子顕微鏡を用いて倍率２００倍で撮影し、繊維太さ平均値Ｄｎ（μｍ）を算出する。次いで、測定用サンプルの前記一方の面側から厚み方向に０．０５ｍｍ間隔を空けた位置での標準的な繊維の構成樹脂を特定し、示差走査熱量測定器（ＤＳＣ）を用いて、理論繊維存在密度Ｐｎ（ｇ／ｃｍ^３）を求める。得られた繊維太さ平均値Ｄｎ（μｍ）及び理論繊維存在密度Ｐｎ（ｇ／ｃｍ^３）から、繊維長さ１０，０００ｍ当たりの重さ（ｇ）を算出して、この算出された値を第１ウエブ１１の繊度（ｄｔｅｘ）とする。
第２ウエブ１２の繊度も、第１ウエブ１１の繊度と同様の方法で求めることができる。

第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２からなる不織布を用いて、該不織布におけるこれらウエブ１１，１２を構成する繊維の繊度を測定する場合は、該不織布から、鋭利なかみそりを用いて、平面視５０ｍｍ×１００ｍｍの領域（面積５０００ｍｍ^２）を厚み方向の全体で切り出したものを測定サンプルとする。この場合、測定サンプルの第１層（第１ウエブ１１）における非吹き付け面から厚み方向に０．０５ｍｍ間隔を空けた位置における標準的な繊維を対象として、該繊維の繊維太さ平均値Ｄｎ（μｍ）及び理論繊維存在密度Ｐｎ（ｇ／ｃｍ^３）を上述した方法により求め、これらの値から第１ウエブ１１の繊度（ｄｔｅｘ）を算出する。また、測定サンプルの第２層（第２ウエブ１２）における非吹き付け面から厚み方向に０．０５ｍｍ間隔を空けた位置における標準的な繊維を対象とする点以外は、第１ウエブ１１の繊度と同様の方法により、第２ウエブ１２の繊度（ｄｔｅｘ）を算出する。

ウエブ形成工程では、搬送中の第１ウエブ１１と第２ウエブ１２とを合流させ、第１ウエブ１１の上に第２ウエブ１２を積層して積層ウエブ１３を得る（図１参照）。得られた積層ウエブ１３は、続く熱風処理工程に供される。

熱風処理工程は、積層ウエブ１３に熱風を吹き付けて、積層ウエブ１３を構成する繊維の交点を融着させて第１不織布１４を製造する工程である。熱風処理工程では、下記条件（１）～（３）で、積層ウエブ１３に熱風を吹き付ける。
（１）積層ウエブ１３に含まれる熱融着性繊維を構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂の融点をＭｐとしたとき、ウエブ（積層ウエブ１３）における非吹き付け面の温度Ｔ１が、Ｍｐ以上Ｍｐ＋１５℃以下である。
（２）温度Ｔ１が、ウエブ（積層ウエブ１３）における熱風の吹き付け面の温度Ｔ２よりも低く且つ温度Ｔ１と温度Ｔ２との差が１０℃以上３５℃以下である。
（３）熱風の供給速度が０．３０ｍ／秒以上０．６０ｍ／秒以下である。

前記（１）～（３）の条件を満たす熱風処理工程では、積層ウエブ１３の厚みが過度に潰れることを抑制しながら、積層ウエブ１３の構成繊維（熱融着性繊維）どうしを適度に熱融着させる。これにより、第１不織布１４は、第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２の各厚みが良好に維持されるので、柔らかく且つふっくらとした感触が得られる。また、前記熱風処理工程では、第１ウエブ１１に含まれる細繊維が過度に熱融着されることが抑制されるので、第１不織布１４における非吹き付け面（第１ウエブ１１側の面）が、細繊維によって滑らかな感触となる。このように、本実施形態の製造方法では、柔らかく、ふっくらとした感触を有し且つ滑らかな表面を有する、肌触りに優れた不織布１４が得られる。さらに、本実施形態の製造方法では、積層ウエブ１３における構成繊維どうしを適度に融着させるので、強度に優れたしなやかな不織布１４が得られる。
一方、細繊維を含む積層ウエブ１３に対し従来のエアスルー法を用いてエアスルー不織布を製造すると、細繊維が過度に融着することにより、細繊維本来の滑らかな感触が低下して、エアスルー不織布の風合いを損なうことがある。また、エアスルー法による熱風が、ウエブを過度に潰して、ふっくら感を損なうことがある。

以下、前記（１）～（３）の条件について詳述する。
前記（１）の条件は下記式（ｉ）で表される。
Ｍｐ≦Ｔ１≦Ｍｐ＋１５℃・・・（ｉ）
Ｍｐ：ウエブ（積層ウエブ１３）に含まれる熱融着性繊維を構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂の融点
Ｔ１：ウエブ（積層ウエブ１３）における非吹き付け面の温度

Ｍｐは、積層ウエブ１３に含まれる熱融着性繊維を構成する樹脂のうち、融点が最も低い樹脂の融点である。積層ウエブ１３における熱融着性繊維が、芯鞘型複合繊維のように複数種類の樹脂から構成されている場合、Ｍｐは、それらの樹脂の中で最も融点が低い樹脂の融点とする。明確な融点が存在しない樹脂の場合は軟化点とする。

温度Ｔ１は、温度測定の便宜上、熱風が吹き付けられる熱風処理搬送経路ｒ１における通気性搬送部材３１の非吹き付け搬送面ｆ１から法線方向に１０ｃｍ離間した位置Ｐ１の温度とする（図２参照）。「熱風処理搬送経路ｒ１」は、通気性搬送部材３１によって形成される積層ウエブ１３の搬送経路のうち、ブロア３２の熱風供給口と対向した経路である。「非吹き付け搬送面ｆ１」は、通気性搬送部材３１におけるブロア３２の熱風供給口と対向する面とは反対側の面である。前記位置Ｐ１の温度が、積層ウエブ１３における非吹き付け面の温度Ｔ１に相当する。

温度Ｔ１は、不織布１０，１４における非吹き付け面（第１層側の面）側の熱融着の程度及び風合いに影響する。前記（１）の条件において、温度Ｔ１をＭｐ以上とすることで、非吹き付け面の強度を確保しつつ、且つ該温度Ｔ１をＭｐ＋１５℃以下とすることで、細繊維の過度な熱融着を抑制し、非吹き付け面の風合いを良好なものにさせる。斯かる風合いをより向上させる観点から、前記（１）の条件において、温度Ｔ１とＭｐとの差は、１５℃以下であり、好ましくは０．５℃以上、より好ましくは１℃以上であり、また、好ましくは１０℃以下、より好ましくは５℃以下であり、そして、好ましくは０．５℃以上１５℃以下、より好ましくは１℃以上１０℃以下、さらに好ましくは１℃以上５℃以下である。

前記（２）の条件は下記式（ｉｉ）で表される。
１０℃≦Ｔ２－Ｔ１≦３５℃・・・（ｉｉ）
Ｔ２：ウエブ（積層ウエブ１３）における吹き付け面の温度
前記式（ｉｉ）においては、Ｔ２＞Ｔ１が前提となる。

温度Ｔ２は、温度測定の便宜上、熱風処理搬送経路ｒ１における通気性搬送部材３１の吹き付け搬送面ｆ２から法線方向に１０ｃｍ離間した位置Ｐ２の温度とする（図２参照）。「吹き付け搬送面ｆ２」は、通気性搬送部材３１におけるブロア３２の熱風供給口と対向する面である。前記位置Ｐ２の温度が、積層ウエブ１３における吹き付け面の温度Ｔ２に相当する。

温度Ｔ１及び温度Ｔ２の測定には、熱電対式の温度センサーや温度表示器等の公知の測定手段が用いられる。温度Ｔ１及び温度Ｔ２の測定は、以下の方法により行われる。熱風処理搬送経路ｒ１を搬送方向Ｘに四等分して、上流側から順に第１区Ｓ１、第２区Ｓ２、第３区Ｓ３、及び第４区Ｓ４の四区間に区分したとき、これら四区間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４それぞれの搬送経路長さの中点における位置Ｐ１及び位置Ｐ２の温度を測定する。そして、四区間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４における位置Ｐ１の平均温度及び位置Ｐ２の平均温度を算出し、これを温度Ｔ１及び温度Ｔ２とする。

温度Ｔ２は、不織布１０，１４の構成繊維どうしの熱融着に影響する。前記（２）の条件において、温度Ｔ１と温度Ｔ２との差（Ｔ２－Ｔ１）を１０℃以上にすることで、積層ウエブ１３の構成繊維どうしを熱融着させて不織布１０，１４全体の強度を確保しつつ、温度Ｔ１と温度Ｔ２との差（Ｔ２－Ｔ１）を３５℃以下にすることで、積層ウエブ１３の吹き付け面側の構成繊維が過度に熱融着することを抑制する。これにより、不織布１０，１４に、強度及びしなやかさを付与できる。不織布１０，１４の強度及びしなやかさをより確実に確保する観点から、前記（２）の条件において、温度Ｔ１と温度Ｔ２との差（Ｔ２－Ｔ１）は、好ましくは１２℃以上、より好ましくは１５℃以上であり、また、好ましくは３０℃以下、より好ましくは２５℃以下であり、そして、好ましくは１２℃以上３０℃以下、より好ましくは１５℃以上２５℃以下である。

前記（３）の条件では、熱風処理搬送経路ｒ１における熱風の供給速度を０．３０ｍ／秒以上０．６０ｍ／秒以下とする。
熱風の供給速度は不織布１０，１４の厚みに影響する。前記（３）の条件において、熱風の供給速度を０．３０ｍ／秒以上とすることで、積層ウエブ１３の構成繊維を適度に熱融着させるとともに、熱風の供給速度を０．６０ｍ／秒以下とすることで、積層ウエブ１３の本来の厚みを良好に維持する。これにより、不織布１０，１４にクッション性及びふっくらとした感触を付与できる。不織布１０，１４のクッション性及びふっくらとした感触をより確実に確保する観点から、前記（３）の条件において、熱風の供給速度は、好ましくは０．３３ｍ／秒以上、より好ましくは０．３５ｍ／秒以上であり、また、好ましくは０．５７ｍ／秒以下、より好ましくは０．５０ｍ／秒以下であり、そして、好ましくは０．３３ｍ／秒以上０．５７ｍ／秒以下、より好ましくは０．３５ｍ／秒以上０．５０ｍ／秒以下である。
なお、熱風の供給速度は、熱風処理搬送経路ｒ１における通気性搬送部材３１の吹き付け搬送面ｆ２から法線方向に１０ｃｍ離間した位置Ｐ２の位置において、公知の風速計（例えば、日本カノマックス株式会社製のＡＮＥＭＯＭＡＳＴＥＲのＭＯＤＥＬ６１６２やＭＯＤＥＬ０２０３等）を用いて測定される。

前述したように積層ウエブ１３は、第１ウエブ１１が細繊維を含んでいる。細繊維が過度に熱融着することをより抑制して、第２ウエブ１２における構成繊維どうしを適度に熱融着させる観点から、熱風処理工程は、積層ウエブ１３に対し第２ウエブ１２側から熱風を吹き付けることが好ましい。これにより、積層ウエブ１３の非吹き付け面をより滑らかにするとともに、第１不織布１４の強度をより確実に確保できる。

本実施形態の熱風処理工程は、周回する通気性搬送部材３１上に積層ウエブ１３を連続供給して該積層ウエブ１３を搬送しながら該積層ウエブ１３に熱風を連続して吹き付ける。このように、本実施形態の製造方法では、積層ウエブ１３を連続搬送しながら、熱風処理工程を連続的に実施する。前記の熱風処理搬送経路ｒ１は、通気性搬送部材３１の周回経路ｒ２の一部に含まれる（図２参照）。
製造装置１００の運転開始直後においては、通気性搬送部材３１の温度はほぼ常温であるが、運転を継続すると、ブロア３２の熱風によって、通気性搬送部材３１の温度が上昇することがある。これに起因して温度Ｔ２も上昇する場合がある。熱風処理工程における温度Ｔ２の過度の上昇をより抑制して、不織布１０，１４における吹き付け面側の表面をより滑らかにする観点から、熱風処理工程においては、積層ウエブ１３を供給するのに先立ち、熱風の連続吹き付けによって加熱された通気性搬送部材３１を冷却することが好ましい。斯かる冷却を行う工程を、以下「冷却工程」ともいう。本実施形態の冷却工程は、通気性搬送部材３１の周回経路ｒ２において、熱風処理搬送経路ｒ１以外の経路に配された冷却装置５０によって行われる。例えば、冷却装置５０は、熱風処理搬送経路ｒ１に入る前に、通気性搬送部材３１に対し冷風を吹き付けて、該通気性搬送部材３１を冷却する。また、冷却装置５０として、搬送ロール３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄの何れかのロールを冷却ロールとしてもよい。冷却ロールは、その内部に水、気体などの冷媒が配される。

上記と同様の観点から、冷却工程後且つ熱風処理工程前の通気性搬送部材３１の温度は、好ましくは２５℃以上、より好ましくは３０℃以上であり、また、好ましくは１３０℃以下、より好ましくは１２０℃以下であり、そして、好ましくは２５℃以上１３０℃以下、より好ましくは３０℃以上１２０℃以下である。冷却工程後且つ熱風処理工程前の通気性搬送部材３１の温度は、熱風処理搬送経路ｒ１の入り口で、熱電対式の温度センサーや温度表示器等の公知の測定手段により測定される。

上記と同様の観点から、Ｍｐと冷却工程により冷却された通気性搬送部材３１の温度との温度差（Ｍｐ－冷却工程により冷却された通気性搬送部材３１の温度）は、好ましくは０℃超、より好ましくは１０℃以上であり、また、好ましくは１０５℃以下、より好ましくは９０℃以下であり、そして、好ましくは０℃超１０５℃以下、より好ましくは１０℃以上９０℃以下である。

以上の熱風処理工程により第１不織布１４が得られる。第１不織布１４は、前述したように、肌触り及び強度に優れるものであるが、本実施形態の製造方法では、さらに第１不織布１４にカレンダー加工を施すカレンダー工程を実施する。カレンダー加工は、不織布表面を平滑化して、肌で触ったときの滑らかさをより向上できる。また、不織布の構成繊維の密度を向上させて、しなやかさをより向上できる。第１不織布１４は、前述したように第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２の各厚みが良好に維持されて、ふっくらとした感触を有する。これに起因して、第１不織布１４に対しカレンダー加工を施しても厚みが回復し易いので、カレンダー工程を経て得られる第２不織布１０も、良好なふっくらとした感触を有する。

カレンダー工程におけるカレンダー加工は、二段又は三段以上の多段で行ってもよく、一段で行ってもよいが、少なくとも一段以上行うことが好ましい。第２不織布１０の表面の滑らかさやしなやかさをより向上させる観点から、カレンダー工程は、カレンダー加工を多段で行うことが好ましい。
本実施形態のカレンダー工程は、第１不織布１４に対し、二段のカレンダー加工を施す。一段目のカレンダー加工は、カレンダーロール４１と第１樹脂ロール４２との間に第１不織布１４を導入して行う。二段目のカレンダー加工は、カレンダーロール４１と第２樹脂ロール４３との間に第１不織布１４を導入して行う。これら一段目及び二段目のカレンダー加工において、第１不織布１４における第１層がカレンダーロール４１と当接される。

カレンダー加工は、以下の条件（Ｃ１）で行うことが好ましい。
温度：２５℃
線圧：２０Ｎ／ｃｍ以上５００Ｎ／ｃｍ以下
ロール：一対のカレンダーロールであって、一方を表面が金属製のカレンダーロール及び他方を表面のＤ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）が４０度以上１００度以下の樹脂ロールを用いる。
カレンダー工程においてカレンダー加工を多段で行う場合は、何れかのカレンダー加工において条件（Ｃ１）を満たすことが好ましい。すなわち、多段のカレンダー加工のうち少なくとも一段のカレンダー加工を前記条件（Ｃ１）で行うことが好ましい。

条件（Ｃ１）を満たすカレンダー加工を行うことにより、カレンダーロール４１に当接される第１層の表面がより滑らかとなるとともに、第２不織布１０のしなやかさがより向上される。また、構成繊維の過度な圧縮がより抑制されて、第２不織布１０のふんわり感をより維持できる。この理由は、カレンダー加工によってカレンダーロール４１に対向している第１層側が挟圧されて第１層に含まれる繊維が変形して扁平になるとともに、該挟圧により高密度化されることによる。また、挟圧によって不織布１４に「揉み」の作用が加わり、繊維どうしの結合点の一部が変形ないし破壊されて、不織布１４がしなやかになる。樹脂ロール４２，４３に対向している第２層に含まれる繊維は、樹脂ロール４２，４３が軟質な材料からなるので挟圧力を受けにくく変形しづらく、且つ高密度化しづらくなっている。扁平に変形した第１層に含まれる繊維は、その横断面における長軸方向が、不織布１４の平面方向に配向する。

カレンダーロール４１は鏡面加工された平滑なものであってもよく、あるいは梨地等の微細な凹凸が施されたものであってもよい。カレンダーロール４１は金属製のものが好ましい。
第１樹脂ロール４２及び第２樹脂ロール４３としては、例えば硬質ゴム、シリコンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ等の樹脂から構成されるものを用いることができる。
条件（Ｃ１）において、第１樹脂ロール４２及び第２樹脂ロール４３の一方又は双方は、ロール表面の構成樹脂のＤ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）が好ましくは４０度以上１００度以下であるが、より好ましくは７０度以上９５度以下である。

条件（Ｃ１）においてカレンダーロール４１及び／又は樹脂ロール４２，４３は加熱状態で用いられても、非加熱状態で用いられてもよい。非加熱状態で用いられる場合、カレンダー加工は室温（２５℃）条件下で行われる。

条件（Ｃ１）において、カレンダー加工における線圧は好ましくは２０Ｎ／ｃｍ以上５００Ｎ／ｃｍ以下であるが、第２不織布１０のふんわり感をより向上させる観点から、より好ましくは２０Ｎ／ｃｍ以上３００Ｎ／ｃｍ以下である。また、カレンダーロール４１及び／又は樹脂ロール４２，４３は加熱状態又は非加熱状態で用いられるが、ふんわり感と風合いをともに向上させる観点から、非加熱状態で用いられることが好ましい。

本実施形態のように二段のカレンダー加工を行う場合、二段とも条件（Ｃ１）を満たしてもよく、どちらか一方が条件（Ｃ１）を満たしてもよい。第２不織布１０における第１層の表面をより滑らかにする観点から、二段目のカレンダー加工が条件（Ｃ１）を満たし、一段目のカレンダー加工における線圧を二段目よりも高くすることが好ましい。上記と同様の観点から、一段目のカレンダー加工における線圧は、好ましくは５０Ｎ／ｃｍ以上７００Ｎ／ｃｍ以下、より好ましくは１００Ｎ／ｃｍ以上３００Ｎ／ｃｍ以下である。

ふっくらとした感触をより確実に得る観点から、カレンダー加工後の第２不織布１０に、圧縮仕事量ＷＣが１．２ｍＮ・ｃｍ／ｃｍ^２以上１．６ｍＮ・ｃｍ／ｃｍ^２以下となるように、さらに熱処理又はカレンダー加工を施す付加工程を行うことが好ましい。すなわち、付加工程を、第２不織布１０の圧縮仕事量ＷＣが１．２ｍＮ・ｃｍ／ｃｍ^２以上１．６ｍＮ・ｃｍ／ｃｍ^２以下となるように、該第２不織布１０に施すことが好ましい。

〔圧縮仕事量の測定〕
圧縮仕事量は、カトーテック株式会社製のＫＥＳ（カワバタ・エバリュエーション・システム）での測定値で表し得ることが一般的に知られている（参考文献：風合い評価の標準化と解析（第２版）、著者 川端季雄、昭和５５年７月１０日発行）。圧縮仕事量の測定には、カトーテック株式会社製の圧縮試験装置ＫＥＳ－Ｇ５を用いる。先ず、測定対象の不織布を圧縮試験装置の試験台に取り付け、面積２ｃｍ^２の円形平面を持つ鋼板間で圧縮する。斯かる圧縮工程において、圧縮速度は０．２ｃｍ／ｓｅｃ、圧縮最大荷重は２４５０ｍＮ／ｃｍ^２とする。圧縮仕事量（ＷＣ）は下記式（１）で表され、単位は「ｍＮ・ｃｍ／ｃｍ^２」である。下記式中、Ｔｍは、２４５０ｍＮ／ｃｍ^２（２４．５ｋＰａ）荷重時の厚み、Ｔ_０は、４．９０２ｍＮ／ｃｍ^２（４９Ｐａ）荷重時の厚みを示す。また、下記式（１）中のＰ_ａは、圧縮過程時の測定荷重（ｍＮ／ｃｍ^２）を示す。圧縮仕事量（ＷＣ）の値が大きいほどふっくらとした感触となる。

付加工程においてカレンダー加工を第２不織布１０に施す場合、前述したカレンダー工程におけるカレンダー加工と同じ条件としてもよい。例えば、付加工程においてカレンダー加工を一段又は二段以上の多段で行ってもよい。

付加工程において熱処理を第２不織布１０に施す場合、熱処理は、第２不織布１０に含まれる熱融着性繊維の融点Ｍｐ未満の温度で、該第２不織布１０を加熱処理することが好ましい。斯かる熱処理の方法としては、例えば、第２不織布１０に熱風を吹き付ける方法、第２不織布１０を無風且つ所定の温度環境下で加熱する方法等が挙げられる。前記熱風を吹き付ける方法には、温度Ｔ２をＭｐ未満にすることを条件として、前述した熱風処理部３０を用いてもよい。

以上の製造方法により第２不織布１０が得られる。第２不織布１０、及び前述の熱風処理工程で得られる第１不織布１４それぞれは、不織布製品に好適に用いられる。不織布製品は、不織布からなる製品又は、該不織布を構成部材として備えた製品である。不織布製品としては、例えば、使い捨ておむつやナプキン等の吸収性物品、アイマスクタイプ等の温熱具、外科用衣類やマスク、清掃シート、清拭シート等が挙げられる。前記「吸収性物品」には、人体から排出される体液（尿、軟便、経血、汗等）の吸収に用いられる物品が広く包含され、例えば、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、生理用ショーツ、失禁パッド等が包含される。

吸収性物品は、典型的には、着用者の肌から相対的に近い位置に配された液透過性の表面シートと、着用者の肌から相対的に遠い位置に配された液透過性又は液難透過性若しくは撥水性の裏面シートと、両シート間に介在配置された液保持性の吸収体とを具備する。吸収性物品は、その外面を形成する外装体を具備するものであってもよい。

第１不織布１４及び第２不織布１０それぞれを吸収性物品の構成部材として用いる場合、該不織布１０，１４は、着用者等の使用者の肌と当接する構成部材に用いられることが好ましい。この場合、第１不織布１４及び第２不織布１０の第１層側の面が、肌当接面となるように用いられることがより好ましい。これら不織布１０，１４の第１層側が平坦で滑らかであることから、良好な着用感が得られる。着用者等の使用者の肌と当接する構成部材としては、表面シートや外装体等が挙げられる。

第１不織布１４及び第２不織布１０それぞれは、長手方向が搬送方向Ｘ（ＭＤ方向）と一致する帯状の不織布として製造される（図１参照）。これら不織布１０，１４における長手方向に直交する方向（短手方向）は、搬送方向Ｘと直交する方向（ＣＤ方向）と一致する。強度をより確実に確保する観点から、製造される第１不織布１４及び第２不織布１０の何れか一方又は双方は、ＭＤ方向における引張強度が、好ましくは１０Ｎ／５０ｍｍ以上、より好ましくは２０Ｎ／５０ｍｍ以上であり、また、好ましくは１００Ｎ／５０ｍｍ以下、より好ましくは７０Ｎ／５０ｍｍ以下であり、そして、好ましくは１０Ｎ／５０ｍｍ以上１００Ｎ／５０ｍｍ以下、より好ましくは２０Ｎ／５０ｍｍ以上７０Ｎ／５０ｍｍ以下である。上記と同様の観点から、製造される第１不織布１４及び第２不織布１０それぞれは、ＣＤ方向における引張強度が、好ましくは４Ｎ／５０ｍｍ以上、より好ましくは５Ｎ／５０ｍｍ以上であり、また、好ましくは１５Ｎ／５０ｍｍ以下、より好ましくは１２Ｎ／５０ｍｍ以下であり、そして、好ましくは４Ｎ／５０ｍｍ以上１５Ｎ／５０ｍｍ以下、より好ましくは５Ｎ／５０ｍｍ以上１２Ｎ／５０ｍｍ以下である。

ＭＤ方向における引張強度及びＣＤ方向における引張強度の各測定方法は、後述する実施例の〔引張強度の測定〕で詳述する。この〔引張強度の測定〕において、測定サンプルを切り出すとき、後述する大きさが取れない場合は、短手方向の長さを５０ｍｍとし、長手方向の長さを５０ｍｍ刻みで短くして（例えば、５０ｍｍ×１５０ｍｍ、又は５０ｍｍ×１００ｍｍ）、測定サンプルを切り出す。この場合、引張試験機のチャック間距離は、測定サンプルの長手方向の長さよりも５０ｍｍ短くする。このように測定サンプルの長手方向の長さを変更しても、引張強度の測定結果はそのまま対比可能である。

外観上の毛羽立ちを抑え、不織布の風合いをより向上させる観点から、製造される第１不織布１４及び第２不織布１０の何れか一方又は双方は、単位面積当たりの起毛した繊維の本数が、好ましくは２０本以下、より好ましくは１０本以下であり、０本であることが最も好ましい。すなわち、上記の観点から、単位面積当たりの起毛した繊維の本数は少ないほど好ましい。斯かる繊維の本数の測定方法は、後述する実施例の〔単位面積当たりの起毛した繊維の本数の測定〕で詳述する。この〔単位面積当たりの起毛した繊維の本数の測定〕において、不織布から１０ｃｍ×１０ｃｍの測定片が切り出せない場合、測定片の大きさは７ｃｍ×７ｃｍとする。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は上述した実施形態に制限されず適宜変更可能である。また上述した各構成を適宜組み合わせてもよい。
例えば、上述した実施形態における製造方法では、第１ウエブ１１及び第２ウエブ１２が積層した積層ウエブ１３を用いていたが、これに代えて単層のウエブを用いてもよい。この場合、単層のウエブは細繊維を含有する。
また、上述した実施形態における製造方法では、冷却工程を具備していたが、熱風処理工程における前記の（１）～（３）の条件を満たすことを前提として、冷却工程を具備していなくともよい。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
図１に示す製造装置１００を用いて第２不織布１０を製造した。先ず、ウエブ形成工程を実施した。第１ウエブ１１の原料繊維には、芯成分がＰＥＴ、鞘成分がＰＥからなる同心の芯鞘型複合繊維（芯鞘比５０質量％：５０質量％）からなる熱融着性繊維を用いた。斯かる第１ウエブ１１の原料繊維は、繊維径が１２．４μｍの細繊維であり、繊度が１．３ｄｔｅｘであり、構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂（鞘成分のＰＥ）の融点Ｍｐが１３０℃であった。この原料繊維を第１カード機２１に導入して第１ウエブ１１（坪量１０ｇ／ｍ^２）を製造した。
第２ウエブ１２の原料繊維は、芯成分がＰＥＴ、鞘成分がＰＥからなる同心の芯鞘型複合繊維（芯鞘比５０質量％：５０質量％）からなる熱融着性繊維を用いた。斯かる第２ウエブ１２の原料繊維は、繊維径が１６．７μｍであり、繊度が２．０ｄｔｅｘであり、構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂（鞘成分のＰＥ）の融点Ｍｐが１３０℃であった。この原料繊維を第２カード機２２に導入して第２ウエブ１２（坪量１５ｇ／ｍ^２）を製造した。第１ウエブ１１を構成する繊維の平均繊維径は１２．４μｍであり、第２ウエブ１２を構成する繊維の平均繊維径は１６．７μｍであった。平均繊維径は上述した方法により測定した。そして、第１ウエブ１１の上に第２ウエブ１２を積層して積層ウエブ１３を製造した。

次に、熱風処理部３０を用いて積層ウエブ１３に対し熱風処理工程を行った。この際、積層ウエブ１３において第２ウエブ１２側の面を吹き付け面とし、第１ウエブ１１側の面を非吹き付け面とした。熱風処理工程の条件（温度Ｔ１、温度Ｔ１とＭｐとの差、温度Ｔ２、温度Ｔ１と温度Ｔ２との差、及び熱風の供給速度）を下記表１に示す。
熱風処理工程においては、積層ウエブ１３を供給するのに先立ち、通気性搬送部材３１を冷却する冷却工程を行った。冷却工程後且つ熱風処理工程前の通気性搬送部材３１の温度は、１０５℃であった。上記の熱風処理工程により、第１不織布１４を製造した。

次に、カレンダー部４０を用いてカレンダー工程を行った。カレンダー工程は、図１に示すように、第１不織布１４に対し二段のカレンダー加工を行った。カレンダーロール４１には、金属製の表面が鏡面加工された平滑なものを用いた。第１樹脂ロール４２の表面には、硬質ゴム製の、構成樹脂のＤ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）が４０度以上１００度以下であるロールを用いた。第２樹脂ロール４３には、第１樹脂ロール４２と同じものを用いた。一段目及び二段目のカレンダー加工は室温（２５℃）で行った。一段目及び二段目のカレンダー加工の各線圧を下記表１に示す。上記のカレンダー工程により、第２不織布１０を製造した。

〔実施例２～５〕
実施例２～４では、熱風処理工程の条件を異ならせた点以外は、実施例１と同様の方法により、第２不織布１０を製造した。
また、実施例１においてカレンダー工程を行う前に得られた第１不織布１４を、実施例５で得られた不織布とした。

〔比較例１～４〕
比較例１～３では、熱風処理工程の条件を異ならせた点以外は、実施例１と同様の方法により、第２不織布１０を製造した。
比較例４では、熱風処理工程の条件を異ならせた点、及び冷却工程を行わなかった点以外は、実施例１と同様の方法により、第２不織布１０を製造した。

〔評価〕
実施例１～４及び比較例１～４の第２不織布１０並びに実施例５の第１不織布１４について、厚み、圧縮仕事量ＷＣ及び引張強度を測定した。圧縮仕事量ＷＣは、上述した方法により測定した。また、各不織布の第１層側の面について、摩擦係数の平均偏差ＭＭＤを測定した。測定結果を下記表１に示す。

〔厚みの測定〕
測定対象の不織布に４．９Ｎ／ｃｍ^２の荷重を負荷し、その状態でレーザー変位計（オムロン株式会社製、高精度変位センサＺＳ－ＬＤ８０（商品名））を用いて、５箇所以上を測定した。この測定値の算術平均値を厚み（ｍｍ）とした。

〔引張強度の測定〕
各実施例及び各比較例の不織布は、帯状の不織布であり、長手方向が搬送方向Ｘ（ＭＤ方向）と一致する。また、不織布における長手方向に直交する方向（短手方向）が、搬送方向Ｘと直交する方向（ＣＤ方向）と一致する。測定対象の不織布から、長手方向に２００ｍｍ、短手方向に５０ｍｍの大きさを切り出し、これをＭＤ方向における引張強度の測定片とした。この測定片の長手方向が引張方向と一致するように、該測定片を引張試験機（株式会社島津製作所社製、機種「ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ ＡＧ－Ｘ」）のチャック間に取り付けた。チャック間距離は１５０ｍｍとした。次いで、取り付けた測定片を３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、引張距離に伴い変化する引張強度のグラフを得た。得られたグラフから、最大引張強度を求めた。斯かる最大引張強度の測定を３回繰り返し、それらの平均値を、ＭＤ方向における引張強度とした。
また、測定対象の不織布から、長手方向に５０ｍｍ、短手方向に２００ｍｍの大きさを切り出し、これをＣＤ方向における引張強度の測定片とした。この測定片を用いた点以外は、ＭＤ方向における引張強度と同様の方法によって、ＣＤ方向における引張強度を測定した。

〔摩擦係数の平均偏差ＭＭＤの測定〕
第１ウエブ１１側の面（第１層側の面）を測定面として、ＫＥＳ－ＦＢ４表面試験機（カトーテック株式会社製）を用いて、測定対象上に接触子により５ｋＰａ（５０ｇｆ／ｃｍ^２）の荷重を加えた状態下に、該接触子を０．１ｃｍ／ｓｅｃの一定速度で水平方向に３ｃｍ移動させ、該接触子を移動させた領域の摩擦係数の平均偏差ＭＭＤを測定した。測定は不織布における異なる３点で行い、その平均値を不織布の摩擦係数の平均偏差ＭＭＤとした。摩擦係数の平均偏差ＭＭＤが低いほど、第１層側の面が滑らかであると評価できる。

実施例１～４及び比較例１～４の第２不織布１０並びに実施例５の第１不織布１４について、毛羽立ちを評価するため、単位面積当たりの起毛した繊維を測定した。測定結果を下記表１に示す。

〔単位面積当たりの起毛した繊維の本数の測定〕
図３は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布を構成する繊維の中で起毛した繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定対象の不織布から、鋭利なかみそりで、１０ｃｍ×１０ｃｍの測定片１０４を切り出した。次いで、図３（ａ）に示すように、測定片１０４を山折りにし、これをＡ４サイズの黒い台紙（不図示）の上に載せ、図３（ｂ）に示すように、台紙上の測定片１０４に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙１０１を載せた。このとき、測定片１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置した。測定片１０４の上下に配する台紙には、例えば富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。図３では、説明の便宜上、台紙１０１を白色で示す。次いで、測定片１０４の上に配された台紙１０１上に５０ｇの錘１０２を２個載せた。このとき、測定片１０４の折り目１０５上であって、測定片１０４の上に配された台紙１０１の穴１０７の両側縁それぞれから該折り目１０５に沿う方向の外方に５ｃｍ離れた位置に前記錘１０２を載せた。これにより、測定片１０４を完全に折り畳んだ状態にした。次いで、図３（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製ＶＨＸ－９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察する。斯かる観察により、測定片１０４の折り目１０５から１ｍｍ上方に平行移動した仮想線１０８よりも上方に先端が位置する繊維の本数を、起毛した繊維の本数としてカウントした。仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａがある場合〔図３（ｃ）参照〕、その繊維は２本と数えた。図３（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数えるので、起毛した繊維の本数は６本となる。この起毛した繊維の本数のカウントを、測定対象の不織布から切り出した９枚の測定片について行い、これらの平均（整数桁に四捨五入）を、単位面積（１ｃｍ×１ｃｍ）当たりの起毛した繊維の本数とした。第１ウエブ１１側の面（第１層側の面）を測定面とした。

また、実施例１～４及び比較例１～４の第２不織布１０並びに実施例５の第１不織布１４について、その柔らかさとふっくらとした感触を官能評価した。評価結果を下記表１に示す。

〔柔らかさ及びふっくらとした感触の評価〕
評価対象の不織布から、１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさで切り出したものを試験片とした。不織布の感触の評価に関して熟練した成人男性３名をパネラーとして、第１ウエブ１１側の面（第１層側の面）を測定面として、該パネラーが試験片を触ることで、その柔らかさ及びふっくらとした感触を評価した。具体的には、１～５点の５段階評価で評価した。５点が最も評価が高いことを示す。試験片の触り方は規定しておらず、パネラー各々が自由に試験片を触って評価した。評価点は、パネラー３名の平均値を小数点以下一桁に四捨五入して算出した。評価結果を下記表１に示す。

表１に示すとおり、実施例１～５の不織布は、比較例１、３及び４の不織布よりも厚みが大きく、比較例１及び４の不織布よりも圧縮仕事量ＷＣが大きい結果となった。また、実施例１～５の不織布は、ＭＤ方向の引張強度が４０．０Ｎ以上であり、ＣＤ方向の引張強度が６．４以上であった。実施例５の不織布は、比較例２の不織布よりも厚みが大きい上、該比較例２よりも毛羽立ちが少なく、外観上においても肌触りにおいても風合いが良い結果であった。
実施例１～５の不織布は、比較例１～４の不織布よりも、第１層側の面における摩擦係数の平均偏差ＭＭＤが小さかった。斯かる結果から、実施例１～５の不織布は、第１層側の表面が滑らかであることが示された。
実施例１～５の不織布は、第１層側の面における単位面積当たりの起毛した繊維の数が９本以下であり、表面の毛羽立ちが少ないことが示された。
実施例１～５の不織布は、柔らかさの官能評価が５．３以上であり、ふっくらとした感触の官能評価が４．６以上であった。
以上の結果から、実施例１～５の不織布は、滑らかさ、柔らかさ及びふっくらさといった肌触りが総合的に優れており、比較例１～４の不織布よりも、肌触り及び強度を両立していることが示された。

本発明の不織布の製造方法によれば、繊維径が小さい繊維を含み、且つ肌触り及び強度に優れる不織布が得られる。

Claims (14)

1. 繊維径が１５μｍ以下である熱融着性繊維を含むウエブを用いた不織布の製造方法であって、
   前記ウエブが、第１ウエブ及び第２ウエブを有し、これら各ウエブにおける熱融着性繊維の含有量が該ウエブの全質量に対して少なくとも５０質量％以上であり、
   第１ウエブは、繊維径が１５μｍ以下である熱融着性繊維の含有割合が２５％以上１００％以下であり、
   第２ウエブを構成する繊維の平均繊維径が、第１ウエブを構成する繊維の平均繊維径よりも大きく、
   第１ウエブを構成する繊維の平均繊維径と第２ウエブを構成する繊維の平均繊維径との差が０．５μｍ以上２５μｍ以下であり、
   前記ウエブにおいて第１ウエブ側の面に前記繊維径が１５μｍ以下である熱融着性繊維が存在しており、
   第２ウエブ側の面を熱風の吹き付け面にし、前記ウエブに下記条件で熱風を吹き付けて、該ウエブを構成する繊維の交点を融着させる不織布の製造方法。
   （１）前記熱融着性繊維を構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂の融点をＭｐとしたとき、前記ウエブにおける熱風の吹き付け面と反対側の面の温度Ｔ１が、Ｍｐ以上Ｍｐ＋１５℃以下である。
   （２）温度Ｔ１が、前記ウエブにおける熱風の吹き付け面の温度Ｔ２よりも低く且つ温度Ｔ１と温度Ｔ２との差が１０℃以上３５℃以下である。
   （３）熱風の供給速度が０．３０ｍ／秒以上０．６０ｍ／秒以下である。
2. 第１ウエブの繊度に対する第２ウエブの繊度の比（第２ウエブの繊度／第１ウエブの繊度）が、１．１以上３．０以下である、請求項１に記載の不織布の製造方法。
3. 前記（１）の条件において、温度Ｔ１とＭｐとの差が、０．５℃以上１５℃以下である、請求項１又は２に記載の不織布の製造方法。
4. 周回する通気性搬送部材上に前記ウエブを連続供給して該ウエブを搬送しながら該ウエブに前記熱風を連続して吹き付ける工程を有し、
   前記工程においては、前記ウエブを供給するのに先立ち、前記熱風の連続吹き付けによって加熱された前記通気性搬送部材を冷却する、請求項１～３の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
5. 前記冷却後且つ前記熱風の連続吹き付け前の前記通気性搬送部材の温度が、２５℃以上１３０℃以下である、請求項４に記載の不織布の製造方法。
6. Ｍｐと前記冷却後の前記通気性搬送部材の温度との温度差（Ｍｐ－前記の冷却された通気性搬送部材の温度）が、０℃超１０５℃以下である、請求項４又は５に記載の不織布の製造方法。
7. 前記ウエブに前記熱風を吹き付きつけて得られた不織布に、カレンダー加工を施す、請求項１～６の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
8. 前記カレンダー加工を多段で行い、何れかのカレンダー加工を、以下の条件（Ｃ１）で行う、請求項７に記載の不織布の製造方法。
   温度：２５℃、
   線圧：２０Ｎ／ｃｍ以上５００Ｎ／ｃｍ以下、
   ロール：一対のカレンダーロールであって、一方を表面が金属製のカレンダーロール及び他方を表面のＤ硬度（ＪＩＳ Ｋ６２５３）が４０度以上１００度以下の樹脂ロールを用いる。
9. 前記金属製のカレンダーロールとして、鏡面加工された平滑なものであるか、又は微細な凹凸が施されたものを用いる、請求項８に記載の不織布の製造方法。
10. 前記樹脂ロールとして、硬質ゴム、シリコンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲ、又はＥＰＤＭの樹脂から構成されたものを用いる、請求項８又は９に記載の不織布の製造方法。
11. 前記カレンダー加工を二段で行い、二段目のカレンダー加工を、前記条件（Ｃ１）で行う、請求項８～１０の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
12. 一段目のカレンダー加工における線圧を二段目よりも高くする、請求項１１に記載の不織布の製造方法。
13. 請求項１～１２の何れか１項に記載の不織布の製造方法で製造された不織布を、吸収性物品の構成部材として用いる、吸収性物品の製造方法。
14. 前記不織布は、前記繊維径が１５μｍ以下である熱融着性繊維を含む層を有しており、
    前記層側の面が肌当接面となるように前記不織布を用いる、請求項１３に記載の吸収性物品の製造方法。
    

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