JP6976247B2

JP6976247B2 - 藍染め方法及び藍染め製品の製造方法

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Publication number: JP6976247B2
Application number: JP2018525079A
Authority: JP
Inventors: 広幸谷本
Original assignee: Mitsubishi Corp Fashion Co Ltd
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Filing date: 2017-06-20
Publication date: 2021-12-08
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Description

本発明は、藍染め方法及び藍染め製品の製造方法に関する。より詳しくは、天然藍を用いた藍染め方法等に関する。

従来、藍染には、インジゴが含まれる天然藍（すくも）か、化学合成された合成インジゴが用いられている。藍染においては、インジゴに還元剤とアルカリを加えてインジゴロイコ体とし（化学建て）、その水溶液に被染色物を浸漬してインジゴロイコ体の水溶液を被染色物内に染み込ませ、手で空気中へ持ち上げて空気でインジゴロイコ体を酸化させてインジゴに戻し、この作業を繰り返して藍色の染め濃度を高めている。

天然藍による藍染（発酵建て）では、すくも（藍葉発酵物）中のインジゴの濃度が低いため、濃色を得るためには十数度も重ね染めすることが必要である。そのため、天然藍染めには特に多くの手間と時間がかかり、コストがかさむ。一方、合成インジゴによる藍染では、天然藍染めに比べて染色布の色合いに深みがなく、天然藍染めのような色彩を得ることが難しい。さらに、天然藍染めも合成インジゴ藍染めでも、染色後に漂白剤を使用して色の種類を出しているため、漂白剤による素材のいたみが生じる場合があった。

特開２００４−３３２１４８号公報

従来の藍染では、インジゴロイコ体を酸化させてインジゴに戻し、所望の染め濃度を得るために、被染色物の染色液への浸漬と空気中への引き上げを繰り返す必要があり、大変な時間と労力が必要であった。

本発明は、天然藍あるいはこれと合成インジゴとを用いて所望の染め濃度、色合いあるいは色彩を簡便な手順で得ることが可能な藍染め方法を提供することを主な目的とする。

上記課題解決のため、本発明は、以下の［１］〜［１６］を提供する。
［１］以下の手順（１）〜（６）を含む、藍染め方法。
（１）天然藍を含む染料、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを温湯に溶解し、酸化還元電位−１，０００〜−８００ｍＶ、ｐＨ１３．０〜１４．５の濃厚染色液を調製する手順、
（２）前記濃厚染色液、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを含み、酸化還元電位−７００〜−６００ｍＶ、ｐＨ１０．５〜１１．５の希釈染色液を調製する手順、
（３）前記希釈染色液に被染色物を浸漬する手順、
（４）被染色物が浸漬された前記希釈染色液に、酸化還元電位が−５５０〜−４５０ｍＶとなるまで水を給水する手順、
（５）前記手順（４）後に、酸及び過酸化水素を含む処理液に被染色物を浸漬する手順、
（６）前記手順（５）後に、ソーピング剤を含む処理液に被染色物を浸漬する手順。
［２］前記染料が、天然藍として藍葉の乾燥粉末を含む、［１］の藍染め方法。
［３］前記染料が、さらに合成インジゴを含む、［１］又は［２］の藍染め方法。
［４］前記手順（５）において、水１Ｌに対して、クエン酸１．６〜２．４ｇ及び３５％過酸化水素溶液１．６〜２．４ｍｌを含有する処理液に被染色物を浸漬し、かつ
前記手順（６）において、アニオン性ソーピング剤を含む処理液に被染色物を浸漬する、
［１］〜［３］のいずれかの藍染め方法。
［５］前記手順（１）において、天然藍１質量部に対して、合成インジゴ８〜１２質量部、ハイドロサルファイト８〜１２質量部及び苛性ソーダ６．４〜９．６質量部を、１６０〜２４０質量部の温湯に溶解する、［１］〜［４］のいずれかの藍染め方法。
［６］前記手順（２）において、水１Ｌに対して、前記濃厚染色液２〜５０ｍｌ、ハイドロサルファイト６．４〜９．６ｇ及び苛性ソーダ５．６〜８．４ｇを溶解する、［１］〜［５］のいずれかの藍染め方法。

［７］前記手順（３）、前記手順（４）及び前記手順（５）における浴比が、１：１６〜１：２４である、［１］〜［６］のいずれかの藍染め方法。
［８］前記手順（３）を一回のみ行う、［１］〜［７］のいずれかの藍染め方法。

［９］以下の工程（１）〜（６）を含む、藍染め製品の製造方法。
（１）天然藍を含む染料、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを温湯に溶解し、酸化還元電位−１，０００〜−８００ｍＶ、ｐＨ１３．０〜１４．５の濃厚染色液を調製する工程、
（２）前記濃厚染色液、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを含み、酸化還元電位−７００〜−６００ｍＶ、ｐＨ１０．５〜１１．５の希釈染色液を調製する工程、
（３）前記希釈染色液に被染色製品を浸漬する工程、
（４）被染色製品が浸漬された前記希釈染色液に、酸化還元電位が−５５０〜−４５０ｍＶとなるまで水を給水する工程、
（５）前記工程（４）後に、酸及び過酸化水素を含む処理液に被染色製品を浸漬する工程、
（６）前記手順（５）後に、ソーピング剤を含む処理液に被染色物を浸漬する工程。
［１０］前記染料が、天然藍として藍葉の乾燥粉末を含む、［９］の製造方法。
［１１］前記染料が、さらに合成インジゴを含む、［９］又は［１０］の製造方法。
［１２］前記工程（５）において、水１Ｌに対して、クエン酸１．６〜２．４ｇ及び３５％過酸化水素溶液１．６〜２．４ｍｌを含有する処理液に被染色物を浸漬し、かつ
前記手順（６）において、アニオン性ソーピング剤を含む処理液に被染色物を浸漬する、
［９］〜［１１］のいずれかの製造方法。
［１３］前記工程（１）において、天然藍１質量部に対して、合成インジゴ８〜１２質量部、ハイドロサルファイト８〜１２質量部及び苛性ソーダ６．４〜９．６質量部を、１６０〜２４０質量部の温湯に溶解する、［９］〜［１２］のいずれかの製造方法。
［１４］前記工程（２）において、水１Ｌに対して、前記濃厚染色液２〜５０ｍｌ、ハイドロサルファイト６．４〜９．６ｇ及び苛性ソーダ５．６〜８．４ｇを溶解する、［９］〜［１３］のいずれかの製造方法。
［１５］前記工程（３）、前記工程（４）及び前記工程（５）における浴比が、１：１６〜１：２４である、［９］〜［１４］のいずれかの製造方法。
［１６］前記工程（３）を一回のみ行う、［９］〜［１５］のいずれかの製造方法。

本発明により天然藍あるいはこれと合成インジゴとを用いて所望の染め濃度、色合いあるいは色彩を簡便な手順で得ることが可能な藍染め方法が提供される。

本発明に係る藍染め方法の手順を示すフローチャートである。本発明に係る藍染め方法により、（Ａ）綿／麻混合布地、（Ｂ）綿布地（平織）、（Ｃ）綿布地（綾織）、（Ｄ）綿／ポリエステル／ポリウレタン混合布地、及び（Ｅ）綿／ポリウレタン混合布地を染色した結果を示す図面代用写真である。

以下、本発明を実施するための好適な形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。

本発明に係る藍染め方法及び藍染め製品の製造方法は、以下の手順（あるいは工程）を含むことを特徴とする。
（１）天然藍を含む染料、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを温湯に溶解し、酸化還元電位−１，０００〜−８００ｍＶ、ｐＨ１３．０〜１４．５の濃厚染色液を調製する手順（濃厚染色液調製）。
（２）前記濃厚染色液、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを含み、酸化還元電位−７００〜−６００ｍＶ、ｐＨ１０．５〜１１．５の希釈染色液を調製する手順（希釈染色液調製）。
（３）前記希釈染色液に被染色物（あるいは被染色製品）を浸漬する手順（染色）。
（４）被染色物が浸漬された前記希釈染色液に、酸化還元電位が−５５０〜−４５０ｍＶとなるまで水を給水する手順（すすぎ）。
（５）前記手順（４）後に、酸及び過酸化水素を含む処理液に被染色物を浸漬する手順（酸化処理）。
（６）前記手順（５）後に、ソーピング剤を含む処理液に被染色物を浸漬する手順（ソーピング）。

本発明に係る藍染め方法及び藍染め製品の製造方法（以下、単に「本発明に係る藍染め方法」ともいう）は、さらに追加的な手順を含むことができる。追加的手順を含む、本発明に係る藍染め方法の手順を図１に示す。

以下、手順（１）〜（６）及び追加的手順について具体的に説明する。

［濃厚染色液調製：手順（１）］
本手順では、天然藍を含む染料、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを温湯に溶解し、酸化還元電位−１，０００〜−８００ｍＶ、ｐＨ１３．０〜１４．５の濃厚染色液を調製する。

染料は、天然藍に加えて合成インジゴを含むものであってもよい。
天然藍としては、従来から用いられているすくも（藍葉発酵物）又は沈殿藍を用いることもできるが、本発明に係る藍染め方法の染色条件は特に藍葉の乾燥粉末に好適である。
藍葉には、タデ科の植物であるタデアイ（Polygonum tinctorium）、マメ科の植物でありインド藍と称されるキアイ（Indigofera tinctoria）及びナンバンコマツナギ（Indigofera suffruticosa）、キツネノマゴ科の植物である琉球藍（Strobilanthes cusia）、及びアブラナ科の植物である大青（Isatis tinctoria）等の葉が用いられる。このうちタデアイが好ましく、なかでも小上粉種が特に好ましい。

藍葉の乾燥粉末は、例えば、刈り取った藍葉を室内で乾燥後、乾燥機で仕上げ乾燥し、葉を茎から分離して石臼で粉砕することによって調製できる。室内での乾燥は通常２日間程度である。

藍葉は、１番刈り、２番刈り及び３番刈りのものを使用できるが、インジカンの含有率は１番刈りのものが高く、３番刈りのものが低いため、好ましくはこれら３つを混合して乾燥粉末とすることが好ましい。藍葉の乾燥粉末は、抗菌作用を有する点で、すくもや沈殿藍に比べて好ましい。

なお、すくもは、藍葉を刈り取り、１ｃｍ程度に刻んで茎と葉に分け、乾燥させた葉を温度管理下で発酵させることによって得られる。発酵は通常１００日程度を要し、その間３〜４日ごとに水をやり、切り返しと呼ばれる混ぜ合わす作業を行う。
また、沈殿藍は、藍葉を水につけて成分を水に抽出し、抽出水が発酵するのに伴ってインジカンが水に溶け出てくるとともにインドキシルに分解され、さらに空気を送り込むことで酸化させてインジゴを作るというものである。生成したインジゴは、抽出水から沈殿によって分離される。

合成インジゴとしては、従来汎用のものを用いることができる。具体的には、色素（合成インジゴ）と分散染料との混合物である縦染染料を用いることができる。

天然藍と合成インジゴとを染料に用いる場合、濃厚染色液における配合比率は、例えば、天然藍１質量部に対して、合成インジゴ８〜１２質量部、好ましくは９〜１１質量部、より好ましくは１０質量部程度とされる。濃厚染色液中における濃度は、藍葉の乾燥粉末で例えば０．０１〜０．２ｇ／Ｌであり、合成インジゴで０．１〜２ｇ／Ｌである。

天然藍と合成インジゴの配合量及び配合比を適宜調製することで、所望の色合いあるいは色彩を得ることもできる。
例えば、天然素材用の色番号１として、藍葉の乾燥粉末０．０１ｇ／Ｌ及び合成インジゴ０．１ｇ／Ｌの配合、色番号２として、藍葉の乾燥粉末０．０６ｇ／Ｌ及び合成インジゴ０．６ｇ／Ｌの配合、色番号３として、藍葉の乾燥粉末０．２ｇ／Ｌ及び合成インジゴ２ｇ／Ｌの配合を例示できる。
また、合成素材用の色番号４として、藍葉の乾燥粉末０．２ｇ／Ｌ及び合成インジゴ２ｇ／Ｌの配合、色番号５として、藍葉の乾燥粉末０．６ｇ／Ｌ及び合成インジゴ６ｇ／Ｌの配合、色番号６として、藍葉の乾燥粉末４ｇ／Ｌ及び合成インジゴ４０ｇ／Ｌの配合を例示できる。

濃厚染色液におけるハイドロサルファイトの配合量は、天然藍１質量部に対して、８〜１２質量部であり、好ましくは９〜１１質量部、より好ましくは１０質量部程度とされる。

濃厚染色液における苛性ソーダの配合量は、天然藍１質量部に対して、６．４〜９．６質量部であり、好ましくは７．２〜８．８質量部、より好ましくは８質量部程度とされる。

濃厚染色液は、上記配合比の染料、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを、天然藍１質量部に対して１６０〜２４０質量部、好ましくは１８０〜２２０質量部、より好ましくは２００質量部程度の温湯（６０℃程度）に溶解することにより調製できる。

この際、濃厚染色液の酸化還元電位は−１，０００〜−８００ｍＶ、ｐＨは１３．０〜１４．５とされることが好ましい。酸化還元電位は、好ましくは−９５０〜−８５０ｍＶ、より好ましくは−９００ｍＶ程度とされる。酸化還元電位は、従来公知の酸化還元電位計を用いて測定することができる。

溶解後の濃厚染色液は、次工程の前に、２０分程度静置することが好ましい。静置により、濃厚染色液の酸化還元電位及びｐＨを安定させることができ、色違いや染ムラを防止できる。

本工程の前段に、前処理手順を行ってもよい。前処理手順では、界面活性剤を含む、６０〜８５℃、好ましくは６０℃〜７５℃、より好ましくは６０〜６５℃の温湯で、被染色物を精錬する。前処理手順を行うことにより、被染色物中の不純物の残留による染ムラやシミを防止できる。精錬は、繊維製品の染色工程に通常用いられているワッシャー機を用いて行うことができる。なお、８５℃を超える温度の温湯は、被染色物の収縮率に影響を与えるおそれがある。

［希釈染色液調製：手順（２）］
本手順では、濃厚染色液、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを含み、酸化還元電位−７００〜−６００ｍＶ、ｐＨ１０．５〜１１．５の希釈染色液を調製する。

濃厚染色液の希釈倍率は、目的とする染め濃度に応じて適宜調整され得るが、例えば、水（又は温水）１Ｌに対して濃厚染色液２〜５０ｍｌ（希釈率２０〜５００倍）を溶解させる。具体的には、例えば淡色では希釈率４４０倍、中色では７３倍、濃色では２１倍とされる。

希釈染色液におけるハイドロサルファイトの配合量は、水１Ｌに対して、６．４〜９．６ｇであり、好ましくは７．２〜８．８ｇ、より好ましくは８ｇ程度とされる。

希釈染色液における苛性ソーダの配合量は、水１Ｌに対して、天然素材では、５．６〜８．４ｇであり、好ましくは６．３〜７．７ｇ、より好ましくは７ｇ程度とされる。また、合成素材では、水１Ｌに対して、８〜１２ｇであり、好ましくは９〜１１ｇ、より好ましくは１０ｇ程度とされる。

希釈染色液の酸化還元電位は−７００〜−６００ｍＶ、ｐＨは１０．５〜１１．５とされることが好ましい。ｐＨは、好ましくは１１程度とされる。

手順（１）及び手順（２）において、染色液の配合組成、酸化還元電位及びｐＨを上記範囲に設定することにより、本発明に係る藍染め方法に適化された量のインジゴロイコ体を染色液中に生成させることができる。

［染色：手順（３）］
本手順では、希釈染色液に被染色物（被染色製品）を浸漬する。希釈染色液には、天然素材の場合には水（常温水）を用いて調製したものを用い、合成素材の場合には温水（４５〜５５℃程度）を用いて調製したものを用いることが好ましい。

被染色物は、天然素材（天然繊維）であっても合成素材（化学繊維）であってもよい。
天然素材としては、綿及び麻等の植物繊維；毛及び絹等の動物繊維などが広く挙げられるが、特に綿、麻、絹及び毛が好適である。
また、合成素材としては、ナイロン、ポリエステル及びアクリル等の合成繊維；レーヨン、キュプラ及びポリノジック等の再生繊維；アセテート、トリアセテート及びプロミックス等の半合成繊維などが広く挙げられるが、特にナイロン、ポリエステル、レーヨン、キュプラ及びポリノジックが好適である。

被染色物となり得る製品は、特に限定されないが、綿糸、毛糸、紡毛糸、梳毛糸、糸、紡績糸、綿紡糸、綿織物、布地、フランネル生地、ガーゼ生地、ジャージー生地、モールスキン（織物）、編物、毛織物、紡毛織物、不織布、生地、織物などからなる製品であって、旅行用ひざかけ、帽子、コート、襟巻、釣り用ベスト、半ズボン、被服、ドレス、ギャバジン製被服、手袋、ジャケット、織物製ジャケット、ジャージー製被服、プルオーバー型セーター及びプルオーバー型シャツ、ニット製被服、レギンス、衣服用フード、オーバーコート、ポンチョ、肩掛け、スカート、セーター、ズボン、ベストなどであってよい。

浸漬時間は、１〜１２０分程度、好ましくは５〜６０分程度、より好ましくは５〜１５分程度である。
浴比は、１：１６〜１：２４、好ましくは１：１８〜１：２０、より好ましくは１：２０程度とされる。

浸漬は、被染色物を適宜回転させながら行うことが好ましい。装置には、一層式ワッシャー機を用いることができる。回転は、被染色物が空気に触れることによってインジゴロイコ体の酸化が生じないようにゆっくり行うことが好ましく、例えば２４回／分以下とすることが好ましい。

［すすぎ：手順（４）］
本手順では、被染色物が浸漬された希釈染色液に、酸化還元電位が−５５０〜−４５０ｍＶとなるまで水（常温水でよい）を給水する。給水は、排水の酸化還元電位が−５００ｍＶ程度となり、ｐＨが７〜８となるまで行うことが好ましい。本すすぎ手順を行うことより、染色ムラを抑制できることが明らかとなっている。

浴比は、１：１６〜１：２４、好ましくは１：１８〜１：２０、より好ましくは１：２０程度とされる。本手順は、被染色物を流水にさらしながら行ってもよい。この場合、被染色物に接触した後に流れ出る排水中の酸化還元電位及びｐＨがモニターされる。

［酸化処理：手順（５）］
本手順では、酸及び過酸化水素を含む処理液に被染色物を浸漬する。

酸には酢酸及びクエン酸等を用いることができるが、特にクエン酸が、後述するソーピング剤のうちアニオン性ソーピング剤と組み合せて用いられて、染色後の製品のヤケ（変色）を防止する効果に優れる。ここで、ヤケとは、本技術分野における慣用の用語であり、例えば店頭での光による製品の変色を指す。
処理液における酢酸溶液の配合量は、水（常温水でよい）１Ｌに対して、１規定溶液で０．８〜１．２ｍｌであり、好ましくは０．９〜１．１ｍｌ、より好ましくは１ｍｌ程度とされる。
処理液におけるクエン酸（粉末）の配合量は、水（常温水でよい）１Ｌに対して、１．６〜２．４ｇであり、好ましくは１．８〜２．２ｇ、より好ましくは２ｇ程度とされる。

処理液における過酸化水素溶液の配合量は、水１Ｌに対して、３５％溶液で１．６〜２．４ｍｌであり、好ましくは１．８〜２．２ｍｌ、より好ましくは２．０ｍｌ程度とされる。

処理液のｐＨは好ましくは６程度とされる。

処理液に被染色物を浸漬することで、インジゴロイコ体のインジゴに酸化させ発色させる。この際、処理液の配合組成を上記範囲に設定することにより、本発明に係る藍染め方法に適化された量のインジゴを生成させ、目的とする発色を得ることができる。発色時間は、１５分程度で十分である。
従来の天然藍を用いた藍染は、被染色物の染色液への浸漬と空気中への引き上げを繰り返すことによって目的とする発色を得るものであるが、これと異なり、本発明に係る藍染め方法は、天然藍（特に藍葉乾燥粉末）あるいはこれと合成インジゴとを用いて、過酸化水素を含む液中で簡便且つ迅速に目的とする発色を得る点を技術的特徴のひとつとする。

浸漬時間は、１〜１２０分程度、好ましくは５〜６０分程度、より好ましくは１０〜２０分程度である。
浴比は、１：１６〜１：２４、好ましくは１：１８〜１：２０、より好ましくは１：２０程度とされる。装置には、一層式ワッシャー機を用いることができる。回転は、例えば２４回／分以下とすることが好ましい。

［ソーピング：手順（６）］
本手順では、アニオン性ソーピング剤を含む処理液に被染色物を浸漬する。ここで、本発明において、「すすぎ」の用語は、常温水（室温〜４０℃程度まで）での洗浄を意味し、「湯洗い」の用語は、５０℃以上の温湯での洗浄を意味するものとする。また、「ソーピング」は、洗剤（ソーピング剤）を使用しての洗浄を意味する。

本手順では、ソーピング剤を使用して酸化処理後の被染色物を洗浄する。

ソーピング剤には、従来、染色時に繊維に定着しきれなかった染料を洗い落とすために用いられている界面活性剤を広く適用できる。界面活性剤としては、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性イオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤、天然由来の界面活性剤などを広く用いることができる。

アニオン界面活性剤としては、例えば、カルボン酸型、硫酸エステル型、スルホン酸型、リン酸エステル型に分類される。具体的には、例えば、ドデシル硫酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、α-スルホ脂肪酸メチルエステルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルエトキシレート硫酸ナトリウムなどが挙げられる。
アニオン性ソーピング剤として、製品名ソーパーＯＸ（ユケンケミカル株式会社製）、ニューソーパーＫ−９Ａ（株式会社日新化学研究所製）、ニューソーパーＫ−１０（同）、ニューソーパーＣＭ−２（同）、ニューソーパーＢＳ−２００（同）、スコアロン（同）、レッドソーパーＮＣ−５（同）などが市販されている。

カチオン界面活性剤としては、例えば、第四級アンモニウム塩型、アルキルアミン型、複素環アミン型に分類される。具体的には、例えば、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ジデシルジメチルアンモニウムクロライド、セチルトリピリジニウムクロライド、ドデシルジメチルベンジルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。
カチオン性ソーピング剤として、製品名デスカラーＮ−３（株式会社日新化学研究所製）などが市販されている。

両性界面活性剤としては、例えば、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ドデシルアミノメチルジメチルスルホプロピルベタイン、3-(テトラデシルジメチルアミニオ)プロパン-1-スルホナートなどがあるが、3-[(3-コラミドプロピル)ジメチルアンモニオ]-1-プロパンスルホナート（CHAPS）、3-[(3-コラミドプロピル)ジメチルアンモニオ]-2-ヒドロキシ-1-プロパンスルホナート（CHAPSO）などが挙げられる。

非イオン界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン硬化ひまし油、ポリオキシエチレンモノ脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンモノ脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、アルキルポリグリコシド、N-メチルアルキルグルカミドなどが挙げられる。
非イオン性ソーピング剤として、製品名ニューソーパーＢＳ−５０（株式会社日新化学研究所製）、ソーパーＮＦ（モーリン化学工業株式会社）、Ｐ−クリンＡＮ（同）、Ｐ−クリンＡＯＮ（同）、Ｐ−クリンＮ（同）などが市販されている。

天然由来の界面活性剤としては、例えば、レシチン、サポニン、レシチンなどが挙げられる。

ソーピング剤には、特にアニオン性のものが、前述のクエン酸と組み合せて用いられて、染色後の製品のヤケ（変色）を防止する効果に優れる。本手順を行うことにより、染色の堅牢度を高めることができる。

浸漬時間は、１〜１２０分程度、好ましくは５〜６０分程度、より好ましくは５〜１５分程度である。
浴比は、１：３２〜１：４８、好ましくは１：３６〜１：４４、より好ましくは１：４０程度とされる。装置には、繊維製品の染色工程に通常用いられているワッシャー機を用いることができる。洗浄条件としては、天然素材では７０℃程度、合成素材では８０℃程度で、それぞれ１０分間程度が好ましい。

以上の手順（１）〜（５）による本発明に係る藍染め方法によれば、天然藍（特に藍葉乾燥粉末）あるいはこれと合成インジゴとを用いて上記染色手順（３）を１回のみ行うだけで、所望の染め濃度、色合いあるいは色彩を得ることが可能である。従って、本発明に係る藍染め方法では、天然藍を用いた従来の藍染のように、被染色物の染色液への浸漬と空気中への引き上げを繰り返す必要がなく、手順を簡略化できる。また、合成インジゴのみを用いた従来の藍染とは異なり、天然藍染めと同等の染め濃度、色合いあるいは色彩を得ることが可能となる。さらに、本発明に係る藍染め方法では、天然藍と合成インジゴの配合量及び配合比を適宜調製すること（例えば上述の色番号１〜６）で、従来の天然藍染めや合成インジゴ藍染めとは異なり、漂白剤を使用することなく、所望の色合いあるいは色彩を得ることができるため、漂白剤による素材のいたみを生じさせるおそれもない。

［湯洗い］
酸化処理後の被染色物は、必要に応じて、さらに湯洗い、すすぎ、脱水及び乾燥の手順に供される。本手順では、被染色物をさらに湯洗いに供する。

浴比は、１：３２〜１：４８、好ましくは１：３６〜１：４４、より好ましくは１：４０程度とされる。装置には、繊維製品の染色工程に通常用いられているワッシャー機を用いることができる。洗浄条件としては、５０〜６０℃程度で１０分間程度の洗浄を、１回又は２回行うことが好ましい。

［すすぎ］
本手順では、被染色物をさらにすすぎに供する。

浴比は、１：３２〜１：４８、好ましくは１：３６〜１：４４、より好ましくは１：４０程度とされる。装置には、繊維製品の染色工程に通常用いられているワッシャー機を用いることができる。すすぎの条件としては、４０℃程度で５分間程度のすすぎを２回行うことが好ましい。染色の堅牢度を高める目的で、１回目のすすぎを、洗濯堅牢度向上剤（ユケンレジンＣ−３０００、ユケンケミカル株式会社）や摩擦堅牢度向上剤（ＧＴ８００、ユケンケミカル株式会社）の存在下で１５分間程度の条件とすることができる。また、耐光堅牢度を高める目的で、２回目のすすぎを、耐光向上剤（フェードレスＪ−２、ユケンケミカル株式会社）の存在下で１５分間程度の条件とすることができる。
すすぎのｐＨ条件は、天然素材では５〜６、合成素材では４〜５が最適である。

［脱水］
本手順では、繊維製品の染色工程に通常用いられている脱水機を用いて、被染色物を脱水する。

［乾燥］
本手順では、繊維製品の染色工程に通常用いられている乾燥機を用いて、被染色物を乾燥する。８５℃を超える温度での乾燥は、被染色物の収縮率に影響を与えるおそれがあるため、乾燥は、８５℃以下、より好ましくは８０℃以下で行う。

＜実施例１：各種素材での染色例＞
本発明に係る藍染め方法の手順に従って、（Ａ）綿／麻混合布地、（Ｂ）綿布地（平織）、（Ｃ）綿布地（綾織）、（Ｄ）綿／ポリエステル／ポリウレタン混合布地、及び（Ｅ）綿／ポリウレタン混合布地の染色を行った。各手順における具体的な条件は以下のとおりとした。

１．手順
（１）濃厚染色液調製
藍葉の乾燥粉末１質量部、合成インジゴ１０質量部、ハイドロサルファイト１０質量部及び苛性ソーダ８質量部を６０℃の温湯２００質量部に溶解し、２０分静置した。静置後、酸化還元電位−９００ｍＶ、ｐＨ１３．５〜１４に調整した。
前処理手順として、界面活性剤を含む、６０℃程度の温湯で、被染色物を精錬した。
（２）希釈染色液調製
濃厚染色液を水で７３倍に希釈し、水１Ｌに対して、ハイドロサルファイト８ｇ、苛性ソーダ７ｇを添加して希釈染色液を調製した。希釈染色液の酸化還元電位を−７００〜−６００ｍＶ、ｐＨを１１に調整した。
（３）染色
常温の希釈染色液に（Ａ）綿／麻混合布地、（Ｂ）綿布地（平織）、（Ｃ）綿布地（綾織）、（Ｄ）綿／ポリエステル／ポリウレタン混合布地、及び（Ｅ）綿／ポリウレタン混合布地をそれぞれ１０分間浸漬した（浴比１：２０）。
（４）すすぎ
被染色物が浸漬された希釈染色液に、酸化還元電位が−５００ｍＶ、ｐＨが７〜８となるまで流水を給水した。
（５）酸化処理
被染色物をクエン酸２ｇ／Ｌ及び過酸化水素２ｍｌ／Ｌを含む処理液（常温、ｐＨ６）に１５分間浸漬した（浴比１：２０）。
（６）ソーピング
被染色物をアニオン性ソーピング剤ソーパーＯＸ（ユケンケミカル株式会社製）を含む処理液に１０分間浸漬した（浴比１：４０、７０℃）。
その後、湯洗い（浴比１：４０、６０℃、１０分）、すすぎ（浴比１：４０、４０℃、５分、２回）、脱水及び乾燥（８０℃）を行った。

２．評価
染色後、以下の項目についてＪＩＳ規定の方法により評価を行った。
光による変退色（耐光性）：ＪＩＳ−Ｌ−０８４２
洗濯による変退色・汚染：ＪＩＳ−Ｌ−０８４４、Ａ−２号
汗による変退色・汚染：ＪＩＳ−Ｌ−０８４８、酸性・アルカリ性
摩擦による汚染：乾燥条件及び湿潤条件でＪＩＳ−Ｌ−０８４９、ＩＩ型
水による変退色・汚染：ＪＩＳ−Ｌ−０８４６
ドライクリーニングによる変退色・汚染・洗液汚染：ＪＩＳ−Ｌ−０８６０、Ｂ−１方、石油系
汗耐光性（変退色）：ＪＩＳ−Ｌ−０８８８、Ｂ法
塩素処理水による変退色：ＪＩＳ−Ｌ−０８８４、Ａ法

結果を図２及び表１に示す。表１には、市販の藍染製品１（綿布地、平織），藍染め製品２（綿布地、綾織）を同様の方法により評価した結果を併せて示した。

図１に示されるように、（Ａ）〜（Ｅ）のいずれの素材の布地においても、目的の染め濃度、色合い及び色彩が得られた。また、表１に示されるように、（Ａ）〜（Ｅ）のいずれの素材の布地においても、高い染色の堅牢度が得られ、耐光性の評価はいずれも４級でありヤケ（変色）を防止する効果が確認された。市販製品は、摩擦（湿潤条件）による汚染が顕著であった。

＜実施例２：酸化処理とソーピングの検討＞
実施例１の酸化処理で用いたクエン酸を酢酸に変更し、ソーピングで用いたアニオン性ソーピング剤を非イオン性ソーピング剤に変更して染色を行った。

実施例１と同様に酸化処理にクエン酸、ソーピングにアニオン性ソーピング剤を用いて（Ｂ）綿布地（平織）の染色を行った。
また、酸化処理においてクエン酸２ｇ／Ｌを酢酸１ｍｌ／Ｌに変更し、ソーピングにおいてアニオン性ソーピング剤ソーパーＯＸ（ユケンケミカル株式会社製）を非イオン性ソーピング剤ニューソーパーＢＳ−５０（株式会社日新化学研究所製）に変更し、その他の条件は実施例１と同様にして、（Ｂ）綿布地（平織）の染色を行った。

結果を表２に示す。

いずれの場合においても目的の染め濃度、色合い及び色彩が得られたが、染色の堅牢度は、酢酸と非イオン性ソーピング剤を用いた場合に比して、クエン酸とアニオン性ソーピング剤を用いた場合においてより優れていた。クエン酸とアニオン性ソーピング剤を用いた酸化処理及びソーピングによれば、染色の堅牢度を高めてヤケ防止効果を一層向上できることが明らかとなった。

Claims

以下の手順（１）〜（６）を含む、藍染め方法。
（１）天然藍を含む染料、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを温湯に溶解し、酸化還元電位−１，０００〜−８００ｍＶ、ｐＨ１３．０〜１４．５の濃厚染色液を調製する手順、
（２）前記濃厚染色液、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを含み、酸化還元電位−７００〜−６００ｍＶ、ｐＨ１０．５〜１１．５の希釈染色液を調製する手順、
（３）前記希釈染色液に被染色物を浸漬する手順、
（４）被染色物が浸漬された前記希釈染色液に、酸化還元電位が−５５０〜−４５０ｍＶとなるまで水を給水する手順、
（５）前記手順（４）後に、水１Ｌに対して、クエン酸１．６〜２．４ｇ及び３５％過酸化水素溶液１．６〜２．４ｍｌを含有する処理液に被染色物を浸漬する手順。
（６）前記手順（５）後に、アニオン性ソーピング剤を含む処理液に被染色物を浸漬する手順。
前記染料が、天然藍として藍葉の乾燥粉末を含む、請求項１記載の藍染め方法。
前記染料が、さらに合成インジゴを含む、請求項１又は２記載の藍染め方法。
前記手順（１）において、天然藍１質量部に対して、合成インジゴ８〜１２質量部、ハイドロサルファイト８〜１２質量部及び苛性ソーダ６．４〜９．６質量部を、１６０〜２４０質量部の温湯に溶解する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の藍染め方法。
前記手順（２）において、水１Ｌに対して、前記濃厚染色液２〜５０ｍｌ、ハイドロサルファイト６．４〜９．６ｇ及び苛性ソーダ５．６〜８．４ｇを溶解する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の藍染め方法。
前記手順（３）、前記手順（４）及び前記手順（５）における浴比が、１：１６〜１：２４である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の藍染め方法。
前記手順（３）を一回のみ行う、請求項１〜６のいずれか一項に記載の藍染め方法。
以下の工程（１）〜（６）を含む、藍染め製品の製造方法。
（１）天然藍を含む染料、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを温湯に溶解し、酸化還元電位−１，０００〜−８００ｍＶ、ｐＨ１３．０〜１４．５の濃厚染色液を調製する工程、
（２）前記濃厚染色液、ハイドロサルファイト及び苛性ソーダを含み、酸化還元電位−７００〜−６００ｍＶ、ｐＨ１０．５〜１１．５の希釈染色液を調製する工程、
（３）前記希釈染色液に被染色製品を浸漬する工程、
（４）被染色製品が浸漬された前記希釈染色液に、酸化還元電位が−５５０〜−４５０ｍＶとなるまで水を給水する工程、
（５）前記工程（４）後に、水１Ｌに対して、クエン酸１．６〜２．４ｇ及び３５％過酸化水素溶液１．６〜２．４ｍｌを含有する処理液に被染色製品を浸漬する工程。
（６）前記手順（５）後に、アニオン性ソーピング剤を含む処理液に被染色物を浸漬する手順。
前記染料が、天然藍として藍葉の乾燥粉末を含む、請求項８記載の製造方法。
前記染料が、さらに合成インジゴを含む、請求項８又は９記載の製造方法。
前記工程（１）において、天然藍１質量部に対して、合成インジゴ８〜１２質量部、ハイドロサルファイト８〜１２質量部及び苛性ソーダ６．４〜９．６質量部を、１６０〜２４０質量部の温湯に溶解する、請求項８〜１０のいずれか一項に記載の製造方法。
前記工程（２）において、水１Ｌに対して、前記濃厚染色液２〜５０ｍｌ、ハイドロサルファイト６．４〜９．６ｇ及び苛性ソーダ５．６〜８．４ｇを溶解する、請求項８〜１１のいずれか一項に記載の製造方法。
前記工程（３）、前記工程（４）及び前記工程（５）における浴比が、１：１６〜１：２４である、請求項８〜１２のいずれか一項に記載の製造方法。
前記工程（３）を一回のみ行う、請求項８〜１３のいずれか一項に記載の製造方法。