JP6992524B2 - 樹脂製歯車の製造方法 - Google Patents
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Description
抄造素形体形成工程では、抄造法によって、円環状の抄造素形体を形成する。抄造素形体は、短繊維のみを含むものであっても、短繊維及び樹脂を含むものであってもよい。
樹脂部材形成工程では、金型内に上記抄造素形体を配置し、樹脂を硬化させて樹脂部材7を形成する。抄造素形体形成工程において樹脂を用いなかった場合には、金型内に樹脂を注入して抄造素形体に含浸させた後に、樹脂を硬化させる。
切削工程では、金属製ブッシュ3及び樹脂部材7を切削して寸法を調整する。切削工程では、各部材を旋盤等の工作機械によって切削加工する。具体的には、切削工程では、各部材の外径部分、内径部分及び側面を削り、各部材を所定の寸法に加工する。樹脂部材7を切削した後、樹脂部材7を洗浄する。樹脂部材7の洗浄は、接着剤塗布工程の前に実施されればよい。
接着剤塗布工程では、金属製ブッシュ3及び樹脂部材7のそれぞれに接着剤A1,A2を塗布する。接着剤塗布工程では、金属製ブッシュ3の外周面3aに接着剤A1を塗布する。また、接着剤塗布工程では、樹脂部材7の内周面7aに接着剤A2を塗布する。接着剤A1,A2は、加硫接着剤である。加硫接着剤としては、例えば、ケムロック 607(ロード・ジャパンインク製)を用いることができる。
弾性部材形成工程では、金属製ブッシュ3と樹脂部材7との間に弾性部材5を形成する。図3(a)に示されるように、金属製ブッシュ3の外周面3a(接着剤A1)と樹脂部材7の内周面7a(接着剤A2)とが対向するように、金属製ブッシュ3と樹脂部材7とを成形金型20に配置する。続いて、図3(b)に示されるように、ゴム材料Gを押込部材23によって注入部21に押し込み、金属製ブッシュ3と樹脂部材7との間に、注入部21を介してゴム材料Gを注入する。これにより、金属製ブッシュ3と樹脂部材7との間にゴム材料Gが充填される。
圧縮工程では、図4(a)に示されるように、圧縮部材24及び圧縮治具25を用いる。圧縮部材24は、例えば、円環状を呈する。圧縮治具25は、金属製ブッシュ3の側面3b及び樹脂部材7の側面7bよりも突出する弾性部材5の側面(当該側面は、図4(a)における左右の面)を囲うように配置される。圧縮治具25は、弾性部材5の突出量Tより高さ寸法が大きいことが好ましい。圧縮工程では、図4(b)に示されるように、圧縮部材24を圧縮治具25に挿入して、弾性部材5を圧縮する。具体的には、圧縮工程では、金属製ブッシュ3の側面3b,3c(樹脂部材7の側面7b,7c)の対向方向において、側面3b側から、圧縮部材24によって弾性部材5を圧縮する。
歯切加工工程では、樹脂部材7の歯切加工を行う。適用される歯切加工としては、ホブ盤又はシェービング盤による仕上げ加工が挙げられる。ホブ盤としては、例えば三菱重工株式会社製のGE15A(商品名)を用いることができる。なお、ホブ盤による切削量は、200μm以上になる。シェービング盤としては、例えば三菱重工株式会社製のFE30A(商品名)を用いることができる。なお、シェービング加工による切削量は少なく、20~150μm程度になる。歯切加工工程により、樹脂部材7に歯形8が形成される。
Claims (3)
- 環状の金属製ブッシュと、前記金属製ブッシュの周囲に設けられ、外周部に歯形が形成された環状の樹脂部材と、前記金属製ブッシュと前記樹脂部材との間に設けられた環状の弾性部材と、を備える樹脂製歯車の製造方法であって、
前記金属製ブッシュと前記樹脂部材との間に、射出成形により前記弾性部材を形成する形成工程と、
前記弾性部材を圧縮する圧縮工程と、を含み、
前記形成工程では、前記金属製ブッシュ及び前記樹脂部材の少なくとも一方の一対の側面のうち、少なくとも一方の前記側面よりも前記弾性部材が突出するように前記弾性部材を形成し、
前記圧縮工程では、一対の前記側面の対向方向において前記弾性部材を圧縮する、樹脂製歯車の製造方法。 - 前記圧縮工程では、前記形成工程において形成した前記弾性部材が完全に硬化する前に前記弾性部材を圧縮する、請求項1に記載の樹脂製歯車の製造方法。
- 前記金属製ブッシュの外周面及び前記樹脂部材の内周面のそれぞれに接着剤を塗布する塗布工程を含み、
前記塗布工程の後に前記形成工程を行う、請求項1又は2に記載の樹脂製歯車の製造方法。
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