JP6969168B2 - フィン基材、および熱交換器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱交換器の一部を構成する熱交換フィンの表面処理前の基材であるフィン基材、および、その熱交換器の製造方法に関するものである。

特許文献１には熱交換器が記載されており、その熱交換器は、複数本のチューブと、そのチューブの外表面に設けられたフィンとを備えている。そのフィン（すなわち、熱交換フィン）は、平面部と屈曲部とを交互に繰り返してつながる波状に形成されている。また、そのフィンの平面部には、鎧窓状のルーバが形成されている。

このルーバは平面部の全域に形成されているわけではない。具体的には、その平面部は、熱交換器を通過する空気の流れ方向で、ルーバに対する上流側と下流側とに、その空気の流れ方向に沿った平板状の平坦部を有している。

特開２００３−２１４７９０号公報

特許文献１の熱交換器は、例えばロウ付け等によって組み立てられるが、その組立て完了後には、通常、表面処理が施される。その表面処理では、熱交換器は処理液に浸漬され、その後、エアブロー等によって余剰な処理液が吹き飛ばされる。熱交換器の表面処理では、このように余剰な処理液を吹き飛ばすことにより、処理液の付着液量および皮膜量の調整を行っている。

但し、熱交換器の組立て完了後に表面処理が行われるので、表面処理が施されることによりフィンになるフィン基材の表面に付着した余剰な処理液をエアブローで吹き飛ばすためには、熱交換器を通過する空気の流れ方向に沿って空気を吹き付けることになる。そのため、フィン基材のうちルーバと比較して平坦部では液切れが弱く、その結果、平坦部の皮膜量がルーバの皮膜量に比して厚くなる。要するに、表面処理後のフィンが有する皮膜量のバラツキが、熱交換器を通過する空気の流れ方向に発生する。発明者の詳細な検討の結果、以上のようなことが見出された。

本発明は上記点に鑑みて、熱交換器の表面処理を行うときに、フィン基材に付着する液体の付着量のバラツキを抑えることを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載のフィン基材は、
熱交換器（１００）に含まれ且つ複数本のチューブ（２）の相互間に設けられる熱交換フィン（７）の表面処理前の部材として構成されたフィン基材であって、
平板状の平坦部（７２１、７２２、７４１、７４２）と、
平坦部に対し、その平坦部に沿った一方向（ＤＲ１）の一方側または他方側に配置されたルーバ部（７２３、７４３）とを備え、
そのルーバ部は、上記一方向へ並びその一方向に対して傾斜した板状の複数の傾斜板部（７２４）から構成され、
平坦部は、その平坦部の表面（７２１ｂ）を形成する表層部（７２１ａ）を有し、
その表層部は、その表層部に付着する液体の接触角を、その液体がルーバ部に付着する場合に比して小さくする。

上述のように、フィン基材の平坦部は、その平坦部の表面を形成する表層部を有し、その表層部は、表層部に付着する液体の接触角を、その液体がルーバ部に付着する場合に比して小さくする。従って、エアブロー時の送風方向に起因して平坦部の液切れが弱いことを、上記接触角を小さくすることにより補うことが可能である。言い換えれば、エアブロー時における平坦部の液切れの程度を、上記接触角を小さくすることにより、ルーバ部の液切れの程度に近付けることが可能である。その結果、熱交換器の表面処理を行うときに、表面処理前の熱交換フィンであるフィン基材に付着する液体の付着量のバラツキを抑えることが可能である。

また、請求項５に記載の熱交換器の製造方法は、
複数本のチューブ（２）とその複数本のチューブの相互間に設けられる熱交換フィン（７）とを含む複数の構成部品からなる熱交換器（１００）の製造方法であって、
複数の構成部品の基になる構成基材を相互に接合して一体化する組立工程（Ｓ１００）と、
その組立工程の後に、複数の構成基材に対して表面処理を行うための処理液を複数の構成基材に付着させる液付着工程（Ｓ１８０）と、
その液付着工程の後に、複数の構成基材に付着した処理液の一部を送風により吹き飛ばす送風工程（Ｓ１９０）とを含み、
複数の構成基材のうち、表面処理が為されることにより熱交換フィンになるフィン基材（７０）は、平板状の平坦部（７２１、７２２、７４１、７４２）と、その平坦部に対し、その平坦部に沿った一方向（ＤＲ１）の一方側または他方側に配置されたルーバ部（７２３、７４３）とを備え、
そのルーバ部は、上記一方向へ並びその一方向に対して傾斜した板状の複数の傾斜板部（７２４）から構成され、
平坦部は、その平坦部の表面（７２１ｂ）を形成する表層部（７２１ａ）を有し、
その表層部は、その表層部に付着する処理液の接触角を、その処理液がルーバ部に付着する場合に比して小さくするものであり、
送風工程で、フィン基材に対しては、上記一方向に沿った送風により、フィン基材に付着した処理液の一部を吹き飛ばす。

これにより、上記請求項１に記載のフィン基材と同様の効果を得ることができる。すなわち、熱交換器の表面処理を行うときに、表面処理前の熱交換フィンであるフィン基材に付着する処理液の付着量のバラツキを抑えることが可能である。

なお、特許請求の範囲およびこの欄で記載した括弧内の各符号は、後述する実施形態に記載の具体的内容との対応関係を示す一例である。

第１実施形態の熱交換器の概略構成を示した斜視図である。 第１実施形態において、熱交換器の製造工程を示したフローチャートである。 第１実施形態のフィン基材を、チューブ積層方向を法線方向とした平面で切断した模式的な断面図であって、特許文献１の図２（ｂ）に相当する断面図である。 図３と同じ向きでフィン基材を示した断面図であって、図３に示すフィン基材の上流部と下流部とのうち上流部を抜粋して示した断面図である。 図４のV−V断面を示した断面図である。 図５において第１平坦部を見たVI矢視図である。 図３と同じ向きで比較例のフィン基材の断面を示すと共に、図２の送風工程の後にフィン基材に付着して残存する樹脂液の分布を示した断面図である。 第１実施形態の図３において、図２の送風工程の後にフィン基材に付着して残存する樹脂液の分布を示した断面図である。

以下、図面を参照しながら、実施形態を説明する。なお、後述する他の実施形態を含む以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
本実施形態の熱交換器１００は、空気と冷媒とを熱交換することにより空気を冷却すると共に冷媒を蒸発させる蒸発器である。具体的には、熱交換器１００は車両用空調ユニットに用いられる熱交換器であり、膨張弁および圧縮機等とともに冷凍サイクル装置を構成している。

図１に示すように、熱交換器１００は、接続ブロック１と複数本のチューブ２とタンク部３、４、５、６と複数の熱交換フィン７とを含む複数の構成部品からなる。

熱交換器１００の接続ブロック１は、不図示の膨張弁から流出する冷媒が入る冷媒入口１ａと、不図示の圧縮機に向けて冷媒が流れ出る冷媒出口１ｂとを有している。

複数本のチューブ２は、所定間隔を空けてチューブ積層方向ＤＲｓへ並んで積層配置されている。また、複数本のチューブ２は２列配置されており、熱交換器１００を通過する空気の空気流れ方向Ｘにおいて上流側に２列のうちの一方の列を成し、下流側に２列のうちの他方の列を成している。

また、複数本のチューブ２はそれぞれ、チューブ長手方向ＤＲｔへ延びるように形成されている。このチューブ長手方向ＤＲｔとチューブ積層方向ＤＲｓと空気流れ方向Ｘは、互いに交差する方向、厳密に言えば互いに直交する方向となっている。

４つのタンク部３、４、５、６はそれぞれチューブ積層方向ＤＲｓへ延びるように形成されている。その４つのタンク部３、４、５、６のうちの第１タンク部３は、空気流れ下流側の各チューブ２の長手方向一端部に接合されている。そして、第１タンク部３は、冷媒入口１ａから流入する冷媒を、第１タンク部３に接合された各チューブ２に分配する。

第２タンク部４は、空気流れ下流側の各チューブ２の長手方向他端部に接合されている。そして、第２タンク部４は、その第２タンク部４に接合された各チューブ２からの冷媒を集合させる。

第３タンク部５は、空気流れ上流側の各チューブ２の長手方向他端部に接合されている。そして、第３タンク部５は、第２タンク部４で集合された冷媒を、第３タンク部５に接合された各チューブ２に分配する。

第４タンク部６は、空気上流側の各チューブ２の長手方向一端部に接合されている。そして、第４タンク部６は、その第４タンク部６に接合された各チューブ２からの冷媒を集合させる。第４タンク部６で集合された冷媒は冷媒出口１ｂから排出される。

チューブ積層方向ＤＲｓにおける複数本のチューブ２の相互間には、空気流れ方向Ｘに空気が流通する。そして、複数の熱交換フィン７はそれぞれ、その複数本のチューブ２の相互間に設けられている。熱交換フィン７は、チューブ２の外表面に接合されて、チューブ２内の冷媒と空気との間の熱交換を促進するためのものである。本実施形態では、熱交換フィン７として、波状に形成されたコルゲートフィンが用いられている。

なお、接続ブロック１、複数本のチューブ２、タンク部３、４、５、６、および複数の熱交換フィン７はそれぞれ、アルミニウム合金からなる。

このように構成される熱交換器１００の外表面には樹脂膜が形成されている。その樹脂膜は、例えば親水性を高める親水化被膜となっている。

次に、熱交換器１００の製造方法の工程について、図２のフローチャートを参照して説明する。

図２に示すように、まず、組立工程としてのステップＳ１００では、熱交換器１００を構成する複数の構成部品の基になる構成基材を相互に接合して一体化する。具体的は、接続ブロック１、複数本のチューブ２、タンク部３、４、５、６、および複数の熱交換フィン７等である複数の構成部品の基になる構成基材を仮組み付け後に、ロウ付けして一体化する。以下、この一体化した製造中間段階の生成物（すなわち、完成前の熱交換器１００）をワークという。

なお、上記の構成基材とは、完成前の熱交換器１００を構成する完成前部品であり、例えば、完成後の熱交換器１００を構成する構成部品の表面処理前の部品である。特に本実施形態では、熱交換フィン７の基になる構成基材をフィン基材７０（図３参照）と呼ぶ。すなわち、そのフィン基材７０は、熱交換フィン７の表面処理前の部材として構成されたものであり、熱交換フィン７を構成する。別言すれば、フィン基材７０は、この図２の製造工程で表面処理が為されることにより熱交換フィン７になる。フィン基材７０は、例えばアルミニウム合金板のプレス成形品である。

次にステップＳ１１０では、ワークに対して送風機からの送風を吹き付けて塵等を吹き飛ばし、次のステップＳ１２０ではワークを水洗いして、次のステップＳ１３０では、ワークに対して送風機からの送風を吹き付けて水を吹き飛ばす。

次のステップＳ１４０では、酸性液によりワークを洗浄してフラックス等を除去する。次のステップＳ１５０では、この洗浄後のワークに対して送風機からの送風を吹き付けて酸性液を吹き飛ばす。

次に、化成工程としてのステップＳ１６０では、ワークの外表面を化成処理液で化成処理し、それにより、ワークの外表面に対して無機物としての金属膜すなわち化成皮膜を成形する。この金属膜は、防錆機能を果たすものである。

次のステップＳ１７０では、金属膜が生成されたワークに対して送風機からの送風を吹き付けて塵等を吹き飛ばす。

次の液付着工程としてのステップＳ１８０では、ワークを樹脂液槽に一旦浸漬して、ワークの外表面に樹脂液を付着させる。すなわち、そのワークを構成する複数の構成基材に樹脂液を付着させる。このステップＳ１８０で用いられる樹脂液は、フィン基材７０を含む複数の構成基材に対して表面処理を行うための処理液、要するにワークに対して表面処理を行うための処理液である。具体的に、その樹脂液は、各構成基材の外表面を親水化する親水化処理液であり、親水性樹脂を含んでいる。

ワークを樹脂液槽から引き上げた後、送風工程としてのステップＳ１９０において、ワークの外表面に付着した余剰の余剰樹脂液を除去する。

具体的には、ワークに対して送風機からの送風を吹き付けるエアブローを行う。そして、そのワークを構成する複数の構成基材に付着した樹脂液の一部である余剰樹脂液を、その送風により吹き飛ばす。これにより余剰樹脂液を除去する。この余剰樹脂液の除去により、均一厚さの樹脂液の膜を各構成基材の外表面に生成させる。

例えば、ワークのうちフィン基材７０に付着した余剰樹脂液を除去するためには、熱交換器１００の構造上、図１の空気流れ方向Ｘに沿った向きで送風する必要がある。そのため、このステップＳ１９０では、フィン基材７０に対しては、空気流れ方向Ｘと平行な後述の平坦部一方向ＤＲ１に沿った送風により、フィン基材７０に付着した余剰樹脂液を吹き飛ばす。その送風される空気は、後述の図４および図６では矢印Ａｉｒで表されている。

次に、ステップＳ２００において、余剰樹脂液の除去後のワークに熱を加えて乾燥させる。この乾燥により、各構成基材の外表面において樹脂液が架橋し、それにより親水性被膜としての樹脂膜が生成される。

ここで、熱交換フィン７の基になるフィン基材７０について説明する。

熱交換フィン７が波形状のコルゲートフィンであるので、これと同様に、フィン基材７０も波形状を成している。そして、その波形状のうち屈曲した山部分と屈曲した谷部分との間のフィン基材７０の形状は、図３に示すようになっている。

具体的には、熱交換器１００のチューブ２は上記したように２列配置であるので、図３に示すように、フィン基材７０は、空気流れ方向Ｘに並んだ上流部７２と下流部７４とを有している。この上流部７２は、２列配置されたチューブ２のうち空気流れ上流側の列を構成するチューブ２の相互間に配置され、下流部７４は、空気流れ下流側の列を構成するチューブ２の相互間に配置される。この上流部７２は下流部７４に対し空気流れ上流側に設けられ、その下流部７４に不図示の連結部を介して連結されている。

図３および図４に示すように、フィン基材７０の上流部７２は、第１平坦部７２１と第２平坦部７２２とルーバ部７２３とを有している。第１平坦部７２１と第２平坦部７２２は何れも、１つの平面上に形成された平板形状を成している。

ルーバ部７２３は、その第１平坦部７２１および第２平坦部７２２に沿った一方向ＤＲ１である平坦部一方向ＤＲ１で、第１平坦部７２１と第２平坦部７２２との間に配置されている。言い換えれば、ルーバ部７２３は、第１平坦部７２１に対し平坦部一方向ＤＲ１の一方側に配置され、第２平坦部７２２に対し平坦部一方向ＤＲ１の他方側に配置されている。なお、その平坦部一方向ＤＲ１は、空気流れ方向Ｘと平行な方向である。従って、平坦部一方向ＤＲ１の上記一方側とは空気流れ方向Ｘの下流側であり、平坦部一方向ＤＲ１の上記他方側とは空気流れ方向Ｘの上流側である。

ルーバ部７２３は複数の傾斜板部７２４を含んで構成されている。その複数の傾斜板部７２４はそれぞれ、平坦部一方向ＤＲ１に対して傾斜した板状を成しており、その平坦部一方向ＤＲ１へ並んで設けられている。その複数の傾斜板部７２４は、例えば、平坦部一方向ＤＲ１に沿った向きから捩り起こされるように成形されている。

そして、複数の傾斜板部７２４は、第１平坦部７２１の表面７２１ｂ（図５参照）よりも、第１平坦部７２１の厚み方向へ突き出ている。また、第２平坦部７２２の表面は第１平坦部７２１の表面７２１ｂと共通の平面上に位置するので、複数の傾斜板部７２４は、第２平坦部７２２の表面よりも、第２平坦部７２２の厚み方向へ突き出ている。なお、第１平坦部７２１の厚み方向も第２平坦部７２２の厚み方向も同じ方向であり、図４では紙面上下方向になっている。

図５および図６に示すように、第１平坦部７２１は、その第１平坦部７２１の表面７２１ｂを形成する表層部７２１ａを有している。なお、第２平坦部７２２の構成は第１平坦部７２１の構成と同様であるので、以下の説明では、第２平坦部７２２が第１平坦部７２１と異なる点を説明する場合を除き、第２平坦部７２２の説明を省略する。また、図５は図４のV−V断面図であり、何れの平坦部７２１、７２２でも図５に図示される形状は同じであるので、図５では、両平坦部７２１、７２２の符号が併記されている。また、図６は、図５において第１平坦部７２１を見たVI矢視図として図示されている。

表層部７２１ａは凹凸形状を有し、その凹凸形状により、表層部７２１ａに付着する液体の表面張力を、その液体がルーバ部７２３に付着する場合に比して低減させる。その液体とは、例えば、図２のステップＳ１８０で使用される樹脂液である。表層部７２１ａの凹凸形状は、例えば、レーザ加工または金型によるプレス加工などによって形成される。

具体的には、表層部７２１ａの凹凸形状は、第１平坦部７２１の厚み方向への凹凸であり、第１平坦部７２１の表面７２１ｂの全域にわたって設けられている。そして、その凹凸形状は、第１平坦部７２１の厚み方向へ突き出る複数の凸部７２１ｃを有している。その複数の凸部７２１ｃはそれぞれ、基端７２１ｄと先端７２１ｅとを有している。

また、複数の凸部７２１ｃはそれぞれ、第１平坦部７２１の表面７２１ｂに付着する液体の表面張力を低減させる作用を生じるように微細に形成されている。そのため、第１平坦部７２１の厚み方向における凸部７２１ｃの基端７２１ｄからの凸部７２１ｃの凸高さＨｐ（図５参照）は、その厚み方向における基端７２１ｄからの複数の傾斜板部７２４の突出し高さＨｉ（図４参照）よりも格段に低い。また、その厚み方向における第１平坦部７２１の総厚Ｔｐ（図５参照）は、その厚み方向における複数の傾斜板部７２４の全幅Ｔｉ（図４参照）よりも格段に小さい。なお、液体の表面張力を低減させる上記の凹凸形状は、ルーバ部７２３には形成されていない。また、図５および図６では、凸部７２１ｃを分かり易く図示するために、凸部７２１ｃが他の形状よりも拡大されて表示されている。

図６に示すように、フィン基材７０の上流部７２は、上述した第１平坦部７２１、第２平坦部７２２、およびルーバ部７２３に加え、一対のルーバ側方部７２５を有している。この一対のルーバ側方部７２５は、第１および第２平坦部７２１、７２２と共に１つの平面上に形成された平板形状を成している。要するに、一対のルーバ側方部７２５は何れも、第１および第２平坦部７２１、７２２に沿った平板状を成している。また、一対のルーバ側方部７２５はそれぞれ、第１平坦部７２１から第２平坦部７２２まで平坦部一方向ＤＲ１に沿って延設されている。

一対のルーバ側方部７２５のうちの一方は、ルーバ部７２３に対し第２の方向ＤＲ２の一方側に配置され、一対のルーバ側方部７２５のうちの他方は、ルーバ部７２３に対し第２の方向ＤＲ２の他方側に配置されている。その第２の方向ＤＲ２とは、第１の方向としての平坦部一方向ＤＲ１に直交し且つ第１および第２平坦部７２１、７２２に沿った方向である。また、第２の方向ＤＲ２は、本実施形態ではチューブ積層方向ＤＲｓに一致するが、チューブ積層方向ＤＲｓに対して傾斜した方向となっていてもよい。

また、ルーバ側方部７２５は、第１平坦部７２１の表層部７２１ａと同様のルーバ側方表層部７２５ａを有している。すなわち、そのルーバ側方表層部７２５ａはルーバ側方部７２５の表面を形成している。そして、そのルーバ側方表層部７２５ａは、第１平坦部７２１の表層部７２１ａの凹凸形状と同じ凹凸形状を有している。

詳細に言えば、そのルーバ側方表層部７２５ａの凹凸形状は、第１平坦部７２１の凸部７２１ｃと同じ複数の凸部７２１ｃを有している。そのため、ルーバ側方表層部７２５ａも第１平坦部７２１の表層部７２１ａと同様に、ルーバ側方表層部７２５ａの凹凸形状により、ルーバ側方表層部７２５ａに付着する液体の表面張力を、その液体がルーバ部７２３に付着する場合に比して低減させる。

フィン基材７０の上流部７２は上述したとおりであるが、図３に示すように、フィン基材７０の下流部７４は、その上流部７２と同様に構成されている。例えば、下流部７４も、第１平坦部７４１と第２平坦部７４２とルーバ部７４３とを有している。そして、下流部７４の第１平坦部７４１は上流部７２の第１平坦部７２１と同様であり、下流部７４の第２平坦部７４２は上流部７２の第２平坦部７２２と同様であり、下流部７４のルーバ部７４３は上流部７２のルーバ部７２３と同様である。また、下流部７４は、上流部７２のルーバ側方部７２５と同様の一対のルーバ側方部を有している。

次に、本実施形態のフィン基材７０と比較される比較例のフィン基材９０を、図７を用いて説明する。この比較例のフィン基材９０は、基本的な形状においては本実施形態のフィン基材７０と同様であるが、比較例のフィン基材９０の平坦部７２１、７２２、７４１、７４２は、凹凸形状を有する表層部７２１ａを備えていない。従って、比較例のフィン基材９０では平坦部７２１、７２２、７４１、７４２であってもルーバ部７２３、７４３であっても、それに付着する液体の表面張力は同じである。この点において、比較例のフィン基材９０は本実施形態のフィン基材７０と異なっている。

このような比較例のフィン基材９０に対し、図２のステップＳ１９０において、平坦部一方向ＤＲ１に沿った向きで図７の矢印Ａｉｒのように空気を吹き付け、それにより、余剰樹脂液を吹き飛ばすと、吹き飛ばされずに残存する樹脂液Ｌｓは、図７に示すようにフィン基材９０に付着して分布する。具体的には、比較例のフィン基材９０では、ルーバ部７２３、７４３よりも平坦部７２１、７２２、７４１、７４２の方に、厚く樹脂液Ｌｓが付着した状態になる。これは、平坦部７２１、７２２、７４１、７４２がステップＳ１９０での送風方向に沿っているため、平坦部７２１、７２２、７４１、７４２上の樹脂液が吹き飛び難いからである。

この比較例に対し、本実施形態によれば、図５および図６に示すように、フィン基材７０の上流部７２に含まれる第１平坦部７２１は、その第１平坦部７２１の表面７２１ｂを形成する表層部７２１ａを有する。その表層部７２１ａは、表層部７２１ａに付着する液体の表面張力を、その液体がルーバ部７２３に付着する場合に比して低減させる。そして、他の平坦部７２２、７４１、７４２も、この第１平坦部７２１と同様である。従って、図２のステップＳ１９０のエアブロー時における送風方向に起因して平坦部７２１、７２２、７４１、７４２の液切れが弱いことを、上記表面張力の低減により補うことが可能である。

例えば、図３のＢ１、Ｂ２、Ｂ３部分の液切れが、上記表面張力の低減により促進される。そのため、エアブロー時における平坦部７２１、７２２、７４１、７４２の液切れの程度を、上記表面張力の低減により、ルーバ部７２３、７４３の液切れの程度に近付けることが可能である。その結果、熱交換器１００の表面処理を行うときに、表面処理前の熱交換フィン７であるフィン基材７０に付着する液体の付着量のバラツキを抑えることが可能である。例えば本実施形態では、エアブロー時に吹き飛ばされずに残存する樹脂液Ｌｓを、図８に示すように、フィン基材７０の全体にわたって均等に分布させることが可能である。

このように残存する樹脂液Ｌｓの付着量を均一化することで、品質確保を目的とした最低皮膜量を確保するために必要とされる樹脂液の必要量を抑えることが可能である。これにより、表面処理で消費される樹脂液の消費量を低減でき、延いては、熱交換器１００の製造コストを低減することが可能である。また、樹脂液によって形成される皮膜の厚さが厚くなり過ぎることが原因でその皮膜が剥がれ易くなる等の品質低下を回避することが可能である。

また、本実施形態によれば、図５および図６に示すように、表層部７２１ａは凹凸形状を有し、その凹凸形状により表面張力を低減させる。従って、各平坦部７２１、７２２、７４１、７４２が備える形状によって上記表面張力を低減させることが可能である。

また、本実施形態によれば、図５および図６に示すように、表層部７２１ａは、表層部７２１ａに付着する液体の表面張力を、その液体がルーバ部７２３に付着する場合に比して低減させ、その液体とは、表面処理を行うための処理液である。従って、その表面処理用の処理液（例えば、樹脂液）をフィン基材７０全体にわたって均等に付着させることが可能である。その結果、熱交換フィン７の全体にわたってバラツキを抑えた表面処理を行うことが可能である。

また、本実施形態によれば、図６に示すように、ルーバ側方部７２５は、第１平坦部７２１の表層部７２１ａと同様のルーバ側方表層部７２５ａを有している。すなわち、そのルーバ側方表層部７２５ａは、第１平坦部７２１の表層部７２１ａと同様に、ルーバ側方表層部７２５ａに付着する液体の表面張力を、その液体がルーバ部７２３に付着する場合に比して低減させる。従って、図２のステップＳ１９０のエアブロー時における送風方向に起因してルーバ側方部７２５の液切れが弱いことを、第１平坦部７２１と同様に、上記表面張力の低減により補うことが可能である。

（他の実施形態）
（１）上述の実施形態において、図５に示す表層部７２１ａは、その表層部７２１ａに付着する液体の表面張力を、その液体がルーバ部７２３に付着する場合に比して低減させ、その液体として、表面処理用の樹脂液が例示されているが、これに限らない。その液体は、表面処理用ではない液であってもよい。

（２）上述の実施形態において、図２のステップＳ１８０で用いられる樹脂液は、ワークの各構成基材の外表面を親水化する親水化処理液であるが、その外表面を撥水化する撥水化処理液であっても差し支えない。ステップＳ１８０で用いられる樹脂液は、熱交換器１００の用途に応じて適宜選択されればよい。

（３）上述の実施形態において、図５に示す表層部７２１ａは、凹凸形状を有することにより、表層部７２１ａに付着する液体の表面張力を低減させるが、その表面張力は他の方法によって低減されても差し支えない。例えば、表層部７２１ａが、塗布された薬液で構成され、表面張力はその薬液によって低減されても差し支えない。

（４）上述の実施形態では図６に示すように、ルーバ部７２３を挟んで一対のルーバ側方部７２５が設けられているが、その一対のルーバ側方部７２５のうちの片方または両方が設けられていないことも想定される。

（５）なお、本発明は、上述の実施形態に限定されることなく、種々変形して実施することができる。また、上記実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。

また、上記実施形態において、実施形態の構成要素の個数、数値、量、範囲等の数値が言及されている場合、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではない。また、上記実施形態において、構成要素等の材質、形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に特定の材質、形状、位置関係等に限定される場合等を除き、その材質、形状、位置関係等に限定されるものではない。

（まとめ）
上記実施形態の一部または全部で示された第１の観点によれば、フィン基材の平坦部は、その平坦部の表面を形成する表層部を有し、その表層部は、表層部に付着する液体の表面張力を、その液体がルーバ部に付着する場合に比して低減させる。

また、第２の観点によれば、表層部は凹凸形状を有し、その凹凸形状により表面張力を低減させる。従って、平坦部が備える形状によって上記表面張力を低減させることが可能である。

また、第３の観点によれば、複数の傾斜板部は、平坦部の表面よりも、平坦部の厚み方向へ突き出ている。表層部の凹凸形状は、その厚み方向へ突き出る凸部を有している。そして、その厚み方向における凸部の基端からの凸部の凸高さは、その厚み方向における基端からの複数の傾斜板部の突出し高さよりも低い。

また、第４の観点によれば、上記液体は、表面処理を行うための処理液である。従って、その表面処理用の処理液をフィン基材全体にわたって均等に付着させることが可能である。

また、第５の観点によれば、表面処理が為されることにより熱交換フィンになるフィン基材は、平板状の平坦部と、その平坦部に対し、その平坦部に沿った一方向の一方側または他方側に配置されたルーバ部とを備える。そのルーバ部は、一方向へ並びその一方向に対して傾斜した板状の複数の傾斜板部から構成される。平坦部は、その平坦部の表面を形成する表層部を有し、その表層部は、その表層部に付着する処理液の表面張力を、その処理液がルーバ部に付着する場合に比して低減させるものである。そして、送風工程で、フィン基材に対しては、上記一方向に沿った送風により、フィン基材に付着した処理液の一部を吹き飛ばす。

２ チューブ
７ 熱交換フィン
７０ フィン基材
１００ 熱交換器
７２１、７４１ 第１平坦部
７２１ａ 表層部
７２１ｂ 平坦部の表面
７２２、７４２ 第２平坦部
７２３、７４３ ルーバ部
７２４ 傾斜板部

Claims (5)

1. 熱交換器（１００）に含まれ且つ複数本のチューブ（２）の相互間に設けられる熱交換フィン（７）の表面処理前の部材として構成されたフィン基材であって、
   平板状の平坦部（７２１、７２２、７４１、７４２）と、
   前記平坦部に対し、該平坦部に沿った一方向（ＤＲ１）の一方側または他方側に配置されたルーバ部（７２３、７４３）とを備え、
   該ルーバ部は、前記一方向へ並び該一方向に対して傾斜した板状の複数の傾斜板部（７２４）から構成され、
   前記平坦部は、該平坦部の表面（７２１ｂ）を形成する表層部（７２１ａ）を有し、
   該表層部は、該表層部に付着する液体の接触角を、該液体が前記ルーバ部に付着する場合に比して小さくするフィン基材。
2. 前記表層部は凹凸形状を有し、該凹凸形状により前記接触角を小さくする請求項１に記載のフィン基材。
3. 前記複数の傾斜板部は、前記平坦部の表面よりも、前記平坦部の厚み方向へ突き出ており、
   前記表層部の凹凸形状は、前記厚み方向へ突き出る凸部（７２１ｃ）を有し、
   前記厚み方向における前記凸部の基端（７２１ｄ）からの該凸部の凸高さ（Ｈｐ）は、前記厚み方向における前記基端からの前記複数の傾斜板部の突出し高さ（Ｈｉ）よりも低い請求項２に記載のフィン基材。
4. 前記液体は、前記表面処理を行うための処理液である請求項１ないし３のいずれか１つに記載のフィン基材。
5. 複数本のチューブ（２）と該複数本のチューブの相互間に設けられる熱交換フィン（７）とを含む複数の構成部品からなる熱交換器（１００）の製造方法であって、
   前記複数の構成部品の基になる構成基材を相互に接合して一体化する組立工程（Ｓ１００）と、
   該組立工程の後に、複数の前記構成基材に対して表面処理を行うための処理液を複数の前記構成基材に付着させる液付着工程（Ｓ１８０）と、
   該液付着工程の後に、複数の前記構成基材に付着した前記処理液の一部を送風により吹き飛ばす送風工程（Ｓ１９０）とを含み、
   複数の前記構成基材のうち、前記表面処理が為されることにより前記熱交換フィンになるフィン基材（７０）は、平板状の平坦部（７２１、７２２、７４１、７４２）と、該平坦部に対し、該平坦部に沿った一方向（ＤＲ１）の一方側または他方側に配置されたルーバ部（７２３、７４３）とを備え、
   該ルーバ部は、前記一方向へ並び該一方向に対して傾斜した板状の複数の傾斜板部（７２４）から構成され、
   前記平坦部は、該平坦部の表面（７２１ｂ）を形成する表層部（７２１ａ）を有し、
   該表層部は、該表層部に付着する前記処理液の接触角を、該処理液が前記ルーバ部に付着する場合に比して小さくするものであり、
   前記送風工程で、前記フィン基材に対しては、前記一方向に沿った送風により、前記フィン基材に付着した前記処理液の一部を吹き飛ばす熱交換器の製造方法。

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