JP7011287B2 - ガス漏れ検査装置及びガス漏れ検査システム - Google Patents

Description

本発明は、ガス漏れ検査装置及びガス漏れ検査システムに関する。

従来、中空の物体（検査対象物）に充填されたガスが、検査対象物から外部に漏れ出しているか否かを検査する種々の方法が考えられている。非特許文献１には、外部に対して密封された容器（密封容器）内に検査対象物を配し、密封容器内を真空ポンプ等で減圧することで、検査対象物から漏れ出したガスを密封容器に接続されたガスセンサによって検出するガス漏れ検出装置が開示されている。このガス漏れ検査装置では、密封容器内を減圧することで、検査対象物から漏れ出したガスがガスセンサに到達しやすくなるため、検査対象物のガス漏れ検査を短時間で行うことができる。

「Helium Leak Tester」、ヤマハファインテック株式会社、２０１１年７月

しかしながら、非特許文献１のガス漏れ検査装置では、密封容器や真空ポンプを準備し、密封容器内を減圧する必要がある。このため、ガス漏れ検査装置に要するコスト（製造コスト、ランニングコスト）が高い、という問題がある。また、ガス漏れ検査装置の小型化が難しい、という問題もある。また、非特許文献１のガス漏れ検査装置では、検査対象物の素材によっては減圧による変形が生じ、検査自体が困難となる可能性もある。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、検査対象物のガス漏れ検査を短時間で実施できると共に、小型化や低コスト化を図ることも可能なガス漏れ検査装置及びガス漏れ検査システムを提供することを目的とする。

本発明の一態様は、中空の検査対象物を収容する収容部と、前記収容部に設けられ、前記収容部に収容された前記検査対象物の内部から漏れ出したガスを検出するガスセンサと、前記収容部内の空気を撹拌する撹拌手段と、を備えるガス漏れ検査装置であって、前記撹拌手段が、収容部内に配された前記検査対象物を回転させる回転駆動部を含むガス漏れ検査装置である。
本発明の一態様は、前記ガス漏れ検査装置と、前記検査対象物の外面の一部領域を覆って前記一部領域におけるガス漏れの有無を検査する追加ガス漏れ検査装置と、を備えるガス漏れ検査システムである。
本発明の一態様は、中空の検査対象物を収容する収容部と、前記収容部に設けられ、前記収容部に収容された前記検査対象物の内部から漏れ出したガスを検出するガスセンサと、前記収容部内の空気を撹拌する撹拌手段と、を備えるガス漏れ検査装置と、前記検査対象物の外面の一部領域を覆って前記一部領域におけるガス漏れの有無を検査する追加ガス漏れ検査装置と、を備えるガス漏れ検査システムである。

本発明によれば、検査対象物のガス漏れ検査を短時間で実施できると共に、ガス漏れ検査装置の小型化や低コスト化を図ることも可能となる。

本発明の第一実施形態に係るガス漏れ検査装置の構成を示す図である。 図１のガス漏れ検査装置における収容部の構成例、ガスセンサの配置例、及び、撹拌手段の構成例を示す断面図である。 本発明の第一実施形態に係るガス漏れ検査システムの追加ガス漏れ検査装置の第一構成例を示す斜視図である。 図３のIV－IV矢視断面図である。 本発明の第一実施形態に係るガス漏れ検査システムの追加ガス漏れ検査装置の第二構成例を示す斜視図である。 図５の追加ガス漏れ検査装置の第二構成例を示す断面図である。 本発明の第二実施形態に係るガス漏れ検査装置の要部を示す断面図である。

〔第一実施形態〕
以下、図１－６を参照して本発明の第一実施形態について説明する。

本実施形態において、ガス漏れの検査対象となる中空の検査対象物は、任意であってよい。図１，２に示すように、本実施形態における検査対象物１００は、軸対称の外面を有する軸対称の物体である。具体的に、本実施形態の検査対象物１００は車両等に用いられるタイヤ１０１である。タイヤ１０１は、軸対称の外面として、タイヤ１０１の軸線Ａ１に沿って延びる円筒状の接地面１０２、及び、接地面１０２の軸方向の両端に接続されて軸線Ａ１に交差（例えば直交）する円環状の側面１０３，１０４と、を有する。タイヤ１０１の側面１０３，１０４は、例えば平坦に形成されてもよいし、湾曲してもよい。タイヤ１０１は、その軸方向の両端が開口している。このため、タイヤ１０１のガス漏れを検査する際には、図２に例示するようにタイヤ１０１の両端の開口を一対の蓋部１０５，１０６によって塞ぐことでタイヤ１０１を中空の検査対象物として構成する。

ガス漏れの検査時においてタイヤ１０１に充填されるガスは、水素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガス、炭酸ガスなどガスセンサに反応する各種のガス（反応ガス）であってよい。また、検出対象となるガスは、反応ガスを含む混合ガス（例えば水素ガス５％、窒素９５％の混合ガス）であってもよい。反応ガスには、例えば粘性が低いガス（例えば使用時にタイヤ１０１に注入される空気よりも粘性が低いガス）が選択されてよい。

図１，２に示すように、本実施形態に係るガス漏れ検査装置１は、収容部２と、ガスセンサ３と、撹拌手段４と、を備える。
収容部２は、タイヤ１０１を収容する。収容部２は、例えば収容部２内の空間を外部に対して密閉するように構成されてもよいが、多少の空気が収容部２の内外に流通するように構成されてもよい。

収容部２は、例えばタイヤ１０１全体を囲むように構成されてもよい。本実施形態の収容部２は、ベース面１０上に配されたタイヤ１０１を上方から覆うフード１１によって構成されている。ベース面１０側に開口するフード１１の開口端は、図２に例示するようにベース面１０との間に隙間なく密着してもよいが、例えばベース面１０との間に多少の隙間を有してベース面１０に接触してもよい。本実施形態において、フード１１は、ベース面１０から持ち上げることができるようにベース面１０上に配される。

フード１１の具体的な形状は任意であってよい。本実施形態のフード１１は、ベース面１０の上方に間隔をあけて位置する天板部１２と、天板部１２の周縁から天板部１２の板厚方向に延びる筒状の周壁部１３と、を有する。すなわち、本実施形態のフード１１は、有底の筒状に形成されている。

タイヤ１０１は、その軸線Ａ１がベース面１０に直交するように収容部２内に配される。このため、収容部２内に配されたタイヤ１０１の接地面１０２は、フード１１の周壁部１３に対向する。また、タイヤ１０１の一方の側面１０３は、フード１１の天板部１２に対向する。また、タイヤ１０１の他方の側面１０４は、ベース面１０に対向する。本実施形態において、タイヤ１０１はベース面１０に接触するように配される。具体的に、タイヤ１０１はその他方の側面１０４がベース面１０に接触するように配される。
ベース面１０上に配されたタイヤ１０１がフード１１によって覆われた状態において、タイヤ１０１の軸線Ａ１と有底筒状に形成されたフード１１の軸線Ａ２とは、例えば互いにずれて位置してもよいが、例えば図２に示すように互いに一致してもよい。

ガスセンサ３は、収容部２に収容されたタイヤ１０１の内部から漏れ出したガスを検出する。ガスセンサ３は、前述した反応ガス又はこれを含む混合ガスを検出する。ガスセンサ３は、反応ガスの濃度を検出する。ガスセンサ３は、検出した反応ガスの濃度を電気信号（例えば電圧値）として出力する。ガスセンサ３は、ガスを検出する検出面１４を有する。
ガスセンサ３は、収容部２に設けられる。ガスセンサ３は、例えば収容部２の内部に配されてもよい。本実施形態のガスセンサ３は、収容部２に取り付けられている。具体的に、ガスセンサ３は、収容部２を構成するフード１１に取り付けられている。ガスセンサ３は、その検出面１４が収容部２内に向くようにフード１１に取り付けられている。

ガスセンサ３は、例えばフード１１の周壁部１３に取り付けられてよい。この場合、ガスセンサ３の検出面１４をタイヤ１０１の接地面１０２に対向させることができる。本実施形態のガスセンサ３は、フード１１の天板部１２に取り付けられている。このため、ガスセンサ３の検出面１４をタイヤ１０１の一方の側面１０３に対向させることができる。

ガスセンサ３の数は、例えば一つであってもよいが、本実施形態では複数である。複数のガスセンサ３は、少なくとも互いに間隔をあけて位置していればよい。本実施形態において、複数のガスセンサ３は、タイヤ１０１の軸線Ａ１を中心とするタイヤ１０１の周方向に間隔をあけて配列されるように位置している。具体的に、複数のガスセンサ３は、有底筒状に形成されたフード１１の軸線Ａ２を中心とするフード１１の周方向に間隔をあけて配列されている。タイヤ１０１やフード１１の周方向に配列された複数のガスセンサ３は、例えば不等間隔で配列されてもよいが、本実施形態では等間隔で配列されている。

撹拌手段４は、収容部２内の空気を撹拌する。撹拌手段４の具体的な構成は、任意であってよい。本実施形態の撹拌手段４は、収容部２内に配されたファン１５である。ファン１５は、例えばベース面１０上に配されてもよい。本実施形態のファン１５は、フード１１に取り付けられている。ファン１５は、例えばフード１１の周壁部１３に取り付けられてもよいが、本実施形態ではフード１１の天板部１２に取り付けられている。

ファン１５は、例えばフード１１やタイヤ１０１の径方向や軸方向など任意の方向に空気の流れが生じるように配されてよい。本実施形態のファン１５は、フード１１やタイヤ１０１の周方向に空気の流れを生じさせるように、フード１１やタイヤ１０１の軸線Ａ１から離れた位置に配されている。このため、本実施形態において、前述した複数のガスセンサ３は、ファン１５によって生じる空気の流れ方向に間隔をあけて配列されている。

図１に示すように、本実施形態のガス漏れ検査装置１は、ガス供給排出部５を備える。ガス供給排出部５は、タイヤ１０１の内部に反応ガスやこれを含む混合ガスを供給するガス供給部を含む。また、ガス供給排出部５は、タイヤ１０１内部から反応ガスや混合ガスを排出するガス排出部を含む。本実施形態において、ガス供給排出部５によるタイヤ１０１に対するガスの供給や排出は、後述するＰＬＣによって制御される。ガス供給排出部５は、反応ガスやこれを含む混合ガスの供給源（例えばガスボンベ）、供給源とタイヤ１０１の内部とをつなぐガス供給用の配管、タイヤ１０１の内部と外部とをつなぐガス排出用の配管、配管の途中に設けられて配管におけるガスの流通及び流通の遮断を切り換えるバルブ（いずれも不図示）、などを適宜組み合わせて構成されてよい。

本実施形態のガス漏れ検査装置１は、判定手段６を備える。判定手段６は、ガスセンサ３において検出された反応ガスの濃度に基づいて、タイヤ１０１にガス漏れが生じているか否かを判定する。判定手段６は、ガスセンサ３において検出された反応ガスの濃度が所定の閾値以下である場合に、「タイヤ１０１にガス漏れが生じていない（タイヤ１０１に孔等の欠陥が無い）」と判定する。また、判定手段６は、ガスセンサ３において検出された反応ガスの濃度が所定の閾値以上である場合に、「タイヤ１０１にガス漏れが生じている（タイヤ１０１に孔等の欠陥がある）」と判定する。

本実施形態の判定手段６は、ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）１６及びガス測定部１７によって構成されている。ＰＬＣ１６は、ガス漏れ検査装置１の各種動作を制御する制御部や、ガス漏れ検査装置１に必要な各種データを管理したりするデータ管理部として構成されている。ガス測定部１７は、各ガスセンサ３と接続されている。ガス測定部１７は、各ガスセンサ３から出力された電気信号（電圧値）を反応ガスの濃度に変換する。電気信号を反応ガスの濃度に変換するための基準データは、例えばガス測定部１７に記憶されてもよいが、本実施形態ではＰＬＣ１６に記憶されている。このため、ガス測定部１７において電気信号を反応ガスの濃度に変換する際には、上記の基準データがＰＬＣ１６からガス測定部１７に送出される。ガス測定部１７において変換された反応ガスの濃度（又は電圧値）は、各ガスセンサ３と対応付けた状態でＰＬＣ１６に送出される。

ＰＬＣ１６には、タイヤ１０１にガス漏れが生じているか否かを判定するための閾値のデータが予め記憶されている。閾値は、反応ガスの濃度であってもよいし、電圧値であってもよい。ＰＬＣ１６は、ガス測定部１７から送出された反応ガスの濃度（又は電圧値）と、上記の閾値とを比較し、タイヤ１０１にガス漏れが生じているか否かを判定する。

前述のガス測定部１７は、例えば反応ガスの濃度を表示する表示部を備えてよい。ガス測定部１７の表示部には、例えばガスセンサ３から出力された電圧値が表示されてもよい。本実施形態では、ガス測定部１７に電圧計１８が接続されている。電圧計１８には、ガスセンサ３から出力された電圧値が表示される。

ＰＬＣ１６は、検査したタイヤ１０１を特定するデータ（例えば識別番号）と、該当するタイヤ１０１におけるガス漏れの有無を示すデータとを対応付ける。対応付けたデータは、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）１９に送出され、ＰＣ１９の記憶部に記憶されたり、ＰＣ１９の表示部に表示されたりする。

また、本実施形態において、ＰＬＣ１６は、タイヤ１０１においてガス漏れが生じていると判定した場合に、各種の周辺機器２０に上記の対応付けたデータを送出してもよい。
周辺機器２０は、例えば、後述する追加ガス漏れ検査装置５０や、タイヤ１０１を良品（欠陥が無いタイヤ１０１）と不良品（欠陥があるタイヤ１０１）に振り分ける振分装置、タイヤ１０１を製造する各種の製造装置であってよい。周辺機器２０が振分装置である場合、振分装置はＰＬＣ１６から送出されたデータに基づいて、タイヤ１０１を効率よく良品と不良品に振り分けることができる。周辺機器２０が各種の製造装置である場合、ＰＬＣ１６がタイヤ１０１におけるガス漏れ位置に関連する製造装置に上記の対応付けたデータを送出することで、該当する製造装置の早期改修を図ることができる。

本実施形態のガス漏れ検査装置１は、図３－６に示す追加ガス漏れ検査装置５０と共に、ガス漏れ検査システムを構成する。
追加ガス漏れ検査装置５０は、タイヤ１０１の外面の一部領域を覆って一部領域におけるガス漏れの有無を検査する。追加ガス漏れ検査装置５０は、前述のガス漏れ検査装置１のガスセンサ３（以下、第一ガスセンサ３とも呼ぶ。）と同様の機能を有するガスセンサ５１（以下、第二ガスセンサ５１と呼ぶ。）を備える。

第二ガスセンサ５１は、ガス漏れ検査装置１の第一ガスセンサ３と同様に構成されたセンサ本体５２と、センサ本体５２の検出面５４側に取り付けられるカバー部５３と、を備える。センサ本体５２は、検出面５４がタイヤ１０１の外面に対向するように配される。カバー部５３は、検出面５４を囲む椀状に形成され、タイヤ１０１の外面の一部領域を覆う。カバー部５３の開口端５５（５５Ａ，５５Ｂ）は、タイヤ１０１の外面に接触する。カバー部５３の開口端５５は、タイヤ１０１の外面との間に隙間が生じないように又は隙間が小さくなるように形成されているとよい。カバー部５３の開口端５５は、例えばゴムなどのように柔らかい材質によって形成されているとよい。

本実施形態の追加ガス漏れ検査装置５０には、図３，４に例示する第一追加検査装置５０Ａと、図５，６に例示する第二追加検査装置５０Ｂと、がある。第一追加検査装置５０Ａの第二ガスセンサ５１Ａは、第二追加検査装置５０Ｂの第二ガスセンサ５１Ｂと比較して、カバー部５３が覆うタイヤ１０１の外面の領域が大きい。

図３，４に示す第一追加検査装置５０Ａの第二ガスセンサ５１Ａでは、カバー部５３Ａがタイヤ１０１の外面のうちタイヤ１０１の周方向の一部領域の全体を覆う。具体的に、カバー部５３Ａは、タイヤ１０１の周方向の一部においてタイヤ１０１の接地面１０２及びその両側に位置する一対の側面１０３，１０４を覆う。このため、第一追加検査装置５０Ａにおけるカバー部５３Ａは、タイヤ１０１の一方の側面１０３、接地面１０２及び他方の側面１０４の配列方向に延びる帯状に形成されている。

第一追加検査装置５０Ａにおけるカバー部５３Ａは、例えば一方の側面１０３、接地面１０２及び他方の側面１０４の配列方向に弾性的に伸縮するように、蛇腹状に形成されたり、ゴム等の弾性材料によって形成されたりしてよい。この場合、カバー部５３Ａの弾性力によってカバー部５３Ａをタイヤ１０１に保持することができる。また、カバー部５３Ａを大きさが異なる複数種類のタイヤ１０１に対応させることもできる。

図５，６に示す第二追加検査装置５０Ｂの第二ガスセンサ５１Ｂでは、カバー部５３Ｂがタイヤ１０１の外面のうち小さな一部領域を覆う。具体的に、第二追加検査装置５０Ｂにおけるカバー部５３Ｂの開口端５５Ｂは、開口端５５Ｂに外力が作用していない状態で平坦に形成されている。すなわち、第二追加検査装置５０Ｂにおけるカバー部５３Ｂは、タイヤ１０１の外面のうち平坦又は湾曲が小さい領域を覆うように形成されている。図５，６に例示するカバー部５３Ｂの開口端５５Ｂは円環状に形成されているが、例えば矩形環状など任意の環状に形成されてよい。

追加ガス漏れ検査装置５０は、上記の第二ガスセンサ５１の他に、ガス漏れ検査装置１と同様のガス供給排出部５や判定手段６（図１参照）等を備えてよい。また、追加ガス漏れ検査装置５０は、ガス漏れ検査装置１と同様のＰＬＣ１６、ガス測定部１７、ＰＣ１９、電圧計１８（図１参照）を備えてよい。

次に、本実施形態のガス漏れ検査システムを用いたガス漏れ検査方法について説明する。
本実施形態のガス漏れ検査方法では、はじめに、ガス漏れ検査装置１を用いてタイヤ１０１におけるガス漏れを検査する。本実施形態のガス漏れ検査装置１では、タイヤ１０１を収容部２内に配した状態で、撹拌手段４であるファン１５によって収容部２内の空気を撹拌する。このため、タイヤ１０１からガスが漏れ出している場合には、タイヤ１０１から漏れ出したガスを収容部２内で効率よく拡散できる。すなわち、タイヤ１０１から漏れ出したガスの濃度の均一化を図ることができる。これにより、ガスセンサ３（特に検出面１４）がタイヤ１０１の外面から離れて位置していても、ガスセンサ３によってタイヤ１０１から漏れ出したガスを短時間で検出できる。すなわち、タイヤ１０１におけるガス漏れの有無を短時間で検査し、判定することができる。

その後、追加ガス漏れ検査装置５０を用いてタイヤ１０１の外面の一部領域におけるガス漏れの有無を検査する。追加ガス漏れ検査装置５０によるガス漏れの検査は、前述のガス漏れ検査装置１でガス漏れがあると判定されたタイヤ１０１に対してのみ行えばよい。追加ガス漏れ検査装置５０によるガス漏れの検査を行うことで、タイヤ１０１におけるガス漏れ位置を特定することができる。

本実施形態において、追加ガス漏れ検査装置５０を用いてタイヤ１０１のガス漏れを検査する際には、はじめに、第一追加検査装置５０Ａを用いてタイヤ１０１の周方向におけるガス漏れ位置（ガス漏れ領域）を特定する。この際、タイヤ１０１の周方向における第一追加検査装置５０Ａの第二ガスセンサ５１Ａの位置を変えながら、第二ガスセンサ５１Ａで覆ったタイヤ１０１の外面の領域におけるガス漏れの有無を検査すればよい。
その後、第二追加検査装置５０Ｂを用いてタイヤ１０１の一方の側面１０３、接地面１０２及び他方の側面１０４の配列方向におけるガス漏れ位置をさらに詳細に特定する。この際、第一追加検査装置５０Ａでガス漏れが検出されたタイヤ１０１の外面の領域内で、第二追加検査装置５０Ｂの第二ガスセンサ５１Ｂの位置を変えながら、第二ガスセンサ５１Ｂで覆ったタイヤ１０１の外面の領域におけるガス漏れの有無を検査すればよい。

以上説明したように本実施形態のガス漏れ検査装置１では、タイヤ１０１を収容した収容部２内の空気を撹拌することで、ガスセンサ３によってタイヤ１０１から漏れ出したガスを短時間で検出することができる。また、収容部２内の空間を減圧することなく、ガスセンサ３によってタイヤ１０１から漏れ出したガスを検出できる。したがって、タイヤ１０１のガス漏れ検査を短時間で実施できると共に、ガス漏れ検査装置１の小型化や低コスト化を図ることも可能となる。

また、本実施形態のガス漏れ検査装置１では、収容部２内の空気を撹拌する撹拌手段４がファン１５によって構成されている。このため、収容部２内におけるファン１５の位置や向きを自由に設定して、ファン１５によって収容部２内で生じる空気の流れ方向を任意に設定することができる。これにより、例えばファン１５をガスセンサ３よりも空気の流れ方向の上流側に配置することで、タイヤ１０１から漏れ出したガスを、ファン１５から積極的にガスセンサ３に向かわせることができる。したがって、タイヤ１０１のガス漏れ検査をさらに短時間で実施することができる。

また、本実施形態のガス漏れ検査装置１では、複数のガスセンサ３が、ファン１５によって生じる空気の流れ方向に間隔をあけて配列されている。このため、複数のガスセンサ３の間で、タイヤ１０１から漏れ出したガスを検出するタイミングのずれ（時間差）を利用して、タイヤ１０１におけるガス漏れ位置を把握することが可能となる。例えば、空気の流れ方向において上流側に位置するガスセンサ３は、下流側に位置するガスセンサ３よりも早いタイミングでガスを検出する。これにより、タイヤ１０１におけるガス漏れ位置が、下流側に位置するガスセンサ３よりも上流側に位置するガスセンサ３の近くに位置することを把握できる。本実施形態のガス漏れ検査装置１では、複数のガスセンサ３がタイヤ１０１の周方向に配列されているため、タイヤ１０１の周方向におけるガス漏れ位置を把握することができる。

また、本実施形態のガス漏れ検査装置１では、収容部２が、ベース面１０上に配されたタイヤ１０１を上方から覆うフード１１によって構成されている。フード１１をベース面１０から持ち上げるだけで、タイヤ１０１を収容部２に対して簡単に出し入れすることができる。
また、本実施形態のガス漏れ検査装置１では、ガスセンサ３がフード１１に取り付けられている。このため、フード１１をベース面１０に配するだけで、タイヤ１０１から漏れ出したガスを検出できる適切な位置にガスセンサ３を配することができる。
以上のことから、タイヤ１０１のガス漏れ検査を簡単に実施することができる。

また、本実施形態のガス漏れ検査装置１は、ガス供給排出部５を備える。このため、ガスセンサ３によるタイヤ１０１のガス漏れの検査中であっても、タイヤ１０１内にガスを供給して、タイヤ１０１の欠陥から外部に漏れ出すガスの量（単位時間あたりのガスの流量）が低下することを防止又は抑制できる。また、タイヤ１０１内におけるガスの圧力を高めて、タイヤ１０１から漏れ出すガスの量を増やすことで、ガスセンサ３によるガス漏れの検出を短時間で行うことも可能となる。

また、本実施形態のガス漏れ検査システム及びガス漏れ検査方法によれば、ガス漏れ検査装置１を用いてタイヤ１０１全体におけるガス漏れを検査した後、ガス漏れ検査装置１におけるタイヤ１０１のガス漏れの検査結果に基づいて、追加ガス漏れ検査装置５０を用いてタイヤ１０１の一部領域におけるガス漏れを検査できる。これにより、タイヤ１０１におけるガス漏れ位置を効率よく特定することが可能となる。

また、本実施形態のガス漏れ検査装置１や追加ガス漏れ検査装置５０では、ガスセンサ３，５１によってタイヤ１０１から漏れ出したガスを検出する。このため、タイヤ１０１に水分等の付着物を残すことなくタイヤ１０１のガス漏れを検査することができる。すなわち、ガス漏れの検査後にタイヤ１０１を乾燥させることなく、効率よくタイヤ１０１の欠陥を修理することができる。タイヤ１０１の修理は、従来周知の修理キットや部材を用いて行うことができる。タイヤ１０１の修理は、例えば人手によって行われてもよいし、例えばロボットによって行われてもよい。

また、本実施形態のガス漏れ検査装置１や追加ガス漏れ検査装置５０において、タイヤ１０１に充填される反応ガスとして粘性が低いガス（例えば空気よりも粘性が低いガス）を選択した場合には、粘性が高いガス（例えば空気）と比較して、タイヤ１０１に充填されたガスがタイヤ１０１から外部に漏れる量（ガスの流量）が大きくなる。このため、タイヤ１０１におけるより微細な欠陥をガスセンサ３，５１によってより簡単に検出することが可能となる。

また、本実施形態のガス漏れ検査装置１やガス漏れ検査システムでは、前述したように短時間でタイヤ１０１のガス漏れを検出できる。このため、ガス漏れ検査装置１及びガス漏れ検査システムをタイヤ１０１の製造ラインに組み込むことも可能となる。

〔第二実施形態〕
次に、図７を参照して本発明の第二実施形態について説明する。本実施形態では、第一実施形態と同様の構成要素について同一符号を付す等して、その説明を省略する。

図７に示すように、本実施形態のガス漏れ検査装置１Ｄは、第一実施形態のガス漏れ検査装置１と同様に、収容部２と、ガスセンサ３と、撹拌手段４Ｄと、を備える。収容部２及びガスセンサ３の構成や配置、及び、収容部２内におけるタイヤ１０１の配置は、第一実施形態と同様である。また、図示しないが、本実施形態のガス漏れ検査装置１Ｄは、第一実施形態と同様のガス供給排出部５や、判定手段６（図１参照）等を備えてよい。

本実施形態の撹拌手段４Ｄは、第一実施形態と同様に、収容部２内の空気を撹拌する。ただし、本実施形態の撹拌手段４Ｄは、収容部２内に配されたタイヤ１０１を回転させる回転駆動部２１Ｄである。回転駆動部２１Ｄがタイヤ１０１を回転させることで、収容部２内の空気をタイヤ１０１の回転方向に流して撹拌することができる。また、ガスセンサ３がタイヤ１０１の外面（接地面１０２、側面１０３，１０４）に沿って移動するように、また、タイヤ１０１の外面からガスセンサ３に至る距離を一定に保つように、タイヤ１０１をガスセンサ３に対して移動させることができる。

具体的に、本実施形態の回転駆動部２１Ｄは、タイヤ１０１の軸線Ａ１を中心としてタイヤ１０１を回転させる。これにより、第一実施形態の場合と同様に、フード１１やタイヤ１０１の周方向に空気の流れを生じさせることができる。
また、ガスセンサ３（特に検出面１４）は、第一実施形態と同様に、その検出面１４がタイヤ１０１の外面に対向するように配されている。これにより、ガスセンサ３がタイヤ１０１の外面に沿ってタイヤ１０１の周方向に移動するように、タイヤ１０１をガスセンサ３に対して移動させることができる。

回転駆動部２１Ｄの具体的な構成は任意であってよい。本実施形態の回転駆動部２１Ｄは、タイヤ１０１の回転位置を把握することが可能なステッピングモータによって構成されている。
回転駆動部２１Ｄは、例えばタイヤ１０１を置く台に接続されてよい。本実施形態の回転駆動部２１Ｄは、タイヤ１０１の開口を塞ぐ一方の蓋部１０５に接続されている。これにより、タイヤ１０１の軸線Ａ１と回転駆動部２１Ｄの軸線Ａ３とを簡単に一致させることができる。

また、本実施形態の回転駆動部２１Ｄは、第一実施形態と同様のＰＬＣ１６に接続されている。ＰＬＣ１６は、回転駆動部２１Ｄから送出されるタイヤ１０１の回転位置のデータに基づいてタイヤ１０１の外面におけるガスセンサ３の位置（特にタイヤ１０１の周方向におけるガスセンサ３の位置）を検出する。すなわち、本実施形態では、タイヤ１０１の回転位置に基づいてタイヤ１０１の外面におけるガスセンサ３の位置を検出する位置検出手段７Ｄを構成している。また、ＰＬＣ１６は、回転駆動部２１Ｄの動作（駆動や停止、速度調整）も制御する。

また、ＰＬＣ１６は、位置検出手段７Ｄによって検出されたタイヤ１０１の外面におけるガスセンサ３の位置と、ガスセンサ３において検出された反応ガスの濃度とを対応付ける。すなわち、ＰＬＣ１６は、タイヤ１０１においてガス漏れが生じている位置を特定する漏れ位置特定手段８Ｄも構成している。
また、ＰＬＣ１６は、上記したガスセンサ３の位置と、ガスセンサ３で検出された反応ガスの濃度と、を対応付けたデータを、第一実施形態と同様のＰＣ１９や周辺機器２０（図１参照）に送出してもよい。

本実施形態のガス漏れ検査装置１Ｄは、第一実施形態と同様の追加ガス漏れ検査装置５０（図３－６参照）と共に、ガス漏れ検査システムを構成してよい。

以上説明したように、本実施形態のガス漏れ検査装置１Ｄによれば、第一実施形態と同様の効果を奏する。
また、本実施形態のガス漏れ検査装置１Ｄによれば、ガスセンサ３がタイヤ１０１の外面に沿ってタイヤ１０１の周方向に移動するように、タイヤ１０１をガスセンサ３に対して移動しながら、ガスセンサ３によってタイヤ１０１から漏れ出したガスを検出できる。これにより、タイヤ１０１の周方向におけるガス漏れ位置を容易に把握することができる。特に、本実施形態のガス漏れ検査装置１Ｄは、位置検出手段７Ｄ及び漏れ位置特定手段８Ｄを備えるため、タイヤ１０１の周方向におけるガス漏れ位置を確実に特定することができる。

また、ガス漏れ検査装置１Ｄによりタイヤ１０１の周方向におけるガス漏れ位置を容易に把握できることで、追加ガス漏れ検査装置５０においてガス漏れを検査するタイヤ１０１の外面の領域を小さくすることができる。したがって、追加ガス漏れ検査装置５０におけるガス漏れ検査を効率よく行うことができる。

以上、本発明について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

本発明のガス漏れ検査装置において、撹拌手段は、例えばファン及び回転駆動部の両方を含んでよい。

本発明のガス漏れ検査装置は、例えば収容部内を減圧する真空ポンプを備えてもよい。
安価な真空ポンプによって収容部内を多少減圧するだけでも、タイヤ等の検査対象物のガス漏れ検査に要する時間の短縮を図ることができる。

上記実施形態のガス漏れ検査装置においては、撹拌手段によって収容部内を撹拌することで短時間でのガス漏れ検査を可能としたが、ガス漏れの位置を特定する必要がある場合には、例えば撹拌手段を用いないことも考えられる。すなわち、ガス漏れ検査装置は、例えば収容部及びガスセンサのみ備えてもよい。
この場合、収容部に設けられた複数のガスセンサを用い、各ガスセンサにおいて検出されるガスの検出量（例えばガスの濃度）や、各ガスセンサにおいてガスを検出するタイミングに基づいて、検査対象物におけるガス漏れ位置を特定することができる。ガスセンサの数が多いほどより正確なガス漏れ位置の特定が可能となる。例えば、検査対象物の略全体を覆う程度にガスセンサを設けることで、より短時間でのガス漏れ位置の特定が可能となる。

１，１Ｄ…ガス漏れ検査装置、２…収容部、３…ガスセンサ、４，４Ｄ…撹拌手段、５…ガス供給排出部、６…判定手段、７Ｄ…位置検出手段、８Ｄ…漏れ位置特定手段、１０…ベース面、１１…フード、１５…ファン、２１Ｄ…回転駆動部、５０…追加ガス漏れ検査装置、５０Ａ…第一追加検査装置、５０Ｂ…第二追加検査装置、５１，５１Ａ，５１Ｂ…第二ガスセンサ、１００…検査対象物、１０１…タイヤ、１０２…接地面（外面）、１０３，１０４…側面（外面）、１０５，１０６…蓋部、Ａ１…タイヤ１０１の軸線、Ａ２…フード１１の軸線、Ａ３…回転駆動部２１Ｄの軸線

Claims (5)

1. 中空の検査対象物を収容する収容部と、
   前記収容部に設けられ、前記収容部に収容された前記検査対象物の内部から漏れ出したガスを検出するガスセンサと、
   前記収容部内の空気を撹拌する撹拌手段と、
   を備えるガス漏れ検査装置であって、
   前記撹拌手段が、収容部内に配された前記検査対象物を回転させる回転駆動部を含むガス漏れ検査装置。
2. 前記撹拌手段が、収容部内に配されたファンを含む請求項１に記載のガス漏れ検査装置。
3. 前記ガスセンサが、前記撹拌手段によって生じる空気の流れ方向に間隔をあけて複数配列されている請求項１又は請求項２に記載のガス漏れ検査装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のガス漏れ検査装置と、前記検査対象物の外面の一部領域を覆って前記一部領域におけるガス漏れの有無を検査する追加ガス漏れ検査装置と、を備えるガス漏れ検査システム。
5. 中空の検査対象物を収容する収容部と、
   前記収容部に設けられ、前記収容部に収容された前記検査対象物の内部から漏れ出したガスを検出するガスセンサと、
   前記収容部内の空気を撹拌する撹拌手段と、
   を備えるガス漏れ検査装置と、
   前記検査対象物の外面の一部領域を覆って前記一部領域におけるガス漏れの有無を検査する追加ガス漏れ検査装置と、を備えるガス漏れ検査システム。

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