JP6999091B2 - 帯状コード部材の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、帯状コード部材の製造方法に関し、詳しくは、所定の本数が配列されたテキスタイルコードの両面にゴムがトッピングされた帯状コード部材の製造方法に関する。
タイヤの製造工程においては、タイヤの耐久性、走行安定性を向上させることを目的として、所定の本数（通常は３～２０本）が配列されたテキスタイルコードの両面にゴムがトッピングされたジョイントレスバンド（ＪＬＢ）などの帯状コード部材が用いられている。
このような帯状コード部材は、一般的に、１０００～２０００本のテキスタイルコードを縦糸として配置して、少数本の横糸と織り合わせることにより広幅のすだれ織物を作製し、作製されたすだれ織物の表裏両面にゴムをトッピングしてトップ反とした後、所定本数のテキスタイルコード毎にスリットすることにより製造されている。
このとき、製造された帯状コード部材内に配列されているテキスタイルコードの本数が均一でないと、製造されたタイヤにおけるＦＶレベルが悪化する恐れがある。
このため、従来より、すだれ織物を作製する際、配列されたテキスタイルコードの所定の本数毎に、異なる仕様のテキスタイルコードを認識コードとして１本ないし２本配置してトップ反を作製し、異なる仕様のテキスタイルコードの位置にスリット刃をセットして、トップ反をスリットすることにより、所定本数のテキスタイルコードを有する帯状コード部材を得ることが提案されている（例えば、特許文献１～３）。
しかしながら、上記した従来の帯状コード部材の製造方法においては、スリット位置の確認およびスリット刃のセットを作業者の目視によって行っていたため、確認ミスやセットミスの発生が避けられず、安定した品質のタイヤを生産する上で問題となっていた。
そこで、本発明は、帯状コード部材の製造時、スリット位置の確認およびスリット刃のセットを作業者の目視によることなく精度高く行って、安定した品質のタイヤを生産することができる帯状コード部材の製造方法を提供することを課題とする。
本発明者は、上記課題の解決について鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
請求項１に記載の発明は、
多数本の縦糸のテキスタイルコードと少数本の横糸とが織り合わされて形成されたすだれ織物にトッピングゴムを被覆して作製したトップ反を所定の幅にスリットして帯状コード部材を製造する帯状コード部材の製造方法であって、
前記多数本の縦糸のテキスタイルコードの所定本数毎に導電性を有するコードを配置して、前記横糸と織り合せてすだれ織物を作製するすだれ織物作製工程と、
前記すだれ織物の表裏両面にゴムをトッピングして前記トップ反を作製するトップ反作製工程と、
作製された前記トップ反を、前記テキスタイルコードの所定本数毎にスリットするスリット工程とを備えており、
前記スリット工程において、前記トップ反に通電して前記導電性を有するコードが配置された前記テキスタイルコードの位置を特定した後、前記導電性を有するコードが配置された前記テキスタイルコードに沿って前記トップ反をスリットすることを特徴とする帯状コード部材の製造方法である。
多数本の縦糸のテキスタイルコードと少数本の横糸とが織り合わされて形成されたすだれ織物にトッピングゴムを被覆して作製したトップ反を所定の幅にスリットして帯状コード部材を製造する帯状コード部材の製造方法であって、
前記多数本の縦糸のテキスタイルコードの所定本数毎に導電性を有するコードを配置して、前記横糸と織り合せてすだれ織物を作製するすだれ織物作製工程と、
前記すだれ織物の表裏両面にゴムをトッピングして前記トップ反を作製するトップ反作製工程と、
作製された前記トップ反を、前記テキスタイルコードの所定本数毎にスリットするスリット工程とを備えており、
前記スリット工程において、前記トップ反に通電して前記導電性を有するコードが配置された前記テキスタイルコードの位置を特定した後、前記導電性を有するコードが配置された前記テキスタイルコードに沿って前記トップ反をスリットすることを特徴とする帯状コード部材の製造方法である。
請求項２に記載の発明は、
前記すだれ織物作製工程において、前記導電性を有するコードの配置を、前記テキスタイルコードに添わせて挿入して行うことを特徴とする請求項１に記載の帯状コード部材の製造方法である。
前記すだれ織物作製工程において、前記導電性を有するコードの配置を、前記テキスタイルコードに添わせて挿入して行うことを特徴とする請求項１に記載の帯状コード部材の製造方法である。
請求項３に記載の発明は、
前記テキスタイルコードに添わせて行う前記導電性を有するコードの挿入を、前記テキスタイルコードの側面に直線状に添わせて行うことを特徴とする請求項２に記載の帯状コード部材の製造方法である。
前記テキスタイルコードに添わせて行う前記導電性を有するコードの挿入を、前記テキスタイルコードの側面に直線状に添わせて行うことを特徴とする請求項２に記載の帯状コード部材の製造方法である。
請求項４に記載の発明は、
前記テキスタイルコードに添わせて行う前記導電性を有するコードの挿入を、前記テキスタイルコードの側面にスパイラル状に巻き付けて行うことを特徴とする請求項２に記載の帯状コード部材の製造方法である。
前記テキスタイルコードに添わせて行う前記導電性を有するコードの挿入を、前記テキスタイルコードの側面にスパイラル状に巻き付けて行うことを特徴とする請求項２に記載の帯状コード部材の製造方法である。
請求項５に記載の発明は、
前記導電性を有するコードの太さが、１２０～２４０ｄｔｅｘであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の帯状コード部材の製造方法である。
前記導電性を有するコードの太さが、１２０～２４０ｄｔｅｘであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の帯状コード部材の製造方法である。
請求項６に記載の発明は、
前記スリット工程において、前記導電性を有するコードに通電しながら、センサを前記トップ反の表面の幅方向にスキャンさせ、前記センサにより検出された電場もしくは磁場の変動に基づいて前記導電性を有するコードの位置の特定を行うことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の帯状コード部材の製造方法である。
前記スリット工程において、前記導電性を有するコードに通電しながら、センサを前記トップ反の表面の幅方向にスキャンさせ、前記センサにより検出された電場もしくは磁場の変動に基づいて前記導電性を有するコードの位置の特定を行うことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の帯状コード部材の製造方法である。
請求項７に記載の発明は、
前記帯状コード部材が、ジョイントレスバンドであることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の帯状コード部材の製造方法である。
前記帯状コード部材が、ジョイントレスバンドであることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の帯状コード部材の製造方法である。
本発明によれば、帯状コード部材の製造時、スリット位置の確認およびスリット刃のセットを作業者の目視によることなく精度高く行って、安定した品質のタイヤを生産することができる帯状コード部材の製造方法を提供することができる。
以下、実施の形態に基づき、図面を用いて本発明を具体的に説明する。
本実施の形態に係る帯状コード部材の製造方法において、多数本の縦糸のテキスタイルコードの所定本数毎に認識コードとなるテキスタイルコードが配置されたすだれ織物を作製するすだれ織物作製工程、作製されたすだれ織物の表裏両面にゴムをトッピングしてトップ反を作製するトップ反作製工程、作製されたトップ反を認識コードに基づいてテキスタイルコードの所定本数毎にスリットするスリット工程とを備えている点では、従来の帯状コード部材の製造方法と同様である。
しかし、本実施の形態に係る帯状コード部材の製造方法においては、認識コードとして、仕様の異なるテキスタイルコードを配置するのではなく、テキスタイルコードに導電性を有するコードを配置することにより認識コードとなるテキスタイルコードを形成して、作製されたトップ反に通電することにより導電性を有するコードが配置されたテキスタイルコードを特定してスリットする点において、従来の帯状コード部材の製造方法と異なっている。
以下、本実施の形態に係る帯状コード部材の製造方法について、工程順に説明する。
１．すだれ織物作製工程
最初に、多数本の縦糸のテキスタイルコードと少数本の横糸とが織り合わされたすだれ織物を作製する。
最初に、多数本の縦糸のテキスタイルコードと少数本の横糸とが織り合わされたすだれ織物を作製する。
図１は本実施の形態において使用されるすだれ織物の一例を模式的に示す斜視図であり、テキスタイルコードの所定本数毎に、テキスタイルコードの側面に導電性を有するコードを直線状に添わせて挿入することにより、認識コードとなるテキスタイルコードを形成している。
また、図２は本実施の形態において使用されるすだれ織物の他の一例を模式的に示す斜視図であり、テキスタイルコードの所定本数毎に、テキスタイルコードの側面に導電性を有するコードをスパイラル状に巻き付けて挿入することにより、認識コードとなるテキスタイルコードを形成している。
なお、図１、２において、Ａはすだれ織物、１はテキスタイルコードの配列間隔、２は導電性を有するコードが挿入されたテキスタイルコード、３は導電性を有するコードが挿入されていないテキスタイルコード、４は横糸、５は導電性を有するコードである。
図１、２に示すように、本実施の形態においても、従来と同様に、等しい配列間隔１で互いに平行に配置された多数本のテキスタイルコード２、３を縦糸として、少数本の横糸４と織り合わせることにより、すだれ織物Ａを作製している。
しかし、本実施の形態においては、図１、２に示すように、多数本の縦糸のテキスタイルコードから所定本数毎に、導電性を有するコード５を配置して、すだれ織物Ａを作製している。
このようなすだれ織物Ａに通電した場合、導電性を有するコード５が配置されたテキスタイルコード２は他の導電性を有するコード５が配置されていないテキスタイルコード３とは異なる電場や磁場を形成するため、導電性を有するコード５が配置されたテキスタイルコード２を認識コードとして利用することができる。具体的には、ゴムをトッピングした後のトップ反にセンサを用いて通電しながら電場や磁場の変動を検出することにより、導電性を有するコードが配置されたテキスタイルコードの位置を正確に特定することができる。その結果、スリット位置の確認およびスリット刃のセットを作業者の目視によることなく精度高く行って、安定した品質のタイヤを生産することができる。
本実施の形態において、導電性を有するコードとしては、例えば、金属線や導電性繊維などを挙げることができ、具体的な導電性繊維としては、例えば、ステンレス繊維、銅繊維、ニッケル繊維、アルミニウム繊維等の金属繊維や、天然繊維、有機合成繊維、無機繊維等の非金属繊維の表面を金属で被覆したものなどを挙げることができ、より具体的には、例えば、帝人社製「テナベル」（登録商標）などを挙げることができる。
そして、このような導電性を有するコードの太さとしては、１２０～２４０ｄｔｅｘであることが好ましい。なお、このような太さは、テキスタイルコードの太さ８００～２１００ｄｔｅｘに比べて遥かに細いため、テキスタイルコードに添わせて配置されていても、帯状コード部材としての機能を阻害する恐れはない。
なお、テキスタイルコードの材質としては、従来と同様に、ポリアミド系繊維、芳香族ポリアミド繊維、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＥＴ（ポリエステル繊維）などの合成繊維、又はレーヨンなどのパルプ系繊維など、従来からテキスタイルコードとして用いられているものを適宜選択して用いることができる。そして、太さは、前記したように、８００～２１００ｄｔｅｘの範囲内から適宜決定される。また、総本数は１０００～２０００本の範囲内から適宜決定され、２５～７５本／５０ｍｍの範囲内から適宜決定された配列密度で配列される。
また、横糸４としては、テキスタイルコードの材質に応じて適宜選択して用いることができ、例えば、ポリエチレン繊維などを挙げることができる。
２．トップ反作製工程
次に、以下の手順に従って、すだれ織物の表裏両面にゴムをトッピングしてトップ反を作製する。なお、このトップ反作製工程は、基本的に、従来のトップ反作製工程と同様である。
次に、以下の手順に従って、すだれ織物の表裏両面にゴムをトッピングしてトップ反を作製する。なお、このトップ反作製工程は、基本的に、従来のトップ反作製工程と同様である。
具体的には、まず、ゴムとテキスタイルコードとの接着性を向上させるために、すだれ織物にディップ処理を施す。
次に、ディップ処理されたすだれ織物の表裏両面にトッピングゴムを被覆してトップ反を作製する。
図３は、図１に示すすだれ織物を用いて作製されたトップ反におけるテキスタイルコードの配列を説明する断面図であり、６はトッピングゴムである。図３に示すように、トップ反では、テキスタイルコードの所定本数毎に、導電性を有するコードが挿入されたテキスタイルコード２が配置されて、両面がトッピングゴム６で被覆されている。
３．スリット工程
次に、以下の手順に従って、トップ反をテキスタイルコードの所定本数毎にスリットする。
（１）導電性を有するコードの位置の特定
スリットに先立って、スリット位置となる導電性を有するコードの位置を特定する。
スリットに先立って、スリット位置となる導電性を有するコードの位置を特定する。
具体的には、上記したように、導電性を有するコード５が配置されたテキスタイルコード２は、通電時、他の導電性を有するコード５が配置されていないテキスタイルコード３とは異なる電場や磁場を形成するため、電場の変動を検知することができる電場センサや、磁場の変動を検知することができる磁場センサなどのセンサをトップ反の表面を幅方向にスキャンさせながら通電することにより、導電性を有するコードが配置されたテキスタイルコードの位置を特定することができる。
このように、本実施の形態においては、従来のように目視で認識コードとなるテキスタイルコードを特定するのではなく、電場や磁場の変動を検知して導電性を有するコードの位置を特定して、この導電性を有するコードが配置されたテキスタイルコードを認識コードとして特定するため、スリット位置の確認ミスの発生を招くことがない。
（２）スリット刃のセットおよびスリット
次に、特定された導電性を有するコードが配置されたテキスタイルコードの位置に基づいて、スリット刃をセットし、そのテキスタイルコードに沿ってスリット刃を移動させることにより、トップ反をスリットする。
次に、特定された導電性を有するコードが配置されたテキスタイルコードの位置に基づいて、スリット刃をセットし、そのテキスタイルコードに沿ってスリット刃を移動させることにより、トップ反をスリットする。
図４は、本実施の形態においてトップ反をスリットする様子を模式的に示す斜視図である。図４に示すように、導電性を有するコード５が配置されているテキスタイルコード２に沿ってスリット刃７を移動させることにより、トップ反Ａ１を、所定の幅にスリットすることができる。このとき、スリット刃７のセットは、先に特定されたスリット位置で行われているため、セットミスの発生を招くことがなく、精度高くスリットして、帯状コード部材を製造することができる。
そして、このような帯状コード部材、例えば、ジョイントレスバンド（ＪＬＢ）を用いてタイヤを製造した場合、帯状コード部材内におけるテキスタイルコードの数が精度高く維持されているため、製造されたタイヤにおけるＦＶレベルが良化し、安定した品質のタイヤを生産することができる。
以下、実施例に基づいて、さらに具体的に説明する。
１．実施例および比較例
（１）実施例
本実施例では、１４００本の６６ナイロン（太さ１４００ｄｔｅｘ／２）を縦糸として、１０本毎に導電性を有する帝人社製コード（太さ３００ｄｔｅｘ）を添わせて作製したすだれ織物の両面にトッピングゴムを被覆してトップ反（厚み０．７０ｍｍ）を作製した。
（１）実施例
本実施例では、１４００本の６６ナイロン（太さ１４００ｄｔｅｘ／２）を縦糸として、１０本毎に導電性を有する帝人社製コード（太さ３００ｄｔｅｘ）を添わせて作製したすだれ織物の両面にトッピングゴムを被覆してトップ反（厚み０．７０ｍｍ）を作製した。
次いで、電場センサを用いて、トップ反の表面を幅方向に通電しながらスキャンして、電場の変動を検知することにより、導電性を有するコードを添わせたテキスタイルコードを特定し、その位置にスリット刃をセットしてスリットすることにより、１４０本のジョイントレスバンドを製造した。
（２）比較例
導電性を有するコードを添わせたテキスタイルコードの位置を目視で特定し、その位置にスリット刃をセットしてスリットしたこと以外は、実施例と同様にして、１４０本のジョイントレスバンドを製造した。
導電性を有するコードを添わせたテキスタイルコードの位置を目視で特定し、その位置にスリット刃をセットしてスリットしたこと以外は、実施例と同様にして、１４０本のジョイントレスバンドを製造した。
２．評価
実施例および比較例で得られたジョイントレスバンドの各々について、ジョイントレスバンド内に配置されているテキスタイルコードの本数を確認し、そのバラツキの程度を評価した。
実施例および比較例で得られたジョイントレスバンドの各々について、ジョイントレスバンド内に配置されているテキスタイルコードの本数を確認し、そのバラツキの程度を評価した。
評価の結果、実施例では、全てのジョイントレスバンドにおいて、１０本のテキスタイルコードが配置されていた。これに対して、比較例では、１４０本のジョイントレスバンドの内、１５本において１０本のテキスタイルコードが配置されておらず、バラつきが発生していた。
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
１ （テキスタイルコードの）配列間隔
２ 導電性を有するコードが配置されたテキスタイルコード
３ 導電性を有するコードが配置されていないテキスタイルコード
４ 横糸
５ 導電性を有するコード
６ トッピングゴム
７ スリット刃
Ａ すだれ織物
Ａ１ トップ反
２ 導電性を有するコードが配置されたテキスタイルコード
３ 導電性を有するコードが配置されていないテキスタイルコード
４ 横糸
５ 導電性を有するコード
６ トッピングゴム
７ スリット刃
Ａ すだれ織物
Ａ１ トップ反
Claims (7)
- 多数本の縦糸のテキスタイルコードと少数本の横糸とが織り合わされて形成されたすだれ織物にトッピングゴムを被覆して作製したトップ反を所定の幅にスリットして帯状コード部材を製造する帯状コード部材の製造方法であって、
前記多数本の縦糸のテキスタイルコードの所定本数毎に導電性を有するコードを配置して、前記横糸と織り合せてすだれ織物を作製するすだれ織物作製工程と、
前記すだれ織物の表裏両面にゴムをトッピングして前記トップ反を作製するトップ反作製工程と、
作製された前記トップ反を、前記テキスタイルコードの所定本数毎にスリットするスリット工程とを備えており、
前記スリット工程において、前記トップ反に通電して前記導電性を有するコードが配置された前記テキスタイルコードの位置を特定した後、前記導電性を有するコードが配置された前記テキスタイルコードに沿って前記トップ反をスリットすることを特徴とする帯状コード部材の製造方法。 - 前記すだれ織物作製工程において、前記導電性を有するコードの配置を、前記テキスタイルコードに添わせて挿入して行うことを特徴とする請求項１に記載の帯状コード部材の製造方法。
- 前記テキスタイルコードに添わせて行う前記導電性を有するコードの挿入を、前記テキスタイルコードの側面に直線状に添わせて行うことを特徴とする請求項２に記載の帯状コード部材の製造方法。
- 前記テキスタイルコードに添わせて行う前記導電性を有するコードの挿入を、前記テキスタイルコードの側面にスパイラル状に巻き付けて行うことを特徴とする請求項２に記載の帯状コード部材の製造方法。
- 前記導電性を有するコードの太さが、１２０～２４０ｄｔｅｘであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の帯状コード部材の製造方法。
- 前記スリット工程において、前記導電性を有するコードに通電しながら、センサを前記トップ反の表面の幅方向にスキャンさせ、前記センサにより検出された電場もしくは磁場の変動に基づいて前記導電性を有するコードの位置の特定を行うことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の帯状コード部材の製造方法。
- 前記帯状コード部材が、ジョイントレスバンドであることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の帯状コード部材の製造方法。
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