CN110959106A - 轮胎检查装置和轮胎检查方法 - Google Patents

Abstract

轮胎检查装置1具备气体传感器2，该气体传感器2与轮胎101的外表面103,104对置配置，并且在轮胎101的外侧103,104对充填到轮胎101中的气体进行检测。

Description

轮胎检查装置和轮胎检查方法

技术领域

本发明涉及轮胎检查装置和轮胎检查方法。

本申请基于申请日为2017年7月28日，申请号为特愿2017-147129号的日本申请，申请日为2017年7月28日，申请号为特愿2017-147131号的日本申请，申请日为2017年7月28日，申请号为特愿2017-147132号的日本申请要求优先权，在此援引其内容。

背景技术

在专利文献1中公开了为了对安装于摩托车的轮胎的空气泄漏(气体泄漏)进行检查而将轮胎的一部分浸入充满液体的容器中的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-049818号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在专利文献1所公开的方法中，需要目视确认轮胎中有无气体泄漏。然而，发生气体泄漏的轮胎的缺陷(例如孔)极为细微，难以通过目视来确认轮胎的气体泄漏。

另外，在专利文献1所公开的方法中，在检查后需要进行使附着于轮胎的液体干燥的工序(干燥工序)，因此轮胎的气体泄漏检查非常麻烦。并且，由于包含干燥工序，也存在轮胎的气体泄漏检查所需的时间变长这样的问题。

作为关联技术所涉及的气体泄漏检查方法，存在使密封容器内处于真空状态，通过气体传感器对从配置在密封容器内的中空的物体(工件)泄漏出的气体进行检测的方法(腔室法)。作为关联技术所涉及的另一气体泄漏检查方法，也存在通过人手使包含一个气体传感器的探针接近工件的外表面，对从工件泄漏出的气体进行检测的方法(探测法)。

然而，占轮胎主要部分的橡胶材料具有弹性和透气性且容易变形，具有在通常情况下使极其微量的气体透过这样的性质。因此，在通过关联技术所涉及的检查方法(腔室法、探针法)对轮胎进行检查的方法中没有考虑到这一点。

本发明是鉴于上述情况而做出的。本发明目的的一个例子在于提供一种能够在短时间内容易且准确地对轮胎的气体泄漏进行检查的轮胎检查装置和轮胎检查方法。

用于解决技术问题的技术方案

本发明一形态的轮胎检查装置具备与轮胎的外表面对置配置，并且在所述轮胎的外侧对充填到所述轮胎的气体进行检测的气体传感器。

本发明一形态的轮胎检查系统具备上述轮胎检查装置和追加轮胎检查装置，该追加轮胎检查装置覆盖所述轮胎的外表面的一部分区域而对所述一部分区域内有无气体泄漏进行检查。

本发明一形态的轮胎检查方法是使用了上述轮胎检查系统的轮胎检查方法，具备：使用所述轮胎检查装置对所述轮胎中的气体泄漏进行检查的工序；在进行了对所述轮胎中的气体泄漏进行检查的工序后，使用所述追加轮胎检查装置对所述一部分区域中有无气体泄漏进行检查的工序。

本发明一形态的轮胎检查方法具备：封堵轮胎的开口的工序；向所述轮胎充填气体的工序；在所述轮胎的外侧对充填到所述轮胎中的气体进行检测的工序。

本发明一形态的气体泄漏检查装置具备：气体传感器，其接近中空的检查对象物的外表面配置，在所述检查对象物的外侧对充填到所述检查对象物中的气体进行检测；移动部，其一边使所述气体传感器与所述检查对象物的外表面对置，一边使所述检查对象物与所述气体传感器相对移动。

本发明一形态的气体泄漏检查装置具备：收纳部，其收纳中空的检查对象物；气体传感器，其设置于所述收纳部，并且对从收纳于所述收纳部的所述检查对象物的内部泄漏出的气体进行检测；，搅拌部，其对所述收纳部内的空气进行搅拌。

发明的效果

根据本发明，由于通过气体传感器对从轮胎泄漏出的气体进行检测，因此能够在短时间内容易且准确地对轮胎的气体泄漏进行检查。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的轮胎检查装置的构成的图。

图2是表示图1的轮胎检查装置中的气体传感器的配置例和移动部的构成例的剖面图。

图3A是表示图1的轮胎检查装置中的气体传感器的构成例的立体图。

图3B是表示图1的轮胎检查装置中的气体传感器的构成例的立体图。

图3C是表示图1的轮胎检查装置中的气体传感器的构成例的立体图。

图3D是表示图1的轮胎检查装置中的气体传感器的构成例的立体图。

图3E是表示图1的轮胎检查装置中的气体传感器的构成例的立体图。

图4是表示本发明第一实施方式的轮胎检查系统的追加轮胎检查装置的第一构成例的立体图。

图5是图4的V-V向视剖面图。

图6是表示本发明第一实施方式的轮胎检查系统的追加轮胎检查装置的第二构成例的立体图。

图7是表示图6的追加轮胎检查装置的第二构成例的剖面图。

图8是表示本发明第二实施方式的轮胎检查装置的构成的图。

图9是表示图8的轮胎检查装置中的收纳部的构成例，气体传感器的配置例以及搅拌部的构成例的剖面图。

图10是表示本发明第三实施方式的轮胎检查装置的主要部分的剖面图。

图11是表示本发明第一实施方式的轮胎检查方法的一个例子的流程图。

图12是表示本发明第二实施方式的轮胎检查方法的一个例子的流程图。

图13A是表示图1的轮胎检查装置中的气体传感器的另一构成例的立体图。

图13B是表示图1的轮胎检查装置中的气体传感器的另一构成例的立体图。

图14是表示带轮毂轮胎的剖面图。

图15是表示本发明第三实施方式的轮胎检查装置的构成的图。

具体实施方式

〔第一实施方式〕

以下，参照图1～图7、图11、图13A和图13B对本发明第一实施方式进行说明。

在本实施方式中，成为气体泄漏的检查对象的中空的检查对象物可以是任意的。如图1、图2所示，本实施方式中的检查对象物100是具有轴对称的外表面的轴对称的物体。具体地说，本实施方式的检查对象物100是在车辆等中使用的轮胎101。如图1、图2所示，在本实施方式中成为气体泄漏的检查对象的轮胎101在车辆等中使用，通过橡胶等弹性材料形成为圆环状或圆筒状。在本实施方式中的轮胎101的外表面具有接地面102和侧面103,104。即，作为轴对称的外表面，轮胎101具有接地面102和侧面103,104。接地面102为圆筒状，沿着轮胎101的轴线A1延伸。侧面103,104为圆环状，与接地面102的轴向两端连接，并且与轴线A1交叉(例如正交)。轮胎101的侧面103,104例如可以平坦地形成，也可以是弯曲的。轮胎101的轴向的两端开口。因此，在对轮胎101的气体泄漏进行检查时，如图2所例示的那样，预先通过一对盖部105,106来封堵轮胎101的两端的开口。通过使用一对盖部105,106来封堵轮胎101的两端的开口来使轮胎101作为中空的检查对象物构成。

在气体泄漏的检查时填充到轮胎101中的气体可以是氢气、氦气、氩气、二氧化碳等与气体传感器2发生反应的各种气体(反应气体)。并且，成为检测对象的气体可以是包含反应气体的混合气体(例如5％氢气、95％氮气的混合气体)。反应气体可以选择例如粘性低的气体(例如与在使用时注入轮胎101的空气粘性低的气体)。

如图1、图2所示，本实施方式的轮胎检查装置(气体泄漏检查装置)1具备气体传感器2。

气体传感器2与轮胎101(中空的检查对象物100)的外表面对置(靠近)配置。气体传感器2(尤其是检测面13)在不与轮胎101的外表面(接地面102、侧面103,104)接触的范围内，更靠近轮胎101的外表面地配置即可。气体传感器2在轮胎101的外侧对充填到轮胎101中的气体进行检测。气体传感器2对前述反应气体或包含前述反应气体的混合气体进行检测。气体传感器2对反应气体的浓度进行检测。气体传感器2将所检测到的反应气体的浓度作为电信号(例如电压值)输出。

如图3A～图3E、图13A以及图13B所示，本实施方式的气体传感器2具备对气体进行检测的传感器本体(检测部)11和比传感器本体11具有更大面积的开口的扩张部12。

传感器本体11具有对气体进行检测的检测面13。检测面13例如可以是将气体吸入内部的开口。扩张部12具有比传感器本体11的检测面13(或开口)大的面积的开口。扩张部12以包围传感器本体11的检测面13(或开口)的方式形成。扩张部12例如可以一体地形成于传感器本体11。扩张部12例如也可以相对于传感器本体11拆装自如地安装。

气体传感器2以至少扩张部12的一部分的开口与轮胎101的外表面对置的方式配置即可。

扩张部12的具体形状可以是任意的。如图3A所例示的那样，扩张部12可以是仅在检测面13所面对的方向(在图3A中以箭头X所示的方向)上开口的箱型或碗状。在这种情况下，传感器本体11以检测面13与轮胎101的外表面对置的方式配置。

如图3B、图3C、图3D、图13A所例示的那样，扩张部12可以形成为在检测面13所面对的方向(在图3B、图3C、图3D、图13A中箭头X所示的方向)上开口并且在沿着检测面13的一个方向(在图3B、图3C、图3D、图13A中箭头Y所示的方向)上开口。在这种情况下，如图3D所例示的那样，扩张部12形成为在一个方向上的两侧开口，可以使气体通过扩张部12的两侧的开口而从扩张部12穿过。并且，如图3B、图3C、图13A所例示的那样，扩张部12可以形成为仅在一个方向上的单侧开口，使从扩张部12的单侧的开口进入扩张部12的内侧的气体不从扩张部12穿过。

如图3E、图13B所例示的那样，扩张部12可以形成为在检测面13所面对的方向(图3E、图13B中箭头X所示的方向)开口，在沿着检测面13的一个方向(图3E、图13B中箭头Y所示的方向)开口，并且沿着检测面13与一个方向正交的方向(正交方向：图3E、图13B中箭头Z所示的方向)开口。在这种情况下，如图3E、图13B所例示的那样，扩张部12可以形成为在一个方向上的单侧开口并且在正交方向上的单侧开口。并且，扩张部12也可以形成为例如在一个方向上的两侧开口并且在正交方向上的两侧开口。在图3E所例示的气体传感器2中，传感器本体11的检查面13朝向X方向配置，但不限于该结构。例如检测面13可以朝向Z方向配置。

对扩张部12在多个方向上开口的情况进行说明。在这种情况下，如图3B、图3D所例示的那样，传感器本体11的检测面13可以与轮胎101的外表面对置配置。如图3C、图3E、图13A、图13B所例示的那样，检测面13也可以与轮胎101的外表面交叉(在图3C、图3E中为正交)配置。

对扩张部12在多个方向上开口的情况，即扩张部12具有朝向彼此不同的方向的多个开口面的情况进行说明。在这种情况下，如图3B、图3C、图3D、图3E所例示的那样，传感器本体11的检查面13可以朝向扩张部12的一个开口面配置。并且，如图13A所例示的那样，传感器本体11的检查面13可以朝向面向不同方向的两个开口面的角部配置。并且，传感器本体11的检查面13也可以如图13B所例示的那样，朝向面向不同方向的三个开口面的角部配置。

气体传感器2只要与轮胎101的外表面中周向的一部分区域对置配置即可。如图1、图2所示，本实施方式的气体传感器2与轮胎101的侧面103,104对置配置。气体传感器2例如可以与轮胎101的接地面102对置配置。并且，气体传感器2例如可以与轮胎101的接地面102和侧面103,104双方对置配置。气体传感器2的数量例如可以是一个，但在本实施方式中为多个。

多个气体传感器2彼此空出间隔排列配置。在本实施方式中，多个气体传感器2在以轮胎101的轴线A1为中心的轮胎101的周向上空出间隔排列配置。多个气体传感器2例如可以在轮胎101的周向上以不相等的间隔排列配置，但在本实施方式中在轮胎101的周向上以等间隔排列配置。在本实施方式中，气体传感器2在轮胎101的周向上排列配置有两个。

气体传感器2例如可以仅与轮胎101的一方的侧面103对置配置，但在本实施方式中与轮胎101的双方的侧面103,104对置配置。与一方的侧面103对置的气体传感器2和与另一方的侧面104对置的气体传感器2例如可以在轮胎101的周向上彼此错开，但在本实施方式中配置为彼此一致。

本实施方式的轮胎检查装置1具备移动部(移动机构)3。移动部3使轮胎101与气体传感器2相对移动，以使得气体传感器2沿着轮胎101的外表面移动。即，移动部3一边使气体传感器2与轮胎101的外表面对置，一边使轮胎101与气体传感器2相对移动。移动部3以使从轮胎101的外表面到气体传感器2的距离保持恒定的方式使轮胎101与气体传感器2相对移动即可。移动部3使轮胎101与气体传感器2相对移动的方向等可以是任意的。本实施方式的移动部3以轮胎101的轴线A1为中心使轮胎101与气体传感器2相对移动。

移动部3例如可以使气体传感器2沿着轮胎101的外表面移动。在这种情况下，移动部3例如可以具备使气体传感器2移动的机械臂和以使气体传感器2根据轮胎101的外表面的形状动作的方式控制机械臂的计算机。本实施方式的移动部3以使气体传感器2沿着轮胎101的外表面移动的方式使轮胎101移动。更具体地说，本实施方式的移动部3通过使轮胎101以其轴线A1为中心旋转的旋转驱动部3A构成。旋转驱动部3A的具体结构可以是任意的。本实施方式的旋转驱动部3A通过能够掌握轮胎101的旋转位置的步进电机构成。

旋转驱动部3A例如可以与放置轮胎101的台面连接。本实施方式的旋转驱动部3A与封堵轮胎101的开口的第一盖部105连接。由此，能够简单地使轮胎101的轴线A1与旋转驱动部3A的轴线A2一致。

本实施方式的气体传感器2不移动，但是例如也可以沿着轮胎101的外表面移动。即，移动部3除了使轮胎101旋转的旋转驱动部3A之外，例如还可以包含使气体传感器2沿着轮胎101的外表面向与轮胎101的外表面的移动方向正交的方向(轮胎101的径向和轴向)移动的气体传感器移动部。例如，如图1、图2所示，在气体传感器2与轮胎101的侧面103,104对置配置的情况下，气体传感器移动部可以使气体传感器2在轮胎101的径向上移动。例如在气体传感器2与轮胎101的接地面102对置配置的情况下，气体传感器移动部可以使气体传感器2在轮胎101的轴向上移动。

多个气体传感器2例如可以在与轮胎101的外表面的移动方向正交的方向(例如轮胎101的径向和轴向)上排列配置。

本实施方式的轮胎检查装置1具备气体供给排出部4。气体供给排出部4包含向轮胎101的内部供给反应气体或包含反应气体在内的混合气体的气体供给部。并且，气体供给排出部4包含从轮胎101内部排出反应气体或混合气体的气体排出部。在本实施方式中，气体供给排出部4所进行的相对于轮胎101的气体的供给和排出受后述PLC15控制。气体供给排出部4可以适当对反应气体或包含反应气体在内的混合气体的供给源(未图示)、将供给源与轮胎101的内部连接的气体供给用配管(未图示)、将轮胎101的内部与外部连接的气体排出用配管(未图示)、设置在配管的中途而对配管中的气体的流通和流通的切断进行切换的阀(未图示)等进行组合而构成。供给源例如可以是气泵。在图1、图2中，气体供给排出部4的配管14与封堵轮胎101的开口的第二盖部106连接。气体供给排出部4的配管14也作为气体供给用配管和气体排出用配管使用。

如图1所示，本实施方式的轮胎检查装置1具备位置检测部(位置检测机构)5、判定部(判定机构)6、泄漏位置确定部(泄漏位置确定机构)7。

位置检测部5基于移动部3使轮胎101与气体传感器2相对移动的时间或移动距离，对轮胎101的外表面上的气体传感器2的位置进行检测。移动时间可以是通过移动部3使轮胎101与气体传感器2相对移动的时间的长度。移动距离可以是通过移动部3使轮胎101与气体传感器2相对移动的距离。本实施方式的位置检测部5对轮胎101的周向上的气体传感器2的位置进行检测。在气体传感器2在轮胎101的径向或轴向上移动的情况下，位置检测部5例如可以对轮胎101的径向或轴向上的气体传感器2的位置进行检测。本实施方式的位置检测部5对多个气体传感器2各自的位置进行检测。

本实施方式的位置检测部5通过PLC(Programmable Logic Controller)15和旋转驱动部3A构成。PLC15作为对轮胎检查装置1的各种动作进行控制的控制部和管理轮胎检查装置1所需的各种数据的数据管理部构成。PLC15基于从旋转驱动部3A输出的轮胎101的旋转位置的数据对气体传感器2相对于轮胎101的外表面的位置进行检测。并且，PLC15也对旋转驱动部3A的动作(驱动或停止、速度调整等)进行控制。

判定部6基于在气体传感器2中检测到的反应气体的浓度来判定在轮胎101是否发生气体泄漏。判定部6在气体传感器2所检测到的反应气体的浓度为规定的阈值以下的情况下，判定为“在轮胎101中未发生气体泄漏(在轮胎101中不存在孔等缺陷)”。并且，判定部6在气体传感器2所检测到的反应气体的浓度为规定的阈值以上的情况下，判定为“在轮胎101发生气体泄漏(在轮胎101中存在孔等缺陷)”。

本实施方式的判定部6通过PLC15和气体测定部16构成。气体测定部16与各气体传感器2连接。气体测定部16将从各气体传感器2输出的电信号(电压值)转换为反应气体的浓度(表示该浓度的值)。用于将电信号转换为反应气体的浓度的基准数据例如可以存储于气体测定部16，但在本实施方式中存储于PLC15。因此，在气体测定部16中将电信号变换为反应气体的浓度时，上述基准数据从PLC15向气体测定部16输出。在气体测定部16中得到的反应气体的浓度(或电压值)以与各气体传感器2相关联的状态向PLC15输出。

PLC15中预先存储用于判定在轮胎101中是否发生气体泄漏的阈值的数据。阈值可以是反应气体的浓度，也可以是电压值。PLC15对从气体测定部16输出的反应气体的浓度(或电压值)和上述阈值进行比较，对在轮胎101中是否发生气体泄漏进行判定。

前述气体测定部16例如可以具备显示反应气体的浓度的显示部。气体测定部16的显示部例如可以显示从气体传感器2输出的电压值。在本实施方式中，在气体测定部16连接有电压计17。电压计17显示从气体传感器2输出的电压值。

对前述判定部6判定为“在轮胎101中发生气体泄漏”的情况进行说明。在这种情况下，泄漏位置确定部7使通过位置检测部5检测到的气体传感器2的位置(相对于轮胎101的外表面的气体传感器2的位置)与在气体传感器2中检测到的反应气体的浓度相关联，确定在轮胎101中发生气体泄漏的位置。本实施方式的泄漏位置确定部7通过PLC15构成。

在本实施方式中，无论有无气体泄漏，PLC15都使气体传感器2的位置与在气体传感器2中检测到的反应气体的浓度相关联。使气体传感器2的位置与反应气体的浓度相关联的数据可以输出到PC(个人计算机)18、也可以存储于PC18的存储部、还可以在PC18的显示部显示。上述相关联的数据可以进一步与确定所检查的轮胎101的数据(例如识别编号)对应。PLC15可以使确定所检查的轮胎101的数据(例如识别编号)与表示该轮胎101中有无气体泄漏的数据相关联。

并且，在本实施方式中，PLC15可以在确定了在轮胎101中发生气体泄漏的位置的情况下，向各种的周边设备19输出上述相关联的数据。

周边设备19例如可以是后述追加轮胎检查装置(追加气体泄漏检查装置)50、将轮胎101区分为合格品(没有缺陷的轮胎101)和不合格品(存在缺陷的轮胎101)的区分装置、对轮胎101进行制造的各种制造装置。在周边设备19为区分装置的情况下，区分装置基于从PLC15输出的数据，能够高效地将轮胎101区分为合格品和不合格品。在周边设备19为各种的制造装置的情况下，PLC15向与轮胎101中的气体泄漏位置相关联的制造装置输出上述相关联的数据，由此能够尽早对该制造装置进行修改。

本实施方式的轮胎检查装置1与图4～图7所示的追加轮胎检查装置50一起构成轮胎检查系统(气体泄漏检查系统)。

追加轮胎检查装置50覆盖轮胎101的外表面的一部分区域，对该区域中有无气体泄漏进行检查。追加轮胎检查装置50具备与前述轮胎检查装置1的气体传感器2(以下也称作第一气体传感器2)具有同样功能的气体传感器51(以下也称作第二气体传感器51)。

第二气体传感器51具备传感器本体52和覆盖部53。传感器本体52与轮胎检查装置1的第一气体传感器2同样地构成。覆盖部53安装在传感器本体52的检测面54侧。即，覆盖部53安装在传感器本体52的检测面54侧的端部。传感器本体52以检测面54与轮胎101的外表面对置的方式配置。覆盖部53形成为包围检测面54的碗状，并且覆盖轮胎101的外表面的一部分区域。覆盖部53的开口端55(55A,55B)与轮胎101的外表面接触。覆盖部53的开口端55可以以在与轮胎101的外表面之间不产生间隙的方式或使间隙变小的方式形成。覆盖部53的开口端55例如可以通过橡胶等柔软的材质形成。

本实施方式的追加轮胎检查装置50的具体例包含图4、图5所例示的第一追加检查装置50A和图6、图7所例示的第二追加检查装置50B。第一追加检查装置50A的第二气体传感器51A的覆盖部53所覆盖的轮胎101的外表面的区域比第二追加检查装置50B的第二气体传感器51B大。

在图4、图5所示的第一追加检查装置50A的第二气体传感器51A中，覆盖部53A覆盖轮胎101的外表面中轮胎101周向的一部分区域整体。具体地说，覆盖部53A覆盖在轮胎101的周向的一部分中位于轮胎101的接地面102及其两侧的一对侧面103,104。因此，第一追加检查装置50A中的覆盖部53A形成为在轮胎101的一方的侧面103、接地面102以及另一方的侧面104的排列配置方向上延伸的带状。

第一追加检查装置50A中的覆盖部53A例如可以形成为波纹管状或通过橡胶等弹性材料形成，从而能够在一方的侧面103、接地面102以及另一方的侧面104的排列配置方向上弹性伸缩。在这种情况下，能够通过覆盖部53A的弹性力将覆盖部53A保持于轮胎101。并且，也能够使覆盖部53A与大小不同的多种轮胎101对应。

在图6、图7所示的第二追加检查装置50B的第二气体传感器51B中，覆盖部53B覆盖轮胎101的外表面中较小的一部分区域。具体地说，第二追加检查装置50B中的覆盖部53B的开口端55B在外力未作用于开口端55B的状态下具有平坦的形状。即，第二追加检查装置50B中的覆盖部53B以覆盖轮胎101的外表面中平坦或弯曲较小的区域的方式形成。在图6、图7中例示的覆盖部53B的开口端55B形成为圆环状，但是例如也可以形成为矩形环状等任意的环状。

追加轮胎检查装置50除了上述第二气体传感器51之外，还可以具备与轮胎检查装置1中同样的气体供给排出部4、位置检测部5以及判定部6(参照图1)等。并且，追加轮胎检查装置50可以具备与轮胎检查装置1中同样的PLC15、气体测定部16、电压计17、PC18(参照图1)。追加轮胎检查装置50中的PLC15可以与轮胎检查装置1的情况下同样地将确定了在轮胎101中发生气体泄漏的位置的数据输出到各种的周边设备19(参照图1)。

接着，对使用了本实施方式的轮胎检查系统的轮胎检查方法(气体泄漏检查方法)进行说明。

在本实施方式的轮胎检查方法中，首先，使用轮胎检查装置1对轮胎101中的气体泄漏进行检查。如图11所示，使用了轮胎检查装置1的轮胎检查方法包含封闭步骤S1、充填步骤S2、检测步骤S3。并且，使用了轮胎检查装置1的轮胎检查方法还包含移动步骤S4。

在封闭步骤S1中，封堵轮胎101的开口。本实施方式的封闭步骤S1通过使用盖部105,106封堵轮胎101的开口而进行。在充填步骤S2中，向轮胎101充填气体(反应气体或包含反应气体的混合气体)。充填步骤S2至少在封闭步骤S1后实施即可。本实施方式的充填步骤S2通过气体供给排出部4实施。

在检测步骤S3中，在轮胎101的外侧，在大气中对充填到轮胎101中的气体进行检测。检测步骤S3至少在使充填步骤S2开始之后实施即可。本实施方式的检测步骤S3中的气体的检测通过第一气体传感器2进行。

在移动步骤S4中，以使第一气体传感器2沿着轮胎101的外表面移动的方式使轮胎101与第一气体传感器2相对移动。本实施方式的移动步骤S4通过旋转驱动部3A(移动部3)实施。移动步骤S4在实施检测步骤S3时实施即可。即，移动步骤S4既可以如图11所例示的那样在检测步骤S3的实施前开始，例如也可以与检测步骤S3同时开始。

在使用了轮胎检查装置1的轮胎检查方法中，以使第一气体传感器2沿着轮胎101的外表面移动的方式使轮胎101以其轴线A1为中心旋转。因此，在轮胎检查装置1中，在从轮胎101泄漏出气体的情况下，至少能够确定轮胎101周向上的气体泄漏位置(气体泄漏区域)。

之后，使用追加轮胎检查装置50对轮胎101的外表面的一部分区域有无气体泄漏进行检查。追加轮胎检查装置50进行的气体泄漏的检查仅相对于在前述轮胎检查装置1中判定为存在气体泄漏的轮胎101进行即可。通过追加轮胎检查装置50(第二气体传感器51的覆盖部53)覆盖的轮胎101的外表面的区域能够基于在轮胎检查装置1中确定的气体泄漏位置的数据来决定。由此，能够高效地进行使用了追加轮胎检查装置50的气体泄漏检查。并且，追加轮胎检查装置50能够更详细地确定轮胎101中的气体泄漏位置。

在本实施方式中，在使用追加轮胎检查装置50对轮胎101的气体泄漏进行检查时，首先，使用第一追加检查装置50A更详细地确定轮胎101的周向上的气体泄漏位置(气体泄漏区域)。此时一边改变轮胎101的周向上的第一追加检查装置50A的第二气体传感器51A的位置，一边对第二气体传感器51A所覆盖的轮胎101的外表面的区域中有无气体泄漏进行检查即可。

之后，使用第二追加检查装置50B更详细地确定轮胎101的一方的侧面103、接地面102以及另一方的侧面104的排列配置方向上的气体泄漏位置。此时在通过第一追加检查装置50A检测到气体泄漏的轮胎101的外表面的区域内，一边改变第二追加检查装置50B的第二气体传感器51B的位置，一边对被第二气体传感器51B覆盖的轮胎101的外表面的区域中有无气体泄漏进行检查即可。

如以上说明的那样，根据本实施方式的轮胎检查装置1、追加轮胎检查装置50、轮胎检查方法，通过气体传感器2,51对从轮胎101泄漏出的气体进行检测。因此，与通过目视确认轮胎101的气体泄漏的现有的检查方法相比，能够避免人为失误的发生，能够容易且准确地对轮胎101的气体泄漏进行检查。并且，由于不需要如现有的检查方法那样将轮胎101润湿，因此不需要使轮胎101干燥的工序(干燥工序)，能够在短时间内容易地对轮胎101的气体泄漏进行检查。

并且，由于不需要干燥工序，能够高效地对轮胎101的缺陷进行修理。轮胎101的修理能够使用以往公知的修理套件或部件进行。轮胎101的修理例如可以通过人手进行，例如也可以通过机器人进行。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1中，气体传感器2彼此空出间隔地排列配置有多个。因此，能够掌握轮胎101的外表面中气体泄漏的区域。尤其是在本实施方式中，气体传感器2在以轮胎101的轴线A1为中心的轮胎101的周向上空出间隔排列配置。因此，能够掌握轮胎101的外表面中轮胎101的周向上的气体泄漏的区域。并且，本实施方式的轮胎检查装置1与气体传感器仅为一个的情况相比，能够在更短时间内对从轮胎泄漏出的气体进行检测。并且，即使是大尺寸的轮胎也能够在短时间内对从轮胎泄漏出的气体进行检测。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1中，气体传感器2(尤其是检测面13)与轮胎101的侧面103,104对置配置。因此，尤其能够对轮胎101的侧面103中的气体泄漏进行检查。并且，在气体传感器2(特别是检测面13)与轮胎101的接地面102对置配置的情况下，尤其能够对轮胎101的接地面102中的气体泄漏进行检查。即，在本实施方式的轮胎检查装置1中，能够进行与轮胎的外表面的部位(接地面102、侧面103,104)相应的气体泄漏的检查。需要说明的是，以增加气体传感器2的数量而覆盖大致整个轮胎101的程度设置气体传感器2，由此能够在短时间内确定更为详细的气体泄漏位置。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1和轮胎检查方法中，能够以使气体传感器2沿着轮胎101的外表面移动的方式使轮胎101与气体传感器2一边相对移动，一边通过气体传感器2对从轮胎101泄漏出的气体进行检测。由此，能够在短时间内容易地掌握轮胎101的外表面上的气体泄漏位置。即，能够不产生人为失误地在短时间内掌握轮胎101中的气体泄漏位置。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1中，轮胎101和气体传感器2以轮胎101的轴线A1为中心相对移动。因此，能够在短时间内容易地掌握轮胎101的周向上的气体泄漏位置。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1和轮胎检查方法中，能够一边使轮胎101和气体传感器2以轮胎101的轴线A1为中心相对移动，一边通过气体传感器2对从轮胎101泄漏出的气体进行检测。由此，能够高效地掌握形成为圆环状或圆筒状的轮胎101的外表面中周向上的气体泄漏位置。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1和轮胎检查方法中，使轮胎101以其轴线A1为中心旋转。因此，与使气体传感器2相对于轮胎101移动的情况相比，能够使实现轮胎101与气体传感器2的相对移动的移动部3的结构简化。由此，能够实现轮胎检查装置1的制造成本的削减和小型化。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1中，气体传感器2在以轴线A1为中心的轮胎101的周向上空出间隔排列配置有多个。因此，能够在轮胎101的周向上减小一个气体传感器2所检查的区域。因此，与气体传感器2在轮胎101的周向上仅配置有一个的情况相比，能够将轮胎101的移动量(旋转角度)抑制得较小，从而在更短的时间内对轮胎101的整个外表面(整个周向)进行检查。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1中，气体传感器2在以轴线A1为中心的轮胎101的周向上空出间隔排列配置有多个，并且，轮胎101和气体传感器2以轮胎101的轴线A1为中心相对移动。因此，能够在轮胎101的周向上减小一个气体传感器2所检查的区域。因此，与气体传感器2在轮胎101的周向上仅配置一个的情况相比，能够将轮胎101的移动量(旋转角度)抑制为较小，从而在更短的时间内对轮胎101的整个外表面(整个轴向)进行检查。

并且，本实施方式的轮胎检查装置1具备位置检测部5、判定部6、泄漏位置确定部7。由此，能够准确地确定轮胎101的周向上的气体泄漏位置。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1中，气体传感器2具备对气体进行检测的传感器本体11和具有比传感器本体11大的面积的开口的扩张部12。因此，即使传感器本体11(例如检测面13)小，气体传感器2也能够在比传感器本体11大的范围对轮胎101中的气体泄漏进行检测。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1中，气体传感器2与轮胎101的双方的侧面103,104对置配置。因此，与气体传感器2仅与轮胎101的一方的侧面103对置配置的情况相比，本实施方式的轮胎检查装置1能够在更短的时间内对轮胎101的外表面整体的气体泄漏进行检查。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1中，在除了轮胎101旋转之外，也使气体传感器2沿着轮胎101的外表面在轮胎101的径向或轴向上移动的情况下，能够通过更少数量的气体传感器2对轮胎101的整个外表面进行检查。并且，能够简单地进行尺寸不同的多种轮胎101的泄漏检查。

并且，本实施方式的轮胎检查装置1具备气体供给排出部4。因此，即使在通过气体传感器2对轮胎101的气体泄漏进行检查中，也能够向轮胎101内供给气体从而防止或抑制从轮胎101的缺陷向外部泄漏出的气体的量(每单位时间的气体流量)降低。并且，通过提高轮胎101内的气体的压力而增加从轮胎101泄漏出的气体的量，就能够通过气体传感器2在短时间内进行气体泄漏的检测。

并且，根据本实施方式的轮胎检查系统和轮胎检查方法，在使用轮胎检查装置1对整个轮胎101中的气体泄漏进行了检查之后，能够基于轮胎检查装置1中的轮胎101的气体泄漏的检查结果，使用追加轮胎检查装置50对轮胎101的一部分区域中的气体泄漏进行检查。由此，能够高效且精密地确定轮胎101中的气体泄漏位置。

并且，在使用本实施方式的轮胎检查装置1和追加轮胎检查装置50进行检查时，在选择粘性低的气体(例如比空气粘性低的气体)作为充填到轮胎101中的反应气体的情况下，与粘性高的气体(例如空气)相比，充填到轮胎101中的气体从轮胎101向外部泄漏的量(气体的流量)更大。因此，能够通过气体传感器2,51更为简单地对轮胎101中更为细微的缺陷进行检测。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1和轮胎检查系统中，能够如前所述地在短时间内对轮胎101的气体泄漏进行检测。因此，也能够将轮胎检查装置1和轮胎检查系统装入轮胎101的生产线。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1和追加轮胎检查装置50中，通过气体传感器2,51对从轮胎101泄漏出的气体进行检测。因此，能够不在轮胎101中残留水分等附着物地对轮胎101的气体泄漏进行检查。即，能够在气体泄漏的检查后使轮胎101干燥，并且高效地对轮胎101的缺陷进行修理。

〔第二实施方式〕

接着，参照图8、图9、图12对本发明的第二实施方式进行说明。在第二实施方式中，对于与第一实施方式同样的构成要素标注同一附图标记而省略其说明。

如图8、图9所示，本实施方式的轮胎检查装置1D与第一实施方式的轮胎检查装置1同样地具备气体传感器2D。并且，本实施方式的轮胎检查装置1D具备收纳部8D。

收纳部8D对轮胎101进行收纳。收纳部8D例如可以构成为使收纳部8D内的空间相对于外部密闭。收纳部8D也可以构成为使一些空气在收纳部8D的内外流通。

收纳部8D例如可以构成为包围轮胎101整体。本实施方式的收纳部8D通过从上方覆盖在基面21D上配置的轮胎101的罩22D构成。罩22D的开口端在基面21D侧开口。罩22D的开口端可以如图9所例示的那样在与基面21D之间没有间隙地紧密贴合。罩22D的开口端例如可以在与基面21D之间具有些许间隙地与基面21D接触。在本实施方式中，罩22D以能够从基面21D抬起的方式配置在基面21D上。

罩22D的具体的形状是任意的。本实施方式的罩22D具有顶板部23D和周壁部24D。顶板部23D位于基面21D的上方。周壁部24D为筒状，从顶板部23D的周缘向顶板部23D的板厚方向延伸。即，本实施方式的罩22D形成为有底的筒状。

轮胎101以轮胎101的轴线A1与基面21D正交的方式配置在收纳部8D内。因此，在收纳部8D内配置的轮胎101的接地面102与罩22D的周壁部24D对置。并且，轮胎101的一方的侧面103与罩22D的顶板部23D对置。并且，轮胎101的另一方的侧面104与基面21D对置。在本实施方式中，轮胎101以与基面21D接触的方式配置。具体地说，轮胎101以其另一方的侧面104与基面21D接触的方式配置。

在轮胎101配置在基面21D上且被罩22D覆盖的状态下，轮胎101的轴线A1和罩22D的轴线A3例如可以彼此错开，但例如也可以如图9所示地彼此一致。

气体传感器2D与第一实施方式的气体传感器2(第一气体传感器2)的传感器本体11(参照图3A～3E)同样地具有对气体进行检测的检测面13D。气体传感器2D对从收纳于收纳部8D的轮胎101的内部泄漏出的气体进行检测。

气体传感器2D设置于收纳部8D。气体传感器2D例如可以配置在收纳部8D的内部。本实施方式的气体传感器2D安装于收纳部8D。具体地说，气体传感器2D安装于构成收纳部8D的罩22D。气体传感器2D以其检测面13D朝向收纳部8D内的方式安装于罩22D。

气体传感器2D例如可以安装于罩22D的周壁部24D。在这种情况下，能够使气体传感器2D的检测面13D与轮胎101的接地面102对置。本实施方式的气体传感器2D安装于罩22D的顶板部23D。因此，能够使气体传感器2D的检测面13D与轮胎101的一方的侧面103对置。

气体传感器2D的数量例如可以是一个。在本实施方式中设有多个气体传感器2D。多个气体传感器2D至少彼此空出间隔地排列配置即可。在本实施方式中，多个气体传感器2D在以轮胎101的轴线A1为中心的轮胎101的周向上空出间隔排列配置。具体地说，多个气体传感器2D在以罩22D的轴线A3为中心的罩22D的周向上空出间隔排列配置。多个气体传感器2D例如可以在轮胎101和罩22D的周向上以不相等的间隔排列配置，但在本实施方式中在轮胎101和罩22D的周向上以等间隔排列配置。

本实施方式的轮胎检查装置1D具备搅拌部(搅拌机构)9D。搅拌部9D对收纳部8D内的空气进行搅拌。搅拌部9D的具体结构是任意的。本实施方式的搅拌部9D是配置在收纳部8D内的风扇25D。风扇25D例如可以配置在基面21D上。本实施方式的风扇25D可以安装于罩22D。风扇25D例如可以安装于罩22D的周壁部24D。风扇25D在本实施方式中安装于罩22D的顶板部23D。

风扇25D例如可以以在罩22D和轮胎101的径向或轴向等任意方向上产生空气的流动的方式配置。本实施方式的风扇25D以在罩22D和轮胎101的周向上产生空气的流动的方式配置在从罩22D和轮胎101的轴线A1分开的位置。因此，在本实施方式中，前述多个气体传感器2D在通过风扇25D产生的空气的流动的方向上空出间隔排列配置。

如图8所示，本实施方式的轮胎检查装置1D可以具备与第一实施方式的轮胎检查装置1同样的气体供给排出部4、判定部6。并且，本实施方式的轮胎检查装置1D可以具备与第一实施方式的轮胎检查装置1同样的PLC15、气体测定部16、电压计17、PC18等。

在本实施方式的轮胎检查装置1D中，PLC15使确定所检查的轮胎101的数据(例如识别编号)与表示该轮胎101中有无气体泄漏的数据相关联。相关联的数据可以向PC18输出、存储于PC18的存储部或在PC18的显示部中显示。

并且，在本实施方式中，PLC15可以与第一实施方式同样地在判定部6判定为在轮胎101中发生气体泄漏的情况下，向各种的周边设备19输出上述相关联的数据。

本实施方式的轮胎检查装置1D可以和与第一实施方式同样的追加轮胎检查装置50(参照图4～图7)一起构成轮胎检查系统。

接着，对使用了本实施方式的轮胎检查系统的轮胎检查方法进行说明。

在本实施方式的轮胎检查方法中，首先使用轮胎检查装置1D对轮胎101中的气体泄漏进行检查。

如图12所示，使用了轮胎检查装置1D的轮胎检查方法包含与第一实施方式的轮胎检查方法同样的封闭步骤S1、充填步骤S2、检测步骤S3。并且，使用了轮胎检查装置1D的轮胎检查方法还包含配置步骤S5。并且，使用了轮胎检查装置1D的轮胎检查方法还包含搅拌步骤S6。

在配置步骤S5中，将轮胎101配置在收纳部8D内。在本实施方式的配置步骤S5中，在将轮胎101配置在基面21D上之后，通过罩22D覆盖轮胎101。图12表示的是配置步骤S5在封闭步骤S1与充填步骤S2之间实施的例子。然而，轮胎检查方法不限于该例子。配置步骤S5至少在封闭步骤S1之后且检测步骤S3之前实施即可。

在搅拌步骤S6中，对收纳部8D内的空气进行搅拌。本实施方式的搅拌步骤S6通过风扇25D(搅拌部9D)实施。搅拌步骤S6至少在实施检测步骤S3时进行即可。即，搅拌步骤S6可以如图12所例示的那样在检测步骤S3的实施前开始，例如也可以与检测步骤S3同时开始。

在使用了本实施方式的轮胎检查装置1D的轮胎检查方法中，在将轮胎101配置在收纳部8D内的状态下，通过搅拌部9D即风扇25D对收纳部8D内的空气进行搅拌。因此，在从轮胎101泄漏出气体的情况下，能够使从轮胎101泄漏出的气体在收纳部8D内高效地扩散。即，能够实现从轮胎101泄漏出的气体的浓度的均一化。由此，即使在气体传感器2D(尤其是检测面13D)处于与轮胎101的外表面分开的位置的情况下，也能够通过气体传感器2D在短时间内对从轮胎101泄漏出的气体进行检测。即，能够在短时间内对轮胎101中有无气体泄漏进行检查。

之后，使用追加轮胎检查装置50对轮胎101的外表面的一部分区域中有无气体泄漏进行检查。追加轮胎检查装置50进行的气体泄漏的检查仅相对于通过前述轮胎检查装置1D判定为存在气体泄漏的轮胎101进行即可。通过追加轮胎检查装置50进行的气体泄漏的检查，能够确定轮胎101中的气体泄漏位置。

在本实施方式中，在使用追加轮胎检查装置50对轮胎101的气体泄漏进行检查时，首先，使用第一追加检查装置50A来确定轮胎101的周向上的气体泄漏位置(气体泄漏区域)。此时一边改变轮胎101的周向上的第一追加检查装置50A的第二气体传感器51A的位置，一边对通过第二气体传感器51A覆盖的轮胎101的外表面区域中有无气体泄漏进行检查即可。

之后，使用第二追加检查装置50B进一步详细地确定轮胎101的一方的侧面103、接地面102以及另一方的侧面104的排列配置方向上的气体泄漏位置。此时在通过第一追加检查装置50A检测到气体泄漏的轮胎101的外表面的区域内，一边改变第二追加检查装置50B的第二气体传感器51B的位置，一边对通过第二气体传感器51B覆盖的轮胎101的外表面的区域中有无气体泄漏进行检查即可。

如以上说明的那样，根据本实施方式的轮胎检查装置1D和轮胎检查方法，起到与第一实施方式同样的效果。

并且，根据本实施方式的轮胎检查装置1D和轮胎检查方法，轮胎101收纳于收纳部8D。因此，即使从轮胎101的外表面到气体传感器2D的检测面13D的距离长，也能够不受轮胎101周围氛围(例如风)的影响地通过气体传感器2D高效且准确地对从轮胎101泄漏出的气体进行检测。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1D和轮胎检查方法中，通过对收纳轮胎101的收纳部8D内的空气进行搅拌，能够通过气体传感器2D在短时间内对从轮胎101泄漏出的气体进行检测。并且，能够不使收纳部8D内的空间减压地通过气体传感器2D对从轮胎101泄漏出的气体进行检测。因此，能够在短时间内实施轮胎101的气体泄漏检查，并且能够实现轮胎检查装置1D的小型化和低成本化。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1D中，对收纳部8D内的空气进行搅拌的搅拌部9D通过风扇25D构成。因此，自由地设定收纳部8D内的风扇25D的位置和方向，能够任意地设定通过风扇25D在收纳部8D内产生的空气的流动方向。由此，例如通过将风扇25D配置在比气体传感器2D位于空气的流动方向的上游侧的位置，能够使从轮胎101泄漏出的气体从风扇25D积极地朝向气体传感器2D。因此，能够在更短时间内实施轮胎101的气体泄漏检查。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1D中，多个气体传感器2D在通过风扇25D产生的空气的流动方向上空出间隔排列配置。因此，在多个气体传感器2D之间，利用从轮胎101检测到泄漏出的气体的时机的差异(时间差)，能够掌握轮胎101中的气体泄漏位置。例如，在空气的流动方向上位于上游侧的气体传感器2D比位于下游侧的气体传感器2D更早地检测到气体。由此，能够掌握轮胎101中的气体泄漏位置位于比处于下游侧的气体传感器2D靠近处于上游侧的气体传感器2D附近。在本实施方式的轮胎检查装置1D中，多个气体传感器2D在轮胎101的周向上排列配置。因此，能够掌握轮胎101的周向上的气体泄漏位置。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1D中，收纳部8D通过从上方覆盖在基面21D上配置的轮胎101的罩22D构成。仅通过将罩22D从基面21D抬起，就能够简单地使轮胎101相对于收纳部8D出入。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1D中，气体传感器2D安装于罩22D。因此，仅通过将罩22D配置于基面21D，就能够将气体传感器2D配置在能够对从轮胎101泄漏出的气体进行检测的适当的位置。

根据以上内容，能够简单地实施轮胎101的气体泄漏检查。

〔第三实施方式〕

接着，参照图10和15对本发明的第三实施方式进行说明。在第三实施方式中，对于与第一、第二实施方式同样的构成要素标注同一附图标记而省略其说明。

如图10和图15所示，本实施方式的轮胎检查装置1E与第二实施方式的轮胎检查装置1D同样地具备气体传感器2D和收纳部8D。收纳部8D和气体传感器2D的构成、配置以及收纳部8D内的轮胎101的配置与第二实施方式相同。并且，虽然未做图示，但本实施方式的轮胎检查装置1E可以具备与第二实施方式同样的气体供给排出部4、判定部6(参照图8)等。并且，本实施方式的轮胎检查装置1E具备与第一实施方式的轮胎检查装置1中同样的PLC15、气体测定部16、电压计17、PC18等。

本实施方式的轮胎检查装置1E具有与第一实施方式的轮胎检查装置1中同样的旋转驱动部3A。旋转驱动部3A与第一实施方式同样地使轮胎101以其轴线A1为中心旋转。气体传感器2D与第二实施方式同样地与轮胎101的外表面(一方的侧面103)对置配置。因此，本实施方式的旋转驱动部3A与第一实施方式同样地构成以使气体传感器2D沿着轮胎101的外表面(一方的侧面103)在轮胎101的周向上移动的方式，使轮胎101与气体传感器2D以轮胎101的轴线A1为中心相对移动的移动部。

旋转驱动部3A例如配置在收纳部8D的外侧，但在本实施方式中与轮胎101一起收纳于收纳部8D。

旋转驱动部3A与第一实施方式同样地与PLC15连接。即，旋转驱动部3A和PLC15构成与第一实施方式的轮胎检查装置1中同样的位置检测部5。

并且，PLC15也构成与第一实施方式的轮胎检查装置1中同样的泄漏位置确定部7。

在本实施方式的轮胎检查装置1E中，旋转驱动部3A使在收纳部8D内配置的轮胎101旋转。由此，使收纳部8D内的空气向轮胎101的旋转方向流动而进行搅拌。即，本实施方式的旋转驱动部3A与第二实施方式的风扇25D同样地作为在罩22D和轮胎101的周向上产生空气的流动的搅拌部发挥作用。

本实施方式的轮胎检查装置1E可以和与第一实施方式同样的追加轮胎检查装置50(参照图4～图6)一起构成轮胎检查系统。

并且，在本实施方式的轮胎检查装置1E中，能够实施与第一，第二实施方式同样的轮胎检查方法。

如以上说明的那样，根据本实施方式的轮胎检查装置1E，起到与第一，第二实施方式同样的效果。

以上，对本发明的几个实施方式详细地进行了说明，但本发明不限于上述实施方式，能够在不脱离本发明主旨的范围内实施各种变形。

在第三实施方式的轮胎检查装置1E中，搅拌部9D除了旋转驱动部3A之外，例如还可以包含第二实施方式的风扇25D。

第二、第三实施方式的轮胎检查装置1D,1E例如可以具备对收纳部8D内进行减压的真空泵。哪怕只通过廉价的真空泵使收纳部8D内在一定程度上减压，也能够缩短轮胎等检查对象物的气体泄漏检查所需的时间。

在第二、第三实施方式的轮胎检查装置1D,1E中，通过搅拌部(风扇25D、旋转驱动部3A等)对收纳部8D内进行搅拌，由此能够实现短时间内的气体泄漏检查。然而，本发明的实施方式不限于这样的情况。在需要确定气体泄漏的位置的情况下，例如可以不使用搅拌部。即，本发明实施方式的轮胎检查装置例如可以仅具备收纳部和气体传感器。

在这种情况下，使用在收纳部中设置的多个气体传感器，基于在各气体传感器中检测到的气体的检测量(例如气体的浓度)、在各气体传感器中检测到气体的时机，能够确定轮胎中的气体泄漏位置。气体传感器的数量越多能够更准确地确定气体泄漏位置。例如，通过以覆盖大致整个轮胎的程度设置气体传感器，能够以更短时间确定气体泄漏位置。

在本发明的实施方式中，在对轮胎的气体泄漏进行检查时，例如可以不通过盖部，而是将对应的轮毂组装于轮胎来封堵轮胎的开口。即，本发明实施方式的轮胎检查方法的封闭步骤可以通过将轮毂安装于轮胎进行。在使用轮毂的情况下，能够以与使用轮胎时相同的状态进行气体泄漏检查。因此，不仅是轮胎自身的不良，也能够对组装轮胎与轮毂时发生的不良、基于轮胎和轮毂的匹配性而产生的轮缘(轮胎与轮毂的交界部分)处发生的气体泄漏进行检测。图14表示的是轮胎101安装于轮毂107的例子。

另一方面，在轮胎的气体泄漏检查时使用上述实施方式那样的盖部的情况下，由于不需要进行轮胎与轮毂的组装，因此能够简单地进行轮胎的气体泄漏检查。

在轮胎的气体泄漏检查时，根据可气体泄漏的检查目的来决定使用盖部和轮毂中的哪一个即可。

工业实用性

本发明可以适用于轮胎检查装置和轮胎检查方法。

附图标记说明

1,1D,1E…轮胎检查装置；

2,2D…气体传感器；

3…移动部；

3A…旋转驱动部；

4…气体供给排出部；

5…位置检测部；

6…判定部；

7…泄漏位置确定部；

8D…收纳部；

9D…搅拌部；

21D…基面；

22D…罩；

23D…顶板部；

24D…周壁部；

25D…风扇；

50…追加轮胎检查装置；

50A…第一追加检查装置；

50B…第二追加检查装置；

51,51A,51B…第二气体传感器；

101…轮胎；

102…接地面(外表面)；

103,104…侧面(外表面)；

105,106…盖部；

A1…轮胎101的轴线；

A2…旋转驱动部3A的轴线；

A3…罩22D的轴线；

S1…封闭步骤；

S2…充填步骤；

S3…检测步骤；

S4…移动步骤；

S5…配置步骤；

S6…搅拌步骤。

Claims (24)

1.一种轮胎检查装置，其特征在于，

具备气体传感器，该气体传感器与轮胎的外表面对置配置，并且在所述轮胎的外侧对充填到所述轮胎中的气体进行检测。

2.根据权利要求1所述的轮胎检查装置，其中，

所述气体传感器接近所述轮胎的外表面配置。

3.根据权利要求1或2所述的轮胎检查装置，其中，

所述气体传感器包含彼此空出间隔排列配置的多个气体传感器。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的轮胎检查装置，其中，

进一步具备一边使所述气体传感器与所述轮胎的外表面对置、一边使所述轮胎与所述气体传感器相对移动的移动部。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的轮胎检查装置，其中，

进一步具备对所述轮胎进行收纳的收纳部，

所述气体传感器设置于收纳部。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的轮胎检查装置，其中，

所述气体传感器与所述轮胎的接地面和侧面中的至少一方对置。

7.根据权利要求1或2所述的轮胎检查装置，其中，

进一步具备一边使所述气体传感器与所述轮胎的外表面对置、一边使所述轮胎与所述气体传感器相对移动的移动部，

所述移动部以所述轮胎的轴线为中心使所述轮胎与所述气体传感器相对移动。

8.根据权利要求7所述的轮胎检查装置，其中，

所述移动部使所述轮胎旋转。

9.根据权利要求8所述的轮胎检查装置，其中，

所述气体传感器包含在以所述轴线为中心的所述轮胎的周向上空出间隔排列配置的多个气体传感器。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的轮胎检查装置，其中，

所述气体传感器具备检测部和扩张部，所述检测部对气体进行检测，所述扩张部具有开口，所述开口具有比所述检测部大的面积。

11.一种轮胎检查系统，具备：

权利要求1至10中任一项所述的轮胎检查装置；

覆盖所述轮胎的外表面的一部分区域而对所述一部分区域中有无气体泄漏进行检查的追加轮胎检查装置。

12.一种轮胎检查方法，使用了权利要求11所述的轮胎检查系统，该轮胎检查方法具备：

使用所述轮胎检查装置对所述轮胎中的气体泄漏进行检查的步骤；

在进行了对所述轮胎中的气体泄漏进行检查的步骤之后，使用所述追加轮胎检查装置对所述一部分区域中有无气体泄漏进行检查的步骤。

13.根据权利要求1所述的轮胎检查装置，其中，

进一步具备：

收纳部，其收纳所述轮胎；

搅拌部，其对所述收纳部内的空气进行搅拌；

所述气体传感器设置于所述收纳部，对从收纳于所述收纳部的所述轮胎的内部漏出的气体进行检测。

14.根据权利要求13所述的轮胎检查装置，其中，

所述搅拌部包含配置在所述收纳部内的风扇。

15.根据权利要求13或14所述的轮胎检查装置，其中，

所述搅拌部包含使在所述收纳部内配置的所述轮胎旋转的旋转驱动部。

16.根据权利要求13至15中任一项所述的轮胎检查装置，其中，

所述气体传感器包含在通过所述搅拌部所产生的空气的流动方向上空出间隔排列配置的多个气体传感器。

17.一种轮胎检查方法，其特征在于，具备：

封堵轮胎的开口的工序；

向所述轮胎充填气体的工序；

在所述轮胎的外侧，在大气中对充填到所述轮胎中的气体进行检测的工序。

18.根据权利要求17所述的轮胎检查方法，其中，

封堵所述轮胎的开口的工序包含通过盖部封堵所述轮胎的开口的工序。

19.根据权利要求17所述的轮胎检查方法，其中，

封堵所述轮胎的开口的工序通过将轮毂安装于所述轮胎而进行。

20.根据权利要求17至19中任一项所述的轮胎检查方法，其中，

所述气体包含与气体传感器发生反应的反应气体，

对所述气体进行检测的工序包含通过所述气体传感器在所述轮胎的外侧、在大气中对所述反应气体进行检测的工序。

21.根据权利要求20所述的轮胎检查方法，其中，

进一步具备一边使所述气体传感器与所述轮胎的外表面对置、一边使所述轮胎与所述气体传感器相对移动的工序。

22.根据权利要求20所述的轮胎检查方法，其中，

进一步具备将所述轮胎配置于收纳部内的工序，

所述气体传感器设置于所述收纳部。

23.一种气体泄漏检查装置，其特征在于，具备：

气体传感器，其接近中空的检查对象物的外表面配置，并且在所述检查对象物的外侧对充填到所述检查对象物中的气体进行检测；

移动部，其一边使所述气体传感器与所述检查对象物的外表面对置、一边使所述检查对象物与所述气体传感器相对移动。

24.一种气体泄漏检查装置，其特征在于，具备：

收纳部，其收纳中空的检查对象物；

气体传感器，其设置于所述收纳部，对从收纳于所述收纳部的所述检查对象物的内部泄漏出的气体进行检测；

搅拌部，其对所述收纳部内的空气进行搅拌。

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