JP6986510B2 - 樹脂組成物、その成形体及びフィルム - Google Patents

Description

本発明は、アクリル系樹脂とグラフト共重合体を含む樹脂組成物、並びに、その成形体及びフィルムに関する。

アクリル系樹脂は、優れた透明性、色調、外観、耐候性、光沢および加工性を有するため、産業上さまざまな分野で多量に使用されている優れたポリマーである。特に、アクリル系樹脂から成形されたフィルムは、優れた透明性、外観、耐候性を活かし、自動車内外装材、携帯電話やスマートフォンなどの電化製品の外装材、建築床材などの建材用内外装材など各種用途に使用されている。中でも、近年、アクリル系樹脂の優れた光学特性を生かし、液晶表示装置や有機ＥＬ表示装置等の光学部材に適用されている。
しかし、アクリル系樹脂の本質的な欠点として耐衝撃性に劣ることが挙げられる。一般にアクリル系樹脂の耐衝撃性を改良する方法として、アクリル系樹脂に、ゴム層を有するグラフト共重合体（ゴム含有グラフト共重合体）を配合することにより、強度を発現させる方法が種々提案されている（例えば、特許文献１〜６を参照）。

特公昭５５−２７５７６号公報 特許第３９６０６３１号公報 特開平６−１７９７９３号公報 特開平５−１４０４１０号公報 特開２００９−３０００１号公報 特開２０１２−５２０２３号公報

しかし、従来のゴム含有グラフト共重合体を含有するアクリル系樹脂組成物を成形すると、射出成形体であれば特にゲート部付近に、延伸フィルムであれば全体に位相差が生じてしまい、光学等方性が損なわれることが避けられない。このような課題は、たとえ位相差が発生しにくいアクリル系樹脂をマトリックスに使用した場合でも、従来のゴム含有グラフト共重合体を配合した組成物で顕著であり、成形体中でゴム含有グラフト共重合体、特には、架橋ゴム構造体が極度に変形・配向することで発生する複屈折が原因であると考えられる。

本発明は、以上に鑑み、耐衝撃性、耐折り曲げ性等の機械的特性と共に、透明性又は色調に優れ、位相差が抑制された成形体又はフィルムを与えることができるアクリル系樹脂組成物、並びに、その成形体及びフィルムを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題に関し鋭意検討した結果、ゴム含有グラフト共重合体の架橋ゴム構造体を構成するポリマー構造に着目した。すなわち、先の特許文献にあるように、一般的には、成形体の透明性を維持するため、ゴム含有グラフト共重合体の屈折率をマトリックスであるアクリル系樹脂の屈折率とあわせるため、高屈折率モノマーであるスチレン等の芳香族ビニルモノマーを用いる。しかし、ポリスチレンは配向時の複屈折（配向複屈折）が極めて大きいポリマーであり、スチレン等の芳香族ビニルモノマーを多量に構成単位に有するゴム含有グラフト共重合体を用いた場合、成形体中でポリマー鎖が配向しやすい部位にてゴム含有グラフト共重合体が配向又は変形し、位相差が発現することを突き止めた。

本発明者らは、成形体中でゴム含有グラフト共重合体が配向又は変形しても位相差が発生しにくく、さらには、耐衝撃性、耐折り曲げ性等の機械的特性と共に、透明性又は色調に優れた成形体又はフィルムをもたらすためのグラフト共重合体の構成を種々検討した結果、グラフト共重合体中の架橋ゴム構造体を構成する重合体において特定のモノマーを用いることで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明は、アクリル系樹脂、および、グラフト共重合体を含む樹脂組成物であって、前記グラフト共重合体が、次の内層および外層を含む、樹脂組成物（以下、「本発明の樹脂組成物」と称することがある。）に関する。
内層：アクリル酸アルキルエステル４０〜９９重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜６０重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜４０重量％からなる単量体混合物（ｂ）、ならびに、多官能性単量体０．１〜５重量部（単量体混合物（ｂ）の合計量１００重量部に対して）を構造単位とする軟質重合体（Ｂ）。
外層：メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、および、これと共重合可能な二重結合を有する他の単量体４０〜０重量％からなる単量体混合物（ｃ）、ならびに、多官能性単量体０〜１０重量部（単量体混合物（ｃ）の合計量１００重量部に対して）を構造単位とする硬質重合体（Ｃ）。
前記グラフト共重合体は、次の最内層をさらに含むことが好ましい。最内層：メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜４０重量％からなる単量体混合物（ａ）、ならびに、多官能性単量体０．０１〜１０重量部（単量体混合物（ａ）の合計量１００重量部に対して）を構造単位とする硬質重合体（Ａ）。
前記単量体混合物（ａ）は、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜４０重量％、メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１５重量％からなることが好ましい。
前記単量体混合物（ｃ）は、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜４０重量％、芳香族ビニル単量体０〜４０重量％、および、不飽和ニトリル系単量体０〜４０重量％からなることが好ましい。
前記グラフト共重合体における、内層までの平均粒子径は５０〜４００ｎｍであることが好ましい。
前記アクリル系樹脂は、ガラス転移温度が１１５℃以上であることが好ましい。前記アクリル系樹脂は、グルタルイミドアクリル系樹脂、マレイミドアクリル系樹脂、部分水添スチレン単位含有アクリル系重合体、環状酸無水物構造を含有するアクリル系重合体、メタクリル酸メチル９７〜１００重量％及びアクリル酸メチル３〜０重量％で構成されるアクリル系重合体、ならびに、水酸基および／またはカルボキシル基を含有するアクリル系重合体からなる群から選択される少なくとも一種を含むことが好ましい。
本発明の樹脂組成物において、前記アクリル系樹脂が４０〜９８重量部、前記グラフト共重合体が６０〜２重量部（前記アクリル系樹脂および前記グラフト共重合体の合計１００重量部に対し）含まれることが好ましい。
本発明の樹脂組成物を２ｍｍ厚の成形体にした時のヘイズが２％以下であることが好ましい。本発明の樹脂組成物を２ｍｍ厚の成形体にした時のＹＩ値が４以下であることが好ましい。本発明の樹脂組成物を２ｍｍ厚の成形体にした時の位相差の最大値が３００ｎｍ以下であることが好ましい。
本発明の成形体は、本発明の樹脂組成物からなる。本発明の成形体は射出成形体であることが好ましい。
本発明のアクリル系樹脂フィルムは、本発明の樹脂組成物を成形してなるものである。本発明のアクリル系樹脂フィルムは、内部ヘイズが０．６％以下であることが好ましい。本発明のアクリル系樹脂フィルムは、厚み方向位相差Ｒｔｈの絶対値が３．５ｎｍ以下であることが好ましい。本発明のアクリル系樹脂フィルムは厚みが１０〜５００μｍであることが好ましい。本発明のアクリル系樹脂フィルムは延伸したフィルムであってもよい。本発明のアクリル系樹脂フィルムは光学用フィルムであってもよい。
本発明の光学部材は、本発明のアクリル系樹脂フィルムを含む。
本発明の積層体は、本発明のアクリル系樹脂フィルムを基材に積層してなる。
また本発明は、アクリル系樹脂、および、グラフト共重合体を含む樹脂組成物の製造方法であって、前記グラフト共重合体が次の（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の重合段階を含む多段重合によって得られる、樹脂組成物の製造方法にも関する。
（ＩＩ）アクリル酸アルキルエステル４０〜９９重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜６０重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜４０重量％からなる単量体混合物（ｂ）、ならびに、多官能性単量体０．１〜５重量部（単量体混合物（ｂ）の合計量１００重量部に対して）を重合して軟質重合体（Ｂ）を得、
（ＩＩＩ）前記軟質重合体（Ｂ）の存在下で、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、および、これと共重合可能な二重結合を有する他の単量体４０〜０重量％からなる単量体混合物（ｃ）、ならびに、多官能性単量体０〜１０重量部（単量体混合物（ｃ）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ｃ）を得る。
前記多段重合は次の（Ｉ）の重合段階をさらに含むことが好ましい。（Ｉ）メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜４０重量％からなる単量体混合物（ａ）、ならびに、多官能性単量体０．０１〜１０重量部（単量体混合物（ａ）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ａ）を得る。
前記単量体混合物（ａ）は、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜４０重量％、メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１５重量％からなることが好ましい。
さらに本発明は、アクリル系樹脂、および、架橋構造重合体含有グラフト共重合体を含有するアクリル系樹脂フィルムであって、ＪＩＳ Ｃ５０１６に規定の方法に従って、測定角度１３５°、速度１７５回／分、Ｒ＝０．３８、荷重２００ｇの条件で測定した折り曲げ回数が２００回以上、内部ヘイズが０．６％以下、厚み方向位相差Ｒｔｈの絶対値が４．０ｎｍ以下、厚みが１０〜５００μｍである、アクリル系樹脂フィルムにも関する。
前記架橋構造重合体含有グラフト共重合体に含まれる架橋構造重合体の平均粒子径は１５０〜３００ｎｍであることが好ましい。

本発明によれば、耐衝撃性、耐折り曲げ性等の機械的特性と共に、透明性又は色調に優れ、位相差が抑制された成形体又はフィルムを与えることができるアクリル系樹脂組成物、並びに、その成形体及びフィルムを提供することができる。

実施例１のクロスニコル試験の結果を示す写真である。 実施例２のクロスニコル試験の結果を示す写真である。 比較例１のクロスニコル試験の結果を示す写真である。 比較例２のクロスニコル試験の結果を示す写真である。

以下、本発明の実施形態を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施形態に限定されない。

（アクリル系樹脂）
本発明の樹脂組成物に使用されるアクリル系樹脂は、（メタ）アクリル酸エステルを含むビニル系単量体を構成単位とする樹脂であればよく、公知のアクリル系樹脂を使用できる。特に、メタクリル酸エステル由来の構造単位を含むアクリル系樹脂が好ましく、アルキル基の炭素数が１〜４のメタクリル酸アルキルエステル単位を３０重量％以上、より好ましくは５０重量％以上含むアクリル系樹脂がより好ましい。熱安定性の観点から、構成単位としてメタクリル酸メチル３０〜１００重量％、および、これと共重合可能な他のビニル系単量体７０〜０重量％を含有するアクリル系樹脂がさらに好ましい。

メタクリル酸メチルと共重合可能な他のビニル系単量体としては、例えばアルキル基の炭素数が１〜１０である（メタ）アクリル酸エステル（ただしメタクリル酸メチルを除く）が好ましい。メタクリル酸メチルと共重合可能な他のビニル系単量体としては、具体的には、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸エポキシシクロヘキシルメチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸ジシクロペンタニル、２，２，２−トリフルオロエチルメタクリレート、２，２，２−トリクロロエチルメタクリレート、メタクリル酸イソボロニル、メタクリルアミド、Ｎ−メチロ−ルメタクリルアミド等のメタクリル酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸グリシジル、アクリル酸エポキシシクロヘキシルメチル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、アクリルアミド、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド等のアクリル酸エステル類；メタクリル酸、アクリル酸などのカルボン酸類およびその塩；アクリロニトニル、メタクリロニトリルなどのビニルシアン類；スチレン、α−メチルスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレン等のビニルアレーン類；Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−メチルマレイミド等のマレイミド類；マレイン酸、フマル酸およびそれらのエステル等；塩化ビニル、臭化ビニル、クロロプレンなどのハロゲン化ビニル類；蟻酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル；エチレン、プロピレン、ブチレン、ブタジエン、イソブチレンなどのアルケン類；ハロゲン化アルケン類；アリルメタクリレート、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、モノエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ジビニルベンゼンなどの多官能性単量体が挙げられる。これらのビニル系単量体は単独でまたは２種類以上を併用して使用することができる。

光学特性、外観性、耐候性および耐熱性の観点から、アクリル系樹脂には、構造単位としてメタクリル酸メチルが好ましくは３０〜１００重量％、より好ましくは５０〜１００重量％、さらに好ましくは５０〜９９．９重量％、特に好ましくは５０〜９８重量％含有され、メタクリル酸メチルと共重合可能な他のビニル系単量体は、好ましくは７０〜０重量％、より好ましくは５０〜０重量％、さらに好ましくは５０〜０．１重量％、特に好ましくは５０〜２重量％含有される。なお、加工性、外観性の観点から、多官能性単量体を含まないことが好ましい。

本発明の樹脂組成物に含有されるアクリル系樹脂のガラス転移温度は使用する条件、用途に応じて設定することができる。優れた耐熱性が要求される用途でなければ、ガラス転移温度が１１５℃未満であってもよいが、使用時の耐熱性の観点から９０℃以上であることが好ましい。一方、耐熱性が要求される用途に対しては、ガラス転移温度が１１５℃以上の耐熱性に優れたアクリル系樹脂が好ましい。アクリル系樹脂のガラス転移温度は１１８℃以上がより好ましく、１２０℃以上がさらに好ましく、１２５℃以上が最も好ましい。

耐熱性に優れたアクリル系樹脂としては、環構造を主鎖に有するアクリル系樹脂が挙げられる。環構造としては、マレイミド構造（Ｎ−置換マレイミド構造を含む）、グルタルイミド構造、無水グルタル酸構造、無水マレイン酸構造、および、ラクトン環構造が挙げられる。また、（メタ）アクリル酸構造単位を分子中に含むアクリル系樹脂も挙げられる。具体的には、マレイミドアクリル系樹脂（共重合成分として無置換又はＮ−置換マレイミド化合物が共重合されているアクリル系樹脂）、グルタルイミドアクリル系樹脂、ラクトン環含有アクリル系樹脂、水酸基および／またはカルボキシル基を含有するアクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、スチレン単量体およびそれと共重合可能な他の単量体を重合して得られるスチレン含有アクリル系重合体の芳香族環を部分水素添加して得られる部分水添スチレン単位含有アクリル系重合体、グルタル酸無水物構造やマレイン酸無水物構造等の環状酸無水物構造を含有するアクリル系重合体等が挙げられる。これらの中でも、アクリル系樹脂フィルムの耐熱性が向上する点から、ラクトン環含有アクリル系樹脂、マレイミドアクリル系樹脂、グルタルイミドアクリル系樹脂、グルタル酸無水物構造含有アクリル系樹脂、および、マレイン酸無水物構造含有アクリル系樹脂、メタクリル酸メチル９７〜１００重量％及びアクリル酸メチル３〜０重量％で構成されるアクリル系重合体が好ましく、中でも、光学特性にも優れる点から、グルタルイミドアクリル系樹脂、マレイミドアクリル系樹脂が特に好ましい。上記アクリル系樹脂は２種以上を組み合わせて使用してもよく、中でもグルタルイミドアクリル系樹脂およびマレイミドアクリル系樹脂の組み合わせは相溶性に優れるため高い透明性を維持でき、光学特性に優れる上、高い熱安定性を有し、耐溶剤性も有することができる。

さらに、上記に挙げたアクリル系樹脂は、アクリル系以外の耐熱性に優れる樹脂と併用してもよい。相溶性に優れ、高い透明性と耐熱性を両立できる点から、アクリル系樹脂であるグルタルイミドアクリル系樹脂と、アクリル系以外の耐熱性に優れる樹脂であるマレイン酸無水物構造を有する樹脂の併用が好ましい。

マレイミドアクリル系樹脂としては、下記一般式（５）で示されるマレイミド単位と（メタ）アクリル酸エステル単位とを有するマレイミドアクリル系樹脂が挙げられる。

（式中、Ｒ¹¹およびＲ¹²は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１２のアルキル基、または炭素数６〜１４のアリール基であり、Ｒ¹³は、水素原子、炭素数７〜１４のアリールアルキル基、炭素数６〜１４のアリール基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、炭素数１〜１８のアルキル基、又は、下記Ａ群より選ばれる少なくとも一種の置換基を有する炭素数６〜１４のアリール基もしくは炭素数１〜１２のアルキル基である。

Ａ群：ハロゲン原子、ヒドロキシル基、ニトロ基、炭素数１〜１２のアルコキシ基、炭素数１〜１２のアルキル基及び炭素数７〜１４のアリールアルキル基。）
一般式（５）で表されるマレイミド単位の具体例としては、無置換のマレイミド単位、Ｎ−メチルマレイミド単位、Ｎ−フェニルマレイミド単位、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド単位、Ｎ−ベンジルマレイミド単位等が挙げられる。マレイミド単位としては１種類のみを含有してもよいし、２種類以上を含有してもよい。

光学特性を調整するため、芳香族ビニル単位をさらに有することが好ましい。

グルタルイミドアクリル系樹脂としては、グルタルイミド構造を有するアクリル系樹脂であればよく、下記一般式（１）で表される単位と、下記一般式（２）で表される単位とを有する樹脂が挙げられる。

上記一般式（１）中、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ独立して、水素または炭素数１〜８のアルキル基であり、Ｒ³は、水素、炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、または、芳香環を含む炭素数５〜１５の置換基である。上記一般式（１）で表される単位を、以下、「グルタルイミド単位」ともいう。

上記一般式（１）において、好ましくは、Ｒ¹およびＲ²はそれぞれ独立して水素またはメチル基であり、Ｒ³は、水素、メチル基、ブチル基、シクロヘキシル基であり、より好ましくは、Ｒ¹はメチル基であり、Ｒ²は水素であり、Ｒ³はメチル基である。

グルタルイミドアクリル系樹脂は、グルタルイミド単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、上記一般式（１）におけるＲ¹、Ｒ²、およびＲ³のいずれか又は全てが異なる複数の種類を含んでいてもよい。

グルタルイミド単位は、下記一般式（２）で表される（メタ）アクリル酸エステル単位をイミド化することにより形成することができる。また、無水マレイン酸等の酸無水物、当該酸無水物と炭素数１〜２０の直鎖または分岐のアルコールとのハーフエステル、または、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸（例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、シトラコン酸）をイミド化することによっても、上記グルタルイミド単位を形成することができる。

グルタルイミドアクリル系樹脂において、グルタルイミド単位の含有量は特に限定されず、例えば、Ｒ³の構造等を考慮して適宜決定することができる。しかしながら、グルタルイミド単位の含有量は、グルタルイミドアクリル系樹脂全量のうち１．０重量％以上が好ましく、３．０重量％〜９０重量％がより好ましく、５．０重量％〜６０重量％がさらに好ましい。グルタルイミド単位の含有量が上記範囲より少ないと、得られるグルタルイミドアクリル系樹脂の耐熱性が不足したり、透明性が損なわれたりする傾向がある。逆に上記範囲よりも多いと、不必要に耐熱性および溶融粘度が高くなり、成形加工性が悪くなったり、フィルム加工時の機械的強度が極端に低くなったり、透明性が損なわれたりする傾向がある。

グルタルイミド単位の含有量は以下の方法により算出される。

¹Ｈ−ＮＭＲ ＢＲＵＫＥＲ ＡｖａｎｃｅＩＩＩ（４００ＭＨｚ）を用いて、樹脂の¹Ｈ−ＮＭＲ測定を行い、樹脂中のグルタルイミド単位またはエステル単位などの各モノマー単位それぞれの含有量（ｍｏｌ％）を求め、当該含有量（ｍｏｌ％）を、各モノマー単位の分子量を使用して含有量（重量％）に換算する。

例えば、上記一般式（１）においてＲ³がメチル基であるグルタルイミド単位とメチルメタクリレート単位からなる樹脂の場合、３．５から３．８ｐｐｍ付近に現れるメタクリル酸メチルのＯ−ＣＨ₃プロトン由来のピークの面積ａと、３．０から３．３ｐｐｍ付近に現れるグルタルイミドのＮ−ＣＨ₃プロトン由来のピークの面積ｂから、以下の計算式によりグルタルイミド単位の含有量（重量％）を求めることができる。
［メチルメタクリレート単位の含有量Ａ（ｍｏｌ％）］＝１００×ａ／（ａ＋ｂ）
［グルタルイミド単位の含有量Ｂ（ｍｏｌ％）］＝１００×ｂ／（ａ＋ｂ）
［グルタルイミド単位の含有量（重量％）］＝１００×（ｂ×（グルタルイミド単位の分子量））／（ａ×（メチルメタクリレート単位の分子量）＋ｂ×（グルタルイミド単位の分子量））

なお、モノマー単位として上記以外の単位を含む場合においても、樹脂中の各モノマー単位の含有量（ｍｏｌ％）と分子量から、同様にグルタルイミド単位の含有量（重量％）を求めることができる。

本発明のアクリル系樹脂フィルムを例えば偏光子保護フィルムに使用する場合、グルタルイミド単位の含有量は、複屈折を抑制しやすいため２０重量％以下が好ましく、１５重量％以下がより好ましく、１０重量％以下がさらに好ましい。

上記一般式（２）中、Ｒ⁴およびＲ⁵は、それぞれ独立して、水素または炭素数１〜８のアルキル基であり、Ｒ⁶は、炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、または芳香環を含む炭素数５〜１５の置換基である。上記一般式（２）で表される単位を、以下、「（メタ）アクリル酸エステル単位」ともいう。なお、本発明において「（メタ）アクリル」とは、「メタクリルまたはアクリル」を指すものとする。

上記一般式（２）において、好ましくは、Ｒ⁴およびＲ⁵はそれぞれ独立して水素またはメチル基であり、Ｒ⁶は水素またはメチル基であり、より好ましくは、Ｒ⁴は水素であり、Ｒ⁵はメチル基であり、Ｒ⁶はメチル基である。

グルタルイミドアクリル系樹脂は、（メタ）アクリル酸エステル単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、上記一般式（２）におけるＲ⁴、Ｒ⁵およびＲ⁶のいずれか又は全てが異なる複数の種類を含んでいてもよい。

グルタルイミドアクリル系樹脂は、必要に応じて、下記一般式（３）で表される単位（以下、「芳香族ビニル単位」ともいう）をさらに含んでいてもよい。

上記一般式（３）中、Ｒ⁷は、水素または炭素数１〜８のアルキル基であり、Ｒ⁸は、炭素数６〜１０のアリール基である。

上記一般式（３）で表される芳香族ビニル単位としては特に限定されないが、スチレン単位、α−メチルスチレン単位が挙げられ、スチレン単位が好ましい。

グルタルイミドアクリル系樹脂は、芳香族ビニル単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、Ｒ⁷およびＲ⁸のいずれか又は双方が異なる複数の単位を含んでいてもよい。

グルタルイミドアクリル系樹脂において、芳香族ビニル単位の含有量は特に限定されないが、グルタルイミドアクリル系樹脂全量のうち０〜５０重量％が好ましく、０〜２０重量％がより好ましく、０〜１５重量％が特に好ましい。芳香族ビニル単位の含有量が上記範囲より多いと、グルタルイミドアクリル系樹脂の十分な耐熱性を得ることができない。

ただし、耐折り曲げ性および透明性の向上、フィッシュアイの低減、さらに耐溶剤性または耐候性の向上といった観点から、グルタルイミドアクリル系樹脂は芳香族ビニル単位を含まないことが好ましいことがある。

グルタルイミドアクリル系樹脂には、必要に応じ、グルタルイミド単位、（メタ）アクリル酸エステル単位、および芳香族ビニル単位以外のその他の単位がさらに含まれていてもよい。

その他の単位としては、例えば、アクリルアミド、メタクリルアミド等のアミド系単位、グルタル酸無水物単位、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のニトリル系単位等が挙げられる。

これらのその他の単位は、グルタルイミドアクリル系樹脂中に、ランダム共重合により含まれていてもよいし、グラフト共重合により含まれていてもよい。

これらのその他の単位は、その単位を構成する単量体を、グルタルイミドアクリル系樹脂及び／又は、グルタルイミドアクリル系樹脂を製造する際の原料となる樹脂に対し共重合することで導入したものでもよい。また、前記のイミド化反応を行う際に、これらその他の単位が副生してグルタルイミドアクリル系樹脂に含まれることとなったものでもよい。

グルタルイミドアクリル系樹脂の重量平均分子量は特に限定されないが、１×１０⁴〜５×１０⁵の範囲にあることが好ましい。上記範囲内であれば、成形加工性が低下したり、フィルム加工時の機械的強度が不足したりすることがない。一方、重量平均分子量が上記範囲よりも小さいと、フィルムにした場合の機械的強度が不足する傾向がある。また、上記範囲よりも大きいと、溶融押出時の粘度が高く、成形加工性が低下し、成形品の生産性が低下する傾向がある。

グルタルイミドアクリル系樹脂のガラス転移温度は、フィルムが良好な耐熱性を発揮するよう、１１７℃以上であることが好ましい。より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１２５℃以上である。

次に、グルタルイミドアクリル系樹脂の製造方法の一例を説明する。

まず、（メタ）アクリル酸エステルを重合することにより、（メタ）アクリル酸エステル重合体を製造する。グルタルイミドアクリル系樹脂が芳香族ビニル単位を含む場合には、（メタ）アクリル酸エステルと芳香族ビニルとを共重合させ、（メタ）アクリル酸エステル−芳香族ビニル共重合体を製造する。

この工程において、上記（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシルを用いることが好ましく、メタクリル酸メチルを用いることがより好ましい。

（メタ）アクリル酸エステルは、単独で用いてもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。複数種の（メタ）アクリル酸エステルを用いることにより、最終的に得られるグルタルイミドアクリル系樹脂に複数種の（メタ）アクリル酸エステル単位を含ませることができる。

上記（メタ）アクリル酸エステル重合体または上記（メタ）アクリル酸エステル−芳香族ビニル共重合体の構造は、続くイミド化反応が可能なものであれば、特に限定されない。具体的には、線状ポリマー、ブロックポリマー、分岐ポリマー、ラダーポリマー、架橋ポリマー等が挙げられる。

ブロックポリマーの場合、Ａ−Ｂ型、Ａ−Ｂ−Ｃ型、Ａ−Ｂ−Ａ型、およびこれら以外のタイプのブロックポリマーのいずれであってもよい。

上記（メタ）アクリル酸エステル重合体または上記（メタ）アクリル酸エステル−芳香族ビニル共重合体に、イミド化剤を反応させることで、イミド化反応を行う。これにより、グルタルイミドアクリル系樹脂を製造することができる。

上記イミド化剤は特に限定されず、上記一般式（１）で表されるグルタルイミド単位を生成できるものであればよい。具体的には、アンモニア又は一級アミンを用いることができる。上記一級アミンとしては、例えば、メチルアミン、エチルアミン、ｎ−プロピルアミン、ｉ−プロピルアミン、ｎ−ブチルアミン、ｉ−ブチルアミン、ｔｅｒｔ−ブチルアミン、ｎ−ヘキシルアミン等の脂肪族炭化水素基含有一級アミン、アニリン、ベンジルアミン、トルイジン、トリクロロアニリン等の芳香族炭化水素基含有一級アミン、シクロヘキシルアミン等の脂環式炭化水素基含有一級アミンが挙げられる。

上記イミド化剤としては、尿素、１，３−ジメチル尿素、１，３−ジエチル尿素、１，３−ジプロピル尿素等の、加熱によりアンモニア又は一級アミンを発生する尿素系化合物を用いることもできる。

上記イミド化剤のうち、コスト、物性の面から、アンモニア、メチルアミン、シクロヘキシルアミンを用いることが好ましく、メチルアミンを用いることが特に好ましい。

このイミド化の工程においては、上記イミド化剤に加えて、必要に応じて、閉環促進剤を添加してもよい。

このイミド化の工程では、上記イミド化剤の添加割合を調整することにより、得られるグルタルイミドアクリル系樹脂におけるグルタルイミド単位の含有量を調整することができる。

上記イミド化反応を実施するための方法は特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。例えば、押出機、又は、バッチ式反応槽（圧力容器）を用いることでイミド化反応を進行させることができる。

上記押出機としては特に限定されず、各種押出機を使用できるが、例えば、単軸押出機、二軸押出機または多軸押出機等を用いることができる。

中でも、二軸押出機を用いることが好ましい。二軸押出機によれば、原料ポリマーとイミド化剤（閉環促進剤を用いる場合は、イミド化剤および閉環促進剤）との混合を促進することができる。

二軸押出機としては、例えば、非噛合い型同方向回転式、噛合い型同方向回転式、非噛合い型異方向回転式、および噛合い型異方向回転式等が挙げられる。中でも、噛合い型同方向回転式が好ましい。噛合い型同方向回転式の二軸押出機は、高速回転可能であるため、原料ポリマーとイミド化剤（閉環促進剤を用いる場合は、イミド化剤および閉環促進剤）との混合を、より一層促進することができる。上記例示した押出機は単独で用いてもよいし、複数を直列に連結して用いてもよい。

グルタルイミドアクリル系樹脂を製造するにあたっては、上記イミド化工程に加えて、エステル化剤で処理するエステル化工程を含むことができる。このエステル化工程によって、イミド化工程にて副生した、樹脂中に含まれるカルボキシル基を、エステル基に変換することができる。これにより、グルタルイミドアクリル系樹脂の酸価を所望の範囲内に調整することができる。

グルタルイミドアクリル系樹脂の酸価は特に限定されないが、０．５０ｍｍｏｌ／ｇ以下であることが好ましく、０．４５ｍｍｏｌ／ｇ以下であることがより好ましい。下限は特に制限されないが、０ｍｍｏｌ／ｇ以上が好ましく、０．０５ｍｍｏｌ／ｇ以上が好ましく、０．１０ｍｍｏｌ／ｇ以上が特に好ましい。酸価が上記範囲内であれば、耐熱性、機械物性、および成形加工性のバランスに優れたグルタルイミドアクリル系樹脂を得ることができる。一方、酸価が上記範囲より大きいと、フィルム成形のための溶融押出時に樹脂の発泡が起こりやすくなり、成形加工性が低下し、成形品の生産性が低下する傾向がある。なお、酸価は、例えば特開２００５−２３２７２号公報に記載の滴定法などにより算出することが可能である。

上記エステル化剤としては特に限定されず、例えば、ジメチルカーボネート、２，２−ジメトキシプロパン、ジメチルスルホキシド、トリエチルオルトホルメート、トリメチルオルトアセテート、トリメチルオルトホルメート、ジフェニルカーボネート、ジメチルサルフェート、メチルトルエンスルホネート、メチルトリフルオロメチルスルホネート、メチルアセテート、メタノール、エタノール、メチルイソシアネート、ｐ−クロロフェニルイソシアネート、ジメチルカルボジイミド、ジメチル−ｔ−ブチルシリルクロライド、イソプロペニルアセテート、ジメチルウレア、テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイド、ジメチルジエトキシシラン、テトラ−Ｎ−ブトキシシラン、ジメチル（トリメチルシラン）フォスファイト、トリメチルフォスファイト、トリメチルフォスフェート、トリクレジルフォスフェート、ジアゾメタン、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、シクロヘキセンオキサイド、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、ベンジルグリシジルエーテルなどが挙げられる。これらの中でも、コスト、反応性などの観点から、ジメチルカーボネート、およびトリメチルオルトアセテートが好ましく、コストの観点から、ジメチルカーボネートが特に好ましい。

上記エステル化剤の使用量は特に限定されないが、上記（メタ）アクリル酸エステル重合体または上記（メタ）アクリル酸エステル−芳香族ビニル共重合体１００重量部に対して０〜１２重量部であることが好ましく、０〜８重量部であることがより好ましい。エステル化剤の使用量が上記範囲内であれば、グルタルイミドアクリル系樹脂の酸価を適切な範囲に調整できる。一方、上記範囲を外れると、未反応のエステル化剤が樹脂中に残存する可能性があり、当該樹脂を使って成形を行った際に、発泡または臭気発生の原因となることがある。

上記エステル化剤に加え、触媒を併用することもできる。触媒の種類は特に限定されないが、例えば、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリブチルアミン等の脂肪族３級アミンが挙げられる。これらの中でもコスト、反応性などの観点からトリエチルアミンが好ましい。

エステル化工程は、上記イミド化工程と同様、例えば、押出機、又は、バッチ式反応槽を用いることで進行させることができる。

このエステル化工程は、エステル化剤を使用せずに、加熱処理のみによって実施することもできる。当該加熱処理は、押出機内で溶融樹脂を混練および分散することで達成することができる。エステル化工程として加熱処理のみを行なう場合、イミド化工程にて副生した樹脂中のカルボキシル基同士の脱水反応、および／または、樹脂中のカルボキシル基と樹脂中のアルキルエステル基との脱アルコール反応等により、前記カルボキシル基の一部または全部を酸無水物基とすることができる。この時、閉環促進剤（触媒）を使用することも可能である。

エステル化剤を用いたエステル化工程においても、並行して、加熱処理による酸無水物基化を進行させることが可能である。

イミド化工程およびエステル化工程ともに、使用する押出機には、大気圧以下に減圧可能なベント口を装着することが好ましい。このような機械によれば、未反応のイミド化剤、エステル化剤、メタノール等の副生物、または、モノマー類を除去することができる。

グルタルイミドアクリル系樹脂の製造には、押出機に代えて、例えば住友重機械（株）製のバイボラックのような横型二軸反応装置や、スーパーブレンドのような竪型二軸撹拌槽などの、高粘度対応の反応装置も好適に用いることができる。

グルタルイミドアクリル系樹脂をバッチ式反応槽（圧力容器）を用いて製造する場合、そのバッチ式反応槽（圧力容器）の構造は特に限定されない。具体的には、原料ポリマーを加熱により溶融させ、撹拌することができ、イミド化剤（閉環促進剤を用いる場合は、イミド化剤および閉環促進剤）を添加することができる構造を有していればよいが、撹拌効率が良好な構造を有するものであることが好ましい。このようなバッチ式反応槽によれば、反応の進行によりポリマー粘度が上昇し、撹拌が不十分となることを防止することができる。このような構造を有するバッチ式反応槽としては、例えば、住友重機械（株）製の撹拌槽マックスブレンド等が挙げられる。

（グラフト共重合体）
本発明のグラフト共重合体は、本発明の樹脂組成物を成形して得られる成形体又はフィルムに、優れた透明性又は色調を付与し、さらに耐衝撃性、耐折り曲げ性などの機械的強度を向上させ、位相差を抑制することが可能である。

本発明において、グラフト共重合体は、好ましい形態として、多段重合体および多層構造重合体（いわゆるコアシェル型重合体と称されるもの）を含む。多段重合体は、重合体粒子の存在下に、単量体混合物を重合して得られる重合体であり、多層構造重合体は、重合体粒子の存在下に、単量体混合物を重合して得られる重合体層を有する重合体（コアシェル型重合体）である。両者は基本的に同一の重合体を指すが、前者は主に製法によって重合体を特定したもの、後者は主に層構造によって重合体を特定したものである。以下の説明は、主に前者について行うが、後者の視点においても同様に適用できる。

本発明のグラフト共重合体は、少なくとも、内層および外層を有する多層構造重合体であり、次の（ＩＩ）及び（ＩＩＩ）の重合段階を含む多段重合によって得られる。
（ＩＩ）アクリル酸アルキルエステル４０〜９９重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜６０重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜４０重量％からなる単量体混合物（ｂ）、ならびに、多官能性単量体０．１〜５重量部（単量体混合物（ｂ）の合計量１００重量部に対して）を重合して軟質重合体（Ｂ）を得、
（ＩＩＩ）前記軟質重合体（Ｂ）の存在下で、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、および、これと共重合可能な二重結合を有する他の単量体４０〜０重量％からなる単量体混合物（ｃ）、ならびに、多官能性単量体０〜１０重量部（単量体混合物（ｃ）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ｃ）を得る。
本発明のグラフト共重合体の好適な実施形態によると、前記多段重合は、（ＩＩ）の重合段階の前に、次に説明する（Ｉ）の重合段階を含む。すなわち、当該実施形態は、最内層、内層および外層を有する多層構造重合体であり、次の（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の重合段階を含む多段重合によって得られる。
（Ｉ）メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜４０重量％からなる単量体混合物（ａ）、ならびに、多官能性単量体０．０１〜１０重量部（単量体混合物（ａ）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ａ）を得、
（ＩＩ）前記硬質重合体（Ａ）の存在下で、アクリル酸アルキルエステル４０〜９９重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜６０重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜４０重量％からなる単量体混合物（ｂ）、ならびに、多官能性単量体０．１〜５重量部（単量体混合物（ｂ）の合計量１００重量部に対して）を重合して軟質重合体（Ｂ）を得、
（ＩＩＩ）前記軟質重合体（Ｂ）の存在下で、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、および、これと共重合可能な二重結合を有する他の単量体４０〜０重量％からなる単量体混合物（ｃ）、ならびに、多官能性単量体０〜１０重量部（単量体混合物（ｃ）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ｃ）を得る。このような最内層、内層および外層を有する多層構造重合体を用いた実施形態は、透明性と色調のバランスが良く、色調に優れているため好ましい。
以下に（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の重合段階を順に説明するが、（Ｉ）の重合段階は任意の工程である。従って、（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の重合段階を実施している限り、（Ｉ）の重合段階を実施せずに得たグラフト共重合体も本発明の範囲に属する。

（Ｉ）重合段階
本発明のグラフト共重合体の最内層は、（Ｉ）メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜４０重量％からなる単量体混合物（ａ）、ならびに、多官能性単量体０．０１〜１０重量部（単量体混合物（ａ）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ａ）を得ることにより形成される。
前記単量体混合物（ａ）は、（メタ）アクリル酸ベンジルを含むことが好ましい。具体的には、前記最内層は、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜４０重量％、メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１５重量％からなる単量体混合物（ａ）、ならびに、多官能性単量体０．０１〜１０重量部（単量体混合物（ａ）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ａ）を得ることにより形成されることが好ましい。

前記単量体混合物（ａ）は、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜４０重量％、メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、芳香族ビニル単量体０〜５重量％、および、共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１０重量％であることが好ましく、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜４０重量％、メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、芳香族ビニル単量体０〜３重量％、および、共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１０重量％であることがより好ましく、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜４０重量％、メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、芳香族ビニル単量体０〜１重量％、および、共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１０重量％であることが更に好ましく、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜４０重量％、メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、および、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、芳香族ビニル単量体以外の共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１０重量％であることが最も好ましい。この範囲であれば、本発明のグラフト共重合体の熱安定性を高くでき、高温成形にも耐えうるものとなる。また、前記単量体混合物（ａ）におけるアクリル酸アルキルエステルの含量は５〜３５重量％であることが好ましい。主成分であるメタクリル酸アルキルエステルは高温成形時にジッピング解重合を起こしやすく、熱分解しやすいが、アクリル酸アルキルエステルを上記範囲にすることにより、ジッピング解重合を抑制しやすく、熱安定性を高くすることが可能である。さらに、本発明の特徴である、成形体中の位相差を小さくする観点において、芳香族ビニル単量体を上記範囲にすることが効果的であり、中でも芳香族ビニル単量体を使用しないことが望ましい。理由は後述する。
また、前記単量体混合物（ａ）において、メタクリル酸アルキルエステルの比率が６０重量％未満ではアクリル系樹脂の有する優れた特徴、すなわち優れた透明性および色調が発現しない。
また、前記単量体混合物（ａ）におけるメタクリル酸アルキルエステルの配合量は、機械的特性、透明性、色調、および位相差抑制の観点から、６０〜９７重量％であることが好ましく、６０〜９５重量％であることがより好ましい。前記単量体混合物（ａ）における（メタ）アクリル酸ベンジルの配合量は、機械的特性、透明性、色調、および位相差抑制の観点から、３〜４０重量％であることが好ましく、５〜３８重量％であることがより好ましく、８〜３６重量％であることがさらに好ましく、１０〜３５重量％であることが最も好ましい。

メタクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸オクチルなどが挙げられる。アルキル基の炭素数が１〜４のメタクリル酸アルキルエステルが好ましく、たとえばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチルおよびメタクリル酸ｔ−ブチルなどが挙げられる。これらは単独で使用してもよくあるいは２種以上組み合わせて使用してもよいが、メタクリル酸メチルであることが特に好ましい。

アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチルなどが挙げられる。アルキル基の炭素数が１〜１２のアクリル酸アルキルエステルが好ましい。アルキル基の炭素数が１〜１２のアクリル酸アルキルエステルとしては、たとえばアクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシルなどが挙げられる。これらは単独で使用してもよくあるいは２種以上組み合わせて使用してもよい。

前記共重合可能な二重結合を有する他の単量体は、（メタ）アクリル酸エステル、芳香族ビニル単量体、および、共重合可能な二重結合を有する他の単量体（以下、「その他の共重合性単量体」と称することがある。）よりなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸アルキルエステルおよび（メタ）アクリル酸ベンジル以外であれば、特に限定されないが、例えば、アクリル酸イソボルニル、アクリル酸フェニルなどが挙げられる。芳香族ビニル単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、クロロスチレン、その他のスチレン誘導体などが挙げられる。また、その他の共重合性単量体としては、たとえばアクリロニトリル、メタクリロニトリルなどの不飽和ニトリル系単量体、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸などのα，β−不飽和カルボン酸類、酢酸ビニル、エチレンやプロピレンなどのオレフィン系単量体、塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデンなどのハロゲン化ビニル系単量体、Ｎ−エチルマレイミド、Ｎ−プロピルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−ｏ−クロロフェニルマレイミドなどのマレイミド系単量体などが挙げられる。これらはいずれも単独または２種以上組み合わせて用いられる。

さらには、前記単量体混合物（ａ）の範囲であれば、本発明のグラフト共重合体を配合した成形体又はフィルムの位相差を低減することが可能である。考え方は次の通りである。

本発明のグラフト共重合体を配合してなる成形体又はフィルムの透明性又は色調を優れたものにするためには、マトリックスとなるアクリル系樹脂の屈折率と、グラフト共重合体、特には重合段階（Ｉ）と（ＩＩ）で得られる重合体、それぞれ硬質重合体（Ａ）および軟質重合体（Ｂ）の屈折率とを合わせることが重要である。重合段階（Ｉ）は任意の工程であるがこれを実施する場合、前記単量体混合物（ａ）の主要モノマーであるメタクリル酸アルキルエステル、例えばメタクリル酸メチルのホモポリマーの屈折率は１．４９であり、これをアクリル酸アルキルエステル（たとえばアクリル酸ブチルのホモポリマーの屈折率は１．４６３１）と共重合させると、共重合ポリマーの屈折率が低くなってしまい、マトリックスであるアクリル系樹脂の屈折率にあわせることが困難となる。そこで、高屈折率ポリマーを与えるスチレンモノマー（ホモポリマーの屈折率が１．５９１）をメタクリル酸アルキルエステルと共重合させ、硬質重合体（Ａ）の屈折率をマトリックスであるアクリル系樹脂とあわせることが行なわれている。なお、共重合体の屈折率は、各モノマーのホモポリマーの屈折率に対する加重平均（共重合体中での各モノマーの重量分率を掛け算し、その和より求める）により算出することができる。また、各ホモポリマーの屈折率は、ポリマーハンドブック［Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄ Ｂｏｏｋ（Ｊ．Ｂｒａｎｄｒｕｐ，Ｉｎｔｅｒｓｃｉｅｎｃｅ １９８９）］に記載されている値を使用することができる。

しかし、ここで位相差の問題が生じる。すなわち、ホモポリマーと固有複屈折の例を以下に示すが、スチレンの重合体であるポリスチレンは固有複屈折の絶対値が非常に大きい。先に示した従来技術では、グラフト共重合体、特に架橋重合体層の屈折率をマトリックスに合わせるためスチレンを使用した実施例が多いが、このようなグラフト共重合体を配合した成形体の、たとえば射出成形時のゲート部付近、または、延伸フィルムなどのポリマー鎖が配向している部位の位相差を低減することは難しい。従い、スチレンなどの固有複屈折の絶対値が大きいモノマーを使用せず、ホモポリマーの屈折率が同様に高く、且つ固有複屈折の絶対値が小さい（メタ）アクリル酸ベンジル（たとえば、ポリメタクリル酸ベンジルの屈折率は１．５６８）などのモノマーを使用することが好適である。とくに、前記単量体混合物（ａ）の主要モノマーであるメタクリル酸メチルは負の固有複屈折を持っているため、正の固有複屈折を有する（メタ）アクリル酸ベンジルを使用することが特に好適である。また、本発明のグラフト共重合体における内層は、フィルムの延伸などにより変形しやすいため、内層の位相差を低減する観点から、内層を構成する単量体混合物（ｂ）は、固有複屈折の絶対値が小さい（メタ）アクリル酸ベンジルを使用することが好適である。

正の固有複屈折を示すポリマー：
ポリベンジルメタクリレート ［＋０．００２］
ポリフェニレンオキサイド ［＋０．２１０］
ビスフェノールＡポリカーボネート ［＋０．１０６］
ポリビニルクロライド ［＋０．０２７］
ポリエチレンテレフタレート ［＋０．１０５］
ポリエチレン ［＋０．０４４］
負の固有複屈折を示すポリマー：
ポリメチルメタクリレート ［−０．００４３］
ポリスチレン ［−０．１００］

上記観点から、本発明の効果を損なわない範囲であれば共重合可能な二重結合を有する他の単量体として芳香族ビニル単量体を使用してもよいが、芳香族ビニル単量体の使用量は上述の範囲内であることが好ましく、芳香族ビニル単量体を含まないことがより好ましく、共重合可能な二重結合を有する他の単量体を使用しないことが最も好ましい。すなわち、前記単量体混合物（ａ）が、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜４０重量％、メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、および、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％からなり、他の単量体を含有しないことが最も好ましい。

（Ｉ）重合段階において用いられる多官能性単量体は、単量体混合物（ａ）の合計１００重量部に対して０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０１〜７重量部、さらに好ましくは０．０１〜５重量部、最も好ましくは０．０１〜２重量部である。多官能性単量体の使用量が、０．０１重量部未満では得られる成形体又はフィルムの透明性又は色調は低下し、１０重量部を超えると機械的物性改善効果が低下する。

多官能性単量体としては、架橋剤または架橋性単量体として知られているものがいずれも使用できる。架橋性単量体としては、例えば、アリルメタクリレート、アリルアクリレート、ジアリルマレエート、ジアリルフマレート、ジアリルイタコネート、モノアリルマレエート、モノアリルフマレート、ブタジエン、ジビニルベンゼンなど好ましい。これらは単独または２種以上組み合わせて用いられるが、アリルメタクリレート単独、またはアリルメタクリレートと他の多官能性単量体との組合せで用いることがさらに好ましい。

（Ｉ）の重合段階は、連鎖移動剤の存在下で重合することが好ましい。連鎖移動剤としては特に限定はないが、なかでも１級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤および／または２級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤の存在下で、前記単量体混合物（ａ）および前記多官能性単量体の混合物を重合して硬質重合体（Ａ）を得ることが好ましい。

（Ｉ）重合段階において用いられる１級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤および／または２級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤の使用量は、前記単量体混合物（ａ）１００重量部に対して０．０１〜６．０重量部であることが好ましい。下限値は０．０３重量部であることがより好ましく、０．１重量部であることがさらに好ましく、０．２４重量部であることがなおさら好ましく、０．２６重量部であることがことさら好ましく、０．３重量部であることが特に好ましい。上限値は３重量部であることがより好ましく、１．６重量部であることがさらに好ましい。一般に、硫黄成分は多いほど熱安定性を向上させることが知られている。また、一般に、連鎖移動剤はポリマーの分子量調整に用いられ、多く用いるほどに分子量の低いフリーポリマーを増やす働きがあるため、連鎖移動剤を多く用いるほどに、重合によって得られたグラフト共重合体をアクリル系樹脂と配合したとき、優れた成形流動性を付与する。一方、過剰に用いられると成形体の耐衝撃特性が十分に得られ難くなったり、アクリル系樹脂フィルムの耐折り曲げ性、スリット時の割れ、打ち抜き時の割れなどの機械的特性が十分に得られ難いことがある。しかし、１級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤および／または２級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤を上記範囲で使用すると、耐衝撃特性と熱安定性と成形流動性とのバランスに優れたグラフト共重合体を得ることができる。連鎖移動剤の使用量が、６．０重量部を超えると機械的特性改善効果が低下する傾向がある。

１級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤および／または２級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤としては、一般に知られた連鎖移動剤が使用できる。連鎖移動剤の具体例としては、ｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ヘキサデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−テトラデシルメルカプタン、などの１級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤、またｓ−ブチルメルカプタン、ｓ−ドデシルメルカプタンなどの２級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤がある。これらは単独または２種以上組み合わせて用いられる。

前記（Ｉ）重合段階で用いられる連鎖移動剤が、１級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤であることが好ましく、なかでも、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタンであることがより好ましく、さらにはｎ−オクチルメルカプタンであることが特に好ましい。

（ＩＩ）重合段階
本発明のグラフト共重合体の内層は、（ＩＩ）アクリル酸アルキルエステル４０〜９９重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜６０重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜４０重量％からなる単量体混合物（ｂ）、ならびに、多官能性単量体０．１〜５重量部（単量体混合物（ｂ）の合計量１００重量部に対して）を重合して軟質重合体（ＩＩ）を得ることによって形成される。

共重合可能な二重結合を有する他の単量体としては、芳香族ビニル単量体、メタクリル酸エステル、および、その他の共重合可能な二重結合を有する単量体からなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

前記単量体混合物（ｂ）は、アクリル酸アルキルエステル４０〜９９重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜６０重量％、および、芳香族ビニル単量体０〜５重量％、および、共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１５重量％からなることがより好ましく、アクリル酸アルキルエステル４０〜９９重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル１〜６０重量％、および、芳香族ビニル単量体０〜３重量％、および、共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１５重量％からなることが、優れた透明性又は色調を有し、且つ位相差が小さい成形体又はフィルムが得られるという観点から、より更に好ましい。
また、前記単量体混合物（ｂ）におけるアクリル酸アルキルエステルの配合量は、機械的特性、透明性、色調、および位相差抑制の観点から、４０〜９５重量％であることが好ましく、４０〜９０重量％であることがより好ましく、４０〜８０重量％であることがさらに好ましく、４５〜７０重量％であることが最も好ましい。前記単量体混合物（ｂ）における（メタ）アクリル酸ベンジルの配合量は、機械的特性、透明性、色調、および位相差抑制の観点から、５〜６０重量％であることが好ましく、１０〜６０重量％であることがより好ましく、２０〜６０重量％であることがさらに好ましく、２５〜５５重量％であることが最も好ましい。

アクリル酸アルキルエステルは、上述の単量体混合物（ａ）で使用されるアクリル酸アルキルエステルで例示されたものが同様に挙げられ、好ましい具体例も同様である。アクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸ｎ−ブチルが好ましく、アクリル酸ｎ−ブチルとアクリル酸エチルや、アクリル酸ｎ−ブチルとアクリル酸２−エチルへキシルとの組合せも好ましい。特に前記（ＩＩ）重合段階で用いられるアクリル酸アルキルエステルにおいて、アクリル酸ｎ−ブチルの比率が５０〜１００重量％であることが好ましく、７０〜１００重量％であることがさらに好ましく、８０〜１００重量％であることが特に好ましい。

メタクリル酸エステルとしては、上述の単量体混合物（ａ）のメタクリル酸アルキルエステルおよびメタクリル酸エステルとして記載されたものが同様に挙げられる。芳香族ビニル単量体、および、多官能性単量体としては、上述の単量体混合物（ａ）の芳香族ビニル単量体、上述の多官能性単量体として記載されたものと同様である。これら以外の共重合可能な二重結合を有する他の単量体としては、上述の単量体混合物（ａ）のその他の共重合性単量体として記載したもの、および、アクリル酸エステルとして記載されたものが同様に挙げられる。

また、本発明のグラフト共重合体を配合した成形体又はフィルムの透明性又は色調を優れたものとし、さらには位相差を低減するため、前記重合段階（Ｉ）に記載した理由と同様に、屈折率と固有複屈折の観点から、前記単量体混合物（ｂ）を前記範囲で構成することが好ましい。

なお、好適な実施形態による本発明のグラフト共重合体は、最内層に相当する前記（Ｉ）重合段階で形成された硬質重合体（Ａ）を、前記（ＩＩ）の重合段階で形成される軟質重合体（Ｂ）が被覆している層構造を有するが、前記軟質重合体（Ｂ）が前記硬質重合体（Ａ）の少なくとも一部を被覆していればよい。前記軟質重合体（Ｂ）の一部は前記硬質重合体（Ａ）の内側に入り込んでいることもある。もちろん、前記軟質重合体（Ｂ）が前記硬質重合体（Ａ）の全体を被覆している形態も含むものとする。

（ＩＩＩ）重合段階
本発明のグラフト共重合体の外層は、（ＩＩＩ）メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、および、これと共重合可能な二重結合を有する他の単量体４０〜０重量％からなる単量体混合物（ｃ）、ならびに、多官能性単量体０〜１０重量部（単量体混合物（ｃ）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ｃ）を得ることにより形成される。

本発明のグラフト共重合体は、外層に相当する前記硬質重合体（Ｃ）が、前記硬質重合体（Ａ）および／または前記軟質重合体（Ｂ）にグラフト結合している構造を有するが、硬質重合体（Ｃ）の全てがグラフト結合していなくてもよく、硬質重合体（Ｃ）の一部が、前記硬質重合体（Ａ）および／または軟質重合体（Ｂ）にグラフト結合していない重合体成分として存在していてもよい。当該グラフト結合していない重合体成分も本発明のグラフト共重合体の一部を構成するものとする。

本発明のグラフト共重合体の外層を形成する硬質重合体（Ｃ）は、単量体混合物（ｃ）および必要により多官能性単量体を一括で重合して得られたものであっても良いし、異なるモノマー組成や比率で２回以上に分けて重合して得られたものであっても良い。

メタクリル酸アルキルエステルとしては、上述の単量体混合物（ａ）のメタクリル酸アルキルエステルとして記載されたものが同様に使用でき、好ましい例示も同様に使用できる。

前記共重合可能な二重結合を有する他の単量体は、アクリル酸エステル、芳香族ビニル単量体およびその他の共重合性単量体よりなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましいが、より好ましくはアルキル基の炭素数が１〜１２のアクリル酸アルキルエステル、芳香族ビニル単量体およびその他の共重合性単量体よりなる群から選ばれた１種または２種以上の単量体である。アクリル酸エステル、および、芳香族ビニル単量体としては、前述の単量体混合物（ａ）のアクリル酸アルキルエステルおよびアクリル酸エステル、芳香族ビニル単量体として記載されたものと同様であり、好ましい例示も同様である。また、これら以外の共重合性単量体としては、上述の単量体混合物（ａ）に記載の、メタクリル酸アルキルエステル以外のメタクリル酸エステル、および、その他の共重合性単量体と同様であり、好ましい例示も同様である。これらはいずれも単独または２種以上組み合わせて用いられる。

前記単量体混合物（ｃ）は、（メタ）アクリル酸ベンジルを含まないか又は含量が少ないことが好ましい。前記単量体混合物（ｃ）を重合してなる硬質重合体（Ｃ）は、グラフト共重合体とマトリックスであるアクリル系樹脂の相溶性をあわせ、グラフト共重合体がアクリル系樹脂中に均一に分散し、高い透明性又は色調、及び強度を発現させる重要な役割を持つ。しかし、（メタ）アクリル酸ベンジルはメタクリル酸メチルを主成分とするアクリル系樹脂との相溶性を低下させる可能性があることから、単量体混合物（ｃ）は（メタ）アクリル酸ベンジルを含まないか又は含量が少ないことが好ましい。具体的には、単量体混合物（ｃ）における（メタ）アクリル酸ベンジル含量は０〜１０重量％であることが好ましく、０〜５重量％であることがより好ましく、０〜３重量％であることがさらに好ましく、０〜１重量％であることが特に好ましく、０重量％であることが最も好ましい。また、単量体混合物（ｃ）は、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、および、（メタ）アクリル酸ベンジル以外の共重合可能な二重結合を有する他の単量体４０〜０重量％からなることが好ましく、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、アクリル酸アルキルエステル３０〜０重量％、および、（メタ）アクリル酸ベンジル以外の共重合可能な二重結合を有する他の単量体１０〜０重量％からなることがより好ましい。
また、前記単量体混合物（ｃ）におけるメタクリル酸アルキルエステルの配合量は、機械的特性、透明性、色調、および位相差抑制の観点から、６５〜１００重量％であることが好ましく、７０〜１００重量％であることがより好ましく、７５〜９９重量％であることがさらに好ましく、８０〜９８重量％であることが最も好ましい。

（メタ）アクリル酸ベンジル以外の共重合可能な二重結合を有する他の単量体としては、アクリル酸アルキルエステル、芳香族ビニル単量体および不飽和ニトリル系単量体からなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。より具体的には、単量体混合物（ｃ）が、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、アクリル酸アルキルエステル４０〜０重量％、芳香族ビニル単量体０〜４０重量％および不飽和ニトリル系単量体０〜４０重量％からなることが更に好ましく、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、アクリル酸アルキルエステル４０〜０重量％、芳香族ビニル単量体０〜２０重量％および不飽和ニトリル系単量体０〜２０重量％からなることがより好ましく、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、アクリル酸アルキルエステル４０〜０重量％、芳香族ビニル単量体０〜１０重量％および不飽和ニトリル系単量体０〜１０重量％からなることが更により好ましく、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％およびアクリル酸アルキルエステル４０〜０重量％からなることが最も好ましい。

（ＩＩＩ）重合段階で用いられる多官能性単量体は、前記（Ｉ）重合段階に記載した多官能性単量体と同じものが挙げられる。多官能性単量体の使用量は、単量体混合物（ｃ）合計１００重量部に対して０〜１０重量部、好ましくは０〜７重量部、さらに好ましくは０〜５重量部、最も好ましくは０〜２重量部である。（ＩＩＩ）重合段階では、多官能性単量体を使用してもよいし、使用しなくともよいが、機械的強度に優れた樹脂組成物を与えるという観点から、使用しないことが好ましい。また、単量体混合物（ｃ）は、前記単量体混合物（ａ）と同一であっても、異なっても良い。

本発明のグラフト共重合体は、前記（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の重合段階のみを実施して得られたものであってもよいし、前記（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の重合段階に加えてこれら以外の重合段階を実施して得られたものであってもよい。

また、前記（ＩＩＩ）重合段階において、軟質重合体（Ｂ）の存在下に、（ＩＩＩ−１）メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％（好ましくは７０〜１００重量％）、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、および、これと共重合可能な二重結合を有する他の単量体４０〜０重量％（好ましくは３０〜０重量％）からなる単量体混合物（ｃ−１）、ならびに、多官能性単量体０〜１０重量部（単量体混合物（ｃ−１）の合計量１００重量部に対して）を重合し、さらに、（ＩＩＩ−２）メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、および、これと共重合可能な二重結合を有する他の単量体４０〜０重量％からなる単量体混合物（ｃ−２）、ならびに、多官能性単量体０〜１０重量部（単量体混合物（ｃ−２）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ｃ）を得ることによって得られるものも挙げられる。ただし、(ＩＩＩ−１)と（ＩＩＩ−２）は互いに組成が異なっている。
単量体混合物（ｃ−１）及び単量体混合物（ｃ−２）における好ましいモノマー組成は、単量体混合物（ｃ）と同様であってよいが、マトリックス樹脂への相溶性を向上させる観点から、単量体混合物（ｃ−１）におけるメタクリル酸アルキルエステル含量は、単量体混合物（ｃ−２）におけるメタクリル酸アルキルエステル含量よりも多いことが好ましい。また、造粒性を向上させる観点から、単量体混合物（ｃ−２）におけるアクリル酸ブチル（前記他の単量体に該当）含量は、単量体混合物（ｃ−１）におけるアクリル酸ブチル含量よりも多いことが好ましい。

前記（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の重合段階における単量体混合物（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）の合計量は、当該グラフト共重合体を構成する単量体混合物の総量１００重量部中で、８０〜１００重量部が好ましく、９０〜１００重量部がさらに好ましく、９５〜１００重量部が特に好ましい。

前記グラフト共重合体における単量体混合物の総量１００重量部中、単量体混合物（ｂ）の量は、２０〜９０重量部であることが好ましく、４０〜９０重量部であることがさらに好ましく、４５〜８５重量部であることが特に好ましい。

前記グラフト共重合体における単量体混合物の総量１００重量部中、単量体混合物（ａ）の量は、０〜３５重量部であることが好ましく、０．１〜３５重量部であることがより好ましく、１〜３０重量部であることがさらに好ましく、５〜３０重量部であることが特に好ましい。

前記グラフト共重合体における単量体混合物の総量１００重量部中、単量体混合物（ｃ）の量は、０．１〜４０重量部であることが好ましく、１〜３０重量部であることがさらに好ましく、５〜２５重量部であることが特に好ましい。

また、前記単量体混合物（ａ）と（ｂ）の比率は、単量体混合物（ａ）：（ｂ）の重量部数比が１０：９０〜６０：４０であることが好ましく、１０：９０〜４０：６０であることがより好ましい。

本発明のグラフト共重合体は、必要に応じて前記（Ｉ）重合段階以外の重合段階においても連鎖移動剤の存在下で単量体の重合を行っても良い。連鎖移動剤の使用量は、本発明のグラフト共重合体を構成する単量体混合物の総量１００重量部に対する連鎖移動剤の総使用量が０．０１〜６重量部であることが好ましく、０．１〜４重量部であることがさらに好ましく、０．２〜２重量部であることがいっそう好ましく、０．２４〜１．６重量部であることが特に好ましい。本願において、「グラフト共重合体を構成する単量体混合物（グラフト共重合体における単量体混合物）」とは、グラフト共重合体を構成する共重合可能な二重結合を一つ有する単量体成分、すなわち、多官能性単量体を除く単量体成分を指す。例えば、（Ｉ）〜（ＩＩＩ）重合段階で得られるグラフト共重合体である場合、単量体混合物（ａ）、単量体混合物（ｂ）および単量体混合物（ｃ）の総量を指す。

（Ｉ）重合段階以外の重合段階で使用される連鎖移動剤は、特に制限なく、一般に知られた連鎖移動剤が使用できる。連鎖移動剤の具体例としては、ｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ヘキサデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−テトラデシルメルカプタン、などの１級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤、またｓ−ブチルメルカプタン、ｓ−ドデシルメルカプタンなどの２級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｔ−テトラデシルメルカプタンなどの３級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤、２−エチルヘキシルチオグリコレート、エチレングリコールジチオグリコレート、トリメチロールプロパントリス（チオグリコレート）、ペンタエリスリトールテトラキス（チオグリコレート）などのチオグリコール酸エステル、チオフェノール、テトラエチルチウラムジスルフィド、ペンタンフェニルエタン、アクロレイン、メタクロレイン、アリルアルコール、四塩化炭素、臭化エチレン、α−メチルスチレンダイマーなどのスチレンオリゴマー、テルピノレンなどが挙げられる。なかでも、アルキルメルカプタン系連鎖移動剤およびチオフェノールが好ましい。これらは単独または２種以上組み合わせて用いられる。また、（Ｉ）重合段階以外の重合段階で用いられる連鎖移動剤は、より高い熱安定性を有するグラフト共重合体が得られるという観点から、１級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤および／または２級アルキルメルカプタン系連鎖移動剤がさらに好ましく、（Ｉ）重合段階で用いた連鎖移動剤と同一のものを用いることが特に好ましい。また、（Ｉ）重合段階以外の重合段階において連鎖移動剤を用いないことも好ましい実施形態のひとつである。

本発明に使用されるグラフト共重合体は、公知の乳化剤を用いて通常の乳化重合により製造することができる。例えば、アルキルスルファオン酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ジオクチルスルフォコハク酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、脂肪酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムなどのリン酸エステル塩等の陰イオン界面活性剤や、非イオン性界面活性剤等が示される。これらの界面活性剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用しても良い。アクリル系樹脂およびグラフト共重合体を含む樹脂組成物および成形体の熱安定性を向上させる観点から、特にはポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムなどのリン酸エステル塩（特にアルカリ金属塩、又はアルカリ土類金属塩）を用いて重合することが好ましい。なお、リン酸エステル塩は、重合系中でリン酸エステルと水酸化ナトリウムなどのアルカリ化合物とを反応させて形成したものでもよい。

本発明に使用されるグラフト共重合体を得る多段重合で使用される重合開始剤は、１０時間半減期温度が１００℃以下の重合開始剤であることが、アクリル系樹脂およびグラフト共重合体を含む樹脂組成物および成形体の熱安定性を向上させる観点から好ましい。当該重合開始剤は、１０時間半減期温度が１００℃以下の重合開始剤であれば特に限定されないが、過硫酸塩であることが好ましく、たとえば、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウムなどが挙げられる。なかでも、過硫酸カリウムであることが特に好ましい。

さらには、実質的に熱分解機構のみで前記重合開始剤を開裂させてラジカルを発生させて重合する手法が好ましい。この手法とは別に、特許第３９６０６３１号の実施例記載のように、硫酸第一鉄などの酸化剤、及びホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウムなどの還元剤の組み合わせにより、低温でラジカルを発生させられる試薬と併用することによりラジカルを発生させるレドックス系開始剤がある。ただし、本発明によると、レドックス系開始剤では一度に多量のラジカルが発生する場合がある。具体的には、少なくとも前記（Ｉ）重合段階のようにメタクリル酸エステルが主成分である重合体層をレドックス系開始剤で重合した場合、一度に多量のラジカルが発生することにより、メタクリル酸エステルを主として生成した重合体中にｈｅａｄ−ｔｏ−ｈｅａｄ結合などの、結合を開裂させるために必要なエネルギーが比較的低い結合が発生する場合がある。このような結合は、成形加工時など高温にさらされた場合に、ジッピング解重合などの起点になりやすく、グラフト共重合体の熱安定性を著しく損ない、結果として、成形体の色調を損ない、また、金型汚染などの成形不良を発生させる原因となる場合がある。そのため、レドックス系開始剤を用いず、熱分解機構のみで重合開始剤を開裂させることが好ましい。

上記観点から、重合開始剤の１０時間半減期温度は１００℃以下が好ましく、９０℃以下がさらに好ましく、８０℃以下がよりさらに好ましく、７５℃以下であることが特に好ましい。

前記重合開始剤は、少なくともグラフト共重合体の（Ｉ）重合段階の重合に用いることが好ましく、グラフト共重合体で用いられるｎ−オクチルメルカプタン等の連鎖移動剤を用いる重合段階の重合に使用することがさらに好ましい。特にグラフト共重合体の全重合段階において前記重合開始剤を用いて重合することが特に好ましい。

グラフト共重合体の熱安定性の指標として、重合体を加熱した際の重量減少温度を用いることができる。本発明のグラフト共重合体は、熱安定性評価（ＴＧＡ測定）における１％重量減少温度が２７０℃以上、および、５％重量減少温度が３１０℃以上であることが好ましい。１％重量減少温度は２７５℃以上がより好ましく、２８０℃以上がさらに好ましく、２９０℃以上が特に好ましい。また、５％重量減少温度は３１５℃以上がより好ましく、３２０℃以上がさらに好ましく、３３０℃以上が特に好ましい。グラフト共重合体の熱安定性評価における１％重量減少温度が２７０℃以上、および、５％重量減少温度が３１０℃以上であるグラフト共重合体と、アクリル系樹脂とを含む樹脂組成物（成形体及びフィルム）において、良好な色調が得られる。ここでは、成形体及びフィルムについて測定されたＹＩ値が低い方が、成形体の黄色味が少なく、色調が良好とした。

本発明では、グラフト共重合体のうち、メチルエチルケトンに対して不溶成分がどの程度存在しているかを示す重量比率を、ゲル分率として表す。本発明のグラフト共重合体は、ゲル分率が６５％以上であり、６８％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましい。また、ゲル分率は８４％以下であるが、８３％以下であることが好ましく、８２％以下であることがより好ましく、８０％以下であることがさらに好ましい。６５％未満では、成形体の耐衝撃特性が十分に得られ難く、また、アクリル系樹脂フィルムの耐折り曲げ性、スリット時の割れ、打ち抜き時の割れなどの機械的特性が十分に得られ難い。一方、８４％を越えると本発明の樹脂組成物の成形時の流動性を損なうことがある。

本発明のグラフト共重合体における、（Ｉ）重合段階を実施しない場合には（ＩＩ）重合段階までで形成される、内層までの重合体（架橋構造重合体）の平均粒子径、又は、（Ｉ）重合段階を実施する場合には（Ｉ）および（ＩＩ）重合段階までで形成される、内層までの重合体（架橋構造重合体）の平均粒子径は、５０〜４００ｎｍであることが好ましく、８０〜３５０ｎｍがより好ましく、１００〜３２０ｎｍがさらに好ましく、１２０〜３００ｎｍが特に好ましい。特に機械的特性向上と透明性又は色調とのバランスの観点から、１５０〜３００ｎｍが特に好ましく、１８０〜２８０ｎｍがさらに好ましく、２００〜２７０ｎｍが最も好ましい。ここでいう平均粒子径は、重合体ラテックスの状態で、５４６ｎｍの波長の光散乱を、分光光度計を用いて測定することで、算出される。

本願では、グラフト共重合体に関して、グラフト共重合体を構成する前記（Ｉ）および前記（ＩＩ）重合段階まで重合を実施し得られた架橋構造重合体に対して、この重合段階以降に得られる重合体（例えば、硬質重合体（Ｃ））が、どの程度結合しているかを表すために、グラフト率を測定する。

グラフト共重合体のグラフト率は、グラフト共重合体を構成する前記（Ｉ）および前記（ＩＩ）重合段階まで重合を実施し得られた架橋構造重合体の重量を１００とした場合の、前記架橋構造重合体に対して結合している、この重合段階以降に得られる重合体の重量比率を表す。

本発明のグラフト共重合体のグラフト率は、２０％以下が好ましく、１０％以下がさらに好ましく、８％以下が特に好ましい。また、グラフト率は、−２０％以上であることが好ましく、−１０％以上であることがさらに好ましい。ここで、グラフト率がマイナスになる場合は、後述のグラフト率を求める計算式に基づくと、前記（ＩＩ）重合段階まで重合を実施し得られた架橋構造重合体自体においても、当該架橋構造重合体に結合していない重合体成分が存在することを意味する。

本願のアクリル系樹脂およびグラフト共重合体を含む樹脂組成物は、グラフト共重合体のグラフト率が低い場合においても、良好な色調又は透明性、及び優れた機械的特性を発現することができる。

得られたグラフト共重合体ラテックスは、噴霧乾燥、あるいは一般的に知られるように、塩または酸を添加することで凝固を行ない、そののち、熱処理を実施したのちに濾過洗浄し乾燥を行ない、粉末状のグラフト共重合体が得られる。特に好ましくは塩を用いて凝固を行う方法である。使用する塩としては特に限定されないが、塩化カルシウムなどのカルシウム塩、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウムなどのマグネシウム塩など、２価の塩が好ましく、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウムなどのマグネシウム塩を用いることが特に好ましい。必要であれば凝固時に通常加えられる老化防止剤や紫外線吸収剤などを加えてもよい。

また、必要に応じて凝固操作前のグラフト共重合体ラテックスを、フィルター、メッシュ等でろ過し、微細な重合スケールを取り除くことにより、これらの微細な重合スケールに起因するフィッシュアイや異物などを低減させ、本発明の成形体およびフィルムの外観を向上させることができる。

アクリル系樹脂などの機械的強度を向上させるために、軟質のポリマーを添加する方法が知られているが、この場合、マトリックス樹脂（ここではアクリル系樹脂）と軟質ポリマーが均質に混ざってしまい、得られる成形体の耐熱性を下げてしまうという欠点がある。一方、軟質の架橋重合体層と硬質重合体層を有するグラフト共重合体（多段重合体、多層構造重合体、またはコアシェルポリマーとも呼ばれる）の場合、成形体中において、軟質の架橋重合体層が「島」、マトリックス樹脂と、軟質の架橋重合体層を被覆する硬質重合体層が「海」となる、不連続な海島構造をとるため、機械的強度を向上させ、かつ耐熱性をほとんど下げないという、優れた効果を出すことが可能である。上記軟質の架橋重合体層は、硬質の架橋重合体層を内部に有する場合もある。また、通常、軟質の架橋重合体は、マトリックス樹脂とは別組成となるため、マトリックス樹脂に均一に分散することは困難であり、透明性などの光学特性の低下や、フィッシュアイ等の欠陥の原因、さらには機械的強度を下げる要因となる。しかしながら、軟質の架橋重合体層と硬質重合体層を併せ持つグラフト共重合体であれば、マトリックス中に軟質の架橋重合体層を均一に分散させることが可能となる。

アクリル系樹脂にグラフト共重合体が分散した樹脂組成物（成形体又はフィルム）中における、「島（ドメイン）」の平均粒子径は、透明性および機械的強度の観点から、５０〜４００ｎｍであることが好ましい。機械的強度の点から、８０ｎｍ以上がより好ましく、１００ｎｍ以上がさらに好ましい。一方、透明性の点から、３５０ｎｍ以下がより好ましく、３２０ｎｍ以下がさらに好ましい。ここでいう島（ドメイン）の平均粒子径は、ダイヤモンドナイフを用いて成形体又はフィルムの超薄切片を切り出し、当該切片を四酸化ルテニウム、四酸化オスミウムなどの染色剤で染色し、透過型電子顕微鏡を用いて観察像を写真撮影し、無作為に島（ドメイン）全体が写っている３０個のゴム粒子を選択し、個々の粒子径を測定し、これらの平均値を指す。

本願において「軟質」とは、重合体のガラス転移温度が２０℃未満であることを意味する。軟質層の衝撃吸収能力を高め、耐割れ性などの耐衝撃性改良効果を高める観点から、重合体のガラス転移温度が０℃未満であることが好ましく、−２０℃未満であることがより好ましい。

また、本願において「硬質」とは、重合体のガラス転移温度が２０℃以上であることを意味する。重合体（Ｉ）又は（ＩＩＩ）のガラス転移温度が２０℃未満の場合、本発明の樹脂組成物、成形体又はフィルムの耐熱性が低下したり、またグラフト共重合体を製造する際にグラフト共重合体の粗大化や塊状化が起こり易くなるなどの問題が発生する。

本願において、「軟質」および「硬質」の重合体のガラス転移温度は、ポリマーハンドブック［Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄ Ｂｏｏｋ（Ｊ．Ｂｒａｎｄｒｕｐ，Ｉｎｔｅｒｓｃｉｅｎｃｅ １９８９）］に記載されている値を使用してＦｏｘの式を用いて算出した値を用いることとする（例えば、ポリメチルメタクリレートは１０５℃であり、ポリブチルアクリレートは−５４℃である）。

前記のごとくして得られたグラフト共重合体は外観、透明性、耐候性、光沢、加工性、熱安定性などをバランスよく備えており、各種のアクリル系樹脂にブレンドされうる。アクリル系樹脂にブレンドされる場合にはアクリル系樹脂特有の優れた色調、外観、透明性を損なうことなく、熱安定性、耐候性、光沢、加工性などに優れた樹脂組成物を提供することができる。

（樹脂組成物）
アクリル系樹脂とグラフト共重合体との配合割合は成形体又はフィルムの用途により異なるが、アクリル系樹脂４０〜９８重量部、グラフト共重合体６０〜２重量部（アクリル系樹脂とグラフト共重合体の合計１００重量部）とすることが好ましく、アクリル系樹脂５０〜９５重量部、グラフト共重合体５０〜５重量部がより好ましく、アクリル系樹脂５５〜９５重量部、グラフト共重合体４５〜５重量部が特に好ましく、アクリル系樹脂５５〜９０重量部、グラフト共重合体４５〜１０重量部がさらに好ましく、アクリル系樹脂６０〜８５重量部、グラフト共重合体４０〜１５重量部が特に好ましい。アクリル系樹脂が４０重量部未満ではアクリル系樹脂のもつ特性が失われ、９８重量部をこえると衝撃強度等の機械的強度が充分改善されない場合がある。

本発明の樹脂組成物を調製する際の混合方法についてはとくに限定はなく、各種の押出混練法、ロール混練法などの公知の方法が使用されうる。

本発明の樹脂組成物は、必要に応じて、光安定剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、艶消し剤、光拡散剤、着色剤、染料、顔料、帯電防止剤、熱線反射材、滑剤、可塑剤、紫外線吸収剤、安定剤、フィラー等の公知の添加剤、または、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等その他の樹脂を含有しても良い。

本発明の樹脂組成物は、配向複屈折を調整する意味合いで、特許第３６４８２０１号や特許第４３３６５８６号に記載の複屈折性を有する無機微粒子や、特許第３６９６６４９号に記載の複屈折性を有する、分子量５０００以下、好ましくは１０００以下の低分子化合物を適宜配合してもよい。

本発明の樹脂組成物は、成形体（２ｍｍ厚）に成形した時の透明性、たとえばヘイズが２％以下であることが好ましく、１．５％以下であることがより好ましく、１％以下が最も特に好ましい。

本発明の樹脂組成物は、成形体（２ｍｍ厚）に成形した時の色調が、透過ＹＩ（黄色度）４以下であることが好ましく、３以下であることがより好ましく、２．５以下であることが更に好ましく、１．５以下であることが特に好ましく、１．０以下であることが最も特に好ましい。

また、本発明の樹脂組成物を成形して得られる成形体は、機械的強度、特に耐衝撃性が高いことが特徴である。耐衝撃性の指標の一つであるＩｚｏｄ衝撃試験において、高い透明性、色調を維持しながら、実施例１〜２に関して使用した評価方法に従った場合、２９Ｊ／ｍ以上であることが好ましく、より好ましくは３５Ｊ／ｍ以上、さらに好ましくは４０Ｊ／ｍ以上、最も好ましくは４５Ｊ／ｍ以上の優れた耐衝撃性を発現することができる。実施例３〜５に関して使用した評価方法に従った場合、２．５ｋＪ／ｍ^２以上であることが好ましく、より好ましくは３．０ｋＪ／ｍ^２以上、さらに好ましくは３．５ｋＪ／ｍ^２以上、最も好ましくは４．０ｋＪ／ｍ^２以上の優れた耐衝撃性を発現することができる。
また、２３℃でＡＳＴＭ Ｄ ３０２９−ＧＢに準拠して測定した、錘１．７ｋｇによるガードナーインパクトが２０ｋｇ・ｃｍ以上であることが好ましく、より好ましくは５０ｋｇ・ｃｍ以上、さらに好ましくは８０ｋｇ・ｃｍ以上、最も好ましくは１００ｋｇ・ｃｍ以上の優れた耐衝撃性を発現することができる。

本発明の樹脂組成物を射出成形して得られる成形体は、位相差が小さいことが特徴である。２ｍｍ厚の成形体に成形した時の成形体中の位相差の最大値が３００ｎｍ以下であることが好ましく、２００ｎｍ以下であることがより好ましく、１００ｎｍ以下であることがより更に好ましく、５０ｎｍ以下であることが更により好ましく、３０ｎｍ以下であることが最も好ましい。ここでの射出成形体の位相差は、後述する位相差イメージング測定により測定される。

本発明の樹脂組成物を成形して得られる成形体は、優れた耐熱性の観点から、荷重たわみ温度（ＨＤＴ）が８０℃以上、より好ましくは９０℃以上、更に好ましくは９５℃以上、より更に好ましくは１００℃以上である。

（アクリル系樹脂フィルム）
本発明の成形体は、公知の成形方法により成形しうる。例えば、射出成形法、プレス法、通常の溶融押出法であるインフレーション法やＴダイ押出法、あるいはカレンダー法、更には溶剤キャスト法等により良好に成形される。中でも、本発明の樹脂組成物は優れた光学等方性を有するため、溶剤を使用しない溶融押出法で成形することの意義は大きい。

以下、本発明のアクリル系樹脂フィルムの製造方法の一実施形態として溶融押出法により成形してアクリル系樹脂フィルムを製造する方法について詳細に説明する。

本発明の樹脂組成物を溶融押出法によりフィルムに成形する場合、まず、本発明の樹脂組成物を、押出機に供給し、該樹脂組成物を加熱溶融させる。押出機に供給する際、樹脂組成物の各成分を粒状のままで、または、予め押出機により樹脂組成物をペレット状にしたものを、押出機に供給してもよい。

本発明の樹脂組成物は、押出機に供給する前に、予備乾燥することが好ましい。このような予備乾燥を行うことにより、押出機から押し出される樹脂組成物の発泡を防ぐことができる。予備乾燥の方法は特に限定されるものではないが、例えば、原料（すなわち、本発明の樹脂組成物）をペレット等の形態にして、熱風乾燥機等を用いて行うことができる。

本発明の樹脂組成物をフィルムに成形するための押出機は、好ましくは加熱溶融時に発生する揮発分を除去するための脱揮装置を一つ以上有しているものが好ましい。脱揮装置を有する事により、樹脂の発泡や分解劣化反応によるフィルム外観の悪化を軽減することができる。

本発明の樹脂組成物をフィルムに成形するための溶融押出に際しては、押出機のシリンダに、樹脂材料の供給とともに、窒素やヘリウムなどの不活性ガスを供給する事が好ましい。不活性ガスの供給により、系中の酸素の濃度を低下させ、酸化劣化に伴う分解、架橋、黄変等の外観や品質の劣化を軽減することができる。

次に、押出機内で加熱溶融された樹脂組成物を、ギアポンプやフィルターを通して、Ｔダイに供給する。このとき、ギアポンプを用いれば、樹脂の押出量の均一性を向上させ、厚みムラを低減させることができる。一方、フィルターを用いれば、樹脂組成物中の異物を除去し、欠陥の無い外観に優れたフィルムを得ることができる。

フィルターの種類としては、溶融ポリマーからの異物除去が可能なステンレス製のリーフディスクフィルターを使用するのが好ましく、フィルターエレメントとしてはファイバータイプ、パウダータイプ、あるいはそれらの複合タイプを使用するのが好ましい。フィルターはペレット化時、もしくはフィルム化時に使用する押出機等に好適に使用することができる。

次に、Ｔダイに供給された樹脂組成物を、シート状の溶融樹脂として、Ｔダイから押し出す。そして、該シート状の溶融樹脂は、複数本の冷却ロールを用いて冷却される。通常、Ｔダイは、溶融樹脂が最上流側（ダイに近い方）の最初のキャストロールに接触するように配置する。一般的には２本の冷却ロールが用いられている。キャストロールの温度は５０℃〜１６０℃、さらに６０℃〜１２０℃であることが好ましい。この後、キャストロールからフィルムを剥ぎ取り、ニップロールを経た後、巻き取る。

なお、キャストロールに樹脂を密着させる方法としては、タッチロール方式、ニップロール方式、静電印加方式、エアーナイフ方式、バキュームチャンバー方式、カレンダー方式、スリーブ式などが挙げられ、フィルムの厚さ、用途に従って、適切な方式が選択される。光学歪みの小さい光学フィルムを形成する場合は、タッチロール方式、その中でも特に、金属スリーブの二重筒構造の弾性ロールを用いることが望ましい。タッチロールの温度は４０℃〜１２０℃、さらに５０℃〜１００℃が好ましい。

必要に応じて、フィルムを成形する際、フィルム両面をロールまたは金属ベルトに同時に接触させる（挟み込む）ことにより、特にガラス転移温度付近の温度に加熱したロールまたは金属ベルトに同時に接触させることにより、表面性のより優れたフィルムを得ることも可能である。

上記シート状の溶融樹脂を挟み込む２つの冷却ロールの内、一方は、表面が平滑な剛性の金属ロールであり、もう一方は、表面が平滑な弾性変形可能な金属製弾性外筒を備えたフレキシブルロールであることが好ましい。

このような剛性の金属ロールと金属製弾性外筒を備えたフレキシブルロールとで、上記シート状の溶融樹脂を挟み込んで冷却して成膜することにより、表面の微小な凹凸やダイライン等が矯正されて、表面が平滑で厚みムラが５μｍ以下であるフィルムを得ることができる。なお、ここで、「冷却ロール」とは、「タッチロール」および「冷却ロール」を包含する意味で用いられる。

本発明のアクリル系樹脂フィルムの厚みは特に限定されないが、５００μｍ以下であることが好ましく、３００μｍ以下であることがより好ましく、２００μｍ以下であることが特に好ましい。また、１０μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上であることがより好ましく、５０μｍ以上であることがさらに好ましく、６０μｍ以上であることが特に好ましい。フィルムの厚みが上記範囲内であれば、当該フィルムを用いて真空成形を実施する際に変形しにくく、深絞り部での破断が発生しにくいという利点があり、さらに、光学特性が均一で、透明性が良好なフィルムを製造することができる。一方、フィルムの厚みが上記範囲を超えると、成形後のフィルムの冷却が不均一になり、光学特性が不均一になる傾向がある。また、フィルムの厚みが上記範囲を下回ると、フィルムの取扱が困難になることがある。

本発明のアクリル系樹脂フィルムは、全光線透過率が８５％以上であることが好ましく、８８％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。全光線透過率が上述の範囲であれば、透明性が高いため、光透過性が要求される光学部材用途、加飾用途、インテリア用途、真空成形用途に好適である。

本発明のアクリル系樹脂フィルムは、ガラス転移温度が９０℃以上であることが好ましく、１００℃以上であることがより好ましく、１１０℃以上がさらに好ましく、１１５℃以上がよりさらに好ましく、１２０℃以上が特に好ましく、１２４℃以上が最も好ましい。ガラス転移温度が上述の範囲であれば、耐熱性に優れたアクリル系樹脂フィルムを得ることができる。

本発明のアクリル系樹脂フィルムは、ヘイズが２．０％以下であることが好ましく、１．５％以下がより好ましく、１．３％以下がさらに好ましく、１．０％以下が特に好ましい。さらに、フィルムの内部ヘイズが１．５％以下であることが好ましく、１．０％以下がより好ましく、０．６％以下がさらに好ましく、０．５％以下がさらに好ましく、０．４％以下がさらに好ましく、０．３％以下が特に好ましく、０．２％以下が最も好ましい。ヘイズ、および内部ヘイズが上述の範囲であれば、透明性が高いため、光透過性が要求される光学部材用途、加飾用途、インテリア用途、真空成形用途に好適である。なお、ヘイズはフィルム内部とフィルム表面（外部）のヘイズからなり、それぞれを内部ヘイズ、外部ヘイズと表現する。

本発明のアクリル系樹脂フィルムは光学フィルムとして使用することもできる。特に偏光子保護フィルムとして使用する場合、光学異方性が小さいことが好ましい。特に、フィルムの面内方向（長さ方向、幅方向）の光学異方性だけでなく、厚み方向の光学異方性についても小さいことが好ましい。つまり、面内位相差Ｒｅおよび厚み方向位相差Ｒｔｈの絶対値がともに小さいことが好ましい。より具体的には、面内位相差Ｒｅの絶対値は５ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以下であることがより好ましく、２ｎｍ以下であることがさらに好ましく、１ｎｍ以下であることが特に好ましく、０．３ｎｍ以下であることが最も好ましい。また、厚み方向位相差Ｒｔｈの絶対値は４．０ｎｍ以下であることが好ましく、３．０ｎｍ以下であることがより好ましく、２．０ｎｍ以下であることがさらに好ましく、１．０ｎｍ以下であることが最も好ましい。このような位相差を有するフィルムは、液晶表示装置の偏光板が備える偏光子保護フィルムとして好適に使用することができる。一方、フィルムの面内位相差Ｒｅの絶対値が５ｎｍを超えたり、厚み方向位相差Ｒｔｈの絶対値が４．０ｎｍを超えたりすると、液晶表示装置の偏光板が備える偏光子保護フィルムとして用いる場合、液晶表示装置においてコントラストが低下するなどの問題が発生する場合がある。

位相差は複屈折をベースに算出される指標値であり、面内位相差Ｒｅおよび厚み方向位相差Ｒｔｈは、それぞれ、以下の式により算出することができる。３次元方向について完全光学等方である理想的なフィルムでは、面内位相差Ｒｅ、厚み方向位相差Ｒｔｈがともに０となる。

Ｒｅ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
Ｒｔｈ＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ）×ｄ
上記式中において、ｎｘ、ｎｙ、およびｎｚは、それぞれ、面内において伸張方向（ポリマー鎖の配向方向）をＸ軸、Ｘ軸に垂直な方向をＹ軸、フィルムの厚さ方向をＺ軸とし、それぞれの軸方向の屈折率を表す。また、ｄはフィルムの厚さを表し、ｎｘ−ｎｙは配向複屈折を表す。なお、溶融押出フィルムの場合は、ＭＤ方向がＸ軸、さらに延伸フィルムの場合は延伸方向がＸ軸となる。
本発明のアクリル系樹脂フィルムは優れた耐折り曲げ性を有するものである。耐折り曲げ性は、ＪＩＳ Ｃ５０１６に規定の方法に従って折り曲げ回数を測定することで評価できる。本発明のアクリル系樹脂は該折り曲げ回数が２００回以上であることが好ましく、４００回以上がより好ましく、６００回以上がさらに好ましく、７００回以上が特に好ましく、８００回以上が最も好ましい。なお本願において、折り曲げ回数測定時の条件は、測定角度１３５°、速度１７５回／分、Ｒ＝０．３８、荷重２００ｇの条件とする。

（延伸）
本発明のアクリル系樹脂フィルムは未延伸フィルムとしても靭性が高く柔軟性に富むものであるが、さらに延伸してもよく、これにより、アクリル系樹脂フィルムの機械的強度の向上、および膜厚精度の向上を図ることができる。

本発明のアクリル系樹脂フィルムを延伸する場合は、本発明の樹脂組成物を一旦、未延伸状態のフィルムに成形し、その後、一軸延伸または二軸延伸を行うことにより、延伸フィルム（一軸延伸フィルムまたは二軸延伸フィルム）を製造することができる。延伸フィルム、未延伸フィルムのいずれも、本発明のアクリル系樹脂フィルムに該当し得る。

本明細書では、説明の便宜上、本発明の樹脂組成物をフィルム状に成形した後、延伸を施す前のフィルム、すなわち未延伸状態のフィルムを「原料フィルム」と称する。

原料フィルムを延伸する場合、原料フィルムを成形後、直ちに、該原料フィルムの延伸を連続的に行ってもよいし、原料フィルムを成形後、一旦、保管または移動させて、該原料フィルムの延伸を行ってもよい。なお、原料フィルムに成形後、直ちに該原料フィルムを延伸する場合、フィルムの製造工程において、原料フィルムの状態が非常に短時間（場合によっては、瞬間）にて延伸してもよく、一旦原料フィルムを製造したのち、時間を開けて延伸してもよい。

本発明のアクリル系樹脂フィルムを延伸フィルムとする場合は、上記原料フィルムは延伸されるのに充分な程度のフィルム状を維持していればよく、完全なフィルムの状態である必要はない。

原料フィルムを延伸する方法は、特に限定されるものではなく、従来公知の任意の延伸方法を用いればよい。具体的には、例えば、テンターを用いた横延伸、ロールを用いた縦延伸、及びこれらを逐次組み合わせた逐次二軸延伸等を用いることができる。また、縦と横とを同時に延伸する同時二軸延伸方法を用いたり、ロール縦延伸を行った後、テンターによる横延伸を行う方法を用いたりすることもできる。

原料フィルムを延伸するとき、原料フィルムを一旦、延伸温度より０．５℃〜５℃、好ましくは１℃〜３℃高い温度まで予熱した後、延伸温度まで冷却して延伸することが好ましい。上記範囲内で予熱することにより、原料フィルムの厚みを精度よく保つことができ、また、延伸フィルムの厚み精度が低下したり、厚みムラが生じたりすることがない。また、原料フィルムがロールに貼り付いたり、自重で弛んだりすることがない。一方、原料フィルムの予熱温度が高すぎると、原料フィルムがロールに貼り付いたり、自重で弛んだりするといった弊害が発生する傾向にある。また、原料フィルムの予熱温度と延伸温度との差が小さいと、延伸前の原料フィルムの厚み精度を維持しにくくなったり、厚みムラが大きくなったり、厚み精度が低下したりする傾向がある。

原料フィルムを延伸するときの延伸温度は、特に限定されるものではなく、製造する延伸フィルムに要求される機械的強度、表面性、および厚み精度等に応じて、変更すればよい。

一般的には、延伸温度は、ＤＳＣ法によって求めた原料フィルムのガラス転移温度をＴｇとした時に、（Ｔｇ−３０℃）〜（Ｔｇ＋３０℃）の温度範囲とすることが好ましく、（Ｔｇ−２０℃）〜（Ｔｇ＋２０℃）の温度範囲とすることがより好ましく、（Ｔｇ）〜（Ｔｇ＋２０℃）の温度範囲とすることがさらに好ましい。延伸温度が上記温度範囲内であれば、得られる延伸フィルムの厚みムラを低減し、さらに、伸び率、引裂伝播強度、および耐揉疲労等の力学的性質を良好なものとすることができる。また、フィルムがロールに粘着するといったトラブルの発生を防止することができる。

一方、延伸温度が上記温度範囲よりも高くなると、得られる延伸フィルムの厚みムラが大きくなったり、伸び率、引裂伝播強度、および耐揉疲労等の力学的性質が十分に改善できなかったりする傾向がある。さらに、フィルムがロールに粘着するといったトラブルが発生しやすくなる傾向がある。また、延伸温度が上記温度範囲よりも低くなると、得られる延伸フィルムのヘイズが大きくなったり、極端な場合には、フィルムが裂けたり、割れたりするといった工程上の問題が発生したりする傾向がある。

上記原料フィルムを延伸する場合、その延伸倍率は、特に限定されるものではなく、製造する延伸フィルムの機械的強度、表面性、および厚み精度等に応じて、決定すればよい。延伸温度にも依存するが、延伸倍率は、一般的には、１．１倍〜３倍の範囲で選択することが好ましく、１．３倍〜２．５倍の範囲で選択することがより好ましく、１．５倍〜２．３倍の範囲で選択することがさらに好ましい。延伸倍率が上記範囲内であれば、フィルムの伸び率、引裂伝播強度、および耐揉疲労等の力学的性質を大幅に改善することができる。
延伸フィルムである本発明のアクリル系樹脂フィルムの厚みは特に限定されないが、上記と同様、５００μｍ以下であることが好ましく、３００μｍ以下がより好ましく、２００μｍ以下が特に好ましい。また、１０μｍ以上が好ましく、３０μｍ以上がより好ましく、５０μｍ以上がさらに好ましく、６０μｍ以上が特に好ましい。

延伸フィルムである本発明のアクリル系樹脂フィルムは、全光線透過率が８５％以上であることが好ましく、８８％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。全光線透過率が上述の範囲であれば、透明性が高いため、光透過性が要求される光学部材用途、加飾用途、インテリア用途、真空成形用途に好適である。

延伸フィルムである本発明のアクリル系樹脂フィルムは、ヘイズが２．０％以下であることが好ましく、１．５％以下がより好ましく、１．３％以下がさらに好ましく、１．０％以下が特に好ましく、０．６％以下がさらに好ましく、０．５％以下がさらに好ましく、０．４％以下がさらに好ましく、０．３％以下が特に好ましく、０．２％以下が最も好ましい。さらに、延伸フィルムの内部ヘイズが１．５％以下であることが好ましく、１．０％以下がより好ましく、０．６％以下がさらに好ましく、０．３％以下が特に好ましい。ヘイズ、および内部ヘイズが上述の範囲であれば、透明性が高いため、光透過性が要求される光学部材用途、加飾用途、インテリア用途、真空成形用途に好適である。

延伸フィルムである本発明のアクリル系樹脂フィルムは光学フィルムとして使用することもできる。本発明の延伸フィルムは、面内位相差Ｒｅの絶対値は５ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以下であることがより好ましく、２ｎｍ以下であることがさらに好ましく、１ｎｍ以下であることが特に好ましく、０．３ｎｍ以下であることが最も好ましい。また、厚み方向位相差の絶対値Ｒｔｈは４．０ｎｍ以下であることが好ましく、３．５ｎｍ以下であることがより好ましく、３．０ｎｍ以下であることがさらに好ましく、２．０ｎｍ以下であることがよりさらに好ましく、１．０ｎｍ以下であることが更により好ましく、０．５ｎｍ以下であることが最も好ましい。
延伸フィルムである本発明のアクリル系樹脂フィルムは優れた耐折り曲げ性を有し、上述した方法により測定される折り曲げ回数が２００回以上であることが好ましく、４００回以上がより好ましく、６００回以上がさらに好ましく、７００回以上が特に好ましく、８００回以上が最も好ましい。

（用途）
本発明の樹脂組成物および成形体は、その色調、外観、透明性などの光学特性や、耐衝撃性、耐折り曲げ性などの機械的強度などの性質を利用して、各種の用途に使用することができる。例えば、自動車ヘッドライト、テールランプレンズ、インナーレンズ、計器カバー、サンルーフなどの車両分野、ヘッドアップディスプレイ、ディスプレイ前面板などのディスプレイ分野関連部材、道路標識、浴室設備、床材、道路透光板、ペアガラス用レンズ、採光窓、カーポート、証明用レンズ、照明カバー、建材用サイジングなどの建築・建材分野、電子レンジ調理器（食器）、家電製品のハウジング、玩具、サングラス、文房具などに使用することができる。

本発明のアクリル系樹脂フィルムは、必要に応じて、公知の方法によりフィルム表面の光沢を低減させることができる。例えば、樹脂組成物に無機充填剤または架橋性高分子粒子を混練する方法等で実施することが可能である。また、得られるフィルムにエンボス加工を施して、フィルム表面の光沢を低減させることも可能である。

本発明のアクリル系樹脂フィルムは、必要に応じて、粘着剤等により別のフィルムをラミネートしたり、表面にハードコート層等のコーティング層を形成させたりして用いることができる。

本発明のアクリル系樹脂フィルムは、耐熱性、透明性、柔軟性などの性質を利用して、各種用途に使用することができる。例えば、自動車内外装、パソコン内外装、携帯内外装、太陽電池内外装、太陽電池バックシート；カメラ、ＶＴＲ、プロジェクター用の撮影レンズ、ファインダー、フィルター、プリズム、フレネルレンズ、レンズカバーなどの映像分野、ＣＤプレイヤー、ＤＶＤプレイヤー、ＭＤプレイヤーなどにおける光ディスク用ピックアップレンズなどのレンズ分野、ＣＤ、ＤＶＤ、ＭＤなどの光ディスク用の光記録分野、有機ＥＬ用フィルム、液晶用導光板、拡散板、バックシート、反射シート、偏光子保護フィルム、偏光フィルム透明樹脂シート，位相差フィルム，光拡散フィルム、プリズムシートなどの液晶ディスプレイ用フィルム、表面保護フィルムなどの情報機器分野、光ファイバ、光スイッチ、光コネクターなどの光通信分野、自動車ヘッドライト、テールランプレンズ、インナーレンズ、計器カバー、サンルーフなどの車両分野、眼鏡、コンタクトレンズ、内視鏡用レンズ、滅菌処理の必要な医療用品などの医療機器分野、道路標識、浴室設備、床材、道路透光板、ペアガラス用レンズ、採光窓、カーポート、照明用レンズ、照明カバー、建材用サイジングなどの建築・建材分野、電子レンジ調理容器（食器）、家電製品のハウジング、玩具、サングラス、文房具などに使用することができる。また、転写箔シートを使用した成形品の代替用途としても使用できる。

本発明のアクリル系樹脂フィルムは、金属、プラスチックなどの基材に積層して用いることができる。アクリル系樹脂フィルムの積層方法としては、積層成形や、鋼板などの金属板に接着剤を塗布した後、金属板にフィルムを載せて乾燥させ貼り合わせるウエットラミネートや、ドライラミネート、エキストルージョンラミネート、ホットメルトラミネ−トなどが挙げられる。プラスチック部品にフィルムを積層する方法としては、フィルムを金型内に配置しておき、射出成形にて樹脂を充填するインサート成形またはラミネートインジェクションプレス成形や、フィルムを予備成形した後に金型内に配置し、射出成形にて樹脂を充填するインモールド成形などが挙げられる。

本発明のアクリル系樹脂フィルムの積層体としては、自動車内装材，自動車外装材などの塗装代替用途、窓枠、浴室設備、壁紙、床材などの建材用部材、日用雑貨品、家具や電気機器のハウジング、ファクシミリ、ノートパソコン、コピー機などのＯＡ機器のハウジング、携帯電話、スマートフォン、タブレットなどの端末の液晶画面の前面板や、照明用レンズ、自動車ヘッドライト、光学レンズ、光ファイバ、光ディスク、液晶用導光板などの光学部材、電気または電子装置の部品、滅菌処理の必要な医療用品、玩具またはレクリエーション品目などに使用することができる。

特に、本発明のアクリル系樹脂フィルムは、耐熱性および光学特性に優れる点では、光学用フィルムに好適であり、各種光学部材に用いられうる。例えば、携帯電話、スマートフォン、タブレットなどの端末の液晶画面の前面板、照明用レンズ、自動車ヘッドライト、光学レンズ、光ファイバ、光ディスク、液晶用導光板、拡散板、バックシート、反射シート、偏光フィルム透明樹脂シート、位相差フィルム、光拡散フィルム、プリズムシート、表面保護フィルム、光学的等方フィルム、偏光子保護フィルムや透明導電フィルム等液晶表示装置周辺や、有機ＥＬ装置周辺、光通信分野等の公知の光学的用途に適用できる。

以下、本発明を実施例にて具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。以下で「部」および「％」は、特記ない限り、「重量部」および「重量％」を意味する。

（グラフト共重合体の内層までの平均粒子径）
平均粒子径は、前記（ＩＩ）重合段階までの重合で得られたラテックスの状態で測定した。測定装置として、株式会社 日立ハイテクノロジーズのＵ−５１００形レシオビーム分光光度計を用いて、５４６ｎｍの波長の光散乱を用いて求めた。

（重合転化率）
重合により得られた重合体の重合転化率を以下の方法で求めた。重合系から重合体を含む約２ｇの試料（重合体ラテックス）を採取・精秤し、それを熱風乾燥機中で１２０℃、１時間乾燥し、その乾燥後の重量を固形分量として精秤した。次に、乾燥前後の精秤結果の比率を試料中の固形分比率として求めた。最後に、この固形分比率を用いて、以下の計算式により重合転化率を計算した。なお、この計算式において、多官能性単量体および連鎖移動剤は仕込み単量体として取り扱った。
重合転化率（％）＝｛（仕込み原料総重量×固形分比率−水および単量体以外の原料総重量）／仕込み単量体重量｝×１００

（ゲル分率、及びグラフト率）
得られたグラフト共重合体２ｇをメチルエチルケトン５０ｍｌに溶解させ、遠心分離機（日立工機（株）製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍにて１時間遠心分離を行い、不溶分と可溶分を分離した（遠心分離作業を合計３セット実施した）。得られた不溶分を用いて、次式よりゲル分率およびグラフト率を算出した。
ゲル分率（％）＝ ｛（メチルエチルケトン不溶分の重量）／（メチルエチルケトン不溶分の重量＋メチルエチルケトン可溶分の重量）｝×１００
グラフト率（％）＝ ｛（メチルエチルケトン不溶分の重量−架橋構造重合体の重量）／架橋構造重合体の重量｝×１００

なお、架橋構造重合体の重量は、架橋構造重合体までを構成する単量体の仕込み量である。本願の実施例の場合は、重合段階（Ｉ）および重合段階（ＩＩ）までの単量体の仕込み量の合計量である。

（熱安定性評価）
＜グラフト共重合体の重量減少温度＞
グラフト共重合体の１％、２％、３％、４％、及び５％重量減少温度は以下の通り測定した。まず、得られたグラフト共重合体を８０℃で１晩予備乾燥させた。その後、ＳＩＩテクノロジー製ＥＸＳＴＡＲ ＥＧ／ＤＴＡ７２００を用いて、窒素気流下、３０℃から４６５℃まで１０℃／分まで昇温し、その際の重量減少を測定した。初期重量から１％、２％、３％、４％、および５％重量減少した温度を、各重量減少温度とした。

（引張伸度）
射出成形体（ＡＳＴＭ Ｄ６３８−１号形）の引張試験は、ＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠して、テストスピード＝５ｍｍ／ｍｉｎで、引張伸度を測定した。

（ガードナーインパクト）
後述する射出成形により得られた平板サンプル（厚み２ｍｍ、１２ｃｍ×１２ｃｍ）を用いて、２３℃でＡＳＴＭ Ｄ ３０２９−ＧＢ、錘１．７ｋｇによるガードナーインパクトを測定した。なお、グラフト共重合体を含まないアクリル系樹脂のみの成形体を測定する場合など、成形体の強度が非常に低い場合は、錘０．２ｋｇを使用した。

（アイゾット試験）
実施例１、２及び比較例１、２に関しては、ＡＳＴＭ Ｄ−２５６に準じて、アイゾット試験（Ｉｚｏｄ）（温度２３℃、湿度５０％）により評価した。なお、試験片はＡＳＴＭ Ｄ６３８−１号形（ダンベルピース）切出し、Ｖノッチありを使用した。
実施例３〜５及び比較例３〜９に関しては、ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準じて、アイゾット試験（Ｉｚｏｄ）（温度２３℃、湿度５０％）により評価した。なお、試験片はＩＳＯ１７９ １号試験片を使用した。

（全光線透過率、及びヘイズ値）
樹脂組成物（成形体）又はフィルムの全光線透過率、及びヘイズ値（Ｈａｚｅ）は、日本電色工業株式会社製 ＮＤＨ−３００Ａを用い、ＪＩＳ Ｋ７１０５の記載の方法にて測定した。ただし、実施例３〜５及び比較例３〜９に関してのみ、測定装置として日本電色工業株式会社製 ＮＤＨ４０００を用い、ＪＩＳ Ｋ７１０５の記載の方法にて測定した。
内部ヘイズ値は、純水を入れた石英セルの中にフィルムを入れ、上記と同様にして測定した。違いは空気中で測定するか、水中で測定するか、となる。

（透過ＹＩ（Ｙｅｌｌｏｗｎｅｓｓ ｉｎｄｅｘ））
実施例１、２及び比較例１、２に関しては、ＪＩＳ Ｚ８７２２に準拠した測色色差計として日本電色工業株式会社製 ＺＥ−２０００を用い、実施例３〜５及び比較例３〜９に関しては日本電色工業株式会社製 ＺＥ−６０００を用いた。

（メルトフローレート ＭＦＲ）
実施例１、２及び比較例１、２に関しては、メルトフローレートはＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠して、試験温度２６０℃、荷重５ｋｇで測定を行った。実施例３〜５及び比較例３〜９に関しては、メルトフローレートはＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠して、試験温度２３０℃、荷重３．８ｋｇで測定を行った。

（ＨＤＴ）
実施例１、２及び比較例１、２に関しては、荷重たわみ温度は、ＡＳＴＭ Ｄ６４８に準拠して、荷重０．４５ＭＰａにて測定を行った。実施例３〜５及び比較例３〜９に関しては、荷重たわみ温度は、ＡＳＴＭ Ｄ６４８に準拠して、荷重１．８２ＭＰａにて測定を行った。

（ガラス転移温度）
セイコーインスツルメンツ製の示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）ＳＳＣ−５２００を用い、試料を一旦２００℃まで２５℃／分の速度で昇温した後１０分間ホールドし、２５℃／分の速度で５０℃まで温度を下げる予備調整を経て、１０℃／分の昇温速度で２００℃まで昇温する間の測定を行い、得られたＤＳＣ曲線から積分値を求め（ＤＤＳＣ）、その極大点からガラス転移温度を求めた。

（イミド化率）
イミド化率の算出は、ＩＲを用いて下記の通り行った。生成物のペレットを塩化メチレンに溶解し、その溶液について、ＳｅｎｓＩＲ Ｔｅｃｎｏｌｏｇｉｅｓ社製ＴｒａｖｅｌＩＲを用いて、室温にてＩＲスペクトルを測定した。得られたＩＲスペクトルより、１７２０ｃｍ^-1のエステルカルボニル基に帰属する吸収強度（Ａｂｓｅｓｔｅｒ）と、１６６０ｃｍ^-1のイミドカルボニル基に帰属する吸収強度（Ａｂｓｉｍｉｄｅ）との比からイミド化率（Ｉｍ％（ＩＲ））を求めた。ここで、「イミド化率」とは、全カルボニル基中のイミドカルボニル基の占める割合をいう。

（グルタルイミド単位の含有量）
¹Ｈ−ＮＭＲ ＢＲＵＫＥＲ ＡｖａｎｃｅＩＩＩ（４００ＭＨｚ）を用いて、樹脂の¹Ｈ−ＮＭＲ測定を行い、樹脂中のグルタルイミド単位またはエステル単位などの各モノマー単位それぞれの含有量（ｍｏｌ％）を求め、当該含有量（ｍｏｌ％）を、各モノマー単位の分子量を使用して含有量（重量％）に換算した。

（酸価）
得られたグルタルイミドアクリル系樹脂０．３ｇを３７．５ｍｌの塩化メチレンおよび３７．５ｍｌのメタノールの混合溶媒の中で溶解した。フェノールフタレインエタノール溶液を２滴加えた後に、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を５ｍｌ加えた。過剰の塩基を０．１Ｎ塩酸で滴定し、酸価を、添加した塩基と中和に達するまでに使用した塩酸との間のミリ当量で示す差で算出した。

（屈折率）
グルタルイミドアクリル系樹脂の屈折率は、測定対象の樹脂をシート状に加工し、ＪＩＳ Ｋ７１４２に準じて、アタゴ社製アッベ屈折計２Ｔを用いて、ナトリウムＤ線波長における屈折率（ｎＤ）を測定した。

（２軸延伸フィルムの作製）
実施例および比較例で得られた未延伸の膜厚１６０μｍの原反フィルムから、１３．３ｃｍ×１３．３ｃｍの試験片を切り出し、４辺全て保持してガラス転移温度＋２０℃にて５分保ち、２倍（１００％に延伸とも言う）に１２０ｍｍ／分の速度で、同時に２軸方向に延伸して膜厚４０μｍの延伸フィルムを得た。その後、得られた延伸フィルムを２３℃に冷却し、サンプル中央部分をサンプリングし、自動複屈折計（王子計測株式会社製 ＫＯＢＲＡ−ＷＲ）を用いて、温度２３±２℃、湿度５０±５％において、波長５９０ｎｍ、入射角０°にて複屈折（配向複屈折）を測定した。同時に、面内位相差Ｒｅ、厚み方向位相差Ｒｔｈ（入射角４０°）も測定した。（面内位相差Ｒｅ、厚み方向位相差Ｒｔｈに関しては、その詳細を後述する）。また全光線透過率、ヘイズについても先述の方法で測定した。

（１軸延伸フィルムの作製）
実施例および比較例で得られた未延伸の膜厚１６０μｍの原反フィルムから、１１ｃｍ×１１ｃｍの試験片を切り出し、２辺を保持してガラス転移温度＋１４℃にて２分保ち、２倍（１００％に延伸とも言う）に１２０ｍｍ／分の速度で、１軸方向に延伸して１軸延伸フィルム（厚み 約１１０μｍ）を得た。その後、得られた延伸フィルムを２３℃に冷却し、サンプル中央部分をサンプリングし、自動複屈折計（王子計測株式会社製 ＫＯＢＲＡ−ＷＲ）を用いて、温度２３±２℃、湿度５０±５％において、波長５９０ｎｍ、入射角０°にて複屈折（配向複屈折）を測定した。同時に、面内位相差Ｒｅ、厚み方向位相差Ｒｔｈ（入射角４０°）も測定した。（面内位相差Ｒｅ、厚み方向位相差Ｒｔｈに関しては、その詳細を後述する）。

（膜厚）
フィルムの膜厚は、デジマティックインジケーター（株式会社ミツトヨ製）を用いて測定した。

（面内位相差Ｒｅおよび厚み方向位相差Ｒｔｈ）
実施例および比較例で得られた２軸延伸の膜厚４０μｍのフィルム、および１軸延伸のフィルムから、４０ｍｍ×４０ｍｍの試験片を切り出した。この試験片の面内位相差Ｒｅを、自動複屈折計（王子計測株式会社製 ＫＯＢＲＡ−ＷＲ）を用いて、温度２３±２℃、湿度５０±５％において、波長５９０ｎｍ、入射角０゜で測定した。

デジマティックインジケーター（株式会社ミツトヨ製）を用いて測定した試験片の厚みｄ、アッベ屈折計（株式会社アタゴ製 ３Ｔ）で測定した屈折率ｎ、自動複屈折計で測定した波長５９０ｎｍでの面内位相差Ｒｅおよび４０°傾斜方向の位相差値から３次元屈折率ｎｘ、ｎｙ、ｎｚを求め、厚み方向位相差 Ｒｔｈ＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ）×ｄ を計算した。

（ＭＩＴの評価）
フィルムの耐折り曲げ性は、（株）東洋精機製作所 ＭＩＴ耐折疲労試験機を用い、ＪＩＳ Ｃ５０１６の方法に従って行った。測定条件は、測定角度＝１３５°、速度＝１７５回／分、Ｒ＝０．３８、荷重２００ｇとした。

（フィルムの外観評価）
実施例、及び比較例で得られたフィルムの外観を以下の観点で目視評価した。
○：ダイライン、凹み欠陥、表面ムラが無く、フィッシュアイが少ない。
×：ダイライン、凹み欠陥、表面ムラが見られ、フィッシュアイが多い。

（製造例１）
＜グラフト共重合体（Ｂ１）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０３部を２％水溶液で入れ、次いで表１に示した（Ｉ）を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は９８．３％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は９８．１％であり、平均粒子径は２２０ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ）を７０分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は９９．６％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ１）を得た。グラフト共重合体（Ｂ１）のゲル分率は８２．４％、グラフト率は７．０％であった。

（製造例２）
＜グラフト共重合体（Ｂ２）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０３部を２％水溶液で入れ、次いで表１に示した（Ｉ）を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は９８．６％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は９９．３％であり、平均粒子径は２２１ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ）を７０分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は９９．７％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ２）を得た。グラフト共重合体（Ｂ２）のゲル分率は８１．７％、グラフト率は６．１％であった。

（製造例３）
＜グラフト共重合体（Ｂ３）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０３部を２％水溶液で入れ、次いで表１に示した（Ｉ）を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は９９．３％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は９８．４％であり、平均粒子径は２２１ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ）を７０分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は９９．８％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ３）を得た。グラフト共重合体（Ｂ３）のゲル分率は７８．６％、グラフト率は２．１％であった。

（製造例４）
＜グラフト共重合体（Ｂ４）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １７５部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．０１部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、表１に示した（Ｉ）の２６％を重合機に一括で追加し、その後ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレ−ト０．０６部、エチレンジアミン四酢酸−２−ナトリウム０．００６部、硫酸第一鉄０．００１部、t-ブチルハイドロパーオキサイド０．０２部を追加し、その１５分後にt-ブチルハイドロパーオキサイド０．０３部を追加し、さらに１５分重合を継続させた。次に、水酸化ナトリウム０．０１部を２％水溶液で添加し、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸０．０９部を追加し、（Ｉ）の残り７４％を６０分かけて連続的に添加した。添加終了３０分後にt-ブチルハイドロパーオキサイド０．０７部を追加し、さらに３０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は１００．０％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は９９．０％であり、平均粒子径は２２５ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ−１）を４５分かけて連続的に添加し、さらに３０分重合を継続した。
その後、表１に示した（ＩＩＩ−２）を２５分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続することにより、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は１００．０％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ４）を得た。グラフト共重合体（Ｂ４）のゲル分率は９３．７％、グラフト率は２１．７％であった。

（製造例５）
＜グラフト共重合体（Ｂ５）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０３部を２％水溶液で入れ、次いで表１に示した（Ｉ）を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は９９．９％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は９９．９％であり、平均粒子径は２４７．９ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ）を７０分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は９９．９％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ５）を得た。グラフト共重合体（Ｂ５）のゲル分率は８４．３％、グラフト率は９．５％であった。

（製造例６）
＜グラフト共重合体（Ｂ６）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０３部を２％水溶液で入れ、次いで表１に示した（Ｉ）を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は９７．６％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は９８．５％であり、平均粒子径は２５９．１ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ）を７０分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は９９．９％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ６）を得た。グラフト共重合体（Ｂ６）のゲル分率は８１．８％、グラフト率は６．２％であった。

（製造例７）
＜グラフト共重合体（Ｂ７）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０３部を２％水溶液で入れ、次いで表１に示した（Ｉ）を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は９８．４％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は９９．２％であり、平均粒子径は２５２．０ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ−１）を４５分かけて連続的に添加し、さらに３０分重合を継続した。
その後、表１に示した（ＩＩＩ−２）を２５分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続することにより、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は９９．３％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ７）を得た。グラフト共重合体（Ｂ７）のゲル分率は８４．５％、グラフト率は９．７％であった。

（製造例８）
＜グラフト共重合体（Ｂ８）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０３部を２％水溶液で入れ、次いで表１に示した（Ｉ）を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は９８．６％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は９８．０％であり、平均粒子径は２５６．４ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ−１）を４５分かけて連続的に添加し、さらに３０分重合を継続した。
その後、表１に示した（ＩＩＩ−２）を２５分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続することにより、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は９９．２％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ８）を得た。グラフト共重合体（Ｂ８）のゲル分率は８３．５％、グラフト率は８．４％であった。

（製造例９）
＜グラフト共重合体（Ｂ９）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０３部を２％水溶液で入れ、次いで表１に示した（Ｉ）を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は９８．９％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は１００．０％であり、平均粒子径は２２４．５ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ）を７０分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は１００．０％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ９）を得た。グラフト共重合体（Ｂ９）のゲル分率は７９．５％、グラフト率は３．２％であった。

（製造例１０）
＜グラフト共重合体（Ｂ１０）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０３部を２％水溶液で入れ、次いで表１に示した（Ｉ）を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は９９．４％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は１００．０％であり、平均粒子径は２２３．６ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ）を７０分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は１００．０％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ１０）を得た。グラフト共重合体（Ｂ１０）のゲル分率は８０．４％、グラフト率は４．４％であった。

（製造例１１）
＜グラフト共重合体（Ｂ１１）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．１２部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を２３１分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０３部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は１００．０％であり、平均粒子径は２２８．６ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ）を７０分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は１００．０％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ１１）を得た。グラフト共重合体（Ｂ１１）のゲル分率は９７．０％、グラフト率は２６．０％であった。

（製造例１２）
＜グラフト共重合体（Ｂ１２）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００４部
ホウ酸 ０．５部
炭酸ナトリウム ０．０５部
水酸化ナトリウム ０．０１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０３部を２％水溶液で入れ、次いで表１に示した（Ｉ）を８１分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（Ｉ）の重合物を得た。重合転化率は９９．５％であった。

その後、水酸化ナトリウム０．０３部を２％水溶液で添加し、過硫酸カリウム０．０８部を２％水溶液で添加し、次いで表１に示した（ＩＩ）を１５０分かけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム純分０．０２部を２％水溶液で添加し、１２０分重合を継続し、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は１００．０％であり、平均粒子径は２２５．５ｎｍであった。

その後、過硫酸カリウム０．０２部を２％水溶液で添加し、表１に示した（ＩＩＩ）を７０分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は１００．０％であった。得られたラテックスを塩化マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ１２）を得た。グラフト共重合体（Ｂ１２）のゲル分率は８１．８％、グラフト率は６．２％であった。

（製造例１３）
＜グラフト共重合体（Ｂ１３）の製造＞
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 ２００部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム ０．００４部
ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレート ０．１１部
エチレンジアミン四酢酸―２―ナトリウム ０．００１部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を４０℃にし、クメンハイドロパーオキサイド０．０４部と表１に示した（ＩＩ）との混合物を１３５分かけて連続的に添加した。さらに６０分重合を継続することにより、（ＩＩ）の重合物を得た。重合転化率は９９．５％であり、平均粒子径は１２０ｎｍであった。

その後、内温を６０℃にし、クメンハイドロパーオキサイド０．３部と表１に示した（ＩＩＩ）との混合物を１６５分かけて連続的に添加し、さらに６０分重合を継続し、グラフト共重合体ラテックスを得た。重合転化率は１００．０％であった。得られたラテックスを硫酸マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のグラフト共重合体（Ｂ１３）を得た。グラフト共重合体（Ｂ１３）のゲル分率は７４．９％、グラフト率は６６．４％であった。

（グラフト共重合体の熱安定性評価）
製造例１〜４で得られたグラフト共重合体（Ｂ１）〜（Ｂ４）につき、先に記載の熱安定性評価を実施した。結果を表２に示す。

（製造例１４）
＜グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）の製造＞
ポリメタクリル酸メチルを原料樹脂として、イミド化剤としてモノメチルアミンを用いて、グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）を製造した。

製造例１４においては、押出反応機を２台直列に並べたタンデム型反応押出機を用いた。

タンデム型反応押出機に関しては、第１押出機、第２押出機共に直径が７５ｍｍ、Ｌ／Ｄ（押出機の長さＬと直径Ｄの比）が７４の噛合い型同方向二軸押出機を使用し、定重量フィーダー（クボタ（株）製）を用いて、第１押出機の原料供給口に原料樹脂を供給した。

第１押出機、第２押出機における各ベントの減圧度はおよそ−０．０９０ＭＰａとした。更に、直径３８ｍｍ、長さ２ｍの配管で第１押出機と第２押出機を接続し、第１押出機の樹脂吐出口と第２押出機の原料供給口を接続する部品内圧力制御機構には定流圧力弁を用いた。

第２押出機から吐出された樹脂（ストランド）は、冷却コンベアで冷却した後、ペレタイザでカッティングしペレットとした。ここで、第１押出機の樹脂吐出口と第２押出機の原料供給口を接続する部品内圧力調整、又は押出変動を見極めるために、第１押出機の吐出口、第１押出機と第２押出機間の接続部品の中央部、および、第２押出機の吐出口に樹脂圧力計を設けた。

第１押出機において、原料樹脂としてポリメタクリル酸メチル樹脂（Ｍｗ：１０．５万）を使用し、イミド化剤として、モノメチルアミンを用いてイミド樹脂中間体１を製造した。この際、押出機の最高温部の温度は２８０℃、スクリュー回転数は５５ｒｐｍ、原料樹脂供給量は１５０ｋｇ／時間、モノメチルアミンの添加量は原料樹脂１００部に対して２．０部とした。定流圧力弁は第２押出機の原料供給口直前に設置し、第１押出機のモノメチルアミン圧入部圧力を８ＭＰａになるように調整した。

第２押出機において、リアベント及び真空ベントで残存しているイミド化剤及び副生成物を脱揮したのち、エステル化剤として炭酸ジメチルを添加しイミド樹脂中間体２を製造した。この際、押出機の各バレル温度は２６０℃、スクリュー回転数は５５ｒｐｍ、炭酸ジメチルの添加量は原料樹脂１００部に対して３．２部とした。更に、ベントでエステル化剤を除去した後、ストランドダイから樹脂を押し出し、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化することで、グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）を得た。

得られたグルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）は、一般式（１）で表されるグルタミルイミド単位と、一般式（２）で表される（メタ）アクリル酸エステル単位が共重合したアクリル系樹脂である。

グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）について、上記の方法に従って、イミド化率、グルタルイミド単位の含有量、酸価、ガラス転移温度、および、屈折率を測定した。その結果、イミド化率は１３％、グルタルイミド単位の含有量は７重量％、酸価は０．４ｍｍｏｌ／ｇ、ガラス転移温度は１３０℃、屈折率は１．４９６５であった。また、グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ１）におけるメタクリル酸メチル含量は９３重量％であった。

（製造例１５）
＜グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ２）の製造＞
使用した押出機は口径４０ｍｍの噛合い型同方向回転式二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝９０）である。押出機の各温調ゾーンの設定温度を２５０〜２８０℃、スクリュー回転数は８５ｒｐｍとした。ポリメタクリル酸メチル樹脂（Ｍｗ：１０．５万）を４２．４ｋｇ／ｈｒで供給し、ニーディングブロックによって上記ポリメタクリル酸メチル樹脂を溶融、充満させた後、ノズルから上記ポリメタクリル酸メチル樹脂１００重量部に対して７．５重量部のモノメチルアミン（三菱ガス化学株式会社製）を注入した。反応ゾーンの末端にはリバースフライトを入れて樹脂を充満させた。反応後の副生成物および過剰のメチルアミンをベント口の圧力を−０．０９２ＭＰａに減圧して除去した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化することにより、樹脂（Ｉ）を得た。次いで、口径４０ｍｍの噛合い型同方向回転式二軸押出機にて、押出機各温調ゾーンの設定温度を２４０〜２６０℃、スクリュー回転数７２ｒｐｍとした。ホッパーから得られた樹脂（Ｉ）を４１ｋｇ／ｈｒで供給し、ニーディングブロックによって樹脂を溶融、充満させた後、ノズルから上記ポリメタクリル酸メチル樹脂１００重量部に対して０．３重量部の炭酸ジメチルを注入し樹脂中のカルボキシル基の低減を行った。反応ゾーンの末端にはリバースフライトを入れて樹脂を充満させた。反応後の副生成物および過剰の炭酸ジメチルをベント口の圧力を−０．０９２ＭＰａに減圧して除去した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化し、グルタルイミドアクリル系樹脂を得た。当該グルタルイミドアクリル系樹脂について、上記方法に従ってイミド化率、グルタルイミド含有量、ガラス転移温度、屈折率を測定した。その結果、イミド化率２０ｍｏｌ％、グルタルイミド含有量は２９重量％、ガラス転移温度は１２９．２℃、屈折率は１．５１であった。

上記方法で製造したグルタルイミドアクリル系樹脂１００重量部に対して、デンカ株式会社製 レジスファイＲ１００（屈折率１．５６、ガラス転移温度１２９．３℃、スチレン／メタクリル酸メチル／無水マレイン酸＝７４重量％／１５重量％／１１重量％）を２０重量部配合した混合物をグルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ２）とした。グルタルイミドアクリル系樹脂（Ａ２）におけるメタクリル酸メチル含量は７１．７重量％であった。

（実施例１〜２、比較例１〜２）
＜成形体の作製＞
製造例１〜２および４で得られたグラフト共重合体（Ｂ１）、（Ｂ２）、（Ｂ４）と、製造例１４で得られたアクリル系樹脂（Ａ１）とを、表３に示す割合で、ベント付単軸押出機（ＨＷ−４０−２８：４０ｍ／ｍ、Ｌ／Ｄ＝２８、田端機械（株）製）を用い、設定温度Ｃ１〜Ｃ３＝２１０℃、Ｃ４＝２２０℃、Ｃ５＝２３０℃、Ｄ＝２４０℃で押出混練しペレット化した。

得られたペレットを９０℃で３時間以上乾燥したあと、射出成形機（ＦＮ１０００、日精樹脂工業（株）製）を使用して、シリンダー温度Ｔ３＝２３０℃、Ｔ２＝２４０℃、Ｔ１＝２５５℃、ノズル温度Ｎ＝２５５℃、射出速度＝２０％、金型温度＝６０℃）で射出成形して厚み２ｍｍ、１２ｃｍ×１２ｃｍの平板サンプルを得た。得られた平板サンプルについて、透明性及び色調の指標として全光線透過率、ヘイズ、および透過ＹＩを測定し、ガードナーインパクトも測定した。

また同じ射出成形温度にて、１／４インチのテストピース、およびＡＳＴＭ Ｄ６３８−１号形（ダンベルピース）を作成し、それぞれに対して耐衝撃性（Ｉｚｏｄ）、ＨＤＴ、及び引張試験を行った。結果を表３に示した。さらには、上記ペレットを用いてＭＦＲの測定も行った。

（射出成形 平板サンプルを用いての位相差測定）
得られた平板サンプル（厚み２ｍｍ、１２ｃｍ×１２ｃｍ）を用いて、クロスニコル試験を行うと共に、位相差イメージング測定による位相差最大値を求め、表３にまとめた。

（クロスニコル試験）
平板サンプル（実施例１〜２、比較例１〜２については、厚み２ｍｍ、１２ｃｍ×１２ｃｍ、実施例３〜５、比較例３〜９については、厚み２ｍｍ、１０ｃｍ×１５ｃｍ）を、２枚の直交する偏光板の間に置き、透過光（光漏れの有無）が観測されるかを確認するクロスニコル試験を実施し、目視評価により以下の点数をつけた。特にゲート近傍部分において樹脂が配向しやすく、その結果、位相差に起因した光漏れが生じ易いため、実施例１〜２、比較例１〜２についてはゲート部近傍部分の結果写真を図１〜図４に示した。
Ａ：光漏れが無い、またはほぼ無い（図１のレベル）
Ｂ：部分的に光漏れがある（図２、図３のレベル）
Ｃ：全体的に光漏れがある（図４のレベル）

（位相差イメージング測定による位相差最大値）
ＷＰＡ−２００（株式会社フォトニックラティス製）を用いて、平板サンプル（厚み２ｍｍ、１２ｃｍ×１２ｃｍ）中の位相差測定を実施し、その最大値を表３にまとめた。

実施例１〜２で得られた成形体は、比較例２で得られた成形体に比べてヘイズ値が小さく、また、透過ＹＩの値が小さく、色調が優れていることがわかる。さらに、実施例１〜２は耐衝撃性の指標であるＩｚｏｄ、およびガードナーインパクトの値が大きく、耐衝撃性に優れていることが分かる。また、実施例１〜２は、クロスニコル試験でも光漏れが少なく、位相差最大値も小さく、光学等方性にも優れる。その中でも、実施例１は耐衝撃性、色調、光学等方性のバランスが最も優れていることがわかる。

（実施例３〜５、比較例３〜９）
＜成形体の作製＞
表４に示すアクリル系樹脂（Ａ）とグラフト共重合体（Ｂ）とを、表４に示す割合で、ベント付単軸押出機（ＨＷ−４０−２８：４０ｍ／ｍ、Ｌ／Ｄ＝２８、田端機械（株）製）を用い、設定温度Ｃ１〜Ｃ３＝２００℃、Ｃ４＝２１０℃、Ｃ５＝２２０℃、Ｄ＝２３０℃で押出混練しペレット化した。ただし比較例９では、アクリル系樹脂（Ａ３）として、三菱レイヨン株式会社製、アクリペットＶＨ−００１を用いた。

得られたペレットを９０℃で３時間以上乾燥したあと、射出成形機（１６０ＭＳＰ−１０型、三菱重工（株）製）を使用して、シリンダー温度Ｔ３＝２５５℃、Ｔ２＝２６５℃、Ｔ１＝２７５℃、ノズル温度Ｎ＝２８０℃、射出速度＝２０％、金型温度＝７０℃）で射出成形して厚み２ｍｍ、１０ｃｍ×１５ｃｍの平板サンプルを得た。得られた平板サンプルについて、透明性及び色調の指標として全光線透過率、ヘイズ、および透過ＹＩを測定し、ガードナーインパクトも測定した。

また同じ射出成形温度にて、ＩＳＯ１７９ １号試験片、１／４インチのテストピース、およびＡＳＴＭ Ｄ６３８−１号形（ダンベルピース）を作成し、それぞれに対して耐衝撃性（Ｉｚｏｄ）、ＨＤＴ、及び引張試験を行った。結果を表４に示した。さらには、上記ペレットを用いてＭＦＲの測定も行った。

得られた平板サンプル（厚み２ｍｍ、１０ｃｍ×１５ｃｍ）を用いて、上記と同様に、クロスニコル試験を行い、その結果を表４にまとめた。

実施例３〜５で得られた成形体は、比較例４〜８で得られた成形体に比べてヘイズ値が小さく、また、透過ＹＩの値が小さく、色調が優れていることがわかる。さらに、実施例３〜５は耐衝撃性の指標であるＩｚｏｄ、およびガードナーインパクトの値が大きく、耐衝撃性に優れていることが分かる。また、実施例３〜５は、クロスニコル試験でも光漏れが少なく、光学等方性にも優れる。

（実施例６〜１３、比較例１０〜１４）
直径４０ｍｍのフルフライトスクリューを用いた単軸押出機を用い、押出機の温度調整ゾーンの設定温度を２５５℃、スクリュー回転数を５２ｒｐｍとし、表５及び６に示すアクリル系樹脂（Ａ）、およびグラフト共重合体（Ｂ）の混合物を、１０ｋｇ／ｈｒの割合で供給した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂組成物を水槽で冷却し、ペレタイザでペレット化した。

目開き５μｍのリーフディスクフィルターを備えた、出口にＴダイを接続した単軸押出機を用い、押出機の温度調整ゾーンの設定温度を２６０℃、スクリュー回転数を２０ｒｐｍとし、前記ペレットを１０ｋｇ／ｈｒの割合で供給し、溶融押出することにより、膜厚１６０μｍのフィルムを得た。得られたフィルムから、先述の２軸延伸フィルム、および１軸延伸フィルムの作製方法に従い、２軸延伸フィルム、および１軸延伸フィルムを作製し、先述の物性評価を行なった。

Claims (18)

1. アクリル系樹脂、および、グラフト共重合体を含む樹脂組成物であって、
   前記アクリル系樹脂が、アルキル基の炭素数が１〜４のメタクリル酸アルキルエステル単位を５０重量％以上含み、
   前記グラフト共重合体が、次の最内層、内層および外層を含み、
   前記グラフト共重合体における単量体混合物の総量１００重量部中、単量体混合物（ａ）の量は１〜３５重量部、単量体混合物（ｂ）の量は４０〜９０重量部、単量体混合物（ｃ）の量は１〜４０重量部、並びに、単量体混合物（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計量は８０〜１００重量部であり、
   前記アクリル系樹脂および前記グラフト共重合体の合計１００重量部に対し、前記アクリル系樹脂が４０〜９５重量部、前記グラフト共重合体が６０〜５重量部含まれる、
   樹脂組成物。
   最内層：（メタ）アクリル酸ベンジル１〜４０重量％、メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、芳香族ビニル単量体０〜５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１０重量％からなる単量体混合物（ａ）、ならびに、多官能性単量体０．０１〜１０重量部（単量体混合物（ａ）の合計量１００重量部に対して）を構造単位とする硬質重合体（Ａ）。
   内層：アクリル酸アルキルエステル４０〜８０重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル２０〜６０重量％、芳香族ビニル単量体０〜５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１５重量％からなる単量体混合物（ｂ）、ならびに、多官能性単量体０．１〜５重量部（単量体混合物（ｂ）の合計量１００重量部に対して）を構造単位とする軟質重合体（Ｂ）。
   外層：メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３０重量％、および、これと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１０重量％からなる単量体混合物（ｃ）、ならびに、多官能性単量体０〜１０重量部（単量体混合物（ｃ）の合計量１００重量部に対して）を構造単位とする硬質重合体（Ｃ）。
2. 前記単量体混合物（ｃ）が、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３０重量％、芳香族ビニル単量体０〜１０重量％、および、不飽和ニトリル系単量体０〜１０重量％からなる、請求項１に記載の樹脂組成物。
3. 前記グラフト共重合体における、内層までの平均粒子径が５０〜４００ｎｍである、請求項１又は２に記載の樹脂組成物。
4. 前記アクリル系樹脂が、グルタルイミドアクリル系樹脂、マレイミドアクリル系樹脂、部分水添スチレン単位含有アクリル系重合体、環状酸無水物構造を含有するアクリル系重合体、メタクリル酸メチル９７〜１００重量％及びアクリル酸メチル３〜０重量％で構成されるアクリル系重合体、ならびに、水酸基および／またはカルボキシル基を含有するアクリル系重合体からなる群から選択される少なくとも一種を含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
5. 前記樹脂組成物を２ｍｍ厚の成形体にした時のヘイズが２％以下である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
6. 前記樹脂組成物を２ｍｍ厚の成形体にした時のＹＩ値が４以下である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
7. 前記樹脂組成物を２ｍｍ厚の成形体にした時の位相差の最大値が３００ｎｍ以下である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の樹脂組成物からなる成形体。
9. 前記成形体が射出成形体である、請求項８に記載の成形体。
10. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の樹脂組成物を成形してなるアクリル系樹脂フィルム。
11. 前記アクリル系樹脂フィルムが、内部ヘイズが０．６％以下である、請求項１０に記載のアクリル系樹脂フィルム。
12. 前記アクリル系樹脂フィルムは、厚み方向位相差Ｒｔｈの絶対値が３．５ｎｍ以下である、請求項１０又は１１に記載のアクリル系樹脂フィルム。
13. 前記アクリル系樹脂フィルムの厚みが１０〜５００μｍである、請求項１０〜１２のいずれか一項に記載のアクリル系樹脂フィルム。
14. 前記アクリル系樹脂フィルムが延伸したフィルムである、請求項１０〜１３のいずれか一項に記載のアクリル系樹脂フィルム。
15. 前記アクリル系樹脂フィルムが光学用フィルムである、請求項１０〜１４のいずれか一項に記載のアクリル系樹脂フィルム。
16. 請求項１０〜１５のいずれか一項に記載のアクリル系樹脂フィルムを含む光学部材。
17. 請求項１０〜１４のいずれか一項に記載のアクリル系樹脂フィルムを基材に積層してなる積層体。
18. アクリル系樹脂、および、グラフト共重合体を含む樹脂組成物の製造方法であって、
    前記アクリル系樹脂が、アルキル基の炭素数が１〜４のメタクリル酸アルキルエステル単位を５０重量％以上含み、
    前記グラフト共重合体が次の（Ｉ）、（ＩＩ）および（ＩＩＩ）の重合段階を含む多段重合によって得られ、
    前記グラフト共重合体における単量体混合物の総量１００重量部中、単量体混合物（ａ）の量は１〜３５重量部、単量体混合物（ｂ）の量は４０〜９０重量部、単量体混合物（ｃ）の量は１〜４０重量部、並びに、単量体混合物（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計量は８０〜１００重量部であり、
    前記アクリル系樹脂および前記グラフト共重合体の合計１００重量部に対し、前記アクリル系樹脂が４０〜９５重量部、前記グラフト共重合体が６０〜５重量部含まれる、
    樹脂組成物の製造方法。
    （Ｉ）（メタ）アクリル酸ベンジル１〜４０重量％、メタクリル酸アルキルエステル６０〜９９重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３５重量％、芳香族ビニル単量体０〜５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１０重量％からなる単量体混合物（ａ）、ならびに、多官能性単量体０．０１〜１０重量部（単量体混合物（ａ）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ａ）を得、
    （ＩＩ）前記硬質重合体（Ａ）の存在下で、アクリル酸アルキルエステル４０〜８０重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル２０〜６０重量％、芳香族ビニル単量体０〜５重量％、および、これらと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１５重量％からなる単量体混合物（ｂ）、ならびに、多官能性単量体０．１〜５重量部（単量体混合物（ｂ）の合計量１００重量部に対して）を重合して軟質重合体（Ｂ）を得、
    （ＩＩＩ）前記軟質重合体（Ｂ）の存在下で、メタクリル酸アルキルエステル６０〜１００重量％、（メタ）アクリル酸ベンジル０〜１０重量％、アクリル酸アルキルエステル０〜３０重量％、および、これと共重合可能な二重結合を有する他の単量体０〜１０重量％からなる単量体混合物（ｃ）、ならびに、多官能性単量体０〜１０重量部（単量体混合物（ｃ）の合計量１００重量部に対して）を重合して硬質重合体（Ｃ）を得る。

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