JP7077946B2 - ゴム組成物 - Google Patents

Description

本発明は、ゴム成分ならびに所定の平均粒子径を有するステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを含有するゴム組成物に関する。

従来、タイヤ等のゴム製品は、配合剤を混練して得られた未加硫ゴム組成物を加硫することで製造される。加硫は加硫金型等により加熱および加圧することで行うが、加硫金型等への過密着が発生すると製品不良や金型汚染が発生するおそれがある。

レース用タイヤおよびスタッドレスタイヤ等のトレッド用ゴム組成物は、グリップ性能や氷上性能等のタイヤ性能の向上を目的に低粘度配合を用いるが、低粘度配合を用いたゴム組成物の製造工程では、混練機、押出機および加硫機での過密着が発生しやすく生産性が低下しやすい。さらに、練りトルクがゴム組成物中のフィラー分散に作用し難くフィラー分散性が低下しやすい。これらの問題の解決方法として離型剤を配合する方法があるが、ゴム組成物に付与する滑性、ゴム表面へのブルーム性、フィラー分散能力等が適切でない場合、製品不良、金型汚染、生産性低下のみならずタイヤの耐摩耗性能やグリップ性能が低下するという問題がある。

特許文献１には、所定の離型剤を配合することで、耐摩耗性能およびウェットグリップ性能を維持しつつ、金型汚染が抑制されたゴム組成物が記載されており、所定の離型剤として脂肪酸カルシウム塩と脂肪酸アミドと脂肪酸アミドエステルの混合物であるストラクトール社製のＷＢ１６等が記載されている。

また、粒子径の小さい金属石けんを用いる技術としては特許文献２等があるが、ゴム組成物の配合剤として用いることは開示されていない。

特開２０１５－２３２１１０号公報 特開昭５７－２５３４４号公報

特許文献１に記載されている離型剤では、レース用タイヤおよびスタッドレスタイヤのトレッド用ゴム組成物等の低粘度配合を用いるゴム組成物では離型性が不十分という問題がある。また、離型剤によるフィラー分散性の維持およびタイヤ性能の維持については考慮されていない。

本発明は、離型性能、耐摩耗性能およびウェットグリップ性能に優れたゴム組成物を提供することを目的とする。

所定の平均粒子径を有するステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを含有することで、ゴム組成物中のフィラー分散性が向上してゴム特性が向上することを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、ジエン系ゴムおよびブチル系ゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種を含むゴム成分、ならびに平均粒子径が５０μｍ以下のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを含有するゴム組成物に関する。

ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムの平均粒子径が２５μｍ以下であり、ゴム成分１００質量部に対し、ω－９脂肪酸アミドを０．１質量部以上含有することが好ましい。

ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムの透明融点が１４０～１８０℃であることが好ましい。

ゴム成分１００質量部に対し、粘着樹脂を０．１～１００質量部含有することが好ましい。

ゴム成分１００質量部に対し、オレイン酸アミドを０．１質量部以上含有することが好ましい。

タイヤ用ゴム組成物であることが好ましい。

ジエン系ゴムおよびブチル系ゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種を含むゴム成分、ならびに平均粒子径が５０μｍ以下のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを含有する本発明のゴム組成物は、離型性能、耐摩耗性能およびウェットグリップ性能に優れる。

本発明のゴム組成物は、ジエン系ゴムおよびブチル系ゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種を含むゴム成分、ならびに平均粒子径が５０μｍ以下のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを含有することを特徴とする。

所定の平均粒子径を有するステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを含有することで、ゴム組成物中のフィラー分散性が向上してゴム特性が向上し、その結果、離型性能、耐摩耗性能およびウェットグリップ性能が向上すると考えられる。脂肪酸金属塩のなかでも、ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムは、平均粒子径の調整が容易であり安価であること以外に、透明融点が１４０～１８０℃と高めであること、ゴム組成物の加硫反応に影響を及ぼさないこと、ブルームしないことから好ましい。

前記ジエン系ゴムとしては特に限定されず、天然ゴム（ＮＲ）およびポリイソプレンゴム（ＩＲ）を含むイソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン－ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、スチレン－イソプレン－ブタジエン共重合体ゴム（ＳＩＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。これらのゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、低燃費性能や耐摩耗性能、耐久性、ウェットグリップ性能のバランスの観点からＳＢＲおよびＢＲを含有することが好ましい。

スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）としては、特に限定されず、乳化重合ＳＢＲ（Ｅ－ＳＢＲ）、溶液重合ＳＢＲ（Ｓ－ＳＢＲ）等が挙げられ、油展されていても、油展されていなくてもよい。なかでも、グリップ性能の観点から、油展かつ高分子量のＳＢＲが好ましい。また、フィラーとの相互作用力を高めた末端変性Ｓ－ＳＢＲや、主鎖変性Ｓ－ＳＢＲも使用可能である。これらＳＢＲは、１種を用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

ＳＢＲのスチレン含量は、グリップ性能の観点から、１２質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、２５質量％以上がさらに好ましく、３０質量％以上が特に好ましい。また、スチレン含量が多すぎると、スチレン基が隣接し、ポリマーが硬くなりすぎ、架橋が不均一となりやすく、高温走行時のブロー性が悪化するおそれがあり、また、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなってしまい、走行中の安定したグリップ性能が良好に得られない傾向があることから、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましく、４０質量％以下がさらに好ましい。なお、本明細書において、ＳＢＲのスチレン含量は、¹Ｈ－ＮＭＲ測定により算出される。

ＳＢＲのビニル含量は、ゴム組成物の硬度（Ｈｓ）、グリップ性能の観点から１０％以上が好ましく、１５％以上がより好ましい。また、グリップ性能、ＥＢ（耐久性）、耐摩耗性能の観点から、９０％以下が好ましく、８０％以下がより好ましく、７０％以下がさらに好ましく、６０％以下が特に好ましい。なお、本明細書において、ＳＢＲのビニル含量（１，２－結合ブタジエン単位量）は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。

ＳＢＲはまた、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－７０℃以上であることが好ましく、－４０℃以上であることがより好ましい。該Ｔｇは、１０℃以下であることが好ましく、温帯冬期での脆化クラック防止の観点から５℃以下であることがより好ましい。なお、本明細書において、ＳＢＲのガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に従い、昇温速度１０℃／分の条件で示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行って測定される値である。

ＳＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）は、グリップ性能やブロー性の観点から、７０万以上が好ましく、９０万以上がより好ましく、１００万以上がさらに好ましい。また、ブロー性すなわちフィラー分散性、架橋均一性の観点から、重量平均分子量は２００万以下が好ましく、１８０万以下がより好ましい。なお、本明細書において、ＳＢＲの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ－８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ ＳＵＰＥＲＭＡＬＴＰＯＲＥ ＨＺ－Ｍ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めることができる。

ＳＢＲのゴム成分中の含有量は、十分なグリップ性能が得られるという理由から、４０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましい。レース用タイヤとする場合は、８０質量％以上が特に好ましく、グリップ性能の観点からは１００質量％が好ましい。なお、２種以上のＳＢＲを併用する場合は全ＳＢＲの合計含有量を、本発明のゴム成分中のＳＢＲの含有量とする。

ＢＲとしては、特に限定されず、例えば、日本ゼオン（株）製のＢＲ１２２０、宇部興産（株）製のＢＲ１３０Ｂ、ＢＲ１５０Ｂ等の高シス含有量のＢＲ、日本ゼオン（株）製のＢＲ１２５０Ｈ等の変性ＢＲ、宇部興産（株）製のＶＣＲ４１２、ＶＣＲ６１７等のシンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ、ランクセス（株）製のＢＵＮＡＣＢ２５等の希土類元素系触媒を用いて合成されるＢＲ等を使用できる。これらＢＲは、１種を用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。なかでも、低燃費性能、耐摩耗性能の観点から、希土類元素系触媒を用いて合成されるＢＲ（希土類系ＢＲ）が好ましい。

前記希土類系ＢＲは、希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムであり、シス含量が高く、かつビニル含量が低いという特徴を有している。希土類系ＢＲとしては、タイヤ製造において一般的なものを使用できる。

希土類系ＢＲの合成に使用される希土類元素系触媒としては、公知のものが使用でき、例えば、ランタン系列希土類元素化合物、有機アルミニウム化合物、アルミノキサン、ハロゲン含有化合物、必要に応じてルイス塩基を含む触媒等が挙げられる。これらのなかでも、ランタン系列希土類元素化合物としてネオジム（Ｎｄ）含有化合物を用いたＮｄ系触媒が特に好ましい。

ランタン系列希土類元素化合物としては、原子番号５７～７１の希土類金属のハロゲン化物、カルボン酸塩、アルコラート、チオアルコラート、アミド等が挙げられる。なかでも、前記Ｎｄ系触媒が、高シス含量、低ビニル含量のＢＲが得られる点で好ましい。

有機アルミニウム化合物としては、ＡｌＲ^aＲ^bＲ^c（式中、Ｒ^a、Ｒ^b、Ｒ^cは、同一若しくは異なって、水素または炭素数１～８の炭化水素基を表す。）で表されるものを使用できる。アルミノキサンとしては、鎖状アルミノキサン、環状アルミノキサンが挙げられる。ハロゲン含有化合物としては、ＡｌＸ_kＲ^d _3-k（式中、Ｘはハロゲン、Ｒ^dは炭素数１～２０のアルキル基、アリール基またはアラルキル基、ｋは１、１．５、２または３を表す。）で表されるハロゲン化アルミニウム：Ｍｅ₃ＳｒＣｌ、Ｍｅ₂ＳｒＣｌ₂、ＭｅＳｒＨＣｌ₂、ＭｅＳｒＣｌ₃等のストロンチウムハライド；四塩化ケイ素、四塩化錫、四塩化チタン等の金属ハロゲン化物が挙げられる。ルイス塩基は、ランタン系列希土類元素化合物を錯体化するのに用いられ、アセチルアセトン、ケトン、アルコール等が好適に用いられる。

希土類元素系触媒は、ブタジエンの重合の際に、有機溶媒（ｎ－ヘキサン、シクロヘキサン、ｎ－ヘプタン、トルエン、キシレン、ベンゼン等）に溶解した状態で用いても、シリカ、マグネシア、塩化マグネシウム等の適当な担体上に担持させて用いてもよい。重合条件としては、溶液重合または塊状重合のいずれでもよく、好ましい重合温度は－３０～１５０℃であり、重合圧力は他の条件に依存して任意に選択してもよい。

希土類系ＢＲのシス１，４結合含有率（シス含量）は、耐久性や耐摩耗性能の観点から、９０質量％以上が好ましく、９３質量％以上がより好ましく、９５質量％以上がより好ましい。

希土類系ＢＲのビニル含量は、耐久性や耐摩耗性能の観点から、１．８質量％以下が好ましく、１．５質量％以下がより好ましく、１．０質量％以下がさらに好ましく、０．８質量％以下が特に好ましい。なお、本明細書において、ＢＲのビニル含量（１，２－結合ブタジエン単位量）およびシス含量（シス１，４結合含有率）は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。

ＢＲを含有する場合の、ゴム成分中のＢＲの含有量は、耐摩耗性能、グリップ性能、低燃費性能の観点から、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、２０質量％以上がさらに好ましい。また該含有量は、耐摩耗性能、グリップ性能、低燃費性能の観点から、７０質量％以下が好ましく、６０質量％以下がより好ましく、グリップ性能が求められるタイヤでは４０質量％以下が好ましい。

ブチル系ゴムとしては、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、パラメチルスチレン含有ブチルゴム等が挙げられる。ブチルゴム（ＩＩＲ）は、いわゆるレギュラーブチルゴムとして知られる非ハロゲン化ブチルゴムや再生ブチル系ゴムをいう。ＩＩＲとしては、通常、タイヤ工業で使用されるものをいずれも好適に使用することができる。

前記ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ－ＩＩＲ）とは、レギュラーブチルゴムの分子内にハロゲンを導入したものである。当該ハロゲン化ブチルゴムとしては、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ－ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ－ＩＩＲ）等を使用することができる。

ブチル系ゴムのゴム成分１００質量％中の含有量は、加硫ブラダーとして十分な耐久性が得られるという理由から、８０質量％以上であり、８５質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましい。また、ブチル系ゴムの含有量は、耐久性の観点から１００質量％が好ましいが、他のゴム成分による架橋効果という観点からは９８質量％以下が好ましく、９６質量％以下がより好ましい。なお、２種以上のブチル系ゴムを含有する場合の含有量は、２種以上のブチル系ゴムの合計量とする。

ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムの平均粒子径は、５０μｍ以下であり、４０μｍ以下が好ましく、２５μｍ以下がより好ましい。平均粒子径が５０μｍを超える場合は、本発明の効果が得られ難くなる。また、平均粒子径の下限は特に限定されないが、コストが高くなるという理由から、１μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましい。なお、本明細書におけるステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムの平均粒子径は、数平均粒子径であり、透過型電子顕微鏡により測定された値である。

ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムの透明融点は、混練りの際に溶解せず、原型を保つ可能性が高く、混練効率およびフィラー分散性を向上させるという理由から、１４０℃以上が好ましく、１５０℃以上がより好ましい。また、透明融点は、加硫により溶解し、耐摩耗性の悪化の原因とならないという理由から、１８０℃以下が好ましく、１６５℃以下がより好ましい。なお、本明細書におけるステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムの透明融点はＪＩＳ Ｋ ００６４：１９９２「化学製品の融点及び溶融範囲測定方法」に従って測定される値である。

ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムの形状として、板状、ブロック状、粒状等が挙げられる。なかでも、本発明の効果がより得られるという理由から、ブロック状が好ましい。

ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムのゴム成分１００質量部に対する含有量は、発明の効果が十分に得られるという理由から、０．０５質量部以上が好ましく、０．３質量部以上がより好ましく、０．５質量部以上がさらに好ましい。また、含有量と効果のバランスの観点から、５質量部以下が好ましく、３質量部以下がより好ましい。

ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムは、ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムとω－９脂肪酸アミドとの混合物として含有することが好ましい。樹脂を所定量含有する未加硫ゴム組成物は低粘度となるが、ω－９脂肪酸アミドが設備の金属表面で薄いアミド結合膜を形成し、樹脂が金属表面と強く結合することを抑制しているため、混練機や加硫金型等の設備への過密着が抑えられると考えられる。ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムとω－９脂肪酸アミドとの混合物として含有することにより、物理的離型性が向上し、物理的離型性とアミド結合膜による離型性とが相乗作用するため、本発明の効果がより発揮されると考えられる。ω－９脂肪酸アミドは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

「ω－９脂肪酸」は、カルボン酸末端から９番目に二重結合を持つ脂肪酸を意味する。
好ましくは、炭素数が１８～２４のω－９脂肪酸である。また「ω－９脂肪酸アミド」は、ω－９脂肪酸のヒドロキシ基がアミノ基に置換された化合物を意味する。

ω－９脂肪酸アミドの具体例としては、例えば、オレイン酸アミド、エイコセン酸アミド、ミード酸アミド、エルカ酸アミド、ネルボン酸アミドが挙げられ、オレイン酸アミドおよびエルカ酸アミドが好ましく、オレイン酸アミドがより好ましい。

本実施形態に係るω－９脂肪酸アミドは、市販の離型剤（ストラクトール社製のＷＢ１６等）に含まれる脂肪酸モノエタノールアミドおよび脂肪酸モノエタノールアミドのエステルとは化学構造が異なり、ＳＰ値の観点で優れたものである。具体的には、本実施形態に係るω－９脂肪酸アミド（例えば、オレイン酸アミドのＳＰ値は１０．２）は、タイヤ分野のゴム組成物に常用される樹脂（一般的にＳＰ値が８～１１（例えば、テルペン系樹脂のＳＰ値は約８．３付近、フェノール系樹脂のＳＰ値は約１０．５付近））とＳＰ値が近いことから樹脂との相溶性に優れており、かつ、タイヤ分野のゴム組成物に常用されるゴム成分（一般的にＳＰ値が７．８～９（例えば、ブチルゴムのＳＰ値は約７．８付近））と適度にＳＰ値に差があり（ＳＰ値の差は約２．４程度）、その結果ブリードしやすくなり、離型性を発揮する。

ω－９脂肪酸アミドを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、離型性の観点から、０．１質量部以上が好ましく、０．２質量部以上がより好ましく、０．３質量部以上がさらに好ましい。また、ω－９脂肪酸アミドの含有量は、ゴム組成物の硬度（Ｈｓ）の観点から、１０質量部以下が好ましく、８質量部以下がより好ましく、５質量部以下がさらに好ましい。

ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムとω－９脂肪酸アミドとの混合物は、常温での単純混合物であっても溶融混合物であってもよいが、ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムが、ゴム成分に溶解せずに異物として物理的な離型性を発揮させるため、単純混合物が好ましい。

溶融混合物は、例えばω－９脂肪酸アミドとステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムとを混合しながら、両化合物が溶融する温度まで加熱することで調製することができる。この混合方法としては、特に限定されないが、例えばシリコンオイルバス中で加温しながらスターラー撹拌する方法が挙げられる。

ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムとω－９脂肪酸アミドとの混合物の総量は、発明の効果が十分に得られるという理由から、ゴム成分１００質量部に対して０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましく、２質量部以上がさらに好ましい。また前記の混合物の総量は、１５質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、５質量部以下がさらに好ましい。

また、前記の混合物の総量中において、２０～８０質量％のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウム、並びに２０～８０質量％のω－９脂肪酸アミドを含むことが好ましく；２５～７５質量％のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウム、並びにω－９脂肪酸アミドを含むことがより好ましく；４０～６０質量％のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウム、並びにω－９脂肪酸アミドを含むことがさらに好ましい。

本実施形態のゴム組成物は、前記成分以外の配合剤を含有することができる。例えば、粘着樹脂等の樹脂成分、プロセスオイル、液状ポリマー、補強用充填剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤、加工助剤、ワックス、加硫剤、加硫促進剤等を適宜含有することができる。

粘着樹脂には、ゴム加工中およびゴム貼り合わせ時の粘着性を付与する目的のもの、ならびに加硫後、タイヤ走行中の路面との粘着グリップ性を向上させる目的のものがある。粘着樹脂は、通常、ゴム成分と相溶または少なくとも半相溶となる特性が好ましく、数百～数万の分子量を有するオリゴマーである。粘着樹脂としては、例えば、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂（ＤＣＰＤ樹脂）等が挙げられる。フェノール系樹脂としては例えばコレシン（ＢＡＳＦ社製）、タッキロール（田岡化学工業（株）製）等が挙げられる。クマロンインデン樹脂としては例えばエスクロン（新日鉄住金化学（株）製）、ネオポリマー（ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製）等が挙げられる。スチレン樹脂としては例えばＳｙｌｖａｔｒａｘｘ ４４０１（Ａｒｉｚｏｎａ ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）等が挙げられる。テルペン系樹脂としては例えばＴＲ７１２５（Ａｒｉｚｏｎａ ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）、ＴＯ１２５（ヤスハラケミカル（株）製）、Ｍ１２５（ヤスハラケミカル（株）製）等が挙げられる。これらの粘着樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、グリップ性能に優れるという理由から、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、スチレン樹脂、およびアクリル樹脂を用いることが好ましく、テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、およびスチレン樹脂がより好ましく、芳香族テルペン樹脂、ロジンエステル樹脂、およびαメチルスチレン樹脂がさらに好ましい。

粘着樹脂の軟化点は、グリップ性能の観点から０℃以上が好ましい。また、粘着樹脂の軟化点は、１７０℃以下が好ましく、１６０℃以下がより好ましく、１４５℃以下がより好ましく、１３０℃以下がさらに好ましい。本発明における樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６２２０－１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。

粘着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ゴム成分との相溶性の観点から、－３５℃以上が好ましく、３０℃以上がより好ましい。また、粘着樹脂のＴｇは、ゴム成分との相溶性の観点から、１１０℃以下が好ましく、１００℃以下がより好ましい。

粘着樹脂を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、耐摩耗性能およびウェットグリップ性能の観点から、０．１質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、２．０質量部以上がさらに好ましい。また、粘着樹脂の含有量は、ウェットグリップ性能の観点から、１００質量部以下が好ましく、８０質量部以下がより好ましく、７０質量部以下がさらに好ましい。

前記プロセスオイルおよび液状ポリマーとしては特に限定されず、タイヤ等のゴム製品に使用されているプロセスオイルおよび液状ポリマーを含有することができる。プロセスオイルおよび液状ポリマーの少なくとも１種を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、低粘度配合となり過密着が発生しやすくなるため本発明の効果がより発揮されるという理由から、９質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましい。また。当該樹脂の含有量は、耐摩耗性能とグリップ性能の両立という観点から、１００質量部以下が好ましく、９０質量部以下がより好ましい。

軟化点が１３０℃以下の粘着樹脂、プロセスオイル、および液状ポリマーの合計含有量は、低粘度配合となり過密着が発生しやすくなるため本発明の効果がより発揮されるという理由から、２０質量部以上が好ましく、２２質量部以上がより好ましい。また。当該合計含有量は、耐摩耗性能とグリップ性能の両立という観点から、１００質量部以下が好ましく、９０質量部以下がより好ましい。

前記補強用充填剤としては特に限定されず、白色充填剤やカーボンブラックが挙げられる。

前記白色充填剤としては、水酸化アルミニウム、アルミナ（酸化アルミニウム）、炭酸カルシウム、タルク、ハードクレー等が挙げられ、これらの白色充填剤を単独で用いることも、２種以上を組み合わせて用いることもできる。耐摩耗性能、耐久性、ウェットグリップ性能および低燃費性能に優れるという理由から、シリカおよび水酸化アルミニウムの少なくとも１種を含有することが好ましい。

シリカのＢＥＴ比表面積は、耐摩耗性能、ウェットグリップ性能および加工性の観点から、７０～３００ｍ²／ｇが好ましく、８０～２８０ｍ²／ｇがより好ましく、９０～２５０ｍ²／ｇがさらに好ましい。なお、本明細書におけるシリカのＮ₂ＳＡは、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７－８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

シリカを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、ウェットグリップ性能の観点から、４０質量部以上が好ましく、５０質量部以上がより好ましい。また、シリカの含有量は、加硫後の冷却に伴うシュリンクを抑制する、破断抗力（ＴＢ）を確保するという理由から、１５０質量部以下が好ましく、１４０質量部以下がより好ましい。

シリカは、シランカップリング剤と併用することが好ましい。シランカップリング剤としては、ゴム工業において、従来からシリカと併用される任意のシランカップリング剤を使用することができ、例えば、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド等のスルフィド系、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製のＮＸＴ－Ｚ１００、ＮＸＴ－Ｚ４５、ＮＸＴ等のメルカプト系（メルカプト基を有するシランカップリング剤）、ビニルトリエトキシシラン等のビニル系、３－アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノ系、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等のグリシドキシ系、３－ニトロプロピルトリメトキシシラン等のニトロ系、３－クロロプロピルトリメトキシシラン等のクロロ系等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

シランカップリング剤を含有する場合のシリカ１００質量部に対する含有量は、十分なフィラー分散性の改善効果や、粘度低減等の効果が得られるという理由から、４．０質量部以上であることが好ましく、６．０質量部以上であることがより好ましい。また、十分なカップリング効果、シリカ分散効果が得られず、補強性が低下するという理由から、シランカップリング剤の含有量は、１２質量部以下であることが好ましく、１０質量部以下であることがより好ましい。

水酸化アルミニウムのＢＥＴ比表面積は、ウェットグリップ性能の観点から、５ｍ²／ｇ以上が好ましく、１０ｍ²／ｇ以上が好ましく、１２ｍ²／ｇ以上がより好ましい。また、水酸化アルミニウムのＢＥＴ比表面積は、水酸化アルミニウムの分散性、再凝集防止、耐摩耗性能の観点から、５０ｍ²／ｇ以下が好ましく、４５ｍ²／ｇ以下がより好ましく、４０ｍ²／ｇ以下がさらに好ましい。なお、本明細書における水酸化アルミニウムのＢＥＴ比表面積は、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７－８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

水酸化アルミニウムの平均粒子径（Ｄ５０）は、水酸化アルミニウムの分散性、再凝集防止、耐摩耗性能の観点から、０．１μｍ以上が好ましく、０．２μｍ以上がより好ましく、０．３μｍ以上がさらに好ましい。また、水酸化アルミニウムの平均粒子径（Ｄ５０）は、耐摩耗性能の観点から、３．０μｍ以下が好ましく、２．０μｍがより好ましい。なお、本明細書における平均粒子径（Ｄ５０）とは、粒子径分布測定装置により求めた粒子径分布曲線の積算質量値５０％の粒子径である。

水酸化アルミニウムを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、グリップ性能の観点から、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましく、５質量部以上がさらに好ましい。また、水酸化アルミニウムの含有量は、耐摩耗性能の観点から、５０質量部以下が好ましく、４５質量部以下がより好ましく、４０質量部以下がさらに好ましい。

前記カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、グリップ性能および耐摩耗性能の観点から、８０ｍ²／ｇ以上であり、１００ｍ²／ｇ以上が好ましく、１４０ｍ²／ｇ以上がより好ましく、１５１ｍ²／ｇ以上がさらに好ましく、１９５ｍ²／ｇ以上が特に好ましい。また、Ｎ₂ＳＡは、良好なフィラー分散性を確保するという観点から、６００ｍ²／ｇ以下が好ましく、５００ｍ²／ｇ以下がより好ましく、４００ｍ²／ｇ以下が更に好ましい。なお、カーボンブラックのＮ₂ＳＡは、ＪＩＳ Ｋ ６２１７－２：２００１に準拠してＢＥＴ法で求められる。

カーボンブラックのゴム成分１００質量部に対する含有量は、紫外線クラック防止性能を確保するという理由から３質量部以上である。好ましいカーボンブラックの含有量は、使用されるタイヤ部材や、タイヤに期待されるグリップ性能、耐摩耗性能、低燃費性能により異なる。汎用タイヤのトレッド部等、シリカによりウェットグリップ性能を確保するタイヤの場合は、ゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量は５～３０質量部が好ましい。また、レース用タイヤのトレッド部等、カーボンブラックによりドライグリップ性能や耐摩耗性能を確保するタイヤの場合は、ゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量は、４０～１４０質量部が好ましい。

補強用充填剤全体のゴム成分１００質量部に対する含有量は、ウェットグリップ性能の観点から、５０質量部以上が好ましく、７０質量部以上がより好ましく、９０質量部以上がさらに好ましい。また、シリカの分散性の観点や加工性の観点からは、１５０質量部以下が好ましく、１４０質量部以下がより好ましく、１３０質量部以下がさらに好ましい。

シリカによりウェットグリップ性能を確保するタイヤの場合、補強用充填剤中におけるシリカの含有量は、５０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量部以上がさらに好ましい。

老化防止剤としては、耐熱性老化防止剤、耐候性老化防止剤等でゴム組成物に通常使用されるものであれば特に限定されないが、例えば、ナフチルアミン系（フェニル－α－ナフチルアミン等）、ジフェニルアミン系（オクチル化ジフェニルアミン、４，４’－ビス（α，α’－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン等）、ｐ－フェニレンジアミン系（Ｎ－イソプロピル－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ジ－２－ナフチル－ｐ－フェニレンジアミン等）等のアミン系老化防止剤；２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンの重合物等のキノリン系老化防止剤；モノフェノール系（２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、スチレン化フェノール等）、ビス、トリス、ポリフェノール系（テトラキス－［メチレン－３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等）等のフェノール系老化防止剤が挙げられる。なかでも、耐オゾン性に優れるという理由から、アミン系老化防止剤が好ましく、ｐ－フェニレンジアミン系老化防止剤が特に好ましい。

老化防止剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、耐オゾン性および耐亀裂性の観点から０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましい。また、老化防止剤の含有量は、変色防止の観点から１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

加工助剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩等が挙げられる。具体的には、例えば、ストラクトール社製のＥＦ４４、ＷＢ１６等の脂肪酸石鹸系加工助剤が挙げられる。加工助剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．１質量部以上であるのが好ましく、５質量部以下、特に３質量部以下であるのが好ましい。

ステアリン酸を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加硫速度の観点から、０．２質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、加工性の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

酸化亜鉛を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加硫速度の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、耐摩耗性能の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

ワックスを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、ゴムの耐候性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、ブルームによるタイヤの白色化の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄等の硫黄が挙げられる。加硫剤の含有量は本発明の効果が損なわれない限り特に限定されず、通常のゴム組成物における含有量とすることができる。

硫黄以外の加硫剤としては、例えば、田岡化学工業（株）製のタッキロールＶ２００、フレキシス社製のＤＵＲＡＬＩＮＫ ＨＴＳ（１，６－ヘキサメチレン－ジチオ硫酸ナトリウム・二水和物）、ランクセス社製のＫＡ９１８８（１，６－ビス（Ｎ，Ｎ’－ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ヘキサン）等の硫黄原子を含む加硫剤や、ジクミルパーオキサイド等の有機過酸化物等が挙げられる。

加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド－アミン系若しくはアルデヒド－アンモニア系、イミダゾリン系、又はキサンテート系加硫促進剤等が挙げられる。これら加硫促進剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、スルフェンアミド系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、およびグアニジン系加硫促進剤が好ましく、スルフェンアミド系加硫促進剤がより好ましい。

スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）等が挙げられる。なかでも、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、およびＮ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）が好ましい。

チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２－メルカプトベンゾチアゾール、２－メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド等が挙げられる。なかでも、２－メルカプトベンゾチアゾールが好ましい。

グアニジン系加硫促進剤としては、例えば、１，３－ジフェニルグアニジン、１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジン、１－ｏ－トリルビグアニド、ジカテコールボレートのジ－ｏ－トリルグアニジン塩、１，３－ジ－ｏ－クメニルグアニジン、１，３－ジ－ｏ－ビフェニルグアニジン、１，３－ジ－ｏ－クメニル－２－プロピオニルグアニジン等が挙げられる。なかでも、１，３－ジフェニルグアニジンが好ましい。

加硫促進剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、十分な加硫速度を確保するという観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上が好ましい。また、加硫促進剤の含有量は、ブルーミングを抑制するという観点から、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

本実施形態のゴム組成物は、一般的な方法で製造できる。例えば、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロール等の一般的なゴム工業で使用される公知の混練機で、前記各成分のうち、架橋剤および加硫促進剤以外の成分を混練りし（ベース練り工程）、その後、架橋剤および加硫促進剤を加えてさらに混練りし（仕上げ練り工程）、加硫する方法等により製造できる。

本実施形態のゴム組成物は、タイヤのトレッド、アンダートレッド、カーカス、サイドウォール、ビード等のタイヤ部材をはじめ、加硫ブラダー、防振ゴム、ベルト、ホース、その他のゴム製工業製品等にも用いることができる。特に、ウェットグリップ性能および耐摩耗性能に優れることから、本実施形態のゴム組成物で構成されるトレッドを有するタイヤとすることが好ましく、レース用タイヤまたはスタッドレスタイヤとすることがより好ましい。

本実施形態のゴム組成物を用いたタイヤは、前記ゴム組成物を用いて、通常の方法により製造できる。すなわち、ジエン系ゴム成分に対して前記の配合剤を必要に応じて配合した前記ゴム組成物を、トレッド等の形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、通常の方法にて成型することにより、未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、タイヤを製造することができる。

以上のように、本実施形態においては、例えば以下の〔１〕～〔８〕等を提供する。

〔１〕ジエン系ゴムおよびブチル系ゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種を含むゴム成分、ならびに平均粒子径が５０μｍ以下のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを含有するゴム組成物。

〔２〕ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムの平均粒子径が２５μｍ以下であり、ゴム成分１００質量部に対し、ω－９脂肪酸アミドを０．１質量部以上含有する〔１〕記載のゴム組成物。

〔３〕ゴム成分１００質量部に対し、平均粒子径が２５μｍ以下のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを０．０５質量部以上含有する〔１〕または〔２〕に記載のゴム組成物。

〔４〕平均粒子径が２５μｍ以下のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを、平均粒子径が２５μｍ以下の２０～８０質量％のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウム、並びに２０～８０質量％のω－９脂肪酸アミドを含む混合物として含有し、前記混合物の総量が、ゴム成分１００質量部に対して０．５～１５質量部である〔１〕～〔３〕のいずれかに記載のゴム組成物。

〔５〕ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムの透明融点が１４０～１８０℃である〔１〕～〔４〕のいずれかに記載のゴム組成物。

〔６〕ゴム成分１００質量部に対し、粘着樹脂を０．１～１００質量部含有する〔１〕～〔５〕のいずれかに記載のゴム組成物。

〔７〕ゴム成分１００質量部に対し、オレイン酸アミドを０．１質量部以上含有する〔１〕～〔６〕のいずれかに記載のゴム組成物。

〔８〕〔１〕～〔７〕のいずれかに記載のゴム組成物により構成されたタイヤ部材を有するタイヤ。

実施例に基づいて本発明を具体的に説明するが、本発明は、これらのみに限定して解釈されるものではない。

実施例および比較例で使用した各種薬品について説明する。
ＳＢＲ１：日本ゼオン（株）製のＮ９５４８（油展３７．５部、スチレン量：３５質量％、ビニル含量：１８％、Ｔｇ：－４０℃、重量平均分子量：１０９万）
ＳＢＲ２：日本ゼオン（株）製のＮＳ６１２（非油展、スチレン量：１５質量％、ビニル含量：３０％、Ｔｇ：－６５℃、重量平均分子量：７８万）
ＢＲ：ランクセス（株）製のＣＢ２５（Ｎｄ系触媒を用いて合成したハイシスＢＲ、Ｔｇ：－１１０℃）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０（Ｎ₂ＳＡ：１１４ｍ²／ｇ）
シリカ：エボニックデグサ社製のＵＬＴＲＡＳＩＬ ＶＮ３（Ｎ₂ＳＡ：１７５ｍ²／ｇ）
シランカップリング剤：エボニックデグサ社製のＳｉ７５（ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド）
粘着樹脂１：Ａｒｉｚｏｎａ ｃｈｅｍｉｃａｌ社製のＳｙｌｖａｔｒａｘｘ４４０１（αメチルスチレン樹脂、軟化点：８５℃、Ｔｇ：４３℃）
粘着樹脂２：ヤスハラケミカル（株）製のＹＳレジンＴＯ１２５（芳香族テルペン樹脂、軟化点：１２５℃、Ｔｇ：６４℃）
プロセスオイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ－２４
ステアリン酸カルシウム１：平均粒子径５００μｍ、透明融点：１５５℃、Ｃａ（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ）₂
ステアリン酸カルシウム２：平均粒子径３８０μｍ、透明融点：１５５℃、Ｃａ（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ）₂
ステアリン酸カルシウム３：平均粒子径１１０μｍ、透明融点：１５５℃、Ｃａ（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ）₂
ステアリン酸カルシウム４：平均粒子径２０μｍ、透明融点：１５５℃、Ｃａ（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ）₂
ステアリン酸カルシウム５：平均粒子径２μｍ、透明融点：１５５℃、Ｃａ（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ）₂
ステアリン酸アルミニウム：平均粒子径２０μｍ、透明融点：１５７℃、Ａｌ（ＯＨ）₂Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ
ステアリン酸亜鉛：平均粒子径２０μｍ、透明融点：１２０℃、Ｚｎ（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ）₂
オレイン酸亜鉛：平均粒子径２０μｍ、透明融点：８７℃
オレイン酸アミド：日油（株）製のアルフローＥ－１０
エルカ酸アミド：日油（株）製のアルフローＰ－１０
ステアリン酸アミド：日油（株）製のアルフローＳ－１０
エチレンビス－オレイン酸アミド：日油（株）製のアルフローＡＤ－２８１Ｆ
ラウリン酸アミド：日油（株）製の試作品
エチレンビス－ステアリン酸アミド：日油（株）製のアルフローＨ－５０Ｌ
離型剤：ストラクトール社製のＷＢ１６（脂肪酸カルシウム塩、脂肪酸モノエタノールアミドおよび脂肪酸モノエタノールアミドのエステルとの混合物、融点：９９℃）
脂肪酸亜鉛石けん：ストラクトール社製のＥＦ４４（脂肪酸亜鉛、融点：１０１℃）
ステアリン酸：日油（株）製の椿
老化防止剤１：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（６ＰＰＤ、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン）
老化防止剤２：大内新興化学工業（株）製のノクラック２２４（ＴＭＱ、２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体）
ワックス：日本精蝋（株）製のオゾエース３５５
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
硫黄：細井化学工業（株）製のＨＫ－２００－５（オイル分５質量％）
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ－Ｇ（ＴＢＢＳ、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（ＤＰＧ、１，３－ジフェニルグアニジン）

実施例および比較例
まず、表１～３に示す配合処方にしたがい、脂肪酸金属塩と脂肪酸アミドとを常温にて混合し、脂肪酸金属塩と脂肪酸アミドの単純混合物を調製した。次に、前記の混合物および表１～３に示す他の配合処方にしたがい、１．７Ｌの密閉型バンバリーミキサーを用いて、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を排出温度１６０℃で５分間混練りし、混練物を得た。さらに、得られた混練物を前記バンバリーミキサーにより、排出温度１５０℃で４分間、再度混練りした（リミル）。次に、２軸オープンロールを用いて、得られた混練物に硫黄および加硫促進剤を添加し、４分間、１０５℃になるまで練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で１２分間プレス加硫することで、試験用ゴム組成物を作製した。

また、未加硫ゴム組成物を所定の形状の口金を備えた押し出し機でトレッドの形状に押し出し成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを形成し、プレス加硫することにより、試験用タイヤを製造した。得られた未加硫ゴム組成物、試験用ゴム組成物および試験用タイヤについて下記の評価を行った。結果を表１～３に示す。

離型性指数
１．７Ｌバンバリーミキサーにおける混練時の、未加硫ゴム組成物とローター金属およびミキサー内壁との密着程度を目視および引き剥がし作業時間により評価した。結果は比較例１の離型性を１００として指数表示した。離型性指数が大きいほど離型性に優れることを示す。なお、１０５以上を性能目標値とする。

耐摩耗性能指数
各試験用タイヤを試験用実車（国産ＦＦ車、排気量：２０００ｃｃ）の全輪に装着し、ドライアスファルト路面上を８０００ｋｍ走行させ、タイヤトレッド部の溝深さを測定し、タイヤトレッド部の溝深さが１ｍｍ減少するときの走行距離を算出した。下記の式により比較例１を１００として指数表示した。指数が大きいほど耐摩耗性に優れることを示す。なお、１００以上を性能目標値とする。
（耐摩耗性能指数）＝
（各試験用タイヤのタイヤ溝が１ｍｍ減るときの走行距離）／（比較例１のタイヤ溝が１ｍｍ減るときの走行距離）×１００

ウェットグリップ性能指数
各試験用タイヤを試験用実車（国産ＦＦ車、排気量：２０００ｃｃ）の全輪に装着し、湿潤路面において初速度１００ｋｍ／ｈからの制動距離を測定した。下記の式により比較例１を１００として指数表示した。指数が大きいほど、ウェットグリップ性能に優れることを示す。なお、１００以上を最低目標値とし、１０５以上がより好ましい。
（ウェットグリップ性能指数）＝
（比較例１のタイヤの制動距離）／（各試験用タイヤの制動距離）×１００

表１～３の結果より、ジエン系ゴムおよびブチル系ゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種を含むゴム成分、ならびに平均粒子径が５０μｍ以下のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを含有する本発明のゴム組成物が、離型性能、耐摩耗性能およびウェットグリップ性能に優れることがわかる。

Claims (6)

1. ジエン系ゴムおよびブチル系ゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種を含むゴム成分１００質量部に対し、
   平均粒子径が２～２５μｍのステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを０．０５～５質量部、およびω－９脂肪酸アミドを０．１～１０質量部含有するゴム組成物。
2. 平均粒子径が２～２５μｍのステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムを、平均粒子径が２～２５μｍの２０～８０質量％のステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウム、並びに２０～８０質量％のω－９脂肪酸アミドを含む混合物として含有し、
   前記混合物の総量が、ゴム成分１００質量部に対して０．５～１５質量部である請求項１記載のゴム組成物。
3. ステアリン酸カルシウムおよび／またはステアリン酸アルミニウムの透明融点が１４０～１８０℃である請求項１または２に記載のゴム組成物。
4. ゴム成分１００質量部に対し、粘着樹脂を０．１～１００質量部含有する請求項１～３のいずれか１項に記載のゴム組成物。
5. ゴム成分１００質量部に対し、オレイン酸アミドを０．１～１０質量部含有する請求項１～４のいずれか１項に記載のゴム組成物。
6. 請求項１～５のいずれか１項に記載のゴム組成物により構成されたタイヤ部材を有するタイヤ。