JP7093298B2 - 車両搭載機器の制御装置 - Google Patents
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Description
本発明は、車両搭載機器の制御装置に関する。
この種の技術としては、下記の特許文献１に記載の技術が開示されている。特許文献１には、複数のセンサ、複数のマイクロプロセッサおよび、複数のマイクロプロセッサの数と同数の出力装置を有するパワーステアリング装置が開示されている。
特許文献１に記載の技術では、複数のセンサの内、少なくとも１つの信号が、複数のマイクロプロセッサに共通に入力されている。
このため、それぞれのセンサの信号取得タイミングを１つのマイクロプロセッサによって制御することができないため、それぞれのマイクロプロセッサは、複数のセンサの同一時間のデータを取得することができないので、冗長比較するうえで、比較するデータの取得タイミングがずれてしまい、精度よく比較することができないといった課題が生じる。
本発明は、上記課題に着目されたもので、精度を向上した冗長比較をすることができる車両搭載機器の制御装置を提供することを一つの目的とする。
このため、それぞれのセンサの信号取得タイミングを１つのマイクロプロセッサによって制御することができないため、それぞれのマイクロプロセッサは、複数のセンサの同一時間のデータを取得することができないので、冗長比較するうえで、比較するデータの取得タイミングがずれてしまい、精度よく比較することができないといった課題が生じる。
本発明は、上記課題に着目されたもので、精度を向上した冗長比較をすることができる車両搭載機器の制御装置を提供することを一つの目的とする。
上記目的を達成するため、本発明の好ましい態様によれば、車両搭載機器の制御装置は、センサ部であって、第1センサと、第２センサを含み、前記第1センサは、車両の運転状態を検出し、第1センサデータを出力し、前記第２センサは、前記第1センサと同じ検出対象である前記車両の運転状態を検出し、第２センサデータを出力する、前記センサ部と、マイクロプロセッサ部であって、第1マイクロプロセッサと、第２マイクロプロセッサを含み、前記第２マイクロプロセッサは、第２センサデータ要求信号生成部を含み、前記第２センサデータ要求信号生成部は、第２センサデータ要求信号を生成し、前記第２センサデータ要求信号は、前記第２センサが前記マイクロプロセッサ部に前記第２センサデータを送信するように要求する情報を含み、前記第２マイクロプロセッサから前記第２センサおよび前記第1マイクロプロセッサに対し、所定期間内において複数回送信されるデータ信号であり、前記第1マイクロプロセッサは、第1センサデータ要求信号生成部と、第1データ比較部と、第1異常判断部と、第1指令信号生成部を含み、前記第1センサデータ要求信号生成部は、第1センサデータ要求信号を生成し、前記第1センサデータ要求信号は、前記第1センサが前記マイクロプロセッサ部に前記第1センサデータを送信するように要求する情報を含み、前記第1マイクロプロセッサから前記第1センサに対し、所定期間内において複数回送信されるデータ信号であって、前記第1データ比較部は、前記第２センサデータ要求信号に基づき、前記マイクロプロセッサ部に対し複数回、送信された複数の前記第1センサデータの中から選択された第1比較データと、複数の前記第２センサデータの中から選択された第２比較データと、を比較し、前記第1異常判断部は、前記第1データ比較部の比較結果に基づき、前記センサ部の異常の有無を判断し、前記第1指令信号生成部は、前記第1センサデータに基づき、前記アクチュエータを駆動制御する第1指令信号を生成する、前記第1マイクロプロセッサと、を有する。
よって、本発明の好ましい態様によれば、精度を向上した冗長比較をすることができる。
〔実施形態１〕
図１は、本発明が適用されるステアリング装置図の構成図である。
ステアリング装置1（車両搭載機器）は、エンジンを動力源とする車両に搭載されている。ステアリング装置1は、操舵機構２、電動モータ（アクチュエータ）３および制御装置４を有する。
操舵機構２は、転舵輪である前輪Ｗを転舵させる。操舵機構２は、ステアリングホイール５、操舵軸６、ピニオン７、ラックバー８およびタイロッド９を有する。
ステアリングホイール５に入力された操舵トルクは、操舵軸６からピニオン７へ伝達され、ピニオン７と噛み合うラック１０によりラックバー８の推力へ変換される。ラックバー8の直線運動はタイロッド9へ伝達され、前輪Ｗが転舵される。
操舵軸６は、インプットシャフト１１、トーションバー１２およびピニオンシャフト１３を有する。インプットシャフト１１およびピニオンシャフト１３は、トーションバー１２の捩れにより互いに相対回転可能である。
図１は、本発明が適用されるステアリング装置図の構成図である。
ステアリング装置1（車両搭載機器）は、エンジンを動力源とする車両に搭載されている。ステアリング装置1は、操舵機構２、電動モータ（アクチュエータ）３および制御装置４を有する。
操舵機構２は、転舵輪である前輪Ｗを転舵させる。操舵機構２は、ステアリングホイール５、操舵軸６、ピニオン７、ラックバー８およびタイロッド９を有する。
ステアリングホイール５に入力された操舵トルクは、操舵軸６からピニオン７へ伝達され、ピニオン７と噛み合うラック１０によりラックバー８の推力へ変換される。ラックバー8の直線運動はタイロッド9へ伝達され、前輪Ｗが転舵される。
操舵軸６は、インプットシャフト１１、トーションバー１２およびピニオンシャフト１３を有する。インプットシャフト１１およびピニオンシャフト１３は、トーションバー１２の捩れにより互いに相対回転可能である。
電動モータ３は、例えば、三相ブラシレスモータである。電動モータ３から出力されるアシストトルクは、ウォームシャフト１４およびウォームホイール１５を介してピニオン７へ伝達される。
操舵軸６には、インプットシャフト１１とピニオンシャフト１３とを跨ぎ、操舵トルクを検出するセンサ部Ａが設置されている。
センサ部Ａは、トーションバー１２の捩れを検出する複数のトルクセンサを有し、少なくとも第１トルクセンサ（第１センサ）Ａ１と第２トルクセンサ（第２センサ）Ａ２から構成されている（図２参照）。
操舵軸６には、インプットシャフト１１とピニオンシャフト１３とを跨ぎ、操舵トルクを検出するセンサ部Ａが設置されている。
センサ部Ａは、トーションバー１２の捩れを検出する複数のトルクセンサを有し、少なくとも第１トルクセンサ（第１センサ）Ａ１と第２トルクセンサ（第２センサ）Ａ２から構成されている（図２参照）。
[制御系の構成]
図２は、ステアリング装置1の制御系の構成図である。
電動モータ３は、１つのロータ１９の外周に第１ステータコイル２０ａおよび第２ステータコイル２０ｂが設けられた二重三相ブラシレスモータである。
第１ステータコイル２０ａのみを通電したときの最大モータ出力と、第２ステータコイル２０ｂのみを通電したときの最大モータ出力は同一である。
電動モータ３は、第１インバータ２１ａ、第２インバータ２１ｂから供給される電流に応じてアシストトルクを出力する。
制御装置４を構成するマイクロプロセッサ部Ｂは、複数のマイクロプロセッサを有し、第１ステータコイル２０ａに電力を供給する第１マイクロプロセッサＢ１と、第２ステータコイル２０ｂに電力を供給する第２マイクロプロセッサＢ２とを有して、少なくとも２つの制御系統を持つ。
なお、第１マイクロプロセッサＢ１は、第１トルクセンサデータ要求信号生成部（第１センサデータ要求信号生成部）Ｂ１１、第１トルクセンサデータ比較部（第１データ比較部）Ｂ１２、第１異常判断部Ｂ１３、第１指令信号生成部Ｂ１４を備えている。
第１トルクセンサデータ要求信号生成部Ｂ１１は、第１トルクセンサデータ要求信号（第１センサデータ要求信号）α１を生成する。
第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第１トルクセンサデータ要求信号α１に基づき、第１マイクロプロセッサＢ１に対し、複数回、送信された複数の第１トルクセンサデータ（第１センサデータ）β１の中から選択された１つの第１比較データγ１と、第２トルクセンサデータ要求信号（第２センサデータ要求信号）α２に基づき、第１マイクロプロセッサＢ１に対し、複数回、送信された複数の第２トルクセンサデータ（第２センサデータ）β２の中から選択された１つの第２比較データγ２とを冗長比較する。
なお、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、複数の第１トルクセンサデータβ１、複数の第２トルクセンサデータβ２から、それぞれ２つ以上のトルクセンサデータを選択してもよい。
第１異常判断部Ｂ１３は、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２の比較結果に基づき、センサ部Ａの異常の有無を判断する。
第１指令信号生成部Ｂ１４は、第１トルクセンサデータβ１に基づき、電動モータ３を駆動制御する第１指令信号δ１を生成する。
第２マイクロプロセッサＢ２は、第２トルクセンサデータ要求信号生成部（第２センサデータ要求信号生成部）Ｂ２１、第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２、第２異常判断部Ｂ２３、第２指令信号生成部Ｂ２４を備えている。
第２トルクセンサデータ要求信号生成部Ｂ２１は、第２トルクセンサデータ要求信号α２を生成する。
第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２は、第２トルクセンサデータ要求信号α２に基づき、第２マイクロプロセッサＢ２に対し、複数回、送信された複数の第２トルクセンサデータβ２の中から選択された１つの第１比較データγ２と、第１トルクセンサデータ要求信号α１に基づき、第２マイクロプロセッサＢ２に対し、複数回、送信された複数の第１トルクセンサデータβ１の中から選択された１つの第１比較データγ１とを冗長比較する。
第２異常判断部Ｂ２３は、第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２の比較結果に基づき、センサ部Ａの異常の有無を判断する。
第２指令信号生成部Ｂ２４は、第２トルクセンサデータβ２に基づき、電動モータ３を駆動制御する第２指令信号δ２を生成する。
また、センサ部Ａについても、前述したように第１トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２とで２系統化している。
なお、第１トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２は、それぞれ、第１トルクセンサＡ１の異常の有無を判断する第１トルクセンサ自己診断部（第１センサ自己診断部）Ａ１ａと第２トルクセンサＡ２の異常の有無を判断する第２トルクセンサ自己診断部（第２センサ自己診断部）Ａ２ａを備えている。
また、第１トルクセンサデータβ１は、第１トルクセンサ自己診断部Ａ１ａによる診断結果である第１自己診断データμ１を含み、第２トルクセンサデータβ２は、第２トルクセンサ自己診断部Ａ２ａによる診断結果である第２自己診断データμ２を含んでいる。
このため、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２および第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２は、第１トルクセンサＡ１の異常を示す第１自己診断データμ１を含む第１トルクセンサデータβ１を第１比較データγ１として選択せず、また、第２トルクセンサＡ２の異常を示す第２自己診断データμ２を含む第２トルクセンサデータβ２は、第２比較データγ２として選択しない。
これにより、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２および第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２において、不要な演算負荷を低減することができるとともに、異常データに基づき比較を行わないので、第１異常判断部Ｂ１３および第２異常判断部Ｂ２３における誤判断のリスクを更に低減することができる。
図２は、ステアリング装置1の制御系の構成図である。
電動モータ３は、１つのロータ１９の外周に第１ステータコイル２０ａおよび第２ステータコイル２０ｂが設けられた二重三相ブラシレスモータである。
第１ステータコイル２０ａのみを通電したときの最大モータ出力と、第２ステータコイル２０ｂのみを通電したときの最大モータ出力は同一である。
電動モータ３は、第１インバータ２１ａ、第２インバータ２１ｂから供給される電流に応じてアシストトルクを出力する。
制御装置４を構成するマイクロプロセッサ部Ｂは、複数のマイクロプロセッサを有し、第１ステータコイル２０ａに電力を供給する第１マイクロプロセッサＢ１と、第２ステータコイル２０ｂに電力を供給する第２マイクロプロセッサＢ２とを有して、少なくとも２つの制御系統を持つ。
なお、第１マイクロプロセッサＢ１は、第１トルクセンサデータ要求信号生成部（第１センサデータ要求信号生成部）Ｂ１１、第１トルクセンサデータ比較部（第１データ比較部）Ｂ１２、第１異常判断部Ｂ１３、第１指令信号生成部Ｂ１４を備えている。
第１トルクセンサデータ要求信号生成部Ｂ１１は、第１トルクセンサデータ要求信号（第１センサデータ要求信号）α１を生成する。
第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第１トルクセンサデータ要求信号α１に基づき、第１マイクロプロセッサＢ１に対し、複数回、送信された複数の第１トルクセンサデータ（第１センサデータ）β１の中から選択された１つの第１比較データγ１と、第２トルクセンサデータ要求信号（第２センサデータ要求信号）α２に基づき、第１マイクロプロセッサＢ１に対し、複数回、送信された複数の第２トルクセンサデータ（第２センサデータ）β２の中から選択された１つの第２比較データγ２とを冗長比較する。
なお、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、複数の第１トルクセンサデータβ１、複数の第２トルクセンサデータβ２から、それぞれ２つ以上のトルクセンサデータを選択してもよい。
第１異常判断部Ｂ１３は、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２の比較結果に基づき、センサ部Ａの異常の有無を判断する。
第１指令信号生成部Ｂ１４は、第１トルクセンサデータβ１に基づき、電動モータ３を駆動制御する第１指令信号δ１を生成する。
第２マイクロプロセッサＢ２は、第２トルクセンサデータ要求信号生成部（第２センサデータ要求信号生成部）Ｂ２１、第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２、第２異常判断部Ｂ２３、第２指令信号生成部Ｂ２４を備えている。
第２トルクセンサデータ要求信号生成部Ｂ２１は、第２トルクセンサデータ要求信号α２を生成する。
第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２は、第２トルクセンサデータ要求信号α２に基づき、第２マイクロプロセッサＢ２に対し、複数回、送信された複数の第２トルクセンサデータβ２の中から選択された１つの第１比較データγ２と、第１トルクセンサデータ要求信号α１に基づき、第２マイクロプロセッサＢ２に対し、複数回、送信された複数の第１トルクセンサデータβ１の中から選択された１つの第１比較データγ１とを冗長比較する。
第２異常判断部Ｂ２３は、第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２の比較結果に基づき、センサ部Ａの異常の有無を判断する。
第２指令信号生成部Ｂ２４は、第２トルクセンサデータβ２に基づき、電動モータ３を駆動制御する第２指令信号δ２を生成する。
また、センサ部Ａについても、前述したように第１トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２とで２系統化している。
なお、第１トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２は、それぞれ、第１トルクセンサＡ１の異常の有無を判断する第１トルクセンサ自己診断部（第１センサ自己診断部）Ａ１ａと第２トルクセンサＡ２の異常の有無を判断する第２トルクセンサ自己診断部（第２センサ自己診断部）Ａ２ａを備えている。
また、第１トルクセンサデータβ１は、第１トルクセンサ自己診断部Ａ１ａによる診断結果である第１自己診断データμ１を含み、第２トルクセンサデータβ２は、第２トルクセンサ自己診断部Ａ２ａによる診断結果である第２自己診断データμ２を含んでいる。
このため、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２および第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２は、第１トルクセンサＡ１の異常を示す第１自己診断データμ１を含む第１トルクセンサデータβ１を第１比較データγ１として選択せず、また、第２トルクセンサＡ２の異常を示す第２自己診断データμ２を含む第２トルクセンサデータβ２は、第２比較データγ２として選択しない。
これにより、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２および第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２において、不要な演算負荷を低減することができるとともに、異常データに基づき比較を行わないので、第１異常判断部Ｂ１３および第２異常判断部Ｂ２３における誤判断のリスクを更に低減することができる。
第１トルクセンサＡ１は、操舵トルクに応じた第１トルクセンサデータ信号β１を第１マイクロプロセッサＢ１および第２マイクロプロセッサＢ２へ出力する。
第２トルクセンサＡ２は、操舵トルクに応じた第２トルクセンサデータ信号β２を第２マイクロプロセッサＢ２および第１マイクロプロセッサＢ１へ出力する。
電動モータ３の内部には、ロータ１９の回転角度を検出するレゾルバ１７が設置されている。レゾルバ１７は、ロータ１９の回転角度に応じたモータ回転角度信号を第１マイクロプロセッサＢ１および第２マイクロプロセッサＢ２へ出力する。
マイクロプロセッサ部Ｂの第１マイクロプロセッサＢ１および第２マイクロプロセッサＢ２は、トルク信号、モータ回転角度信号や他の車両状態を示す信号（車速信号等）に応じて、目標アシストトルクを演算し、電動モータ３の出力トルクが目標アシストトルクとなるように電動モータ３に供給する電力を制御する、パワーステアリング制御を実施する。
すなわち、第１マイクロプロセッサＢ１は、第１指令信号生成部Ｂ１４で生成された第１指令信号δ１を第１インバータ２１ａへ出力し、第２マイクロプロセッサＢ２は、第２指令信号生成部Ｂ２４で生成された第２指令信号δ２を第２インバータ２１ｂへ出力することにより、電動モータ３に供給する電力を制御する。
インバータ２１ａ、２１ｂは、指令信号δ１、δ２に基づき、図外のバッテリからの直流電力を交流電力に変換し、電動モータ３の第１ステータコイル２０ａおよび第２ステータコイル２０ｂへ供給する。
インバータ２１ａ、２１ｂは、スイッチング素子であるＭＯＳＦＥＴを各相二組ずつ用いた三相ブリッジ回路を有する。各ＭＯＳＦＥＴのオン／オフは、ＭＯＳＦＥＴの制御端子（ゲート端子）に入力されるモータ指令信号により制御される。
第２トルクセンサＡ２は、操舵トルクに応じた第２トルクセンサデータ信号β２を第２マイクロプロセッサＢ２および第１マイクロプロセッサＢ１へ出力する。
電動モータ３の内部には、ロータ１９の回転角度を検出するレゾルバ１７が設置されている。レゾルバ１７は、ロータ１９の回転角度に応じたモータ回転角度信号を第１マイクロプロセッサＢ１および第２マイクロプロセッサＢ２へ出力する。
マイクロプロセッサ部Ｂの第１マイクロプロセッサＢ１および第２マイクロプロセッサＢ２は、トルク信号、モータ回転角度信号や他の車両状態を示す信号（車速信号等）に応じて、目標アシストトルクを演算し、電動モータ３の出力トルクが目標アシストトルクとなるように電動モータ３に供給する電力を制御する、パワーステアリング制御を実施する。
すなわち、第１マイクロプロセッサＢ１は、第１指令信号生成部Ｂ１４で生成された第１指令信号δ１を第１インバータ２１ａへ出力し、第２マイクロプロセッサＢ２は、第２指令信号生成部Ｂ２４で生成された第２指令信号δ２を第２インバータ２１ｂへ出力することにより、電動モータ３に供給する電力を制御する。
インバータ２１ａ、２１ｂは、指令信号δ１、δ２に基づき、図外のバッテリからの直流電力を交流電力に変換し、電動モータ３の第１ステータコイル２０ａおよび第２ステータコイル２０ｂへ供給する。
インバータ２１ａ、２１ｂは、スイッチング素子であるＭＯＳＦＥＴを各相二組ずつ用いた三相ブリッジ回路を有する。各ＭＯＳＦＥＴのオン／オフは、ＭＯＳＦＥＴの制御端子（ゲート端子）に入力されるモータ指令信号により制御される。
センサ部Ａの第１トルクセンサＡ１、第２トルクセンサＡ２は、例えば磁歪式であり、操舵トルクに応じたトルク信号を出力するホールＩＣを有する。
センサ部Ａの第１トルクセンサＡ１、第２トルクセンサＡ２は、ホールＩＣから出力されたアナログ信号を所定周期で保持し、デジタル信号にエンコードして第１マイクロプロセッサＢ１および第２マイクロプロセッサＢ２へ送信する。
センサ部Ａの第１トルクセンサＡ１、第２トルクセンサＡ２は、アナログ信号を、米国自動車技術会規格ＳＡＥ－Ｊ２７１６に準拠した、いわゆるＳＥＮＴ(Single Edge Nibble Transmission)プロトコルに基づくＳＥＮＴメッセージにエンコードして出力する。ＳＥＮＴプロトコルは、トランスミッタ（センサ）からレシーバ（マイクロプロセッサ部Ｂ）へポイント・ツー・ポイントで接続する非同期のシリアル通信である。
すなわち、所定期間内において複数回送信されるデータ信号である第１マイクロプロセッサＢ１からの第１トルクセンサデータ要求信号α１を第１トルクセンサＡ１が受信したら、第１トルクセンサＡ１は、その受信したタイミングの第１トルクセンサデータβ１を第１マイクロプロセッサＢ１および第２マイクロプロセッサＢ２に送信する。
同様に、所定期間内において複数回送信されるデータ信号である第２マイクロプロセッサＢ２からの第２トルクセンサデータ要求信号α２を第２トルクセンサＡ２が受信したら、第２トルクセンサＡ２は、その受信したタイミングの第２トルクセンサデータβ１を第２マイクロプロセッサＢ２および第１マイクロプロセッサＢ１に送信する。
なお、第２マイクロプロセッサＢ２からの第２トルクセンサデータ要求信号α２は、第１マイクロプロセッサＢ１へも送信される。
センサ部Ａの第１トルクセンサＡ１、第２トルクセンサＡ２は、ホールＩＣから出力されたアナログ信号を所定周期で保持し、デジタル信号にエンコードして第１マイクロプロセッサＢ１および第２マイクロプロセッサＢ２へ送信する。
センサ部Ａの第１トルクセンサＡ１、第２トルクセンサＡ２は、アナログ信号を、米国自動車技術会規格ＳＡＥ－Ｊ２７１６に準拠した、いわゆるＳＥＮＴ(Single Edge Nibble Transmission)プロトコルに基づくＳＥＮＴメッセージにエンコードして出力する。ＳＥＮＴプロトコルは、トランスミッタ（センサ）からレシーバ（マイクロプロセッサ部Ｂ）へポイント・ツー・ポイントで接続する非同期のシリアル通信である。
すなわち、所定期間内において複数回送信されるデータ信号である第１マイクロプロセッサＢ１からの第１トルクセンサデータ要求信号α１を第１トルクセンサＡ１が受信したら、第１トルクセンサＡ１は、その受信したタイミングの第１トルクセンサデータβ１を第１マイクロプロセッサＢ１および第２マイクロプロセッサＢ２に送信する。
同様に、所定期間内において複数回送信されるデータ信号である第２マイクロプロセッサＢ２からの第２トルクセンサデータ要求信号α２を第２トルクセンサＡ２が受信したら、第２トルクセンサＡ２は、その受信したタイミングの第２トルクセンサデータβ１を第２マイクロプロセッサＢ２および第１マイクロプロセッサＢ１に送信する。
なお、第２マイクロプロセッサＢ２からの第２トルクセンサデータ要求信号α２は、第１マイクロプロセッサＢ１へも送信される。
また、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第２トルクセンサデータ要求信号α２に基づき、第１トルクセンサＡ１の第１トルクセンサデータβ１と第２トルクセンサＡ２の第２トルクセンサデータβ２の検出タイミングが最も近い同士のセンサデータである第１比較データγ１と第２比較データγ２とを冗長比較する。
なお、最も近いトルクセンサデータ同士を比較することが好ましいが、必ずしも、検出タイミングが最も近いトルクセンサデータ同士でなくてもよい。
これにより、第１トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２が正常であるにも拘らず、第１異常判断部Ｂ１３において、センサ部Ａが異常であると、誤判断するリスクを低減することができる。
なお、最も近いトルクセンサデータ同士を比較することが好ましいが、必ずしも、検出タイミングが最も近いトルクセンサデータ同士でなくてもよい。
これにより、第１トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２が正常であるにも拘らず、第１異常判断部Ｂ１３において、センサ部Ａが異常であると、誤判断するリスクを低減することができる。
次に、作用効果を説明する。
実施形態１の車両搭載機器の制御装置においては、以下に列挙する作用効果を奏する。
実施形態１の車両搭載機器の制御装置においては、以下に列挙する作用効果を奏する。
（１）第１マイクロプロセッサＢ１の第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第２トルクセンサデータ要求信号α２に基づき、第1トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２の検出タイミングが近い同士のセンサデータである第1比較データγ１と第２比較データγ２とを冗長比較するようにした。
よって、第１トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２が正常であるにも拘らず、第１異常判断部Ｂ１３において、センサ部Ａが異常であると、誤判断するリスクを低減することができる。
よって、第１トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２が正常であるにも拘らず、第１異常判断部Ｂ１３において、センサ部Ａが異常であると、誤判断するリスクを低減することができる。
（２）第１マイクロプロセッサＢ１の第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２および第２マイクロプロセッサＢ２の第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２は、第１トルクセンサＡ１の異常を示す第１自己診断データμ１を含む第１トルクセンサデータ信号β１を第１比較データγ１として選択せず、また、第２トルクセンサＡ２の異常を示す第２自己診断データμ２を含む第２トルクセンサデータβ２は、第２比較データγ２として選択しないようにした。
よって、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２および第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２において、不要な演算負荷を低減することができるとともに、異常データに基づき比較を行わないので、第１異常判断部Ｂ１３および第２異常判断部Ｂ２３における誤判断のリスクを更に低減することができる。
よって、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２および第２トルクセンサデータ比較部Ｂ２２において、不要な演算負荷を低減することができるとともに、異常データに基づき比較を行わないので、第１異常判断部Ｂ１３および第２異常判断部Ｂ２３における誤判断のリスクを更に低減することができる。
〔実施形態２〕
図３は、実施形態２の冗長比較の一方のデータの推定値の演算方法を示すタイムチャートである。
縦軸は、トルクセンサデータ値、横軸は、時間である。
実施形態１では、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第２トルクセンサデータ要求信号α２に基づき、第１トルクセンサＡ１の第１トルクセンサデータβ１と第２トルクセンサＡ２の第２トルクセンサデータβ２の検出タイミングが近い同士のトルクセンサデータである第１比較データγ１と第２比較データγ２を比較したが、実施形態２では、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第１マイクロプロセッサＢ１が第２トルクセンサデータ要求信号α２を受信したタイミングに基づき、第２トルクセンサＡ２が第２比較データγ２としての第２トルクセンサデータ１β２を出力したタイミングｔ２（Ｔ１）を推定する。
さらに、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、タイミングｔ１の第１トルクセンサデータ１β１とタイミングｔ３の第１トルクセンサデータ２β１の間を線形補間することにより、タイミングｔ２に対応する第１比較データγ１を推定し、生成する。
その他の構成は、実施形態１と同じ構成であるため、同じ構成には同一符号を付して、説明は省略する。
この推定し、生成した第１比較データγ１と第２比較データγ２としての第２トルクセンサデータ１β２とを冗長比較する。
また、線形補間に代えて、第１トルクセンサデータ要求生成部Ｂ１１が、第１マイクロプロセッサＢ１による第２トルクセンサデータ要求信号α２の受信に基づき、第１トルクセンサデータ要求信号α１を第１トルクセンサＡ１に対し送信して、タイミングｔ２の第１トルクセンサデータβ１を取得してもよい。
これにより、第１マイクロプロセッサＢ１と第２マイクロプロセッサＢ２のそれぞれが独自のタイミングで第１トルクセンサデータ要求信号α１と第２トルクセンサデータ要求信号α２のそれぞれを出力している場合においても、適切な第１比較データγ１と第２比較データγ２を選択できるとともに、第１比較データγ１と第２比較データγ２の検出タイミングをより近づけることができ、第１異常判断部Ｂ１３における誤判断のリスクを更に低減することができる。
図３は、実施形態２の冗長比較の一方のデータの推定値の演算方法を示すタイムチャートである。
縦軸は、トルクセンサデータ値、横軸は、時間である。
実施形態１では、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第２トルクセンサデータ要求信号α２に基づき、第１トルクセンサＡ１の第１トルクセンサデータβ１と第２トルクセンサＡ２の第２トルクセンサデータβ２の検出タイミングが近い同士のトルクセンサデータである第１比較データγ１と第２比較データγ２を比較したが、実施形態２では、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第１マイクロプロセッサＢ１が第２トルクセンサデータ要求信号α２を受信したタイミングに基づき、第２トルクセンサＡ２が第２比較データγ２としての第２トルクセンサデータ１β２を出力したタイミングｔ２（Ｔ１）を推定する。
さらに、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、タイミングｔ１の第１トルクセンサデータ１β１とタイミングｔ３の第１トルクセンサデータ２β１の間を線形補間することにより、タイミングｔ２に対応する第１比較データγ１を推定し、生成する。
その他の構成は、実施形態１と同じ構成であるため、同じ構成には同一符号を付して、説明は省略する。
この推定し、生成した第１比較データγ１と第２比較データγ２としての第２トルクセンサデータ１β２とを冗長比較する。
また、線形補間に代えて、第１トルクセンサデータ要求生成部Ｂ１１が、第１マイクロプロセッサＢ１による第２トルクセンサデータ要求信号α２の受信に基づき、第１トルクセンサデータ要求信号α１を第１トルクセンサＡ１に対し送信して、タイミングｔ２の第１トルクセンサデータβ１を取得してもよい。
これにより、第１マイクロプロセッサＢ１と第２マイクロプロセッサＢ２のそれぞれが独自のタイミングで第１トルクセンサデータ要求信号α１と第２トルクセンサデータ要求信号α２のそれぞれを出力している場合においても、適切な第１比較データγ１と第２比較データγ２を選択できるとともに、第１比較データγ１と第２比較データγ２の検出タイミングをより近づけることができ、第１異常判断部Ｂ１３における誤判断のリスクを更に低減することができる。
図４は、実施形態２の冗長比較の１例を示すタイムチャートである。
縦軸は、トルクセンサデータ値、横軸は、時間である。
所定期間内において送信される第１トルクセンサデータβ１の時系列データを、第１トルクセンサデータ１β１から始まり第１トルクセンサデータ３β１までを含む３個のデータとし、同様に、所定期間内において送信される第２トルクセンサデータβ２の時系列データを、第２トルクセンサデータ１β２から始まり第２トルクセンサデータ３β２までを含む３個のデータとする。
そこで、図に示すように、第１トルクセンサＡ１における第１トルクセンサデータβ１の時系列データの検出タイミングと第２トルクセンサＡ２における第２トルクセンサデータβ２の時系列データの検出タイミングの関係が、第１トルクセンサデータ１β１、第２トルクセンサデータ１β２、第１トルクセンサデータ２β１、第２トルクセンサデータ２β２、第１トルクセンサデータ３β１、第２トルクセンサデータ３β２の順番であるときに、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第２トルクセンサデータ要求信号α２に基づき、第２比較データγ２としてタイミングｔｂでの第２トルクセンサデータ１β２を選択し、かつ第２トルクセンサデータ１β２の全データを第１マイクロプロセッサＢ１が取得していないときには、第１マイクロプロセッサＢ１による第２トルクセンサデータ
１β２の全データの取得（タイミングｔα）を待って、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、前述したようにタイミングｔａでの第１トルクセンサデータ１β１とタイミングｔｃでの第１トルクセンサデータ２β１とを線形補間して推定し、生成したタイミングｔｂでの第１比較データγ１とタイミングｔｂでの第２比較データγ２としての第２トルクセンサデータ１β２とを比較する。
これにより、信号の送信方式がＳＥＮＴの場合、データの値が大きいと、データ通信期間が長くかかり、第１トルクセンサデータ２β１の検出タイミングｔｃにおいても、第１マイクロプロセッサＢ１が、第２トルクセンサデータ１β２の全データが取得できない場合であっても、第１マイクロプロセッサＢ１による第２トルクセンサデータ１β２の全データの取得（タイミングｔα）を待って、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２において、第１トルクセンサデータβ１と第２トルクセンサデータβ２の比較を行うので、比較データγの抜けを抑制することができる。
縦軸は、トルクセンサデータ値、横軸は、時間である。
所定期間内において送信される第１トルクセンサデータβ１の時系列データを、第１トルクセンサデータ１β１から始まり第１トルクセンサデータ３β１までを含む３個のデータとし、同様に、所定期間内において送信される第２トルクセンサデータβ２の時系列データを、第２トルクセンサデータ１β２から始まり第２トルクセンサデータ３β２までを含む３個のデータとする。
そこで、図に示すように、第１トルクセンサＡ１における第１トルクセンサデータβ１の時系列データの検出タイミングと第２トルクセンサＡ２における第２トルクセンサデータβ２の時系列データの検出タイミングの関係が、第１トルクセンサデータ１β１、第２トルクセンサデータ１β２、第１トルクセンサデータ２β１、第２トルクセンサデータ２β２、第１トルクセンサデータ３β１、第２トルクセンサデータ３β２の順番であるときに、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第２トルクセンサデータ要求信号α２に基づき、第２比較データγ２としてタイミングｔｂでの第２トルクセンサデータ１β２を選択し、かつ第２トルクセンサデータ１β２の全データを第１マイクロプロセッサＢ１が取得していないときには、第１マイクロプロセッサＢ１による第２トルクセンサデータ
１β２の全データの取得（タイミングｔα）を待って、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、前述したようにタイミングｔａでの第１トルクセンサデータ１β１とタイミングｔｃでの第１トルクセンサデータ２β１とを線形補間して推定し、生成したタイミングｔｂでの第１比較データγ１とタイミングｔｂでの第２比較データγ２としての第２トルクセンサデータ１β２とを比較する。
これにより、信号の送信方式がＳＥＮＴの場合、データの値が大きいと、データ通信期間が長くかかり、第１トルクセンサデータ２β１の検出タイミングｔｃにおいても、第１マイクロプロセッサＢ１が、第２トルクセンサデータ１β２の全データが取得できない場合であっても、第１マイクロプロセッサＢ１による第２トルクセンサデータ１β２の全データの取得（タイミングｔα）を待って、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２において、第１トルクセンサデータβ１と第２トルクセンサデータβ２の比較を行うので、比較データγの抜けを抑制することができる。
次に、作用効果を説明する。
実施形態２の車両搭載機器の制御装置においては、実施形態１の作用効果に加え、以下に列挙する作用効果を奏する。
実施形態２の車両搭載機器の制御装置においては、実施形態１の作用効果に加え、以下に列挙する作用効果を奏する。
（１）第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、タイミングｔ１の第１トルクセンサデータ１β１とタイミングｔ２の第１トルクセンサデータ２β１の間を線形補間することにより、タイミングｔ２（Ｔ１）に対応する第１比較データγ１を推定し、生成し、この推定し生成した第１比較データγ１と第２比較データγ２としての第２トルクセンサデータ１β２とを冗長比較する、あるいは、第１トルクセンサデータ要求生成部Ｂ１１が、第１マイクロプロセッサＢ１による第２トルクセンサデータ要求信号α２の受信に基づき、第１トルクセンサデータ要求信号α１を第１トルクセンサＡ１に対し送信して、タイミングｔ２（Ｔ１）の第１比較データγ１としての第１トルクセンサデータβ１を取得し、冗長比較するようにした。
よって、第１マイクロプロセッサＢ１と第２マイクロプロセッサＢ２のそれぞれが独自のタイミングで第１トルクセンサデータ要求信号α１と第２トルクセンサデータ要求信号α２のそれぞれを出力している場合においても、適切な第１比較データγ１と第２比較データγ２を選択できるとともに、第１比較データγ１と第２比較データγ２の検出タイミングをより近づけることができ、第１異常判断部Ｂ１３における誤判断のリスクを更に低減することができる。
よって、第１マイクロプロセッサＢ１と第２マイクロプロセッサＢ２のそれぞれが独自のタイミングで第１トルクセンサデータ要求信号α１と第２トルクセンサデータ要求信号α２のそれぞれを出力している場合においても、適切な第１比較データγ１と第２比較データγ２を選択できるとともに、第１比較データγ１と第２比較データγ２の検出タイミングをより近づけることができ、第１異常判断部Ｂ１３における誤判断のリスクを更に低減することができる。
（２）第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、第２トルクセンサデータ要求信号α２に基づき、第２比較データγ２として第２トルクセンサデータ１β２を選択し、かつ第２トルクセンサデータ１β２の全データを第１マイクロプロセッサＢ１が取得していないときには、第１マイクロプロセッサＢ１による第２トルクセンサデータ１β２の全データの取得（タイミングｔα）を待って、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２は、タイミングｔａの第１トルクセンサデータ１β１とタイミングｔｃの第１トルクセンサデータ２β１を線形補間して推定し、生成したタイミングｔｂでの第１比較データγ１とタイミングｔｂでの第２比較データγ２としての第２トルクセンサデータ１β２とを比較するようにした。
よって、信号の送信方式がＳＥＮＴの場合、データの値が大きいと、データ通信期間が長くかかり、第１トルクセンサデータ２β１の検出タイミングｔｃにおいても、第１マイクロプロセッサＢ１が、第２トルクセンサデータ１β２の全データが取得できない場合であっても、第１マイクロプロセッサＢ１による第２トルクセンサデータ１β２の全データの取得（タイミングｔα）を待って、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２において、第１トルクセンサデータβ１と第２トルクセンサデータβ２との冗長比較を行うので、比較データγの抜けを抑制することができる。
よって、信号の送信方式がＳＥＮＴの場合、データの値が大きいと、データ通信期間が長くかかり、第１トルクセンサデータ２β１の検出タイミングｔｃにおいても、第１マイクロプロセッサＢ１が、第２トルクセンサデータ１β２の全データが取得できない場合であっても、第１マイクロプロセッサＢ１による第２トルクセンサデータ１β２の全データの取得（タイミングｔα）を待って、第１トルクセンサデータ比較部Ｂ１２において、第１トルクセンサデータβ１と第２トルクセンサデータβ２との冗長比較を行うので、比較データγの抜けを抑制することができる。
〔実施形態３〕
図５は、実施形態３のステアリング装置１の制御系の構成図である。
実施形態１とは、異なり、電動モータ３は、１つのロータ１９の外周に第１ステータコイル２０ａおよび第２ステータコイル２０ｂ、第３ステータコイル２０ｃが設けられた三重三相ブラシレスモータである。
このため、第３インバータ２１ｃ、第３トルクセンサデータ要求信号α３を生成する第３トルクセンサデータ要求信号生成部（第３センサデータ要求信号生成部）Ｂ３１、第３トルクセンサデータ比較部Ｂ３２、第３異常判断部Ｂ３３、電動モータ３を駆動制御する第３指令信号δ３を生成する第３指令信号生成部Ｂ３４を備え、第３ステータコイル２０ｃに電力を供給する第３マイクロプロセッサＢ３と、第３トルクセンサ自己診断部Ａ３ａを備え、トーションバー１２の捩れを検出し、第３トルクセンサデータ（第３センサデータ）β３を、第３マイクロプロセッサＢ３に出力する第３トルクセンサＡ３を追加で有している。
なお、第３マイクロプロセッサＢ３は、第１トルクセンサデータβ１も受信しており、第３トルクセンサデータ比較部Ｂ３２は、第３トルクセンサデータβ３と第１トルクセンサデータβ１とを冗長比較している。
さらに、第１マイクロプロセッサＢ１は、第３トルクセンサデータ要求信号生成部（第３センサデータ要求信号生成部）Ｂ１５を含み、第３トルクセンサデータ要求信号生成部Ｂ１５は、第３トルクセンサデータ要求信号（第３センサデータ要求信号）α３を生成する。
第３トルクセンサデータ要求信号α３は、第３トルクセンサＡ３が第１マイクロプロセッサＢ１に第３トルクセンサデータβ３を送信するように要求する情報を含み、所定期間内において複数回送信されるデータ信号である。
第１データ比較部Ｂ１２は、第３トルクセンサデータ要求信号α３に基づき、第１マイクロプロセッサＢ１に対し、複数回、送信された複数の第３トルクセンサデータβ３の中から選択された第３比較データγ３と第１比較データγ１、第２比較データγ２とを冗長比較して、多数決判断を行う。
その他の構成は、実施形態１と同じ構成であるため、同じ構成には同一符号を付して、説明は省略する。
これにより、３つ以上の比較データγの中で、多数決判断を行うことにより、異常個所の特定をすることができ、正常なデータに基づく電動モータ３の駆動制御を行うことができる。
図５は、実施形態３のステアリング装置１の制御系の構成図である。
実施形態１とは、異なり、電動モータ３は、１つのロータ１９の外周に第１ステータコイル２０ａおよび第２ステータコイル２０ｂ、第３ステータコイル２０ｃが設けられた三重三相ブラシレスモータである。
このため、第３インバータ２１ｃ、第３トルクセンサデータ要求信号α３を生成する第３トルクセンサデータ要求信号生成部（第３センサデータ要求信号生成部）Ｂ３１、第３トルクセンサデータ比較部Ｂ３２、第３異常判断部Ｂ３３、電動モータ３を駆動制御する第３指令信号δ３を生成する第３指令信号生成部Ｂ３４を備え、第３ステータコイル２０ｃに電力を供給する第３マイクロプロセッサＢ３と、第３トルクセンサ自己診断部Ａ３ａを備え、トーションバー１２の捩れを検出し、第３トルクセンサデータ（第３センサデータ）β３を、第３マイクロプロセッサＢ３に出力する第３トルクセンサＡ３を追加で有している。
なお、第３マイクロプロセッサＢ３は、第１トルクセンサデータβ１も受信しており、第３トルクセンサデータ比較部Ｂ３２は、第３トルクセンサデータβ３と第１トルクセンサデータβ１とを冗長比較している。
さらに、第１マイクロプロセッサＢ１は、第３トルクセンサデータ要求信号生成部（第３センサデータ要求信号生成部）Ｂ１５を含み、第３トルクセンサデータ要求信号生成部Ｂ１５は、第３トルクセンサデータ要求信号（第３センサデータ要求信号）α３を生成する。
第３トルクセンサデータ要求信号α３は、第３トルクセンサＡ３が第１マイクロプロセッサＢ１に第３トルクセンサデータβ３を送信するように要求する情報を含み、所定期間内において複数回送信されるデータ信号である。
第１データ比較部Ｂ１２は、第３トルクセンサデータ要求信号α３に基づき、第１マイクロプロセッサＢ１に対し、複数回、送信された複数の第３トルクセンサデータβ３の中から選択された第３比較データγ３と第１比較データγ１、第２比較データγ２とを冗長比較して、多数決判断を行う。
その他の構成は、実施形態１と同じ構成であるため、同じ構成には同一符号を付して、説明は省略する。
これにより、３つ以上の比較データγの中で、多数決判断を行うことにより、異常個所の特定をすることができ、正常なデータに基づく電動モータ３の駆動制御を行うことができる。
次に、作用効果を説明する。
実施形態３の車両搭載機器の制御装置においては、実施形態１の作用効果に加え、以下に列挙する作用効果を奏する。
実施形態３の車両搭載機器の制御装置においては、実施形態１の作用効果に加え、以下に列挙する作用効果を奏する。
（１）第１データ比較部Ｂ１２は、第３トルクセンサデータ要求信号α３に基づき、第１マイクロプロセッサＢ１に対し、複数回、送信された複数の第３トルクセンサデータβ３の中から選択された第３比較データγ３と第１比較データγ１、第２比較データγ２とを冗長比較して、多数決判断を行うようにした。
よって、３つ以上の比較データγの中で、多数決判断を行うことにより、異常個所の特定をすることができ、正常なデータに基づく電動モータ３の駆動制御を行うことができる。
よって、３つ以上の比較データγの中で、多数決判断を行うことにより、異常個所の特定をすることができ、正常なデータに基づく電動モータ３の駆動制御を行うことができる。
〔実施形態４〕
図６は、実施形態４のステアリング装置１の制御系の構成図である。
実施形態１とは、異なり、第１マイクロプロセッサＢ１の第１トルクセンサデータ要求信号生成部Ｂ１１からの第１トルクセンサデータ要求信号α１が、第１トルクセンサＡ１だけではなく、第２マイクロプロセッサＢ２にも送信される。
その他の構成は、実施形態１と同じ構成であるため、同じ構成には同一符号を付して、説明は省略する。
図６は、実施形態４のステアリング装置１の制御系の構成図である。
実施形態１とは、異なり、第１マイクロプロセッサＢ１の第１トルクセンサデータ要求信号生成部Ｂ１１からの第１トルクセンサデータ要求信号α１が、第１トルクセンサＡ１だけではなく、第２マイクロプロセッサＢ２にも送信される。
その他の構成は、実施形態１と同じ構成であるため、同じ構成には同一符号を付して、説明は省略する。
実施形態４の車両搭載機器の制御装置においては、実施形態１の作用効果に加え、以下に列挙する作用効果を奏する。
（１）第１マイクロプロセッサＢ１の第１トルクセンサデータ要求信号生成部Ｂ１１からの第１トルクセンサデータ要求信号α１が、第１トルクセンサＡ１だけではなく、第２マイクロプロセッサＢ２にも送信するようにした。
よって、第１マイクロプロセッサＢ１に加え、第２マイクロプロセッサＢ２においても、第１トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２が正常であるにも拘らず、第２異常判断部Ｂ２３において、センサ部Ａが異常であると、誤判断するリスクを低減することができる。
よって、第１マイクロプロセッサＢ１に加え、第２マイクロプロセッサＢ２においても、第１トルクセンサＡ１と第２トルクセンサＡ２が正常であるにも拘らず、第２異常判断部Ｂ２３において、センサ部Ａが異常であると、誤判断するリスクを低減することができる。
〔他の実施例〕
以上、本発明を実施形態１―４に基づいて説明してきたが、各発明の具体的な構成は実施形態１―４に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
以上、本発明を実施形態１―４に基づいて説明してきたが、各発明の具体的な構成は実施形態１―４に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
１ ステアリング装置（車両搭載機器）
３ 電動モータ（アクチュエータ）
４ 制御装置
Ａ センサ部
Ａ１ 第１トルクセンサ（第１センサ）
Ａ１ａ 第１トルクセンサ自己診断部（第１センサ自己診断部）
Ａ２ 第２トルクセンサ（第２センサ）
Ａ２ａ 第２トルクセンサ自己診断部（第２センサ自己診断部）
Ａ３ 第３トルクセンサ（第３センサ）
Ｂ マイクロプロセッサ部
Ｂ１ 第１マイクロプロセッサ
Ｂ１１ 第１トルクセンサデータ要求信号生成部（第１センサデータ要求信号生成部）
Ｂ１２ 第１トルクセンサデータ比較部（第１データ比較部）
Ｂ１３ 第１異常判断部
Ｂ１４ 第１指令信号生成部
Ｂ１５ 第３トルクセンサデータ要求信号生成部（第３センサデータ要求信号生成部）
Ｂ２ 第２マイクロプロセッサ
Ｂ２１ 第２トルクセンサデータ要求信号生成部（第２センサデータ要求信号生成部）
Ｂ２２ 第２トルクセンサデータ比較部（第２データ比較部）
Ｂ２３ 第２異常判断部
Ｂ２４ 第２指令信号生成部
Ｂ３ 第３マイクロプロセッサ
Ｂ３１ 第３トルクセンサデータ要求信号生成部（第３センサデータ要求信号生成部）
Ｂ３４ 第３指令信号生成部
Ｔ１ 第２トルクセンサデータの出力タイミング（第２センサデータの出力タイミング）
α１ 第１トルクセンサデータ要求信号（第１センサデータ要求信号）
α２ 第２トルクセンサデータ要求信号（第２センサデータ要求信号）
α３ 第３トルクセンサデータ要求信号（第３センサデータ要求信号）
β１ 第１トルクセンサデータ（第１センサデータ）
β２ 第２トルクセンサデータ（第２センサデータ）
β３ 第３トルクセンサデータ（第３センサデータ）
γ１ 第１比較データ
γ２ 第２比較データ
γ３ 第３比較データ
δ１ 第１指令信号
δ２ 第２指令信号
δ３ 第３指令信号
μ１ 第１自己診断データ
μ２ 第２自己診断データ
３ 電動モータ（アクチュエータ）
４ 制御装置
Ａ センサ部
Ａ１ 第１トルクセンサ（第１センサ）
Ａ１ａ 第１トルクセンサ自己診断部（第１センサ自己診断部）
Ａ２ 第２トルクセンサ（第２センサ）
Ａ２ａ 第２トルクセンサ自己診断部（第２センサ自己診断部）
Ａ３ 第３トルクセンサ（第３センサ）
Ｂ マイクロプロセッサ部
Ｂ１ 第１マイクロプロセッサ
Ｂ１１ 第１トルクセンサデータ要求信号生成部（第１センサデータ要求信号生成部）
Ｂ１２ 第１トルクセンサデータ比較部（第１データ比較部）
Ｂ１３ 第１異常判断部
Ｂ１４ 第１指令信号生成部
Ｂ１５ 第３トルクセンサデータ要求信号生成部（第３センサデータ要求信号生成部）
Ｂ２ 第２マイクロプロセッサ
Ｂ２１ 第２トルクセンサデータ要求信号生成部（第２センサデータ要求信号生成部）
Ｂ２２ 第２トルクセンサデータ比較部（第２データ比較部）
Ｂ２３ 第２異常判断部
Ｂ２４ 第２指令信号生成部
Ｂ３ 第３マイクロプロセッサ
Ｂ３１ 第３トルクセンサデータ要求信号生成部（第３センサデータ要求信号生成部）
Ｂ３４ 第３指令信号生成部
Ｔ１ 第２トルクセンサデータの出力タイミング（第２センサデータの出力タイミング）
α１ 第１トルクセンサデータ要求信号（第１センサデータ要求信号）
α２ 第２トルクセンサデータ要求信号（第２センサデータ要求信号）
α３ 第３トルクセンサデータ要求信号（第３センサデータ要求信号）
β１ 第１トルクセンサデータ（第１センサデータ）
β２ 第２トルクセンサデータ（第２センサデータ）
β３ 第３トルクセンサデータ（第３センサデータ）
γ１ 第１比較データ
γ２ 第２比較データ
γ３ 第３比較データ
δ１ 第１指令信号
δ２ 第２指令信号
δ３ 第３指令信号
μ１ 第１自己診断データ
μ２ 第２自己診断データ
Claims (7)
- アクチュエータを含む車両搭載機器の制御装置であって、
センサ部であって、第１センサと、第２センサを含み、
前記第１センサは、車両の運転状態を検出し、第１センサデータを出力し、
前記第２センサは、前記第１センサと同じ検出対象である前記車両の運転状態を検出し、第２センサデータを出力する、
前記センサ部と、
マイクロプロセッサ部であって、第１マイクロプロセッサと、第２マイクロプロセッサを含み、
前記第２マイクロプロセッサは、第２センサデータ要求信号生成部を含み、
前記第２センサデータ要求信号生成部は、第２センサデータ要求信号を生成し、
前記第２センサデータ要求信号は、前記第２センサが前記マイクロプロセッサ部に前記第２センサデータを送信するように要求する情報を含み、前記第２マイクロプロセッサから前記第２センサおよび前記第１マイクロプロセッサに対し、所定期間内において複数回送信されるデータ信号であり、
前記第１マイクロプロセッサは、第１センサデータ要求信号生成部と、第１データ比較部と、第１異常判断部と、第１指令信号生成部を含み、
前記第１センサデータ要求信号生成部は、第１センサデータ要求信号を生成し、
前記第１センサデータ要求信号は、前記第１センサが前記マイクロプロセッサ部に前記第１センサデータを送信するように要求する情報を含み、前記第１マイクロプロセッサから前記第１センサに対し、所定期間内において複数回送信されるデータ信号であって、
前記第１データ比較部は、前記第１センサデータ要求信号に基づき、前記マイクロプロセッサ部に対し複数回、送信された複数の前記第１センサデータの中から選択された第１比較データと、複数の前記第２センサデータの中から選択された第２比較データとを比較するとともに、前記第１マイクロプロセッサが前記第２センサデータ要求信号を受信したタイミングに基づき、前記第２センサが前記第２比較データの前記第２センサデータを出力したタイミングＴ１を推定し、
前記第１異常判断部は、前記第１データ比較部の比較結果に基づき、前記センサ部の異常の有無を判断し、
前記第１指令信号生成部は、前記第１センサデータに基づき、前記アクチュエータを駆動制御する第１指令信号を生成する、
前記第１マイクロプロセッサと、
を有することを特徴とする車両搭載機器の制御装置。 - 請求項１に記載の車両搭載機器の制御装置であって、
前記第１データ比較部は、複数の前記第１センサデータ同士の間を線形補間することにより、前記タイミングＴ１に対応する前記第１比較データを生成する、
ことを特徴とする車両搭載機器の制御装置。 - 請求項１に記載の車両搭載機器の制御装置であって、
前記第１センサは、前記第１センサの異常の有無を判断する第１センサ自己診断部を含み、
前記第１センサデータは、前記第１センサ自己診断部による診断結果である第１自己診断データを含み、
前記第２センサは、前記第２センサの異常の有無を判断する第２センサ自己診断部を含み、
前記第２センサデータは、前記第２センサ自己診断部による診断結果である第２自己診断データを含み、
前記第１データ比較部は、前記第１センサの異常を示す前記第１自己診断データを含む前記第１センサデータは、前記第１比較データとして選択せず、また、前記第２センサの異常を示す前記第２自己診断データを含む前記第２センサデータは、前記第２比較データとして選択しない、
ことを特徴とする車両搭載機器の制御装置。 - 請求項１に記載の車両搭載機器の制御装置であって、前記センサ部は、更に第３センサを含み、
前記第３センサは、前記第１センサと同じ検出対象である前記車両の運転状態を検出し、第３センサデータを出力し、
前記第１マイクロプロセッサは、第３センサデータ要求信号生成部を含み、
前記第３センサデータ要求信号生成部は、第３センサデータ要求信号を生成し、
前記第３センサデータ要求信号は、前記第３センサが前記マイクロプロセッサ部に前記第３センサデータを送信するように要求する情報を含み、前記第１マイクロプロセッサから前記第３センサに対し、所定期間内において複数回送信されるデータ信号であって、
前記第１データ比較部は、前記第３センサデータ要求信号に基づき、前記マイクロプロセッサ部に対し複数回、送信された複数の前記第３センサデータの中から選択された第３比較データと、前記第１比較データと、前記第２比較データとの間で多数決判断を行う、
ことを特徴とする車両搭載機器の制御装置。 - 請求項４に記載の車両搭載機器の制御装置であって、
前記第１センサデータおよび前記第３センサデータは、前記第１マイクロプロセッサに送信され、
前記第２センサデータは、前記第１マイクロプロセッサおよび前記第２マイクロプロセッサに送信される、
ことを特徴とする車両搭載機器の制御装置。 - 請求項１に記載の車両搭載機器の制御装置であって、
前記第１センサデータ要求信号生成部は、前記第１マイクロプロセッサによる前記第２センサデータ要求信号の受信に基づき、前記第１センサデータ要求信号を前記第１センサに対し送信する、
ことを特徴とする車両搭載機器の制御装置。 - 請求項１に記載の車両搭載機器の制御装置であって、
前記所定期間内において送信される前記第１センサデータβ１の時系列データを、第１センサデータ１β１から始まり第１センサデータｎβ１までを含むｎ個のデータとし、
前記所定期間内において送信される前記第２センサデータβ２の時系列データを、第２センサデータ１β２から始まり第２センサデータｎβ２までを含むｎ個のデータとし、
前記第１センサにおける前記第１センサデータの時系列データの検出タイミングと前記第２センサにおける前記第２センサデータの時系列データの検出タイミングの関係が、前記第１センサデータ１β１、前記第２センサデータ１β２、第１センサデータ２β１、第２センサデータ２β２、第１センサデータ３β１、第２センサデータ３β２の順番であるとき、
前記第１データ比較部は、前記第２センサデータ要求信号に基づき、前記第２比較データとして前記第２センサデータ１β２を選択し、かつ前記第２センサデータ１β２の全データを前記第１マイクロプロセッサが取得していないとき、前記第１マイクロプロセッサによる前記第２センサデータ１β２の全データの取得を待って、前記第１比較データと前記第２比較データとしての前記第２センサデータ１β２とを比較する、
ことを特徴とする車両搭載機器の制御装置。
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