JP7020587B2 - リンク部品の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

この発明は、リンク部品の製造方法及び製造装置に関する。
本願は、２０１９年４月１５日に、日本国に出願された特願２０１９－０７７１５７号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

周知のように、複数の対象物間を連結する構造部品として、その端部や中間位置に結合部が形成されたリンク部品がある。リンク部品は、例えば、建築構造用や自動車のサスペンション用など、種々の用途に用いられている。

例えば、自動車のサスペンション装置においては、ロアリンク、アッパーリンク、ラテラルリンク等のサスペンションリンクが用いられている。これらリンク部品は、他の構造部品と結合するための軸体を通す連結穴を有する。リンク部品の製造方法は、大きく分けて２通りがある。
そのうちの一つは、中空素管を成形加工して製品形状を得た後、ピアッシング加工により下穴を開ける方法である。この場合、下穴をそのまま前記連結穴として用いる場合もあるし、または、下穴にさらにバーリング加工を加えて前記連結穴とする場合もある。同製造方法でバーリング加工を行う場合、フロードリル等を用いた特殊な加工が必要となる。
そこで、他の製造方法として、平板素材に対して先に前記連結穴を形成しておき、その後に成形加工を加えて中空管状に成形し、製品形状を得る方法がある。この製造方法では、前記連結穴を平板素材の時点で形成するため、バーリング加工をする場合も特殊な加工を必要としない。

平板素材よりリンク部品を得る製造方法の一例が、特許文献１に開示されている。
この製造方法は、
（１）他部材連結部ＡＢに対応した一対の第１板材部分ＰＡ１と、この第１板材部分ＰＡ１に一体に連続しアーム本体ＡＭに対応する第２板材部分ＰＡ２とを少なくとも含む板材としてのワークＰを得る第１工程と、
（２）ワークＰの各々の第１板材部分ＰＡ１にバーリング加工により円筒状のブッシュ保持部Ｈを成形する第２工程と、
（３）ワークＰの第２板材部分ＰＡ２に対して、該第２板材部分ＰＡ２の幅方向中央部を基点としてその両側部分を筒状に巻くようにプレス成形することで、背板部１及び一対の巻き曲げ部２，３を一体に有したアーム本体ＡＭを成形すると共に、両巻き曲げ部２，３の、ブッシュ保持部Ｈ側の端縁２ｅ，３ｅの各一部に形成した円弧面２ｒ，３ｒと、巻き曲げ部２に一体の重合接続片２ｓの側縁に形成した円弧面２ｓｒとを、ブッシュ保持部Ｈのアーム本体ＡＭ側の外周面Ｈｒに突き合わせる第３工程と、
（４）一対の巻き曲げ部２，３及び重合接続片２ｓの前記円弧面２ｒ，３ｒ，２ｓｒと、ブッシュ保持部Ｈのアーム本体ＡＭ側の外周面Ｈｒとの間を溶接ｗ１すると共に、重合接続部２を他方の巻き曲げ部３の外面に溶接ｗ２する第４工程と
を少なくとも含み、これら第１～第４工程が順次実行される。

特許文献１によれば、上記製造法により、筒状の中空アーム本体ＡＭの両端部ＡＭｅに、円筒状ブッシュ保持部Ｈを有する他部材連結部ＡＢを一体化してなる高強度・高剛性のアッパアームＡを、ワークＰの個々の被成形領域Ｒ１～Ｒｎに対するバーリング加工とプレス成形（曲げ加工）とを組み合わせることで極めて低コストで製造することができ、またそのアッパアームＡがワンピース構造となるため部品管理を簡便化できる、とされている。

日本国特開２０１０－１２６０９５号公報

上記従来の製造法では、第２工程で円筒状ブッシュ保持部Ｈを形成した後、第３工程のプレス成形や第４工程の溶接が行われる。しかしながら、これら後工程の加工が円筒状ブッシュ保持部Ｈの寸法精度に与える影響については全く考慮されていない。すなわち、前記連結穴の形成に続く後加工が連結穴の寸法精度に影響しないことを前提としている。しかしながら、このような前提は実用化に際しての課題を残す。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、高い寸法精度の連結穴を有するリンク部品が得られる、リンク部品の製造方法及び製造装置の提供を目的とする。

上記課題を解決して係る目的を達成するために、本発明は以下の態様を採用している。
（１）本発明の一態様に係るリンク部品の製造方法は、少なくとも一端部にそれぞれ下穴を有しかつ互いに対向配置された第１側壁及び第２側壁と、前記第１側壁の一方の側縁及び前記第２側壁の一方の側縁間を繋ぐ連結壁と、を有する一方向に沿って長い中間部品より、連結穴を有し前記一方向に沿った一方側に設けられた一端部と、前記一方向に沿った他方側に設けられた他端部とを備えたリンク部品を製造する方法であって、前記下穴に、芯金を入れる補強工程と；前記補強工程よりも後に、前記第１側壁の他方の側縁と前記第２側壁の他方の側縁とを互いに当接させるように、前記第１側壁及び前記第２側壁をＯ曲げするＯ曲げ工程と；を有する。
上記（１）に記載の態様によれば、Ｏ曲げ工程で第１側壁及び第２側壁に外力を与えても、その前に、芯金によって下穴がその内方より予め補強されているので、下穴の変形が効果的に抑えられる。なお、芯金を下穴に入れる形態としては、「挿入」と「圧入」がある。本願明細書において「挿入」とは、下穴の内形あるいは内径を、芯金を入れることによって元の寸法以上に大きくしない、芯金の入れ方を言う。一方、本願明細書において「圧入」とは、下穴の内形あるいは内径を、芯金を入れることによって元の寸法を超えて大きくする、芯金の入れ方を言う。ここで、挿入または圧入は、下穴の内形あるいは内径に対する、芯金の外形あるいは外径の大小関係を設定することによって決まる。
補強工程で、芯金を例えば「圧入」した場合には、芯金によって下穴の縁部に沿った引っ張り力が下穴に加わる。この引っ張り力によって下穴がその内方より予め補強されているので、下穴の変形がより効果的に抑えられる。例えば下穴が円形の場合には、前記引っ張り力は下穴に加わるフープ力となる。
なお、下穴の形状は、円形のみに限らず、非円形であってもよい。さらに、下穴としては、完全に閉じた周面により囲まれて形成されたもののみに限らず、その一部分が開放されていてもよい。よって、下穴は、例えば、開放された半円形であってもよい。下穴が半円形の場合も、芯金によって下穴がその内方より予め補強されるので、下穴の変形が効果的に抑えられる。さらに、補強工程で芯金を例えば「圧入」した場合には、芯金によって半円形の下穴の縁部に沿った引っ張り力が下穴に加わる。この引っ張り力によって下穴がその内方より予め補強されるので、後加工における下穴の変形が効果的に抑えられる。
また、下穴が円形の場合、芯金は、リング形状の治具でもよいし、中実円柱状の治具であってもよい。芯金は一体物が基本であるが、一対に分かれていてもよい。
また、下穴は、第１側壁及び第２側壁の両方に形成されていてもよいし、あるいは片方のみに形成されていてもよい。

（２）上記（１）に記載の態様において、前記補強工程よりも後でかつ前記Ｏ曲げ工程よりも前に、前記中間部品の前記連結壁の内面と、前記芯金の外周面との双方に外力を同時に加えることで、前記第１側壁を対向視したときに前記連結壁が凹状をなすように、前記中間部品を軸曲げする軸曲げ工程をさらに有してもよい。
上記（２）に記載の態様の場合、連結壁と芯金の両方に対して外力を同時に加えるので、連結壁の軸曲げ変形に遅れることなく芯金が追従していく。そのため、連結壁と一体をなす第１側壁及び第２側壁の変形に対しても芯金が追従できるので、芯金の移動が遅れて下穴を変形させることがない。

（３）上記（２）に記載の態様において、前記軸曲げ工程で、側面視で直線状をなす加圧面を前記連結壁の内面に押し当てることにより、前記軸曲げを行ってもよい。
上記（３）に記載の態様の場合、側面視で直線状の加圧面により連結壁の内面を加圧するので、連結壁の内面が直線状を保ったまま軸曲げできる。一方、例えば側面視で凸曲線状をなす加圧面により連結壁の内面を加圧する場合は、連結壁の内面が凸曲線状の加圧面に応じた凹曲面に変形するため、連結壁に連なる第１側壁及び第２側壁も、連結壁の凹曲面に引っ張られる。これに対し、本態様によれば、凹曲面が連結壁に生じないので、下穴の周囲部分に対して部分的な引っ張りが加わるのを抑制することができ、下穴により形成される連結穴の寸法精度をさらに高めることができる。

（４）上記（１）～（３）の何れか一項に記載の態様において、前記Ｏ曲げ工程で、前記Ｏ曲げをする前に、前記第１側壁及び前記第２側壁間に挟まれてかつ、前記芯金の外周面及び前記連結壁の内面間に挟まれる中子を、前記中間部品の端部に入れておいてもよい。
上記（４）に記載の態様の場合、中子によって第１側壁及び第２側壁間の間隔及び平行度が一定に保持され、また、連結壁及び芯金間の間隔が一定に保持される。よって、Ｏ曲げ工程でＯ曲げする外力を加えても下穴の寸法精度及び位置に及ぼす影響を抑制できるので、より高い寸法精度のリンク部品を製造することができる。

（５）上記（１）～（４）の何れか一項に記載の態様において、前記芯金の外径を前記下穴の内径で除して算出される径比が１．０００より大きくてもよい。
上記（５）に記載の態様の場合、芯金を下穴に圧入できる。

（６）上記（１）に記載の態様において、以下のようにしてもよい：前記補強工程よりも前に、前記下穴に、バーリング縦壁を有するバーリング加工穴を形成するバーリング加工工程を行い；前記補強工程で、前記下穴に代わり、前記バーリング加工穴に前記芯金を入れる。
上記（６）に記載の態様の場合も、上記（１）に記載の態様と同じ作用効果を得ることが出来る。すなわち、Ｏ曲げ工程で第１側壁及び第２側壁に外力を与えても、補強工程で入れた芯金によってバーリング加工穴が予め補強されているので、バーリング加工穴の変形が効果的に抑えられる。
なお、バーリング加工穴の形状は、円形のみに限らず、非円形であってもよい。さらに、バーリング加工穴としては、完全に閉じた周面により囲まれて形成されたもののみに限らず、その一部分が開放されていてもよい。よって、バーリング加工穴は、例えば、開放された半円形であってもよい。

（７）上記（６）に記載の態様において、前記補強工程よりも後でかつ前記Ｏ曲げ工程よりも前に、前記中間部品の前記連結壁の内面と、前記芯金を入れた状態の前記バーリング縦壁の外周面との双方に外力を同時に加えることで、前記第１側壁を対向視したときに前記連結壁が凹状をなすように、前記中間部品を軸曲げする軸曲げ工程をさらに有してもよい。
上記（７）に記載の態様の場合も、上記（２）に記載の態様と同じ作用効果を得ることが出来る。すなわち、連結壁とバーリング縦壁の両方に対して外力を同時に加えるので、連結壁の軸曲げ変形に遅れることなくバーリング縦壁及び芯金が追従していく。そのため、連結壁と一体をなす第１側壁及び第２側壁の変形に対してもバーリング縦壁及び芯金が追従できるので、芯金の移動が遅れてバーリング加工穴を変形させることがない。

（８）上記（７）に記載の態様において、前記軸曲げ工程で、側面視で直線状をなす加圧面を前記連結壁の内面に押し当てることにより、前記軸曲げを行ってもよい。
上記（８）に記載の態様の場合も、上記（３）に記載の態様と同じ作用効果を得ることが出来る。よって、本態様によれば、凹曲面が連結壁に生じないので、バーリング加工穴の変形をより抑制することができ、同バーリング加工穴により形成される連結穴の寸法精度をさらに高めることができる。

（９）上記（６）～（８）の何れか一項に記載の態様において、前記Ｏ曲げ工程で、前記Ｏ曲げをする前に、前記第１側壁及び前記第２側壁間に挟まれてかつ、前記バーリング縦壁の外周面及び前記連結壁の内面間に挟まれる中子を、前記中間部品の前記一端部に入れておいてもよい。
上記（９）に記載の態様の場合も、上記（４）に記載の態様と同じ作用効果を得ることが出来る。すなわち、中子によって第１側壁及び第２側壁間の間隔及び平行度が一定に保持され、また、連結壁及びバーリング縦壁間の間隔が一定に保持される。よって、Ｏ曲げ工程でＯ曲げする外力を加えてもバーリング加工穴の寸法精度及び位置に及ぼす影響を抑制できるので、より高い寸法精度のリンク部品を製造することができる。

（１０）上記（６）～（９）の何れか一項に記載の態様において、前記芯金の外径を前記バーリング加工穴の内径で除して算出される径比が１．０００より大きくてもよい。
上記（１０）に記載の態様の場合、芯金をバーリング加工穴に圧入できる。

（１１）上記（１）に記載の態様において以下を採用しても良い：前記補強工程よりも後でかつ前記Ｏ曲げ工程よりも前に、前記下穴に入れた前記芯金の位置を定位置に固定してかつ、前記連結壁のうちで前記リンク部品の前記一端部になる第１端部と前記他端部になる第２端部との間の任意の位置を支持した状態で、前記第２端部に外力を加えることで、前記第１側壁を対向視したときに前記連結壁が凹状をなすように、前記中間部品を軸曲げする軸曲げ工程をさらに有する。
上記（１１）に記載の態様の場合、中間部品を軸曲げする間、入れた芯金によって下穴の形状が常に保たれる。

（１２）上記（１１）に記載の態様において以下を採用しても良い：前記補強工程よりも前に、前記下穴に、バーリング縦壁を有するバーリング加工穴を形成するバーリング加工工程を行い；前記補強工程で、前記下穴に代わり、前記バーリング加工穴に前記芯金を入れる。
上記（１２）に記載の態様の場合、中間部品を軸曲げする間、入れた芯金によってバーリング加工穴の形状が常に保たれる。

（１３）上記（１）～（１２）の何れか一項に記載の態様において、前記補強工程よりも前に、前記第１側壁となる部分と、前記第２側壁となる部分と、前記連結壁となる部分と、を有する平板素材を準備する素材準備工程と；前記連結壁となる部分を境として、前記第１側壁となる部分と前記第２側壁となる部分とが互いに対向するように、前記平板素材を折り曲げるＵ曲げ工程と；を行ってもよい。
上記（１３）に記載の態様の場合、素材準備工程後のＵ曲げ工程により、下穴を有する中間部品を得ることが出来る。さらには、Ｕ曲げ工程前に、下穴にバーリング加工を行い、バーリング加工穴を区画するバーリング縦壁を形成してもよい。

（１４）上記（１）～（１３）の何れか一項に記載の態様において、前記芯金を前記リンク部品の一部とし、前記芯金の開口を前記連結穴としてもよい。
上記（１４）に記載の態様の場合、リンク部品より芯金を外す工程と、リンク部品の下穴、又は、バーリング加工穴を補強する後工程とが不要になる。よって、さらに生産性を高めることが可能になる。

（１５）本発明の一態様に係るリンク部品の製造装置は、少なくとも一端部にそれぞれ下穴を有しかつ互いに対向配置された第１側壁及び第２側壁と、前記第１側壁の一方の側縁及び前記第２側壁の一方の側縁間を繋ぐ連結壁と、を有する一方向に沿って長い中間部品より、連結穴を有し前記一方向に沿った一方側に設けられた一端部と、前記一方向に沿った他方側に設けられた他端部とを備えたリンク部品を製造する装置であって、前記下穴に入れる芯金と；前記中間部品を受け入れてかつ、前記リンク部品の外形に合致する形状の第１凹面を有する第１金型と；前記第１金型と共に前記中間部品を収容し、前記第１側壁の他方の側縁及び前記第２側壁の他方の側縁の双方に当接して互いに接近させる第２凹面を有する第２金型と；前記第１金型及び前記第２金型間の相対位置を接近及び離間させる第１駆動機構と；を備える。
上記（１５）に記載の態様によれば、まず、下穴に芯金を入れる。その後、芯金によって下穴が補強された中間部品を、そのまま第１金型の第１凹面内に載置する。その後、中間部品を収容するように、第１駆動機構により第２金型及び第１金型間の相対位置を近付け、そして両者を合致させる。その際、第２金型の第２凹面が、第１側壁の他方の側縁及び第２側壁の他方の側縁の双方に当接して両者を互いに接近させ、そして合致させる。このＯ曲げにより、長手方向に垂直な断面が閉断面形状をなすリンク部品を得ることが出来る。しかも、Ｏ曲げの際も下穴の補強は芯金によって継続して行われる。よって、Ｏ曲げするために第１側壁及び第２側壁に外力を与えても、先に入れた芯金によって下穴が予め補強されているので、下穴の変形が効果的に抑えられる。

（１６）上記（１５）に記載の態様において、前記連結壁の外面に接する凸状の第１円弧面、前記第１側壁の外面に接する第１側面、前記第２側壁の外面に接する第２側面、を有する第３金型と；前記連結壁の内面に接する凹状の第２円弧面、前記第１側壁の内面に接する第３側面、前記第２側壁の内面に接する第４側面、前記芯金の外周面に接する芯金抑え面、を有する第４金型と；前記第３金型及び前記第４金型間の相対位置を接近及び離間させる第２駆動機構と；をさらに備えてもよい。
上記（１６）に記載の態様の場合、連結壁の外面が第１円弧面に接し、第１側壁の外面が第１側面に接し、第２側壁の外面が第２側面に接するように、中間部品を第３金型内に配置する。そして、第２駆動機構の駆動力によって第３金型及び第４金型間の相対位置を近付けていく。これにより、第２円弧面が連結壁の内面に当接し、第３側面が第１側壁の内面に摺接し、第４側面が第２側壁の内面に摺接し、そして芯金抑え面が芯金の外周面に当たる。第３金型及び第４金型間の相対位置をさらに近付けていくと、連結壁が第１円弧面及び第２円弧面の形状に合わせて曲げられていく。そして、連結壁の変形に伴って第１側壁および第２側壁も曲げられていく。このようにして、中間部品の軸曲げが完了する。
この軸曲げの際、連結壁と芯金の両方に対して第２駆動機構の力を同時に加えることができるので、連結壁の軸曲げの変形動作に遅れることなく芯金を追従させられる。そのため、連結壁と一体をなす第１側壁及び第２側壁の変形に対しても芯金が追従していくので、芯金の移動が遅れて下穴を変形させることがない。

（１７）上記（１６）に記載の態様において、以下のようにしてもよい：前記第１円弧面のうち、前記中間部品で前記リンク部品の前記一端部となる部分を受ける受圧部が、前記第１円弧面の延在方向を含む縦断面で見て直線状であり；前記第２円弧面のうち、前記連結壁を介して前記受圧部に対向する第１加圧部が、前記縦断面で見て直線状である。
上記（１７）に記載の態様の場合、縦断面で見て互いに直線状をなす受圧部及び第１加圧部間に、中間部品の連結壁のうちでリンク部品の一端部となる部分が挟み込まれるので、連結壁の内面が直線状を保ったまま軸曲げできる。よって、凹曲面が連結壁に生じないので、下穴の周囲が部分的に引っ張られて変形することをより抑制することができる。よって、下穴により形成される連結穴の寸法精度をさらに高めることができる。

（１８）上記（１７）に記載の態様において、前記第２凹面のうち、前記中間部品で前記リンク部品の前記一端部となる部分を加圧する第２加圧部が、前記第２凹面の延在方向を含む縦断面で見て直線状であってもよい。
上記（１８）に記載の態様の場合、第２金型の第２凹面によって第１側壁の他方の側縁及び第２側壁の他方の側縁を互いに合致させるＯ曲げを行った結果、この合致した部分が、第２凹面の形状に従い、側面視で直線状をなす。これにより、合致した部分の内側を例えば中子で押しても凹曲面が生じないので、下穴の周囲が部分的に引っ張られて変形することをより抑制することができる。よって、下穴により形成される連結穴の寸法精度をさらに高めることができる。

（１９）上記（１５）～（１８）の何れか一項に記載の態様において、前記第１側壁及び前記第２側壁間と、前記芯金の外周面及び前記連結壁の内面間とに入れる中子と；前記中子を前記第１金型及び前記第２金型に対して挿抜する第３駆動機構と；をさらに備えてもよい。
上記（１９）に記載の態様の場合、第３駆動機構の駆動力を受け、第１側壁及び第２側壁間と、芯金の外周面及び連結壁の内面間とに中子が入れられる。そして、中子によって第１側壁及び第２側壁間の間隔及び平行度が一定に保持され、また、連結壁及び芯金間の間隔が一定に保持される。よって、Ｏ曲げする外力を第１側壁及び第２側壁に加えても下穴の寸法精度及び位置に及ぼす影響を抑制できるので、より高い寸法精度のリンク部品を製造することができる。

（２０）上記（１５）に記載の態様において、以下のようにしてもよい：前記中間部品の前記下穴に、バーリング縦壁を有するバーリング加工穴を形成するバーリング加工機をさらに備え；前記芯金が、前記バーリング加工穴に入れられる。
上記（２０）に記載の態様の場合も、上記（１５）に記載の態様と同じ作用効果を得ることが出来る。すなわち、Ｏ曲げの際も一対のバーリング加工穴の補強が芯金によって継続して行われる。よって、Ｏ曲げするために第１側壁及び第２側壁に外力を与えても、前もって入れた芯金によってバーリング加工穴が予め補強されているので、バーリング加工穴の変形が効果的に抑えられる。

（２１）上記（２０）に記載の態様において、前記連結壁の外面に接する凸状の第１円弧面、前記第１側壁の外面に接する第１側面、前記第２側壁の外面に接する第２側面、を有する第３金型と；前記連結壁の内面に接する凹状の第２円弧面、前記第１側壁の内面に接する第３側面、前記第２側壁の内面に接する第４側面、前記バーリング縦壁を介して前記芯金の外周面に当たる芯金抑え面、を有する第４金型と；前記第３金型及び前記第４金型間の相対位置を接近及び離間させる第２駆動機構と；をさらに備えてもよい。
上記（２１）に記載の態様の場合も、上記（１６）に記載の態様と同じ作用効果を得ることが出来る。すなわち、連結壁の外面が第１円弧面に接し、第１側壁の外面が第１側面に接し、第２側壁の外面が第２側面に接するように、中間部品を第３金型内に配置する。そして、第２駆動機構の駆動力によって第３金型及び第４金型間の相対位置を近付けていく。これにより、第２円弧面が連結壁の内面に当接し、第３側面が第１側壁の内面に摺接し、第４側面が第２側壁の内面に摺接し、そして芯金抑え面がバーリング縦壁の外周面に当たる。第３金型及び第４金型間の相対位置をさらに近付けていくと、連結壁が第１円弧面及び第２円弧面の形状に合わせて曲げられていく。そして、連結壁の変形に伴って第１側壁および第２側壁も曲げられていく。このようにして、中間部品の軸曲げが完了する。
この軸曲げの際、連結壁とバーリング縦壁の両方に対して第２駆動機構の力を同時に加えることができるので、連結壁の軸曲げの変形動作に遅れることなくバーリング縦壁を追従させられる。そのため、連結壁と一体になって変形動作をする第１側壁及び第２側壁にも追従するので、芯金がバーリング縦壁を変形させることがない。

（２２）上記（２１）に記載の態様において、以下のようにしてもよい：前記第１円弧面のうち、前記中間部品で前記リンク部品の前記一端部となる部分を受ける受圧部が、前記第１円弧面の延在方向を含む縦断面で見て直線状であり；前記第２円弧面のうち、前記連結壁を介して前記受圧部に対向する第１加圧部が、前記縦断面で見て直線状である。
上記（２２）に記載の態様の場合も、上記（１７）に記載の態様と同じ作用効果を得ることが出来る。よって、本態様によれば、凹曲面が連結壁に生じないので、バーリング加工穴の変形を抑制することができ、バーリング加工穴により形成される連結穴の寸法精度をさらに高めることができる。

（２３）上記（２２）に記載の態様において、前記第２凹面のうち、前記中間部品で前記リンク部品の前記一端部となる部分を加圧する第２加圧部が、前記第２凹面の延在方向を含む縦断面で見て直線状であってもよい。
上記（２３）に記載の態様の場合も、上記（１８）に記載の態様と同じ作用効果を得ることが出来る。よって、本態様によれば、下穴により形成される連結穴の寸法精度をさらに高めることができる。

（２４）上記（２０）～（２３）の何れか一項に記載の態様において、前記第１側壁及び前記第２側壁間と、前記バーリング縦壁の外周面及び前記連結壁の内面間とに入れる中子と；前記中子を前記第１金型及び前記第２金型に対して挿抜する第３駆動機構と；をさらに備えてもよい。
上記（２４）に記載の態様の場合も、上記（１９）に記載の態様と同じ作用効果を得ることが出来る。よって、本態様によれば、Ｏ曲げする外力を第１側壁及び第２側壁に加えてもバーリング加工穴の寸法精度及び位置に及ぼす影響を抑制できるので、より高い寸法精度のリンク部品を製造することができる。

（２５）上記（１５）に記載の態様において、前記連結壁の外面に接してかつ縦断面視で凸状をなす第３円弧面、前記第１側壁の外面に接する第５側面、前記第２側壁の外面に接する第６側面、前記第５側面及び前記第６側面を同軸に貫く一対の貫通穴、を有する第５金型と；前記連結壁の内面に接してかつ縦断面視で凹状をなす第４円弧面、前記第１側壁の内面に接する第７側面、前記第２側壁の内面に接する第８側面、を有する第６金型と；前記第５金型及び前記第６金型間の相対位置を接近及び離間させる第４駆動機構と；前記芯金を前記一対の貫通穴に対して挿抜させる第５駆動機構と；をさらに備えてもよい。
上記（２５）に記載の態様の場合、まず、連結壁の外面が第３円弧面に接し、第１側壁の外面が第５側面に接し、第２側壁の外面が第６側面に接するように、中間部品を第５金型内に配置する。続いて、一対の貫通穴の一方、中間部品の一対の下穴の一方、中間部品の一対の下穴の他方、一対の貫通穴の他方の全てを貫くように、芯金を、中間部品の一対の下穴に入れる。これにより、中間部品のうちで前記一端部となる第１端部と前記他端部となる第２端部との間の位置において、連結部が芯金により第５金型内の定位置に固定され、なおかつ連結壁のうちで第１端部及び第２端部間の一部が凸状の第３の円弧面に当たって支持された状態になる。このように中間部品を第５金型内に２点支持した状態で、第５駆動機構の駆動力によって第５金型及び第６金型間の相対位置を近付けていく。すると、第４円弧面が連結壁の第２端部側の内面に当接し、ここを押し下げていく。その結果、連結壁の外面のうちで第３の円弧面により支持した一部を支点として、中間部品が軸曲げされる。この軸曲げを行っても、予め入れた芯金によって一対の下穴が補強されているので、これらの寸法精度及び位置に及ぼす影響を抑制できる。

（２６）上記（２５）に記載の態様において、以下の構成を採用してもよい：前記芯金が、前記第５側面の前記貫通穴に挿抜される第１分割芯金と、前記第６側面の前記貫通穴に挿抜されてかつ前記第１分割芯金と同軸をなす第２分割芯金と、を有し；前記第５駆動機構が、前記第１分割芯金を前記第５側面の前記貫通穴に挿抜させる第１駆動部と、前記第２分割芯金を前記第６側面の前記貫通穴に挿抜させる第２駆動部と、を有する。
上記（２６）に記載の態様の場合、一対の貫通穴の一方、中間部品の一対の下穴の一方、中間部品の一対の下穴の他方、一対の貫通穴の他方が全て同軸をなすように、中間部品を第５金型内に配置する。続いて、第１駆動部によって第１分割芯金を、一対の貫通穴の一方を介して、中間部品の一対の下穴の一方に入れる。同様に、第２駆動部によって第２分割芯金を、一対の貫通穴の他方を介して、中間部品の一対の下穴の他方に入れる。第１分割芯金を入れることと第２分割芯金を入れることとは、同時に行ってもよいし、どちらか一方を先に行って他方をその後に行ってもよい。以上の工程により、一対の下穴が第１分割芯金及び第２分割芯金によって補強される。

（２７）上記（１５）～（２６）の何れか一項に記載の態様において、前記第１側壁となる部分と、前記第２側壁となる部分と、前記連結壁となる部分と、を有する平板素材のうちの、前記連結壁となる部分に合致する凹溝を有する第７金型と；前記平板素材を間に挟んで前記凹溝に挿抜される第８金型と；前記第７金型及び前記第８金型間の相対位置を接近及び離間させる第３駆動機構と；をさらに備えてもよい。
上記（２７）に記載の態様の場合、連結壁となる部分が凹溝上に重なるよう、第７金型上に平板素材を載置する。そして、第３駆動機構の駆動力により、第７金型及び第８金型間を相対的に接近させる。そして、第８金型が凹溝内に入ることで平板素材がＵ曲げされる。その結果、下穴、又は、バーリング加工穴を有する中間部品を得ることが出来る。

上記各態様のリンク部品の製造方法及び製造装置によれば、高い寸法精度の連結穴を有するリンク部品を得ることができる。

本発明の第１実施形態に係るリンク部品の製造方法及び製造装置により製造された、リンク部品の斜視図である。 同リンク部品の製造方法を示す図であって、（ａ）～（ｈ）の順に各工程が進められる。 同リンク部品の製造方法で用いられるリンク部品の製造装置のうち、図２の（ｂ）及び（ｃ）に示すＵ曲げ工程で用いられる金型を示す斜視図である。 同リンク部品の製造方法で用いられるリンク部品の製造装置のうち、図２の（ｅ）及び（ｆ）に示す軸曲げ工程で用いられる金型を示す斜視図である。 図４の金型を示す図であって、図２（ｆ）の断面において内部を対向視した縦断面図である。 同リンク部品の製造方法で用いられるリンク部品の製造装置のうち、図２の（ｇ）に示すＯ曲げ工程で用いられる金型を示す斜視図である。 同リンク部品の変形例を示す側面図である。 同リンク部品の他の変形例を示す部分拡大斜視図である。 本発明の第２実施形態に係るリンク部品の製造方法及び製造装置を示す図であって、図２（ｆ）に示す軸曲げ工程に代わる工程を示す縦断面図である。 同リンク部品の製造装置を示す図であって、図９のＡ－Ａ断面図である。 本発明の第３実施形態に係るリンク部品の製造方法及び製造装置を示す図であって、（ａ）～（ｈ）の順に各工程が進められる。 本発明の第４実施形態に係るリンク部品の製造方法及び製造装置を示す図であって、（ａ）～（ｅ）の順に各工程が進められる。

［第１実施形態］
本発明のリンク部品の製造方法及び製造装置の第１実施形態について、図面を参照しながら以下に説明を行う。まず始めに、本実施形態で製造されるリンク部品Ｌについて図１を参照しながら以下に説明する。
図１に示すように、リンク部品Ｌは、その軸線方向に沿って長く、なおかつ前記軸線方向の各位置で前記軸線に垂直な断面が閉断面形状を有する。リンク部品Ｌは、前記軸線方向の一方側に設けられた一端部ＬＡと、前記軸線方向の他方側に設けられた他端部ＬＢと、これら一端部ＬＡ及び他端部ＬＢ間を繋ぐ中央部ＬＣと、を有する。

一端部ＬＡは、一対のバーリング加工穴ａ１，ｂ１を有する。これらバーリング加工穴ａ１，ｂ１は、それぞれ内向きに形成されたバーリング縦壁ａ，ｂによって区画された、互いに同一の内径寸法を有する円形貫通穴である。バーリング加工穴ａ１，ｂ１は、互いに同軸かつ平行に配置され、平面視で、その中心軸線がリンク部品Ｌの前記軸線方向に対して直交する。バーリング縦壁ａ，ｂは、それぞれ、略一定の幅寸法を持つ円環形状を有し、その内周面が、周方向に沿って幅寸法が略一定のバーリング加工穴ａ１，ｂ１となっている。バーリング縦壁ａ，ｂの外周面ａ２，ｂ２も、それぞれ円環形状をなし、周方向に沿って幅寸法が略一定となっている。これら外周面ａ２，ｂ２も、互いに同軸かつ平行に配置され、同一の外径寸法を有している。バーリング加工穴ａ１，ｂ１は、図示されない軸体を介して、図示されない他の部品に連結される。なお、バーリング縦壁を、バーリング加工穴のフランジなどという場合もあるが、本発明ではバーリング縦壁という。

他端部ＬＢは、一対の貫通穴ｃ１，ｄ１を有する。これら貫通穴ｃ１，ｄ１は、互いに同一の内径寸法を有する円形貫通穴である。貫通穴ｃ１，ｄ１は、互いに同軸かつ平行に配置され、平面視で、その中心軸線がリンク部品Ｌの前記軸線方向に対して直交する。貫通穴ｃ１，ｄ１は、図示されない軸体を介して、他の部品に対して連結される。貫通穴ｃ１，ｄ１の代わりに一対のバーリング加工穴を形成してもよい。
中央部ＬＣは、前記軸線方向に沿った中央位置で外形寸法が最も細く、一端部ＬＡに向かって外形寸法が徐々に大きくなっている。同様に、中央部ＬＣは、他端部ＬＢに向かって外形寸法が徐々に大きくなっている。

リンク部品Ｌの製造方法の詳細については後述するが、まず、一枚の平板を型抜きして、第１下穴（下穴）及び第２下穴（下穴）を有する平板素材を得る。そして、必要に応じて、第１下穴及び第２下穴にバーリング加工を施して前記バーリング加工穴ａ１，ｂ１を形成した後、この平板素材をＵ曲げして、断面形状が略Ｕ字形の中間部品を得る。続いて、中間部品に芯金を通してバーリング加工穴ａ１，ｂ１（バーリング加工をしない場合には第１下穴及び第２下穴）を予め補強する。その後、中間部品を軸曲げして長手方向に対して反らせ、最後にＯ曲げをして閉断面形状を得る。その結果、図１に示すリンク部品Ｌが得られる。

このように、リンク部品Ｌは一枚の平板を型抜きして曲げ加工をすることにより得られるので、各壁部が互いに一体に連なっている。具体的に言うと、リンク部品Ｌは、互いに対向する第１側壁部ｅ及び第２側壁部ｆと、これら第１側壁部ｅ及び第２側壁部ｆの下端縁間を繋ぐ底壁部ｇと、第１側壁部ｅ及び第２側壁部ｆの上端縁同士を繋ぐ第１上壁部ｈ及び第２上壁部ｉと、を有する。そして、第１上壁部ｈは第１側壁部ｅに一体に連なり、第１側壁部ｅは底壁部ｇに一体に連なり、底壁部ｇは第２側壁部ｆに一体に連なり、第２側壁部ｆは第２上壁部ｉに一体に連なっている。そして、第１上壁部ｈの上端縁と第２上壁部ｉの上端縁とが、リンク部品Ｌの軸線方向に沿って接している。この接続部分を突き合わせのまま（つまり、互いに接しているまま）としてもよいし、または、溶接で接合してもよい。この場合の溶接としては、アーク溶接またはレーザー溶接を好適に用いることができる。なお、溶接しない場合には、軸方向の剛性を維持しつつ軸線回りの捻りに柔軟性を持たせることができる。リンク部品Ｌは、その両端縁を除き、軸線方向に沿った各位置において、前記軸線に垂直な断面形状が閉断面形状となっている。

上記リンク部品Ｌを製造するために、本実施形態に係るリンク部品の製造装置は、平板を型抜きして平板素材を得る型抜き加工機と、平板素材の第１下穴及び第２下穴にバーリング加工を施すバーリング加工機と、平板素材をＵ曲げして中間部品を得るＵ曲げ加工機と、中間部品に芯金を入れる芯金抜入機と、中間部品を軸曲げする軸曲げ加工機と、中間部品をＯ曲げするＯ曲げ加工機と、を備える。

前記型抜き加工機は、図示を省略するが、図２（ａ）に示す平板素材Ｐと同じ形状の凹部を有するダイと、平板素材Ｐと同じ形状の凸部を有するパンチと、これらパンチ及びダイ間を相対的に接近離間させるパンチ駆動機構と、を備える。この型抜き加工機によれば、凹部上に平板を重ねた状態で、パンチ駆動機構によりダイ及びパンチ間を接近させることで、パンチの凸部が平板を打ち抜き、平板素材Ｐの外形が形成される。

前記バーリング加工機は、図示を省略するが、前記型抜き加工機で形成した第１下穴及び第２下穴よりも大きい内径寸法の凹部を有するダイと、この凹部に挿通されるパンチと、これらパンチ及びダイ間を相対的に接近離間させるパンチ駆動機構と、を備える。このバーリング加工機によれば、ダイ上に平板素材Ｐを載置した後、パンチ駆動機構によりパンチを第１下穴及び第２下穴に通すことで、図２（ａ）に示すバーリング加工穴ａ１，ｂ１を有する平板素材Ｐが得られる。この平板素材Ｐには、前記底壁ｇ（連結壁）となる部分Ｐ１と、前記第１側壁部ｅ及び前記第１上壁部ｈ（第１側壁）となる部分Ｐ２と、前記第２側壁部ｆ及び前記第２上壁部ｉ（第２側壁）となる部分Ｐ３と、が含まれる。

前記Ｕ曲げ加工機は、図２（ｂ）及び図３に示すように、前記部分Ｐ１に対応した凹溝１１を有するダイ１０と、凹溝１１内に挿抜されるパンチ２０と、これらダイ１０及びパンチ２０間を相対的に接近離間させるパンチ駆動機構（図示略）と、を備える。
図３に示す凹溝１１は、平面視でリンクＬの外形に略合致する形状を有する。すなわち、前記一端部ＬＡに対応する溝幅寸法の一端部１１ａと、前記他端部ＬＢに対応する溝幅寸法の他端部１１ｂと、前記中央部ＬＣに対応する溝幅寸法の中央部１１ｃと、を有する。一端部１１ａ及び他端部１１ｂの溝幅寸法は、中央部１１ｃの溝幅寸法よりも広い。また、中央部１１ｃの溝幅寸法は、その長手方向の中央位置で最も狭く、そして一端部１１ａ及び他端部１１ｂに近付くにつれて徐々に広くなっている。凹溝１１は、部分Ｐ１及び部分Ｐ２が互いに平行をなすまで折り曲げるために十分な深さを有している。

図３に示すように、パンチ２０は、平板素材ＰをＵ曲げする際、前記部分Ｐ１をその上方より加圧する加圧面２１と、前記部分Ｐ２に接する側面２２と、前記部分Ｐ３に接する側面２３と、を有する。加圧面２１は、前記凹溝１１を平面視した形状と同じ形状でかつ凹溝１１よりも一回り小さい寸法を有している。側面２２，２３は、それぞれ平面視で、凹溝１１の一端部１１ａ，中央部１１ｃ，そして他端部１１ｂに対応した凹凸形状を有している。
上記Ｕ曲げ加工機によれば、図２（ｂ）に示すように平板素材Ｐをダイ１０上に載置し、この平板素材Ｐをパンチ２０で凹溝１１内に押し込むことにより、前記部分Ｐ１を境として前記部分Ｐ２及び前記部分Ｐ３が互いに対向するように折り曲げられる。そして、このように折り曲げられた平板素材Ｐをダイ１０の凹溝１１より取り出すことにより、図２（ｃ）に示す中間部品Ｗが得られる。

図２（ｃ）に示すように、中間部品Ｗは、バーリング加工穴ａ１を有する第１側壁Ｗ２と、バーリング加工穴ｂ１を有し第１側壁Ｗ２に対して対向配置された第２側壁Ｗ３と、第１側壁Ｗ２の下縁（一方の側縁）及び第２側壁Ｗ３の下縁（一方の側縁）間を繋ぐ連結壁Ｗ１と、を有する。中間部品Ｗは、一方向に沿って長い。連結壁Ｗ１は、側面視で直線状をなしている。第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間の間隔は、中間部品Ｗの長手方向に沿って見た場合、中央位置で最も細く、この中央位置から両端位置に向かうに従って徐々に広くなっている。バーリング加工穴ａ１，ｂ１は、互いに同軸をなすように対向配置されている。

前記芯金抜入機は、図２（ｃ）に示すＵ曲げ後の中間部品Ｗを保持する第１保持機構（図示略）と、図２（ｄ）に示す芯金３０と、芯金３０を同軸に保持する第２保持機構（図示略）と、同保持機構を駆動する駆動機構（図示略）と、を備える。
芯金３０は、所定幅寸法を有する環状体であり、中間部品Ｗのバーリング加工穴ａ１，ｂ１よりも若干大きめの外径寸法を有する外周面と、前記第１保持機構によって保持される内周面とを有する構成を採用してもよい。なお、本実施形態の芯金３０は、リンク部品Ｌを得る最終工程で取り外されるが、リンク部品Ｌの一部として圧入したままにしてもよい。一方、芯金３０をリンク部品Ｌの一部としない場合には、環状体ではなく円柱体などとしてもよい。
この芯金抜入機によれば、まず中間部品Ｗを前記第１保持機構に固定する。続いて、芯金３０を前記第２保持機構に装着した後、前記駆動機構の駆動力をもって前記第２保持機構を移動させ、芯金３０を中間部品Ｗのバーリング加工穴ａ１，ｂ１に同軸に入れる。これにより、図２（ｄ）に示すように芯金３０が中間部品Ｗに固定され、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の補強が完了する。
芯金は、リング形状の治具でもよいし、中実円柱状の治具であってもよい。２つのバーリング加工穴をそれぞれに分かれた芯金であってもよいが、バーリング加工穴の同軸度を向上させるためには、２つの芯金が一体化した芯金（一体化した結果、１つの心金となる。）とすることが好ましい。

前記軸曲げ加工機は、図２の（ｅ），（ｆ）に示すように、前記部分Ｐ１に対応した凹溝１１を有するダイ１０と、凹溝１１内に挿抜されるパンチ４０と、ダイ１０に対してパンチ４０を挿抜させるパンチ駆動機構（図示略）と、を有する。
なお、本実施形態では、中間部品Ｗを保持固定する金型として、前記Ｕ曲げ加工機のダイ１０（図３）を兼用しているが、この形態のみに限らず、軸曲げ加工機の専用として他のダイを用いてもよい。一方、ダイ１０を兼用してＵ曲げをする際（図２の（ｂ），（ｃ）の工程）には、凹溝１１の底面に着くまで中間部品Ｗを押し下げないが、軸曲げをする際（図２の（ｅ），（ｆ）の工程）には、中間部品Ｗが凹溝１１の底面に着くまで押し下げる。
また、図２（ｅ）に示す軸曲げ加工機の前記パンチ駆動機構と、図２（ｂ）に示したＵ曲げ加工機の前記パンチ駆動機構も、兼用としてもよいし、それぞれ専用に設けてもよい。

図５に示すように、凹溝１１の底面１１ｄは、その延在方向に沿った縦断面で見て、延在方向の中央位置が最も高く、そして中央位置より両端位置に向かうに従って徐々に低くなる凸面となっている。底面１１ｄの形状は、リンク部品Ｌの底部外形状と合致している。すなわち、図３に示した、一端部１１ａ及び他端部１１ｂに対応する位置の底面幅寸法は、中央部１１ｃに対応する位置の底面幅寸法よりも広い。また、中央部１１ｃに対応する位置の底面幅寸法は、その長手方向の中央位置で最も狭く、そして一端部１１ａ及び他端部１１ｂに対応する位置に近付くにつれて徐々に広くなっている。

パンチ４０は、図４に示すように、中間部品Ｗを軸曲げする際に、連結壁Ｗ１の内面をその上方より加圧する加圧面４１と、第１側壁Ｗ２の内面に摺接する側面４２と、第２側壁Ｗ３の内面に摺接する側面４３と、バーリング縦壁ａの外周面ａ２及びバーリング縦壁ｂの外周面ｂ２の双方を押さえ付ける抑え面４４と、を有する。

加圧面４１は、前記凹溝１１の底面１１ｄに対応した形状を有する。すなわち、加圧面４１は、図５に示すようにその延在方向に沿った縦断面で見て、延在方向の中央位置が最も高く、そして中央位置より両端位置に向かうに従って徐々に低くなる凹面となっている。そして、加圧面４１は、バーリング縦壁ａ，ｂとの干渉を避けるために、バーリング縦壁ａ，ｂの位置を避けて形成されている。加圧面４１の底面視における形状は、加圧面４１をその長手方向に沿って見た場合、底面幅寸法が長手方向中央位置で最も細く、そして長手方向両端位置に近付くにつれて徐々に太くなっている。

抑え面４４は、図５に示すように側面視で直線状をなしており、その幅寸法が長手方向の各位置で一定になっている。この抑え面４４は、バーリング縦壁ａ及びバーリング縦壁ｂの各外周面ａ２，ｂ２に当接するよう、加圧面４１よりも高い位置に配置されている。すなわち、抑え面４４と加圧面４１との間には、バーリング縦壁ａ及びバーリング縦壁ｂを避ける段差が設けられている。
側面４２，４３は、それぞれ平面視で、凹溝１１の一端部１１ａ，中央部１１ｃ，そして他端部１１ｂに対応した凹凸形状を有している。平面視における側面４２，４３間の間隔は、パンチ４０の長手方向中央位置で最も狭く、長手方向両端位置に近付くに従って徐々に広くなっている。そして、側面４２，４３は、長手方向両端位置において互いに平行となっている。

以上説明の構成を有する軸曲げ加工機によれば、図２（ｅ）に示すように型開きした状態で、まずダイ１０の凹溝１１内に中間部品Ｗを入れて配置する。そして、パンチ駆動機構によりパンチ４０を押し下げていき、その加圧面４１によって中間部品Ｗの連結壁Ｗ１の内面を加圧する。その際、同時に、抑え面４４により、芯金３０を入れた状態のバーリング縦壁ａ，ｂの各外周面ａ２，ｂ２も押し下げていく。もし抑え面４４が無い場合、芯金３０が凹溝１１の内側面との摩擦により連結壁Ｗ１の変形動作（下降動作）に追従できず、その結果として芯金３０がバーリング加工穴ａ１，ｂ１に不要な力を加える可能性がある。一方、本実施形態では抑え面４４を有するため、その可能性がない。
以上により軸曲げ加工が行われるが、まだＯ曲げ加工を行う前であるので、第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３の各上端縁同士は接合されていない。

前記Ｏ曲げ加工機は、図２（ｇ）及び図６に示すように、軸曲げ後の中間部品Ｗを受け入れる下型５０と、下型５０と共に閉断面空間を形成し、この閉断面空間内に中間部品Ｗを収容する上型６０と、上型６０を下型５０に対して接近離間させる金型駆動機構（図示略）と、中間部品Ｗ内の一端側に対して挿抜される第１中子７０と、中間部品Ｗ内の他端側に対して挿抜される第２中子８０と、第１中子７０及び第２中子８０のそれぞれを中間部品Ｗに対して接近離間させる中子駆動機構（第３駆動機構。図示略）と、を備える。

下型５０は、一方向に沿って長い凹溝５１を有する。凹溝５１は、上方に向かって開口しており、軸曲げ後の中間部品Ｗの底部外形状に合致する凹面形状を有する。すなわち、凹溝５１は、リンク部品Ｌの底部外形状に合致する凹面形状を有する。凹溝５１は、その長手方向中央位置で溝幅が最も狭くかつ溝深さも最も浅くなっている。凹溝５１は、その長手方向中央位置から両端位置に向かうに従って、溝幅が徐々に広がり、なおかつ溝深さも徐々に深くなっている。凹溝５１は、その両端位置において、溝幅と溝深さが長手方向に沿って略一定になっている。

上型６０は、一方向に沿って長い凹溝６１を有する。凹溝６１は、下方に向かって開口しており、軸曲げ後の中間部品Ｗの第１側壁Ｗ２の上端縁及び第２側壁Ｗ３の上端縁に当接して曲げ加工を加える。凹溝６１は、リンク部品Ｌの上部外形状に合致する凹面形状を有する。凹溝６１は、その長手方向中央位置で溝幅が最も狭くかつ溝高さも最も浅くなっている。凹溝６１は、その長手方向中央位置から両端位置に向かうに従って、溝幅が徐々に広がり、なおかつ溝高さも徐々に深くなっている。凹溝６１は、その両端位置において、溝幅と溝深さが長手方向に沿って略一定になっている。
前記金型駆動機構は、定位置に固定された下型５０に対し、その上方から上型６０を接近離間させる。下型５０に上型６０を合致させることで、凹溝５１と凹溝６１とが互いに合致してこれらの内部に閉断面空間を形成する。

第１中子７０は、図６に示すように、バーリング縦壁ａの外周面ａ２及びバーリング縦壁ｂの外周面ｂ２に合致する凹曲面７１と、中間部品Ｗの長手方向一端側の内部底面に合致する下面７２と、リンク部品Ｌの一端部ＬＡの内部上面に合致する上面７３と、を有する。さらに、第１中子７０は、中間部品Ｗの第１側壁Ｗ２に合致する第１側面７４と、第２側壁Ｗ３に合致する第２側面７５と、を有する。そして、第１中子７０は、前記中子駆動機構によって矢印Ｆａ方向に駆動されることで、第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間と、バーリング縦壁ａ，ｂの両外周面及び連結壁Ｗ１の内面間とに入れられる。
第２中子８０は、図６に示すように、円錐台形状の外周面８１と、この外周面８１に連なり互いに平行をなす一対の側面８２，８３と、を有する。外周面８１は、リンク部品Ｌの他端部ＬＢの内周面に合致する。側面８２，８３も、リンク部品Ｌの他端部ＬＢの内周面に合致する。そして、第２中子８０は、前記中子駆動機構によって矢印Ｆｂ方向に駆動されることで、第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間に入れられる。

上記構成のＯ曲げ加工機によれば、まず、中間部品Ｗを下型５０の凹溝５１内に収容する。その後、中子駆動機構によって第１中子７０及び第２中子８０のそれぞれを第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間に入れる。その後、金型駆動機構によって上型６０を下型５０に向けて下げていき、その凹溝６１を第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３の各上端縁に当てながら加圧していく。その結果、第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３の各上端縁が互いに近付くようにＯ曲げ加工がなされる。そして、各上端縁が合致することで、中間部品Ｗに閉断面形状が形成される。

続いて、以上説明の構成を有するリンク部品の製造装置を用いた、リンク部品の製造方法について以下に説明する。
このリンク部品の製造方法は、型抜き工程（素材準備工程）と、バーリング加工工程と、Ｕ曲げ工程と、補強工程と、軸曲げ工程と、Ｏ曲げ工程と、貫通穴形成工程と、芯金抜出工程と、を有する。

型抜き工程では、用意した平板を前記型抜き加工機の凹溝上に固定する。そして、型抜き加工機のパンチ駆動機構によりダイ及びパンチ間を接近させることで、パンチの凸部が平板を打ち抜き、平板素材Ｐが形成される。なお、パンチとダイの組み合わせによる型抜きに代えて、レーザー切断機などによる切断を行ってもよい。
バーリング加工工程では、型抜き加工等で得られた平板素材Ｐをバーリング加工機のダイ上に固定する。そして、バーリング加工機のパンチ駆動機構により、パンチを第１下穴及び第２下穴に通すことで、これら第１下穴及び第２下穴のそれぞれにバーリング加工穴ａ１，ｂ１が形成される。このようにして得られた平板素材Ｐを図２（ａ）に示す。

Ｕ曲げ工程では、図２（ｂ）に示すように、バーリング加工工程後の平板素材Ｐをダイ１０上に載置し、Ｕ曲げ加工機のパンチ駆動機構によってパンチ２０で平板素材Ｐを加圧し、凹溝１１内に押し込む。その結果、平板素材Ｐの部分Ｐ１を境として部分Ｐ２及び部分Ｐ３が互いに対向するように折り曲げられる。凹溝１１より取り出して得られた中間部品Ｗを図２（ｃ）に示す。このようなＵ曲げ工程によらず、平板素材Ｐに２箇所で９０°曲げを施すことなど公知の方法により、図２（ｃ）に示すような断面形状が略Ｕ字形の中間部品Ｗとしてもよい。

補強工程では、Ｕ曲げ工程で得られた中間部品Ｗを芯金抜入機の第１保持機構に固定する。続いて、駆動機構の駆動力を保持機構に与えて移動させ、芯金３０を中間部品Ｗのバーリング加工穴ａ１，ｂ１に同軸に入れる。芯金３０を入れた後の中間部品Ｗを図２（ｄ）に示す。
なお、芯金３０をバーリング加工穴ａ１，ｂ１に入れる形態としては、「挿入」と「圧入」がある。本実施形態において「挿入」とは、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の内形あるいは内径を、芯金３０を入れることによって元の寸法以上に大きくしない、芯金３０の入れ方を言う。一方、本実施形態において「圧入」とは、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の内形あるいは内径を、芯金３０を入れることによって元の寸法を超えて大きくする、芯金３０の入れ方を言う。ここで、挿入または圧入は、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の内形あるいは内径に対する、芯金３０の外形あるいは外径の大小関係を設定することによって決まる。

補強工程で芯金３０を圧入した場合、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の内周面に沿った引っ張り力がバーリング加工穴ａ１，ｂ１に加わる。
芯金の外径（又は芯金外面の周長）をバーリング加工穴の内径（又は、バーリング加工穴内面の周長）とほぼ同じとしてもよい。例えば、径比（芯金の外径／バーリング穴の内径）又は周長比（芯金の外面の周長／バーリング穴の内面の周長）を１．０００±０．００５、１．０００±０．００３又は１．０００±０．００１の範囲としてもよい。しかし、芯金の外径（又は芯金外面の周長）をバーリング加工穴の内径（又は、バーリング加工穴内面の周長）よりやや大きい方が好ましい。例えば、径比（芯金の外径／バーリング穴の内径）又は周長比（芯金の外面の周長／バーリング穴の内面の周長）を１．０００より大きくするか、または１．００１以上としてもよい。この場合、芯金の外径とバーリング加工穴の内径の差により、バーリング加工穴の内面に引張応力が生じる。この引張応力によってバーリング加工穴ａ１，ｂ１がその内方より補強されるので、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の変形が効果的に抑えられるためである。バーリング加工穴ａ１，ｂ１は円形であるので、前記引張応力は、バーリング加工穴ａ１，ｂ１に加わるフープ力となる。上記の径比又は周長比の下限を、１．００２、１．００３又は１．００５としてもよい。バーリング加工穴に芯金が入れられる限り、その径比又は周長比の上限を規定する必要はないが、１．０５０、１．０４０又は１．０３０としてもよい。また、必要に応じて、芯金をバーリング加工穴ａ１，ｂ１に容易に入れられるように、芯金の断面がテーパー形状としてもよい。この場合、上記の径比又は周長比は、芯金の最大径から算出される値とする。
なお、芯金３０としては、その外周面がバーリング加工穴ａ１，ｂ１の内周面に隙間無く密着すればよく、圧入ではなく単に挿入してもよい。

軸曲げ工程では、補強工程で得られた中間部品Ｗを、図２（ｅ）に示すように型開きしたダイ１０の凹溝１１内に配置する。そして、軸曲げ加工機のパンチ駆動機構によりパンチ４０を押し下げていき、中間部品Ｗを凹溝１１内で軸曲げさせる。すなわち、軸曲げ前の中間部品Ｗはその底部が側面視で直線形状となっているが、この底部が側面視で凹形状となるように中間部品Ｗを軸曲げしていく。この軸曲げの際、中間部品Ｗのバーリング加工穴ａ１，ｂ１は常に芯金３０によって内周面が支えられているので、その加工精度が損なわれることなく維持される。
軸曲げ工程後の中間部品Ｗは、その上部形状及び下部形状が概ね対称形状となっているが、第１側壁Ｗ２の上端縁と第２側壁Ｗ３の上端縁とが合致していないため、この時点ではまだ閉断面形状が形成されていない。

Ｏ曲げ工程では、軸曲げ工程で得られた中間部品Ｗを、図２（ｇ）に示すように下型５０の凹溝５１内に収容する。そして、中子駆動機構によって第１中子７０及び第２中子８０のそれぞれを第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間に入れる。
続いて、金型駆動機構によって上型６０を下型５０に向けて下げていき、その凹溝６１によって第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３の各上端縁が互いに近付くようにＯ曲げ加工する。各上端縁が互いに合致することで、中間部品Ｗの長手方向各位置において、同長手方向に垂直な断面が閉断面形状となり、Ｏ曲げ工程が完了する。さらに、前記各上端縁同士を溶接等により接合してもよい。
Ｏ曲げ加工の際、中間部品Ｗのバーリング加工穴ａ１，ｂ１の内周面は常に芯金３０によって支持されているので、その加工精度が損なわれることなく維持される。
なお、中間部品Ｗの一端部及び他端部において、第１側壁Ｗ２の上端縁と第２側壁Ｗ３の上端縁との合わせ部分が、前記長手方向に垂直な断面で見て円形または楕円形である場合は、第１中子７０及び第２中子８０を入れる工程を省略してもよい。

貫通穴形成工程では、Ｏ曲げ工程で得られた中間部品Ｗ（図２（ｈ））に貫通穴ｃ１，ｄ１を同軸に形成する。貫通穴ｃ１，ｄ１は、バーリング加工穴ａ１，ｂ１に比べて小径であるため、Ｏ曲げ工程後に形成することができるが、型抜き工程の時点で予め形成しておいてもよい。なお、貫通穴ｃ１，ｄ１もバーリング加工穴としてもよい。その場合、図２（ａ）に示す平板素材Ｐを得る段階で、バーリング加工穴ａ１，ｂ１と同様の方法により、バーリング加工を行うことが好ましい。加えて、図２（ｄ）に示す中間部品Ｗの段階で、他の芯金をバーリング加工穴に入れることがより好ましい。
芯金抜出工程では、バーリング加工穴ａ１，ｂ１より芯金３０を抜き出す。その結果、図１に示すリンク部品Ｌが完成する。なお、芯金３０をリンク部品Ｌの一部としてそのまま用いる場合には、この芯金抜出工程を省略する。

以上説明のリンク部品の製造装置及び製造方法によれば、図２の（ｅ），（ｆ）に示す軸曲げや図２の（ｇ），（ｈ）に示すＯ曲げを行うための外力を中間部品Ｗに加えても、常に、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の真円度及び軸芯精度（同軸度）が芯金３０によって維持される。したがって、高い寸法精度のバーリング加工穴ａ１，ｂ１（連結穴）を有するリンク部品Ｌを得ることができる。
なお、図２に示した製造工程では、連結穴としてバーリング加工穴ａ１，ｂ１を形成する場合について例示した。しかし、本発明はこの形態のみに限らず、前記バーリング加工工程を省略してもよい。この場合、前記型抜き工程で平板素材Ｐを得た後、前記バーリング加工工程を行わずに、前記Ｕ曲げ工程を行うことになる。そして、前記型抜き工程で得た前記第１下穴及び第２下穴が、前記連結穴となる。

以上に説明の実施形態は本発明の一例であり、必要に応じて適宜の変更が可能である。
例えば、リンク部品Ｌの一端部ＬＡから中央部ＬＣにかけての縦断面形状は、図１に示した形状のみに限られない。すなわち、上記実施形態では、縦断面形状が、底壁部ｇのうち一端部ＬＡの位置では下方に膨らみ、一端部ＬＡ及び中央部ＬＣ間の繋ぎ位置では上方に凹む形状とした。一方、例えば図７に示すように、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の上下面が側面視で平坦（直線状）であるリンク部品Ｌ１を採用してもよい。

このリンク部品Ｌ１の製造に際しては、図２の（ｅ），（ｆ）に示す軸曲げや図２の（ｇ），（ｈ）に示すＯ曲げで用いる各金型形状を変更することで対応可能である。より具体的には、軸曲げに際しては、図５に示すダイ１０の底面１１ｄの縦断面形状と、パンチ４０の加圧面４１の縦断面形状とを変更する。すなわち、ダイ１０の底面１１ｄのうち、図５に示す符号Ｍ１の範囲を、長手方向中央位置から端縁位置に向かって下がる直線状の傾斜面とする。また、パンチ４０の加圧面４１も、図５に示す符号Ｍ２の範囲を、長手方向中央位置から端縁位置に向かって下がる直線状の傾斜面とする。このような直線形状に合致させるように中間部品Ｗの連結壁Ｗ１を加圧面４１及び底面１１ｄ間に挟み込んで直線状に成形する。

また、Ｏ曲げに際しては、図６に示す下型５０の凹溝５１の縦断面形状と、上型６０の凹溝６１の縦断面形状と、第１中子７０における下面７２及び上面７３の縦断面形状を変更する。すなわち、凹溝５１のうち、図６の符号Ｍ３の範囲を、長手方向中央位置から端縁位置に向かって上がる直線状の傾斜面とする。また、凹溝６１も、図６に示す符号Ｍ４の範囲を、長手方向中央位置から端縁位置に向かって上がる直線状の傾斜面とする。さらに、下面７２の縦断面形状を、凹溝５１の傾斜面に対応する直線状の傾斜面とする。同様に、上面７３の縦断面形状を、凹溝６１の傾斜面に対応する直線状の傾斜面とする。

そして、凹溝５１と下面７２との間に連結壁Ｗ１を挟み込み、さらに、凹溝６１と上面７３との間に第１側壁Ｗ２の上端縁と第２側壁Ｗ３の上端縁とを挟み込んでＯ曲げすることにより、図７に示すリンク部品Ｌ１を得ることができる。このリンク部品Ｌ１をその長手方向に沿って見た場合、一端部ＬＡより、この一端部ＬＡ及び中央部ＬＣ間の接続部分にかけての範囲Ｍ５の上部下部が、側面視で直線形状をなしている。このようにバーリング加工穴ａ１，ｂ１の上部下部を側面視で平坦形状とすることにより、芯金３０の使用による効果に加えて、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の加工精度をさらに高めることが可能になる。

この点について、芯金３０を圧入した場合を例に説明すると、まず軸曲げ工程の開始時には、図５に示すように、パンチ４０の加圧面４１のうち、最も端にある点Ｐｒ１が最初に連結壁Ｗ１の内面に当たって矢印Ｆ１方向に加圧する。このような点接触による加圧力は、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の周囲部分のうち、点Ｐｒ１に最も近い部分を矢印Ｆ２に示すように引っ張る力を発生させる。このような力が生じても、前もって圧入された芯金３０がバーリング加工穴ａ１，ｂ１に圧入されたことによって内周面に生じたフープ応力により、支えることが出来る。
一方、図７に示す変形例においては、軸曲げのためにパンチ４０で連結壁Ｗ１の内面を加圧する際、部分的に膨らませずに真っ直ぐな状態を保ったまま軸曲げをするので、矢印Ｆ２に示した力を生じない。よって、芯金３０による補強効果に加えて、より高い加工精度を得ることが可能になる。

また、Ｏ曲げ加工工程では、図６に示した第１中子７０の上面７３が第１側壁Ｗ２の上端縁及び第２側壁Ｗ３の上端縁をそれらの内方より押圧して外形を凸状に変形させるため、軸曲げのときと同じ理由により、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の周囲部分に対して部分的な引張が多少加わる。これに対し、図７に示す変形例においては、上面７３の縦断面形状を、凹溝６１の傾斜面に対応する直線状の傾斜面とするので、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の周囲部分に対して部分的な引張を加えない。よって、芯金３０による補強効果に加えて、より高い加工精度を得ることが可能になる。

また、上述したように、本実施形態では、バーリング加工穴ａ１，ｂ１を形成するものとしたが、この形態のみに限らない。前記バーリング加工工程を省略してバーリング加工穴ａ１，ｂ１を形成しなくてもよい。この場合、前記型抜き工程で形成した貫通穴である前記第１下穴及び第２下穴を、リンク部品Ｌの連結穴として用いてもよい。より具体的な説明は、後述の第３実施形態で説明する。また、連結穴は円形のみにかぎらず、例えば半円形の穴としてもよいし、楕円形や四角形等、その他の穴形状としてもよい。
例えば、連結穴を、図８に示す開口した半円形の下穴ａ３，ａ４とするリンク部品Ｌ２の場合、芯金３０と第１中子７０を兼ねた治具９０を用いることができる。この治具９０のうち、治具本体１７０が第１中子７０に対応する部分となり、また、一対の凸部１３０が芯金３０に対応する部分となる。一対の凸部１３０の外形寸法は、半円形の下穴ａ３，ａ４よりも少し大きめに形成されている。
この場合、Ｏ曲げ工程で第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３に外力を与えても、その前に一対の凸部１３０を圧入することによって、半円形の下穴ａ３，ａ４それぞれの縁部に沿った引っ張り力が下穴ａ３，ａ４に加わる。この引っ張り力によって下穴ａ３，ａ４がその内方より予め補強されるので、後加工による、下穴ａ３，ａ４の変形及び軸ずれが効果的に抑えられる。

［第２実施形態］
続いて、図９及び図１０を参照しながら本発明の第２実施形態について以下に説明する。本実施形態では、上記第１実施形態で用いた芯金３０の代わりに、図９及び図１０に示すように、ダイ１０に一対の芯金２３０を同軸配置し、凹溝１１内外に挿抜させる点が、上記第１実施形態と異なっている。すなわち、一対の芯金２３０はダイ１０の一部であり、リンク部品Ｌの製造後に抜出される。以下、上記第１実施形態との相違点を主に説明し、その他事項については上記第１実施形態と同じであるとして、重複説明を省略する。

本実施形態のリンク部品の製造装置は、ダイ（第５金型）１０と、パンチ（第６金型）４０と、これらダイ１０及びパンチ４０間の相対位置を接近及び離間させる第４駆動機構（不図示）と、一対の芯金２３０をダイ１０に備わる一対の貫通穴１０Ａ１，１０Ｂ１に対して挿抜させる第５駆動機構（不図示）と、を備える。

ダイ１０は、図９及び図１０に示すように、連結壁Ｗ１の外面に接してかつ縦断面視で凸状をなす円弧面（第３円弧面）１１Ａ、第１側壁Ｗ２の外面に接する内側面１１Ｂ（第５側面）、第２側壁Ｗ３の外面に接する内側面（第６側面）１１Ｃ、これら内側面１１Ｂ，１１Ｃを同軸に貫く一対の貫通穴１０Ａ１，１０Ｂ１、を有する。貫通穴１０Ａ１，１０Ｂ１は、円形のみにかぎらず、例えば半円形の穴としてもよいし、楕円形や四角形等、その他の穴形状としてもよい。
また、パンチ４０は、図９に示すように、連結壁Ｗ１の内面に接してかつ縦断面視で凹状をなす円弧面（第４円弧面）４０Ａ、第１側壁Ｗ２の内面に接する外側面（第７側面）４０Ｂ、第２側壁Ｗ３の内面に接する外側面（第８側面）４０Ｃ、を有する。

一対の芯金２３０が、内側面（第５側面）１１Ｂの貫通穴１０Ａ１に挿抜される芯金（第１分割芯金）２３０ａと、内側面（第６側面）１１Ｃの貫通穴１０Ｂ１に挿抜されてかつ芯金２３０ａと同軸をなす芯金（第２分割芯金）２３０ｂと、を有する。
前記第５駆動機構は、芯金２３０ａを貫通穴１０Ａ１に挿抜させる第１駆動部（不図示）と、芯金２３０ｂを貫通穴１０Ｂ１に挿抜させる第２駆動部（不図示）と、を有する。

上記装置構成で軸曲げ工程を行う場合、まず凹溝１１内に中間部品Ｗを配置し、そしてバーリング加工穴ａ１，ｂ１に芯金２３０をそれぞれ通す。このようにして中間部品Ｗの一端側をダイ１０内に固定した状態が図９である。この図９に示すように、凹溝１１の底面形状は、その長手方向に沿った縦断面で見た場合、長手方向中央部分が盛り上がった凸断面形状を有している。そのため、中間部品Ｗの一端側を、芯金２３０によって凹溝１１の底面近くに固定した場合、中間部品Ｗの他端側は、凹溝１１の底面から離れる。その結果、中間部品Ｗは、その一端側が相対的に低くてかつ、他端側が相対的に高くなるように傾斜配置される。

このように傾斜配置された中間部品Ｗに対し、その上方からパンチ４０を下げていく。すると、パンチ４０が中間部品Ｗのまず前記他端側に当たり、これを鉛直下方に押し下げていく。その結果、中間部品Ｗの他端側が矢印Ｆｄに示すようにパンチ４０によって押し下げられていく。このとき、中間部品Ｗの長手方向中央部分の底面は、凹溝１１の底面が持つ凸断面形状に合致するように曲げられていく。そして、中間部品Ｗの底壁が、凹溝１１の底面とパンチ４０の下面との間に完全に挟み込まれて軸曲げが完了する。
軸曲げ工程の完了後、まず芯金２３０ａ，２３０ｂを中間部品Ｗから抜出する抜出工程を行い、その後、パンチ４０を上げてからダイ１０内より取り出す。その後、第１の実施形態と同様にＯ曲げ工程などを行うことにより、リンク部品Ｌが得られる。

［第３実施形態］
続いて、図１１を参照しながら本発明の第３実施形態について以下に説明する。本実施形態では、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の代わりに下穴を有するリンク部品を製造する点が、上記第１実施形態と異なっている。そのため、上記第１実施形態との相違点を主に説明し、その他事項については上記第１実施形態と同じであるとして、重複説明を省略する。

本実施形態のリンク部品の製造方法では、上記第１実施形態のバーリング加工工程が省略される。よって、本実施形態のリンク部品の製造方法は、型抜き工程（素材準備工程）と、Ｕ曲げ工程と、補強工程と、軸曲げ工程と、Ｏ曲げ工程と、貫通穴形成工程と、芯金抜出工程と、を有する。

型抜き工程では、用意した平板を前記型抜き加工機の凹溝上に固定する。そして、型抜き加工機のパンチ駆動機構によりダイ及びパンチ間を接近させることで、パンチの凸部が平板を打ち抜き、図１１（ａ）に示す平板素材Ｐａが形成される。この平板素材Ｐａには、第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａが形成されている。
なお、パンチとダイの組み合わせによる型抜きに代えて、レーザー加工による型抜きを行ってもよい。

Ｕ曲げ工程では、図１１（ｂ）に示すように、型抜き工程後の平板素材Ｐａをダイ１０上に載置し、Ｕ曲げ加工機のパンチ駆動機構によってパンチ２０で平板素材Ｐａを加圧し、凹溝１１内に押し込む。その結果、図１１（ａ）に示す平板素材Ｐａの部分Ｐ１ａを境として部分Ｐ２ａ及び部分Ｐ３ａが互いに対向するように折り曲げられる。凹溝１１より取り出された中間部品Ｗａを図１１（ｃ）に示す。

中間部品Ｗａは、第１下穴ａ１ａを有する第１側壁Ｗ２ａと、第２下穴ｂ１ａを有し第１側壁Ｗ２ａに対して対向配置された第２側壁Ｗ３ａと、第１側壁Ｗ２ａの下縁（一方の側縁）及び第２側壁Ｗ３ａの下縁（一方の側縁）間を繋ぐ連結壁Ｗ１ａと、を有する。中間部品Ｗａは、一方向に沿って長い。連結壁Ｗ１ａは、側面視で直線状をなしている。第１側壁Ｗ２ａ及び第２側壁Ｗ３ａ間の間隔は、中間部品Ｗａの長手方向に沿って見た場合、中央位置で最も細く、この中央位置から両端位置に向かうに従って徐々に広くなっている。第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａは、互いに同軸をなすように対向配置されている。

Ｕ曲げ工程に続く補強工程では、中間部品Ｗａを前記芯金抜入機の第１保持機構に固定する。続いて、駆動機構の駆動力を前記第１保持機構に与えて移動させ、芯金３０を中間部品Ｗａの第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａに同軸に入れる。芯金３０は、中間部品Ｗの第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａよりも若干大きめの外径寸法を有する外周面と、前記第１保持機構によって保持される内周面とを有する。この場合、芯金３０の入れ方は「圧入」となる。圧入後の中間部品Ｗａを図１１（ｄ）に示す。

第１実施形態と同様に、芯金の外径（又は芯金外面の周長）を下穴の内径（又は、下穴内面の周長）とほぼ同じとしてもよい。例えば、径比（芯金の外径／下穴の内径）又は周長比（芯金の外面の周長／下穴の内面の周長）を１．０００±０．００５、１．０００±０．００３又は１．０００±０．００１の範囲としてもよい。しかし、芯金の外径（又は芯金外面の周長）を下穴の内径（又は、下穴内面の周長）よりやや大きい方が好ましい。例えば、径比（芯金の外径／下穴の内径）又は周長比（芯金の外面の周長／下穴の内面の周長）を１．０００より大きくするか、または１．００１以上としてもよい。この場合、芯金の外径と下穴の内径の差により、下穴の内面に引張応力が生じる。この補強工程で入れた芯金３０によって第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａの縁部に沿った引張応力が第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａに加わる。この引張応力によって第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａがその内方より補強されるので、第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａの変形及び軸ずれが効果的に抑えられる。第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａは円形であるので、前記引張応力は、第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａに加わるフープ力となる。なお、上記の径比又は周長比の下限を、１．００２、１．００３又は１．００５としてもよい。下穴に芯金が入れられる限り、その径比又は周長比の上限を規定する必要はないが、１．０５０、１．０４０又は１．０３０としてもよい。また、必要に応じて、芯金を下穴に容易に入れられるように、芯金の断面がテーパー形状としてもよい。この場合、上記の径比又は周長比は、芯金の最大径から算出される値とする。

芯金は、リング形状の治具でもよいし、中実円柱状の治具であってもよい。２つのバーリング加工穴をそれぞれに分かれた芯金であってもよいが、バーリング加工穴の同軸度を向上させるためには、２つの芯金が一体化した芯金（一体化した結果、１つの心金となる。）とすることが好ましい。

軸曲げ工程では、補強工程で得られた中間部品Ｗを、図１１（ｅ）に示すように型開きしたダイ１０の凹溝１１内に配置する。そして、軸曲げ加工機のパンチ駆動機構によりパンチ４０を押し下げていき、中間部品Ｗａを凹溝１１内で軸曲げさせる。なお、本実施形態のパンチ４０は、上記第１実施形態で説明したパンチ４０と異なり、前記段差を有していない。
軸曲げ前の中間部品Ｗａはその底部が側面視で直線形状となっているが、本軸曲げ工程では、この底部が側面視で凹形状となるように中間部品Ｗａを軸曲げしていく。この軸曲げの際、中間部品Ｗａの第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａは常に芯金３０によって支えられているので、その加工精度（真円精度及び同軸精度）が損なわれることなく維持される。
軸曲げ工程後の中間部品Ｗａは、その上部形状及び下部形状が概ね対称形状となっているが、第１側壁Ｗ２ａの上端縁と第２側壁Ｗ３ａの上端縁とが合致していないため、この時点ではまだ閉断面形状が形成されていない。

Ｏ曲げ工程では、軸曲げ工程で得られた中間部品Ｗａを、図１１（ｇ）に示すように下型５０の凹溝５１内に収容する。そして、中子駆動機構によって第１中子７０及び第２中子８０のそれぞれを第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間に入れる。
続いて、金型駆動機構によって上型６０を下型５０に向けて下げていき、その凹溝６１によって第１側壁Ｗ２ａ及び第２側壁Ｗ３ａの各上端縁が互いに近付くようにＯ曲げ加工する。各上端縁が互いに合致することで、中間部品Ｗａの長手方向各位置において、同長手方向に垂直な断面が閉断面形状となり、Ｏ曲げ工程が完了する。さらに、前記各上端縁同士を溶接等により接合してもよい。
Ｏ曲げの際、中間部品Ｗａの第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａは常に芯金３０によって支持されているので、その加工精度（真円精度及び同軸精度）が損なわれることなく維持される。
なお、中間部品Ｗａの一端部及び他端部において、第１側壁Ｗ２ａの上端縁と第２側壁Ｗ３ａの上端縁との合わせ部分が、前記長手方向に垂直な断面で見て円形または楕円形である場合は、第１中子７０及び第２中子８０を入れる工程を省略してもよい。

貫通穴形成工程では、Ｏ曲げ工程で得られた中間部品Ｗ（図１１（ｈ））に貫通穴ｃ１，ｄ１を同軸に形成する。貫通穴ｃ１，ｄ１は、第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａに比べて小径であるため、Ｏ曲げ工程後に形成することができるが、型抜き工程の時点で予め形成しておいてもよい。
芯金抜出工程では、第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａより芯金３０を抜き出す。その結果、リンク部品が完成する。なお、芯金３０をリンク部品の一部としてそのまま用いる場合には、この芯金抜出工程を省略する。

以上説明のリンク部品の製造装置及び製造方法によれば、図１１の（ｅ），（ｆ）に示す軸曲げや図１１の（ｇ），（ｈ）に示すＯ曲げを行うための外力を中間部品Ｗａに加えても、常に、第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａの形状寸法が芯金３０によって維持される。したがって、高い寸法精度（真円精度及び同軸精度）の第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａ（連結穴）を有するリンク部品を得ることができる。
なお、以上に説明の第２実施形態は本発明の一例であり、必要に応じて適宜の変更が可能である。例えば図７で示したように、上下面が側面視で平坦（直線状）であるリンク部品を採用してもよい。この場合、軸曲げのためにパンチ４０で連結壁Ｗ１ａの内面を加圧する際、部分的に膨らませずに真っ直ぐな状態を保ったまま軸曲げをするので、第１下穴ａ１ａ及び第２下穴ｂ１ａを部分的に径方向外側に引っ張る力を生じない。よって、芯金３０による補強効果に加えて、より高い加工精度を得ることが可能になる。

［第４実施形態］
続いて、図１２を参照しながら本発明の第４実施形態について以下に説明する。本実施形態では、軸曲げ工程及び貫通穴形成工程を省略し、真っ直ぐな軸線を持つテーパー管形状のリンク部品を製造する点が、上記第１実施形態と異なっている。そのため、上記第１実施形態との相違点を主に説明し、その他事項については上記第１実施形態と同じであるとして、重複説明を省略する。

本実施形態のリンク部品の製造方法では、上記第１実施形態の軸曲げ工程が省略される。よって、本実施形態のリンク部品の製造方法は、型抜き工程（素材準備工程）と、バーリング加工工程と、Ｕ曲げ工程と、補強工程と、Ｏ曲げ工程と、芯金抜出工程と、を有する。

型抜き工程では、用意した平板を前記型抜き加工機の凹溝上に固定する。そして、型抜き加工機のパンチ駆動機構によりダイ及びパンチ間を接近させることで、パンチの凸部が平板を打ち抜き、平板素材Ｐｂが形成される。平板素材Ｐｂは、図１２（ｃ）の第１側壁Ｗ２ｂとなる部分Ｐ２ｂと、第２側壁Ｗ３ｂとなる部分Ｐ３ｂと、連結壁Ｗ１ｂとなる部分Ｐ１ｂと、を有する。この時点では、第１下穴及び第２下穴と、一対の貫通穴ｃ１ｂ，ｄ１ｂが形成されたままになっている。
なお、パンチとダイの組み合わせによる型抜きに代えて、レーザー加工による型抜きを行ってもよい。

バーリング加工工程では、型抜き加工で得られた平板素材Ｐｂをバーリング加工機のダイ上に固定する。そして、バーリング加工機のパンチ駆動機構により、パンチを前記第１下穴及び前記第２下穴に通すことで、これら第１下穴及び第２下穴のそれぞれにバーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂが形成される。このようにして得られた平板素材Ｐｂを図１２（ａ）に示す。なお、貫通穴ｃ１ｂ，ｄ１ｂにバーリング加工穴を行ってもよい。

Ｕ曲げ工程では、図１２（ｂ）に示すように、バーリング加工工程後の平板素材Ｐｂをダイ１０ｂ上に載置し、Ｕ曲げ加工機のパンチ駆動機構によってパンチ２０ｂで平板素材Ｐｂを加圧し、凹溝１１ｂｂ内に押し込む。その結果、平板素材Ｐｂの部分Ｐ１ｂを境として部分Ｐ２ｂ及び部分Ｐ３ｂが互いに対向するように折り曲げられる。その後、中間部品Ｗｂを凹溝１１ｂｂより取り出す。

補強工程では、Ｕ曲げ工程で得られた中間部品Ｗｂを芯金抜入機の第１保持機構に固定する。続いて、駆動機構の駆動力を第１保持機構に与えて移動させ、芯金３０ｂを中間部品Ｗｂのバーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂに同軸に入れる。芯金３０ｂを入れた後の中間部品Ｗｂを図１２（ｃ）に示す。
この補強工程で芯金３０ｂを圧入した場合、バーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂの内周面に沿った引っ張り力がバーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂに加わる。この引っ張り力によってバーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂがその内方より補強されるので、バーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂの変形が効果的に抑えられる。バーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂは円形であるので、前記引っ張り力は、バーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂに加わるフープ力となる。

Ｏ曲げ工程では、補強工程で得られた中間部品Ｗｂを、図１２（ｄ）に示すように下型５０ｂの凹溝５１ｂ内に収容する。そして、中子駆動機構によって第１中子７０ｂ及び第２中子８０ｂのそれぞれを第１側壁Ｗ２ｂ及び第２側壁Ｗ３ｂ間に入れる。

続いて、金型駆動機構によって上型６０ｂを下型５０ｂに向けて下げていき、凹溝６１ｂによって第１側壁Ｗ２ｂ及び第２側壁Ｗ３ｂの各上端縁が互いに近付くようにＯ曲げ加工する。各上端縁が互いに合致することで、中間部品Ｗの長手方向各位置において、同長手方向に垂直な断面が閉断面形状となり、Ｏ曲げ工程が完了する。さらに、前記各上端縁同士を溶接等により接合してもよい。
Ｏ曲げ加工の際、中間部品Ｗｂのバーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂの内周面は常に芯金３０ｂによって支持されているので、その加工精度が損なわれることなく維持される。
なお、中間部品Ｗｂの一端部及び他端部において、第１側壁Ｗ２ｂの上端縁と第２側壁Ｗ３ｂの上端縁との合わせ部分が、前記長手方向に垂直な断面で見て円形または楕円形である場合は、第１中子７０ｂ及び第２中子８０ｂを入れる工程を省略してもよい。

芯金抜出工程では、バーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂより芯金３０ｂを抜き出す。その結果、真っ直ぐな軸線を持つテーパー管形状のリンク部品が完成する。なお、芯金３０ｂをリンク部品の一部としてそのまま用いる場合には、この芯金抜出工程を省略する。

以上説明のリンク部品の製造装置及び製造方法によれば、図１２の（ｄ）に示すＯ曲げを行うための外力を中間部品Ｗｂに加えても、常に、バーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂの真円度及び軸芯精度が芯金３０ｂによって維持される。したがって、高い寸法精度のバーリング加工穴（連結穴）ａ１ｂ，ｂ１ｂを有するリンク部品を得ることができる。
なお、連結穴としてバーリング加工穴ａ１ｂ，ｂ１ｂを形成する場合について例示した。しかし、本発明はこの形態のみに限らず、さらに前記バーリング加工工程を省略してもよい。この場合、前記型抜き工程で平板素材Ｐｂを得た後、前記バーリング加工工程を行わずに、前記Ｕ曲げ工程を行うことになる。そして、前記型抜き工程で得た前記第１下穴及び第２下穴が、前記連結穴となる。

以上説明の各実施形態の骨子を、以下に纏める。
（１）本実施形態リンク部品の製造方法は、第１下穴（下穴）を有する第１側壁Ｗ２と、第１下穴と同軸をなす第２下穴（下穴）を有し第１側壁Ｗ２に対して対向配置された第２側壁Ｗ３と、第１側壁Ｗ２の下縁（一方の側縁）及び第２側壁Ｗ３の下縁（一方の側縁）間を繋ぐ連結壁Ｗ１と、を有する一方向に沿って長い中間部品Ｗより、連結穴（第１下穴及び第２下穴、又は、バーリング加工穴ａ１，ｂ１）を有し前記一方向に沿った一方側に設けられた一端部ＬＡと、前記一方向に沿った他方側に設けられた他端部ＬＢとを備えたリンク部品Ｌを製造する方法である。
そして、本実施形態リンク部品の製造方法は、前記連結穴に、芯金３０を同軸に挿入あるいは圧入する補強工程と；補強工程よりも後に、第１側壁Ｗ２の上縁（他方の側縁）と第２側壁Ｗ３の上縁（他方の側縁）とを互いに当接させるように、第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３をＯ曲げするＯ曲げ工程と；を有する。
上記（１）によれば、Ｏ曲げ工程で第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３に外力を与えても、その前に、補強工程で入れた芯金３０によって、連結穴が予め補強されているので、これらの変形が効果的に抑えられる。
なお、第１下穴及び第２下穴の形状は、円形のみに限らず、非円形であってもよい。さらに、第１下穴及び第２下穴としては、完全に閉じた周面により囲まれて形成されたもののみに限らず、その一部分が開放されていてもよい。よって、第１下穴及び第２下穴は、例えば、開放された半円形であってもよい。

（２）上記（１）において、補強工程よりも後でかつＯ曲げ工程よりも前に、中間部品Ｗの連結壁Ｗ１の内面と、芯金３０の外周面との双方に外力を同時に加えることで、第１側壁Ｗ２を対向視したときに連結壁Ｗ１が凹状の円弧をなすように、中間部品Ｗを軸曲げする軸曲げ工程をさらに有してもよい。
上記（２）の場合、連結壁Ｗ１と芯金３０の両方に対して外力を同時に加えるので、連結壁Ｗ１の軸曲げ変形に遅れることなく芯金３０が追従していく。そのため、連結壁Ｗ１と一体をなす第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３の変形に対しても芯金３０が追従できるので、芯金３０の移動が遅れて連結穴を変形させることがない。

（３）上記（２）において、軸曲げ工程で、側面視で直線状部分を有する加圧面４１を連結壁Ｗ１の上面（内面）に押し当てることにより、軸曲げを行ってもよい。
上記（３）の場合、側面視で直線状の加圧面４１により連結壁Ｗ１の内面を加圧する。連結壁Ｗ１の内面を部分的に膨らませることなく真っ直ぐな状態を保ったまま軸曲げするので、連結穴を局所的に引っ張る力を生じない。よって、芯金３０による補強効果に加えて、より高い寸法精度のリンク部品Ｌ１を得ることが可能になる。

（４）上記（１）～（３）の何れか一項において、Ｏ曲げ工程で、Ｏ曲げをする前に、第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間に挟まれてかつ、芯金３０の外周面と連結壁Ｗ１の内面との間に挟まれる第１中子７０を、中間部品Ｗの端部に挿入あるいは圧入しておいてもよい。
上記（４）の場合、第１中子７０によって第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間の間隔及び平行度が一定に保持され、また、連結壁Ｗ１及び芯金３０間の間隔が一定に保持される。よって、Ｏ曲げ工程でＯ曲げする外力を加えても、連結穴の寸法精度及び位置精度に及ぼす影響を抑制できるので、より高い寸法精度のリンク部品Ｌを製造することができる。

（５）上記（１）～（４）の何れか一項に記載の態様において、芯金３０の外径を第１下穴及び第２下穴の内径で除して算出される径比が１．０００より大きくてもよい。
上記（５）に記載の態様の場合、芯金３０を第１下穴及び第２下穴に圧入できる。

（６）上記（１）において、以下のようにしてもよい：補強工程よりも前に、第１下穴及び第２下穴のそれぞれに、バーリング縦壁ａ，ｂを有するバーリング加工穴ａ１，ｂ１を形成するバーリング加工工程を行い；補強工程で、第１下穴及び第２下穴に代わり、バーリング加工穴ａ１，ｂ１に芯金３０を同軸に挿入あるいは圧入する。
上記（６）の場合も、上記（１）と同じ作用効果を得ることが出来る。すなわち、Ｏ曲げ工程で第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３に外力を与えても、補強工程で挿入あるいは圧入された芯金３０によってバーリング加工穴ａ１，ｂ１が予め補強されているので、連結穴の変形が効果的に抑えられる。
なお、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の形状は、円形のみに限らず、非円形であってもよい。さらに、バーリング加工穴ａ１，ｂ１としては、完全に閉じた周面により囲まれて形成されたもののみに限らず、その一部分が開放されていてもよい。よって、バーリング加工穴ａ１，ｂ１は、例えば、開放された半円形であってもよい。

（７）上記（６）において、補強工程よりも後でかつＯ曲げ工程よりも前に、中間部品Ｗの連結壁Ｗ１の内面と、芯金３０が挿入あるいは圧入された状態のバーリング縦壁ａ，ｂの各外周面ａ２，ｂ２との双方に外力を同時に加えることで、第１側壁Ｗ２を対向視したときに連結壁Ｗ１が凹状の円弧をなすように、中間部品Ｗを軸曲げする軸曲げ工程をさらに有してもよい。
上記（７）の場合も、上記（２）と同じ作用効果を得ることが出来る。すなわち、連結壁Ｗ１とバーリング縦壁ａ，ｂの両方に対して外力を同時に加えるので、連結壁Ｗ１の軸曲げ変形に遅れることなくバーリング縦壁ａ，ｂ及び芯金３０が追従していく。そのため、連結壁Ｗ１と一体をなす第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３の変形に対してもバーリング縦壁ａ，ｂ及び芯金３０が追従できるので、芯金３０の移動が遅れてバーリング加工穴ａ１，ｂ１を変形させることがない。

（８）上記（７）において、軸曲げ工程で、側面視で直線状をなす部分を有する加圧面４１を連結壁Ｗ１の内面に押し当てることにより、軸曲げを行ってもよい。
上記（８）の場合も、上記（３）と同じ作用効果を得ることが出来る。よって、本態様によれば、凹曲面が連結壁Ｗ１に生じないので、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の変形を抑制することができ、同バーリング加工穴ａ１，ｂ１により形成される連結穴の寸法精度をさらに高めることができる。

（９）上記（６）～（８）の何れか一項において、Ｏ曲げ工程で、Ｏ曲げをする前に、第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間に挟まれてかつ、バーリング縦壁ａ，ｂの外周面ａ２，ｂ２及び連結壁Ｗ１の内面間に挟まれる第１中子７０を、中間部品Ｗの端部に挿入あるいは圧入しておいてもよい。
上記（９）の場合も、上記（４）と同じ作用効果を得ることが出来る。すなわち、第１中子７０によって第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間の間隔及び平行度が一定に保持され、また、連結壁Ｗ１及びバーリング縦壁ａ，ｂ間の間隔が一定に保持される。よって、Ｏ曲げ工程でＯ曲げする外力を加えてもバーリング加工穴ａ１，ｂ１の寸法精度及び位置に及ぼす影響を抑制できるので、より高い寸法精度のリンク部品Ｌ１を製造することができる。

（１０）上記（６）～（９）の何れか一項に記載の態様において、芯金３０の外径をバーリング加工穴ａ１，ｂ１の内径で除して算出される径比が１．０００より大きくてもよい。
上記（１０）に記載の態様の場合、芯金３０をバーリング加工穴ａ１，ｂ１に圧入できる。

（１１）図９及び図１０を用いて説明した上記第２実施形態のように、上記（１）において以下を採用しても良い：補強工程よりも後でかつＯ曲げ工程よりも前に、前記下穴（あるいはバーリング加工穴ａ１，ｂ１）に挿入あるいは圧入した一対の芯金２３０の位置を定位置に固定してかつ、前記連結壁Ｗ１のうちで一端部ＬＡになる第１端部と他端部ＬＢになる第２端部との間の任意の位置を支持した状態で、前記第２端部に外力を加えることで、第１側壁Ｗ２を対向視したときに連結壁Ｗ１が凹状をなすように、中間部品Ｗを軸曲げする軸曲げ工程をさらに有する。
上記（１１）の場合、中間部品Ｗを軸曲げする間も、挿入あるいは圧入された一対の芯金２３０によって下穴（あるいはバーリング加工穴ａ１，ｂ１）の形状が常に保たれる。

（１２）上記（１１）において以下を採用しても良い：補強工程よりも前に、下穴に、バーリング縦壁ａ，ｂを有するバーリング加工穴ａ１，ｂ１を形成するバーリング加工工程を行い；補強工程で、前記下穴に代わり、バーリング加工穴ａ１，ｂ１に芯金２３０を同軸に挿入あるいは圧入する。
上記（１２）の場合、中間部品Ｗを軸曲げする間、挿入あるいは圧入された芯金２３０によってバーリング加工穴ａ１，ｂ１の形状が常に保たれる。

（１３）上記（１）～（１２）の何れか一項において、補強工程よりも前に、第１側壁Ｗ２となる部分Ｐ２と、第２側壁Ｗ３となる部分Ｐ３と、連結壁Ｗ１となる部分Ｐ１と、を有する平板素材Ｐを、平板より打ち抜いて準備する型抜き工程（素材準備工程）と；連結壁Ｗ１となる部分Ｐ１を境として、第１側壁Ｗ２となる部分Ｐ２と第２側壁Ｗ３となる部分Ｐ３とが互いに対向するように、平板素材Ｐを折り曲げるＵ曲げ工程と；を行ってもよい。
上記（１３）の場合、型抜き工程後のＵ曲げ工程により、互いに同軸をなす第１下穴及び第２下穴を有する中間部品Ｗを得ることが出来る。さらには、Ｕ曲げ工程前に、第１下穴及び第２下穴にバーリング加工を行い、バーリング加工穴ａ１，ｂ１を区画するバーリング縦壁ａ，ｂを形成してもよい。

（１４）上記（１）～（１３）の何れか一項において、芯金３０をリンク部品Ｌの一部とし、芯金３０の開口を連結穴としてもよい。
上記（１４）の場合、リンク部品Ｌより芯金３０を外す工程と、リンク部品Ｌの第１下穴及び第２下穴、又は、バーリング加工穴ａ１，ｂ１を補強する後工程とが不要になる。よって、さらに生産性を高めることが可能になる。

（１５）本実施形態に係るリンク部品の製造装置は、第１下穴を有する第１側壁Ｗ２と、第１下穴と同軸をなす第２下穴を有し第１側壁Ｗ２に対して対向配置された第２側壁Ｗ３と、第１側壁Ｗ２の下縁（一方の側縁）及び第２側壁Ｗ３の下縁（一方の側縁）間を繋ぐ連結壁Ｗ１と、を有する一方向に沿って長い中間部品Ｗより、連結穴（第１下穴及び第２下穴、又は、バーリング加工穴ａ１，ｂ１）を有し前記一方向に沿った一方側に設けられた一端部ＬＡと、前記一方向に沿った他方側に設けられた他端部ＬＢとを備えたリンク部品Ｌを製造する装置である。
そして、このリンク部品の製造装置は、第１下穴及び第２下穴に、同軸に挿入あるいは圧入される芯金３０と；中間部品Ｗを受け入れてかつ、リンク部品Ｌの外形に合致する形状の凹溝５１（第１凹面）を有する下型５０（第１金型）と；下型５０と共に中間部品Ｗを収容し、第１側壁Ｗ２の上縁（他方の側縁）及び第２側壁Ｗ３の上縁（他方の側縁）の双方に当接して互いに接近させる凹溝６１（第２凹面）を有する上型６０（第２金型）と；下型５０及び上型６０間の相対位置を接近及び離間させる金型駆動機構（第１駆動機構）と；を備える。
上記（１５）によれば、まず、第１下穴及び前記第２下穴に芯金３０を同軸に挿入あるいは圧入する。その後、芯金によって第１下穴及び第２下穴が補強された中間部品Ｗを、そのまま下型５０の凹溝５１に載置する。その後、下型５０と共に中間部品Ｗを収容するように、金型駆動機構により下型５０及び上型６０間の相対位置を近付け、そして両者を合致させる。その際、上型６０の凹溝６１が、第１側壁Ｗ２の上縁及び第２側壁Ｗ３の上縁の双方に当接して両者を互いに接近させ、そして合致させる。このＯ曲げにより、長手方向に垂直な断面が閉断面形状をなす中間部品Ｗを得ることが出来る。しかも、Ｏ曲げの際も第１下穴及び第２下穴の補強は芯金３０によって継続して行われる。よって、Ｏ曲げするために第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３に外力を与えても、先に挿入あるいは圧入された芯金３０によって第１下穴及び第２下穴が予め補強されているので、これら第１下穴及び第２下穴の変形が効果的に抑えられる。

（１６）上記（１５）において、連結壁Ｗ１の外面に接する凸状の底面１１ｄ（第１円弧面）、第１側壁Ｗ２の外面に接する第１側面、第２側壁Ｗ３の外面に接する第２側面、を有するダイ１０（第３金型）と；連結壁Ｗ１の内面に接する凹状の加圧面４１（第２円弧面）、第１側壁Ｗ２の内面に接する側面２２（第３側面）、第２側壁Ｗ３の内面に接する側面２３（第４側面）、芯金３０の外周面に接する抑え面４４（芯金抑え面）、を有するパンチ４０（第４金型）と；ダイ１０及びパンチ４０間の相対位置を接近及び離間させるパンチ駆動機構（第２駆動機構）と；をさらに備えてもよい。
上記（１６）の場合、連結壁Ｗ１の外面が底面１１ｄに接し、第１側壁Ｗ２の外面が第１側面に接し、第２側壁Ｗ３の外面が第２側面に接するように、中間部品Ｗをダイ１０内に配置する。そして、パンチ駆動機構の駆動力によってダイ１０及びパンチ４０間の相対位置を近付けていく。これにより、加圧面４１が連結壁Ｗ１の内面に当接し、側面２２が第１側壁Ｗ２の内面に摺接し、側面２３が第２側壁Ｗ３の内面に摺接し、そして抑え面４４が芯金３０の外周面に当たる。ダイ１０及びパンチ４０間の相対位置をさらに近付けていくと、連結壁Ｗ１が底面１１ｄ及び加圧面４１の形状に合わせて曲げられていく。そして、連結壁Ｗ１の変形に伴って第１側壁Ｗ２および第２側壁Ｗ３も曲げられていく。このようにして、中間部品Ｗの軸曲げが完了する。
この軸曲げの際、連結壁Ｗ１と芯金３０の両方に対してパンチ駆動機構の力を同時に加えることができるので、連結壁Ｗ１の軸曲げの変形動作に遅れることなく芯金３０を追従させられる。そのため、連結壁Ｗ１と一体をなす第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３の変形に対しても芯金３０が追従していくので、芯金３０の移動が遅れて第１下穴及び第２下穴を変形させることがない。

（１７）上記（１６）において、以下のようにしてもよい：加圧面４１のうち、中間部品Ｗで一端部ＬＡとなる部分を受ける受圧部が、加圧面４１の延在方向を含む縦断面で見て直線状であり；加圧面４１のうち、連結壁Ｗ１を介して前記受圧部に対向する部分において加圧面４１が、前記縦断面で見て直線状である。
上記（１７）の場合、縦断面で見て互いに直線状をなす受圧部及び加圧面４１間に、中間部品Ｗの連結壁Ｗ１のうちで一端部ＬＡとなる部分が挟み込まれるので、連結壁Ｗ１の内面が直線状を保ったまま軸曲げできる。すなわち、連結壁Ｗ１の内面を部分的に膨らませることなく真っ直ぐな状態を保ったまま軸曲げするので、連結穴を局所的に引っ張る力を生じない。よって、芯金３０による補強効果に加えて、より高い寸法精度を得ることが可能になる。

（１８）上記（１７）において、凹溝６１のうち、中間部品Ｗで前記一端部となる部分を加圧する凹溝６１が、凹溝６１の延在方向を含む縦断面で見て直線状であってもよい。
上記（１８）の場合、上型６０の凹溝６１によって第１側壁Ｗ２の上縁及び第２側壁Ｗ３の上縁を互いに合致させるＯ曲げを行った結果、この合致した部分が、凹溝６１の形状に従い、側面視で直線状をなす。これにより、Ｏ曲げの際に第１中子７０を中間部品Ｗの一端部に入れても、前記合致した部分が直線状の凹溝６１により支えられているため、芯金３０より離れる方向に膨らむ変形が生じない。よって、第１下穴及び第２下穴の寸法精度を損なう虞をより低減できる。

（１９）上記（１５）～（１８）の何れか一項において、第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間と、芯金３０の外周面及び連結壁Ｗ１の内面間とに入れられる第１中子７０と；第１中子７０を下型５０及び上型６０に対して挿抜する中子駆動機構と；をさらに備えてもよい。
上記（１９）の場合、中子駆動機構の駆動力を受け、第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間と、芯金３０の外周面及び連結壁Ｗ１の内面間とに第１中子７０の一部が入れられる。そして、第１中子７０によって第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間の間隔及び平行度が一定に保持され、また、連結壁Ｗ１及び芯金３０間の間隔が一定に保持される。よって、Ｏ曲げする外力を第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３に加えても第１下穴及び第２下穴の寸法精度及び位置精度に及ぼす影響を抑制できるので、より高い寸法精度のリンク部品Ｌを製造することができる。

（２０）上記（１５）において、以下のようにしてもよい：中間部品Ｗの第１下穴及び第２下穴に、バーリング縦壁ａ，ｂを有するバーリング加工穴ａ１，ｂ１を形成するバーリング加工機をさらに備え；芯金３０が、バーリング加工穴ａ１，ｂ１に同軸に入れられる。
上記（２０）の場合も、上記（１５）と同じ作用効果を得ることが出来る。すなわち、Ｏ曲げの際も一対のバーリング加工穴ａ１，ｂ１の補強が芯金３０によって継続して行われる。よって、Ｏ曲げするために第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３に外力を与えても、前もって挿入あるいは圧入された芯金３０によってバーリング加工穴ａ１，ｂ１が予め補強されているので、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の変形が効果的に抑えられる。

（２１）上記（２０）において、連結壁Ｗ１の外面に接する凸状の底面１１ｄ（第１円弧面）、第１側壁Ｗ２の外面に接する第１側面、第２側壁Ｗ３の外面に接する第２側面、を有するダイ１０（第３金型）と；連結壁Ｗ１の内面に接する凹状の加圧面４１（第２円弧面）、第１側壁Ｗ２の内面に接する側面４２（第３側面）、第２側壁Ｗ３の内面に接する側面４３（第４側面）、バーリング縦壁ａ，ｂを介して芯金３０の外周面に当たる抑え面４４（芯金抑え面）、を有するパンチ４０（第４金型）と；ダイ１０及びパンチ４０間の相対位置を接近及び離間させるパンチ駆動機構（第２駆動機構）と；をさらに備えてもよい。
上記（２１）の場合も、上記（１６）と同じ作用効果を得ることが出来る。すなわち、連結壁Ｗ１の外面が底面１１ｄに接し、第１側壁Ｗ２の外面が第１側面に接し、第２側壁Ｗ３の外面が第２側面に接するように、中間部品Ｗをダイ１０内に配置する。そして、パンチ駆動機構の駆動力によってダイ１０及びパンチ４０間の相対位置を近付けていく。これにより、加圧面４１が連結壁Ｗ１の内面に当接し、側面４２が第１側壁Ｗ２の内面に摺接し、側面４３が第２側壁Ｗ３の内面に摺接し、そして抑え面４４がバーリング縦壁ａ，ｂの外周面ａ２，ｂ２に当たる。ダイ１０及びパンチ４０間の相対位置をさらに近付けていくと、連結壁Ｗ１が底面１１ｄ及び加圧面４１の形状に合わせて曲げられていく。そして、連結壁Ｗ１の変形に伴って第１側壁Ｗ２および第２側壁Ｗ３も曲げられていく。このようにして、中間部品Ｗの軸曲げが完了する。
この軸曲げの際、連結壁Ｗ１とバーリング縦壁ａ，ｂの両方に対してパンチ駆動機構の力を同時に加えることができるので、連結壁Ｗ１の軸曲げの変形動作に遅れることなくバーリング縦壁ａ，ｂを追従させられる。そのため、連結壁Ｗ１と一体になって変形動作をする第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３にも追従するので、芯金３０がバーリング縦壁ａ，ｂを変形させることがない。

（２２）上記（２１）において、以下のようにしてもよい：加圧面４１のうち、中間部品Ｗで一端部ＬＡとなる部分を受ける受圧部が、加圧面４１の延在方向を含む縦断面で見て直線状であり；加圧面４１のうち、連結壁Ｗ１を介して前記受圧部に対向する第１加圧部が、前記縦断面で見て直線状である。
上記（２２）の場合も、上記（１７）と同じ作用効果を得ることが出来る。よって、本態様によれば、凹曲面が連結壁Ｗ１に生じないので、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の変形を抑制することができ、バーリング加工穴ａ１，ｂ１により形成される連結穴の寸法精度をさらに高めることができる。

（２３）上記（２２）において、凹溝６１のうち、中間部品Ｗで一端部ＬＡとなる部分を加圧する加圧部（第２加圧部）が、凹溝６１の延在方向を含む縦断面で見て直線状であってもよい。
上記（２３）の場合も、上記（１８）と同じ作用効果を得ることが出来る。よって、本態様によれば、バーリング加工穴ａ１，ｂ１の寸法精度を損なう虞をより低減できる。

（２４）上記（２０）～（２３）の何れか一項において、第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３間と、バーリング縦壁ａ，ｂの外周面ａ２，ｂ２及び連結壁Ｗ１の内面間とに入れる第１中子７０（中子）と；第１中子７０を下型５０及び上型６０に対して挿抜する中子駆動機構と；をさらに備えてもよい。
上記（２４）の場合も、上記（１９）と同じ作用効果を得ることが出来る。よって、本態様によれば、Ｏ曲げする外力を第１側壁Ｗ２及び第２側壁Ｗ３に加えてもバーリング加工穴ａ１，ｂ１の寸法精度及び位置に及ぼす影響を抑制できるので、より高い寸法精度のリンク部品Ｌを製造することができる。

（２５）図９及び図１０を用いて説明した上記第２実施形態のように、上記（１５）に記載の態様において以下の構成をさらに備えてもよい。
すなわち、リンク部品の製造装置は、ダイ（第５金型）１０と、パンチ（第６金型）４０と、これらダイ１０及びパンチ４０間の相対位置を接近及び離間させる第４駆動機構（不図示）と、一対の芯金２３０をダイ１０に備わる一対の貫通穴１０Ａ１，１０Ｂ１に対して挿抜させる第５駆動機構（不図示）と、を備える。
ここで、ダイ１０は、連結壁Ｗ１の外面に接してかつ縦断面視で凸状をなす円弧面（第３円弧面）１１Ａ、第１側壁Ｗ２の外面に接する内側面（第５側面）１１Ｂ、第２側壁Ｗ３の外面に接する内側面（第６側面）１１Ｃ、これら内側面１１Ｂ，１１Ｃを同軸に貫く一対の貫通穴１０Ａ１，１０Ｂ１、を有する。また、パンチ４０は、連結壁Ｗ１の内面に接してかつ縦断面視で凹状をなす円弧面（第４円弧面）４０Ａ、第１側壁Ｗ２の内面に接する外側面（第７側面）４０Ｂ、第２側壁Ｗ３の内面に接する外側面（第８側面）４０Ｃ、を有する。
上記（２５）の場合、まず、連結壁Ｗ１の外面が円弧面１１Ａに接し、第１側壁Ｗ２の外面が内側面１１Ｂに接し、第２側壁Ｗ３の外面が内側面１１Ｃに接するように、中間部品Ｗをダイ１０内に配置する。続いて、貫通穴１０Ａ１、中間部品Ｗの一対の下穴、貫通穴１０Ｂ１の全てを貫くように（全てが同軸をなすように）、芯金２３０を、中間部品Ｗの一対の下穴に挿入あるいは圧入する。これにより、中間部品Ｗのうちで一端部ＬＡとなる第１端部と他端部ＬＢとなる第２端部との間の位置において、連結部が芯金により第５金型内の定位置に固定され、なおかつ連結壁Ｗ１のうちで第１端部及び第２端部間の一部が凸状の円弧面４０Ａに当たって支持された状態になる。このように中間部品Ｗをダイ１０内に２点支持した状態で、前記第５駆動機構の駆動力によってダイ１０にパンチ４０を近付けていく。すると、円弧面４０Ａが連結壁Ｗ１の第２端部側の内面に当接し、ここを押し下げていく。その結果、連結壁Ｗ１の外面のうちで円弧面４０Ａにより支持した位置を支点として、中間部品Ｗが軸曲げされる。この軸曲げを行っても、予め入れた芯金２３０によって一対の下穴が補強されているので、これらの寸法精度及び位置に及ぼす影響を抑制できる。

（２６）上記（２５）において、以下の構成を採用してもよい。
すなわち、芯金２３０が、内側面（第５側面）１１Ｂの貫通穴に挿抜される芯金（第１分割芯金）２３０ａと、内側面（第６側面）１１Ｃの貫通穴に挿抜されてかつ芯金２３０ａと同軸をなす芯金（第２分割芯金）２３０ｂと、を有する。また、前記第５駆動機構が、芯金２３０ａを第１側壁Ｗ２の貫通穴に挿抜させる第１駆動部（不図示）と、芯金２３０ｂを第２側壁Ｗ３の貫通穴に挿抜させる第２駆動部（不図示）と、を有する。
上記（２６）の場合、内側面（第５側面）１１Ｂの貫通穴が中間部品Ｗの一対の下穴の一方と同軸をなし、内側面（第６側面）１１Ｃの貫通穴が中間部品Ｗの一対の下穴の他方と同軸をなすように、中間部品Ｗをダイ１０内に配置する。続いて、前記第１駆動部によって芯金２３０ａを、内側面１１Ｂの貫通穴を介して、中間部品Ｗの下穴の一方に挿入あるいは圧入する。同様に、前記第２駆動部によって芯金２３０ｂを、内側面１１Ｃの貫通穴を介して、中間部品Ｗの下穴の他方に挿入あるいは圧入する。これら芯金２３０ａ，２３０ｂを入れることにより、次工程に移る前に中間部品Ｗの一対の下穴を補強できる。

（２７）上記（１５）～（２６）の何れか一項において、第１側壁Ｗ２となる部分Ｐ２と、第２側壁Ｗ３となる部分Ｐ３と、連結壁Ｗ１となる部分Ｐ１と、を有する平板素材Ｐのうち、連結壁Ｗ１となる部分に合致する凹溝１１を有するダイ（第７金型）１０と；平板素材Ｐを間に挟んで凹溝１１に挿抜されるパンチ（第８金型）２０と；ダイ１０及びパンチ２０間の相対位置を接近及び離間させるパンチ駆動機構（第３駆動機構）と；をさらに備えてもよい。
上記（２７）の場合、連結壁Ｗ１となる部分Ｐ１が凹溝１１上に重なるよう、ダイ１０上に平板素材Ｐを載置する。そして、パンチ駆動機構の駆動力により、ダイ１０及びパンチ２０間を相対的に接近させる。その結果、パンチ２０が凹溝１１内に入ることで平板素材ＰがＵ曲げされる。そして、第１下穴及び第２下穴、又は、バーリング加工穴ａ１，ｂ１を有する中間部品Ｗを得ることが出来る。

なお、リンク部品の製造に際し、中間部品Ｗの板厚範囲としては、１．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下が好ましく、１．４ｍｍ以上１．８ｍｍ以下であることがより好ましい。
また、中間部品Ｗの材質は、引っ張り強度が４４０ＭＰａ～９８０ＭＰａの鋼材、あるいはアルミ材を例示することができる。

中間部品Ｗよりリンク部品Ｌを製造した際に、（１）芯金の有無、（２）芯金のタイプ、（３）芯金の周長差比、（４）芯金への外力有無、のそれぞれが連結穴の真円度及び同軸度に及ぼす影響を調べるために、表１に示す実施例Ｎｏ．１～１０に示す各条件で、図１に示したリンク部品Ｌを製造した。
製造に用いた中間部品Ｗと、製造したリンク部品Ｌは、板厚を含めて寸法形状を全て同じとした。また、全実施例において、引張強度が４４０ＭＰａでかつ板厚が２．８ｍｍの鋼材を用いた。

（１）芯金の有無
図２の（ａ）～（ｈ）に示す各工程のうち、（ｄ）に示す補強工程を行った場合には芯金有無を「有り」と表記し、補強工程を行わなかった場合には「無し」と表記した。
（２）芯金のタイプ
図２（ｄ）に示す補強工程を行った実施例のうち、芯金が一体物のリングを用いた場合には「一体型」と表記し、芯金が一対のリングを用いて各バーリング加工穴をそれぞれ個別に補強した場合には「分離型」と表記した。
（３）芯金の周長差比
バーリング加工穴に芯金を入れる際のきつさの度合いを、周長差比により規定した。周長差比が０％である場合は、バーリング加工穴の周長と、芯金の外周面の周長とが等しいことを示す。この場合は「挿入」となる。一方、周長差比が０％を超えている場合は「圧入」となり、その値が大きくなるほど、バーリング加工穴の周長よりも芯金の外周面の周長の方が長く、圧入の度合いがきついことを示している。周長差比は、下式（１）で規定される。

周長差比（％）＝（（芯金の周長（ｍｍ）－バーリング加工穴の周長（ｍｍ））／芯金の周長（ｍｍ））×１００・・・（式１）

（４）芯金への外力有無、
図２（ｆ）に示す軸曲げ工程の際、図５に示したような抑え面４４による、芯金を入れた状態でのバーリング加工穴への外力印加を行った場合には「有り」と表記し、外力印加を行わなかった場合には「無し」と表記した。外力印加が「有り」の場合には、図５に示したような形状を持つパンチ４０を用いて中間部品Ｗの軸曲げを行った。一方、外力印加が「無し」の場合には、図５に示すパンチ４０のうち、抑え面４４に相当する部分がバーリング加工穴の外周面に当たらない別のパンチを用いて中間部品Ｗの軸曲げを行った。

図２の全工程を終えた後に中間部品Ｗより芯金を外し、バーリング加工穴の真円度と、バーリング加工穴の同軸度とを測定した。
真円度の評価に際しては、バーリング加工穴の直径が最大となる箇所と最小となる箇所とで直径を測定し、その差を評価値とする方法により評価した。そして、その評価結果が０．５ｍｍを超える場合には「Ｂａｄ」、０．３ｍｍを超えて０．５ｍｍ以下である場合には「Ｇｏｏｄ」、０．１ｍｍを超えて０．３ｍｍ以下である場合には「Ｖｅｒｙ Ｇｏｏｄ」、０．１ｍｍ以下である場合には「Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ」と表記した。
また、同軸度の評価に際しては、一対のバーリング加工穴それぞれの図心の位置を求め、バーリング加工穴を平面視した際の図心同士の距離を評価値とする方法により評価した。そして、その評価結果が０．５ｍｍを超える場合には「Ｂａｄ」、０．３ｍｍを超えて０．５ｍｍ以下である場合には「Ｇｏｏｄ」、０．１ｍｍを超えて０．３ｍｍ以下である場合には「Ｖｅｒｙ Ｇｏｏｄ」、０．１ｍｍ以下である場合には「Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ」と表記した。

表１の結果より、芯金を使わない実施例１，１０は、真円度及び同軸度の両方において劣った結果となった。
また、周長差比が０．０％であり、芯金を圧入ではなく挿入した実施例２，６では、真円度及び同軸度の両方において必要条件を満たした。
さらに、周長差比を０％超とする芯金を圧入した実施例３～５，７～９では、真円度及び同軸度の両方においてさらに優れた結果を示した。

以上の結果より、周長差比としては０．２％以上であることが好ましいことが分かった。周長差比を高めるほど高いフープ力を得られるが、５．０％超になるとフープ力が強すぎてバーリング加工穴に割れを起こす虞がある。従って、周長差比を０．２％～５．０％の範囲内にすることが好ましい。
また、周長差比を満たすものの、分離型の芯金を用いた実施例５では、一体型の芯金を用いた実施例３，４，７～９に比べて同軸度がやや低めになった。これより、芯金としては分離型よりも一体型の方が軸芯精度の点でより好ましいことが分かった。

本発明のリンク部品の製造方法及び製造装置によれば、高い寸法精度の連結穴を有するリンク部品を得ることができる。よって、産業上の利用可能性は大である。

１０ ダイ（第３金型、第５金型、第７金型）
１０Ａ１，１０Ｂ１ 貫通穴
１１ 凹溝
１１Ａ 円弧面（第３円弧面）
１１Ｂ 内側面（第５側面）
１１Ｃ 内側面（第６側面）
１１ｄ 底面（第１円弧面）
２０ パンチ（第８金型）
３０，２３０ 芯金
４０ パンチ（第４金型、第６金型）
４０Ａ 円弧面（第４円弧面）
４０Ｂ 外側面（第７側面）
４０Ｃ 外側面（第８側面）
４１ 加圧面（第２円弧面）
４２ 側面（第３側面）
４３ 側面（第４側面）
４４ 抑え面（芯金抑え面）
５０ 下型（第１金型）
５１ 凹溝（第１凹面）
６０ 上型（第２金型）
６１ 凹溝（第２凹面）
７０ 第１中子（中子）
２３０ａ 芯金（第１分割芯金）
２３０ｂ 芯金（第２分割芯金）
ａ，ｂ バーリング縦壁
ａ１，ｂ１ バーリング加工穴
ａ１ａ，ｂ１ａ 下穴
ａ２，ｂ２ バーリング縦壁の外周面
Ｌ，Ｌ１，Ｌ２ リンク部品
ＬＡ リンク部品の一端部
ＬＢ リンク部品の他端部
Ｐ 平板素材
Ｐ１，Ｐ１ａ，Ｐ１ｂ 連結壁となる部分
Ｐ２，Ｐ２ａ，Ｐ２ｂ 第１側壁となる部分
Ｐ３，Ｐ３ａ，Ｐ３ｂ 第２側壁となる部分
Ｗ，Ｗａ，Ｗｂ 中間部品
Ｗ１，Ｗ１ａ，Ｗ１ｂ 連結壁
Ｗ２，Ｗ２ａ，Ｗ２ｂ 第１側壁
Ｗ３，Ｗ３ａ，Ｗ３ｂ 第２側壁

Claims (27)

1. 少なくとも一端部にそれぞれ下穴を有しかつ互いに対向配置された第１側壁及び第２側壁と、前記第１側壁の一方の側縁及び前記第２側壁の一方の側縁間を繋ぐ連結壁と、を有する一方向に沿って長い中間部品より、連結穴を有し前記一方向に沿った一方側に設けられた一端部と、前記一方向に沿った他方側に設けられた他端部とを備えたリンク部品を製造する方法であって、
   前記下穴に、芯金を入れる補強工程と；
   前記補強工程よりも後に、前記第１側壁の他方の側縁と前記第２側壁の他方の側縁とを互いに当接させるように、前記第１側壁及び前記第２側壁をＯ曲げするＯ曲げ工程と；
   を有することを特徴とするリンク部品の製造方法。
2. 前記補強工程よりも後でかつ前記Ｏ曲げ工程よりも前に、前記中間部品の前記連結壁の内面と、前記芯金の外周面との双方に外力を同時に加えることで、前記第１側壁を対向視したときに前記連結壁が凹状をなすように、前記中間部品を軸曲げする軸曲げ工程をさらに有する
   ことを特徴とする請求項１に記載のリンク部品の製造方法。
3. 前記軸曲げ工程で、側面視で直線状をなす加圧面を前記連結壁の内面に押し当てることにより、前記軸曲げを行う
   ことを特徴とする請求項２に記載のリンク部品の製造方法。
4. 前記Ｏ曲げ工程で、
   前記Ｏ曲げをする前に、前記第１側壁及び前記第２側壁間に挟まれてかつ、前記芯金の外周面及び前記連結壁の内面間に挟まれる中子を、前記中間部品の端部に入れておく
   ことを特徴とする請求項１～３の何れか一項に記載のリンク部品の製造方法。
5. 前記芯金の外径を前記下穴の内径で除して算出される径比が１．０００より大きいことを特徴とする請求項１～４の何れか１項に記載のリンク部品の製造方法。
6. 前記補強工程よりも前に、前記下穴に、バーリング縦壁を有するバーリング加工穴を形成するバーリング加工工程を行い；
   前記補強工程で、前記下穴に代わり、前記バーリング加工穴に前記芯金を入れる；
   ことを特徴とする請求項１に記載のリンク部品の製造方法。
7. 前記補強工程よりも後でかつ前記Ｏ曲げ工程よりも前に、前記中間部品の前記連結壁の内面と、前記芯金を入れた状態の前記バーリング縦壁の外周面との双方に外力を同時に加えることで、前記第１側壁を対向視したときに前記連結壁が凹状をなすように、前記中間部品を軸曲げする軸曲げ工程をさらに有する
   ことを特徴とする請求項６に記載のリンク部品の製造方法。
8. 前記軸曲げ工程で、側面視で直線状をなす加圧面を前記連結壁の内面に押し当てることにより、前記軸曲げを行う
   ことを特徴とする請求項７に記載のリンク部品の製造方法。
9. 前記Ｏ曲げ工程で、
   前記Ｏ曲げをする前に、前記第１側壁及び前記第２側壁間に挟まれてかつ、前記バーリング縦壁の外周面及び前記連結壁の内面間に挟まれる中子を、前記中間部品の前記一端部に入れておく
   ことを特徴とする請求項６～８の何れか一項に記載のリンク部品の製造方法。
10. 前記芯金の外径を前記バーリング加工穴の内径で除して算出される径比が１．０００より大きいことを特徴とする請求項６～９の何れか１項に記載のリンク部品の製造方法。
11. 前記補強工程よりも後でかつ前記Ｏ曲げ工程よりも前に、
    前記下穴に入れた前記芯金の位置を固定してかつ、前記連結壁のうちで前記リンク部品の前記一端部になる第１端部と前記他端部になる第２端部との間の任意の位置を支持した状態で、
    前記第２端部に外力を加えることで、前記第１側壁を対向視したときに前記連結壁が凹状をなすように、前記中間部品を軸曲げする軸曲げ工程
    をさらに有することを特徴とする請求項１に記載のリンク部品の製造方法。
12. 前記補強工程よりも前に、前記下穴に、バーリング縦壁を有するバーリング加工穴を形成するバーリング加工工程を行い；
    前記補強工程で、前記下穴に代わり、前記バーリング加工穴に前記芯金を入れる；
    ことを特徴とする請求項１１に記載のリンク部品の製造方法。
13. 前記補強工程よりも前に、
    前記第１側壁となる部分と、前記第２側壁となる部分と、前記連結壁となる部分と、を有する平板素材を準備する素材準備工程と；
    前記連結壁となる部分を境として、前記第１側壁となる部分と前記第２側壁となる部分とが互いに対向するように、前記平板素材を折り曲げるＵ曲げ工程と；
    を行うことを特徴とする請求項１～１２の何れか一項に記載のリンク部品の製造方法。
14. 前記芯金を前記リンク部品の一部とし、前記芯金の開口を前記連結穴とする
    ことを特徴とする請求項１～１３の何れか一項に記載のリンク部品の製造方法。
15. 少なくとも一端部にそれぞれ下穴を有しかつ互いに対向配置された第１側壁及び第２側壁と、前記第１側壁の一方の側縁及び前記第２側壁の一方の側縁間を繋ぐ連結壁と、を有する一方向に沿って長い中間部品より、連結穴を有し前記一方向に沿った一方側に設けられた一端部と、前記一方向に沿った他方側に設けられた他端部とを備えたリンク部品を製造する装置であって、
    前記下穴に入れる芯金と；
    前記中間部品を受け入れてかつ、前記リンク部品の外形に合致する形状の第１凹面を有する第１金型と；
    前記第１金型と共に前記中間部品を収容し、前記第１側壁の他方の側縁及び前記第２側壁の他方の側縁の双方に当接して互いに接近させる第２凹面を有する第２金型と；
    前記第１金型及び前記第２金型間の相対位置を接近及び離間させる第１駆動機構と；
    を備えることを特徴とするリンク部品の製造装置。
16. 前記連結壁の外面に接する凸状の第１円弧面、前記第１側壁の外面に接する第１側面、前記第２側壁の外面に接する第２側面、を有する第３金型と；
    前記連結壁の内面に接する凹状の第２円弧面、前記第１側壁の内面に接する第３側面、前記第２側壁の内面に接する第４側面、前記芯金の外周面に接する芯金抑え面、を有する第４金型と；
    前記第３金型及び前記第４金型間の相対位置を接近及び離間させる第２駆動機構と；
    をさらに備える
    ことを特徴とする請求項１５に記載のリンク部品の製造装置。
17. 前記第１円弧面のうち、前記中間部品で前記リンク部品の前記一端部となる部分を受ける受圧部が、前記第１円弧面の延在方向を含む縦断面で見て直線状であり；
    前記第２円弧面のうち、前記連結壁を介して前記受圧部に対向する第１加圧部が、前記縦断面で見て直線状である；
    ことを特徴とする請求項１６に記載のリンク部品の製造装置。
18. 前記第２凹面のうち、前記中間部品で前記リンク部品の前記一端部となる部分を加圧する第２加圧部が、前記第２凹面の延在方向を含む縦断面で見て直線状である
    ことを特徴とする請求項１７に記載のリンク部品の製造装置。
19. 前記第１側壁及び前記第２側壁間と、前記芯金の外周面及び前記連結壁の内面間とに入れる中子と；
    前記中子を前記第１金型及び前記第２金型に対して挿抜する第３駆動機構と；
    をさらに備える
    ことを特徴とする請求項１５～１８の何れか一項に記載のリンク部品の製造装置。
20. 前記中間部品の前記下穴に、バーリング縦壁を有するバーリング加工穴を形成するバーリング加工機をさらに備え；
    前記芯金が、前記バーリング加工穴に入れられる；
    ことを特徴とする請求項１５に記載のリンク部品の製造装置。
21. 前記連結壁の外面に接する凸状の第１円弧面、前記第１側壁の外面に接する第１側面、前記第２側壁の外面に接する第２側面、を有する第３金型と；
    前記連結壁の内面に接する凹状の第２円弧面、前記第１側壁の内面に接する第３側面、前記第２側壁の内面に接する第４側面、前記バーリング縦壁を介して前記芯金の外周面に当たる芯金抑え面、を有する第４金型と；
    前記第３金型及び前記第４金型間の相対位置を接近及び離間させる第２駆動機構と；
    をさらに備える
    ことを特徴とする請求項２０に記載のリンク部品の製造装置。
22. 前記第１円弧面のうち、前記中間部品で前記リンク部品の前記一端部となる部分を受ける受圧部が、前記第１円弧面の延在方向を含む縦断面で見て直線状であり；
    前記第２円弧面のうち、前記連結壁を介して前記受圧部に対向する第１加圧部が、前記縦断面で見て直線状である；
    ことを特徴とする請求項２１に記載のリンク部品の製造装置。
23. 前記第２凹面のうち、前記中間部品で前記リンク部品の前記一端部となる部分を加圧する第２加圧部が、前記第２凹面の延在方向を含む縦断面で見て直線状である
    ことを特徴とする請求項２２に記載のリンク部品の製造装置。
24. 前記第１側壁及び前記第２側壁間と、前記バーリング縦壁の外周面及び前記連結壁の内面間とに入れる中子と；
    前記中子を前記第１金型及び前記第２金型に対して挿抜する第３駆動機構と；
    をさらに備える
    ことを特徴とする請求項２０～２３の何れか一項に記載のリンク部品の製造装置。
25. 前記連結壁の外面に接してかつ縦断面視で凸状をなす第３円弧面、前記第１側壁の外面に接する第５側面、前記第２側壁の外面に接する第６側面、前記第５側面及び前記第６側面を同軸に貫く一対の貫通穴、を有する第５金型と；
    前記連結壁の内面に接してかつ縦断面視で凹状をなす第４円弧面、前記第１側壁の内面に接する第７側面、前記第２側壁の内面に接する第８側面、を有する第６金型と；
    前記第５金型及び前記第６金型間の相対位置を接近及び離間させる第４駆動機構と；
    前記芯金を前記一対の貫通穴に対して挿抜させる第５駆動機構と；
    をさらに備える
    ことを特徴とする請求項１５に記載のリンク部品の製造装置。
26. 前記芯金が、前記第５側面の前記貫通穴に挿抜される第１分割芯金と、前記第６側面の前記貫通穴に挿抜されてかつ前記第１分割芯金と同軸をなす第２分割芯金と、を有し；
    前記第５駆動機構が、前記第１分割芯金を前記第５側面の前記貫通穴に挿抜させる第１駆動部と、前記第２分割芯金を前記第６側面の前記貫通穴に挿抜させる第２駆動部と、を有する；
    ことを特徴とする請求項２５に記載のリンク部品の製造装置。
27. 前記第１側壁となる部分と、前記第２側壁となる部分と、前記連結壁となる部分と、を有する平板素材のうちの、前記連結壁となる部分に合致する凹溝を有する第７金型と；
    前記平板素材を間に挟んで前記凹溝に挿抜される第８金型と；
    前記第７金型及び前記第８金型間の相対位置を接近及び離間させる第３駆動機構と；
    をさらに備える
    ことを特徴とする請求項１５～２６の何れか一項に記載のリンク部品の製造装置。

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