JP6963741B2 - インク付与方法及び壁紙の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明はインクジェット方式でインクを吐出して対象物にインクを付与するインク付与方法及び壁紙の製造方法に関する。
従来より、建築物の内壁や天井には意匠性に優れたシート状の壁紙が使用されている。これらの壁紙は通常壁面の貼り付け性、不燃性、防火性の観点から不燃性を有するベースペーパーや不織布が用いられる。さらにその表面に擦れや汚染に対して耐性を有する樹脂層が設けられている。この樹脂層はそのほとんどが主としてエステル油からなる可塑剤を含有するポリ塩化ビニル系樹脂からなり、さらに発泡剤を含有することで発泡させて柔軟性を付与したり、エンボス加工を施すことで立体的な装飾を付与させることが広く知られている。
前記樹脂層に近年ではインクジェット方式によって所望の画像を印刷し、壁紙に展開する試みがされている。しかしながら、前記塩化ビニルは主にその材料の特性から、インクの吸収性が著しく悪い。これを解決する手段として、例えば特許文献１に見られるように、塩化ビニルからなる樹脂層の更に上層部にインク受容層を新たに設けて、インクの浸透・定着を促進する試みがされている。
また、同様の検討は特許文献２に開示されるような油性インクを用いた手段でも検討されている。油性インクは、色材の高濃度な溶解・分散性による高い画像濃度、良好な耐水性、インクジェット装置のヘッドノズルに対する良好な目詰まり耐性といった利点を有する。特に耐光性、耐オゾン性が優れることから近年では大判のＰＯＰアート、広告・ディスプレイ用途で壁紙などにも多用されている。
一方、インクジェット作像方式においては、印刷対象物に対してのインクの濡れ性・定着性を向上させるためにプラズマ、コロナ処理といった様々な前処理方法が知られている。これらの方法によれば、印刷対象物表面の品質差を一定の状態にすることが可能である。
特許文献３では更に、印刷の前後にコロナ処理を付与する作像手段が開示されている。
特許文献３では更に、印刷の前後にコロナ処理を付与する作像手段が開示されている。
油性インクはその大半が不揮発性の油性成分であり、前記樹脂層そのものに対する浸透吸収性が著しく低い。
背景技術に記載した技術では、対象物が油性インクの濡れ性に乏しい塩化ビニルのような材料である場合には、対象物へのインクの濡れ広がりを十分なものとすることができず、画像濃度、インク吸収性を十分なものとすることができなかった。
そこで、本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、実質的に乾燥性・硬化反応性を有しない油性インク、および特定の方法による作像前の濡れ性向上手段と作像後の濡れ性向上手段を同時に用いることによって、作像前後それぞれでインクの濡れ広がりを向上させることができることを見出した。
したがって、本発明は、インク付与対象物である、油性インクの濡れ性に乏しい樹脂組成物に対しても有効な濡れ性が発現され良好な品質の画像を得ることを可能とする、インク付与方法を提供することを目的とする。
背景技術に記載した技術では、対象物が油性インクの濡れ性に乏しい塩化ビニルのような材料である場合には、対象物へのインクの濡れ広がりを十分なものとすることができず、画像濃度、インク吸収性を十分なものとすることができなかった。
そこで、本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、実質的に乾燥性・硬化反応性を有しない油性インク、および特定の方法による作像前の濡れ性向上手段と作像後の濡れ性向上手段を同時に用いることによって、作像前後それぞれでインクの濡れ広がりを向上させることができることを見出した。
したがって、本発明は、インク付与対象物である、油性インクの濡れ性に乏しい樹脂組成物に対しても有効な濡れ性が発現され良好な品質の画像を得ることを可能とする、インク付与方法を提供することを目的とする。
本発明は下記のインク付与方法に係るものである。
基材と前記基材の表面に形成された樹脂組成物層とを有する対象物の前記樹脂組成物層に対して、油性インクを付与するインク付与方法であって、
前記油性インクが付与される前の前記対象物に対して前記油性インクの濡れ広がりを向上させるための少なくとも一種の表面処理を施す前処理工程と、
前記前処理工程を経た対象物に油性インクを付与する工程と、
前記油性インクが付与された後の前記対象物に対して、前記油性インクの濡れ広がりを向上させるための少なくとも一種の表面処理を施す後処理工程と、
を有することを特徴とするインク付与方法。
基材と前記基材の表面に形成された樹脂組成物層とを有する対象物の前記樹脂組成物層に対して、油性インクを付与するインク付与方法であって、
前記油性インクが付与される前の前記対象物に対して前記油性インクの濡れ広がりを向上させるための少なくとも一種の表面処理を施す前処理工程と、
前記前処理工程を経た対象物に油性インクを付与する工程と、
前記油性インクが付与された後の前記対象物に対して、前記油性インクの濡れ広がりを向上させるための少なくとも一種の表面処理を施す後処理工程と、
を有することを特徴とするインク付与方法。
本発明のインク付与方法によれば、対象物へのインクの濡れ広がりを十分なものとすることが可能であり、画像濃度、インク吸収性を十分なものにすることが可能である。
以下、本発明の実施形態について説明する。以下の説明は本発明における実施の形態の例を例示するものであって、本発明の範囲を限定するものではない。
＜対象物＞
本発明における前記対象物は、紙や不織布からなる平滑な基材の少なくとも一方の面、又は立体物の表面に、樹脂組成物層を形成してなる。樹脂としては塩化ビニル樹脂、アクリル系樹脂等が使用できる。
また、樹脂組成物層は可塑剤を含んでいてもよく、可塑剤及び加熱発泡剤を含んでいてもよい。例えば前記対象物を壁紙として使用する場合には前記加熱発泡剤は好適に用いられる。以下では、対象物を壁紙として使用する場合を例にとって説明することがある。
本発明における前記対象物は、紙や不織布からなる平滑な基材の少なくとも一方の面、又は立体物の表面に、樹脂組成物層を形成してなる。樹脂としては塩化ビニル樹脂、アクリル系樹脂等が使用できる。
また、樹脂組成物層は可塑剤を含んでいてもよく、可塑剤及び加熱発泡剤を含んでいてもよい。例えば前記対象物を壁紙として使用する場合には前記加熱発泡剤は好適に用いられる。以下では、対象物を壁紙として使用する場合を例にとって説明することがある。
対象物が壁紙である場合には、前記基材としては壁紙の基材として適当な機械強度、耐熱性などが得られれば特に限定されず、紙や不織布といった壁紙として一般的な基材を用いることができる。より具体的には天然紙、プラスチックフィルム、合成紙、不織布、布、木材、金属薄膜等があり、用途に応じて選定される。
例えば耐水性が求められる場合には、基材はプラスチックフィルムもしくは合成繊維からなる合成紙、不織布などのシートであることが好ましい。
プラスチックフィルムとしては、例えばポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム、ナイロン、ビニロン、アクリル等のプラスチックフィルム又はシートの貼り合わせたものが挙げられる。
プラスチックフィルムは、強度の点から一軸乃至二軸延伸されていることが好ましい。
不織布としては、ポリエチレン繊維をシート状に散布し、熱圧着させてシート状に形成したものなどが挙げられる。
プラスチックフィルムとしては、例えばポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム、ナイロン、ビニロン、アクリル等のプラスチックフィルム又はシートの貼り合わせたものが挙げられる。
プラスチックフィルムは、強度の点から一軸乃至二軸延伸されていることが好ましい。
不織布としては、ポリエチレン繊維をシート状に散布し、熱圧着させてシート状に形成したものなどが挙げられる。
壁紙の場合、前記基材の一方の面に形成される樹脂組成物層は少なくとも塩化ビニル樹脂及び可塑剤を含むことが好ましい。
この場合、前記樹脂組成物層は、前記基材上に少なくとも塩化ビニル樹脂が、可塑剤を内包した状態で、コーティングされることで形成される。
ここで、塩化ビニル樹脂は、物理的化学的特性が優れた汎用樹脂であり、また、他の樹脂に比べて安価であるため、軟質、半硬質及び硬質樹脂の広い分野で用いられている。軟質塩化ビニル系樹脂製品は、塩化ビニル樹脂１００質量部に対して３０〜１００質量部の可塑剤を配合することによって塩化ビニル樹脂を膨潤、溶媒和した樹脂組成物として使用される。
また、前記樹脂組成物層は充填剤、分散剤、消泡剤、ブロッキング防止剤、増粘剤、発泡剤等を必要に応じ加えることができる。
この場合、前記樹脂組成物層は、前記基材上に少なくとも塩化ビニル樹脂が、可塑剤を内包した状態で、コーティングされることで形成される。
ここで、塩化ビニル樹脂は、物理的化学的特性が優れた汎用樹脂であり、また、他の樹脂に比べて安価であるため、軟質、半硬質及び硬質樹脂の広い分野で用いられている。軟質塩化ビニル系樹脂製品は、塩化ビニル樹脂１００質量部に対して３０〜１００質量部の可塑剤を配合することによって塩化ビニル樹脂を膨潤、溶媒和した樹脂組成物として使用される。
また、前記樹脂組成物層は充填剤、分散剤、消泡剤、ブロッキング防止剤、増粘剤、発泡剤等を必要に応じ加えることができる。
前記発泡剤としては、壁紙において一般的に使用されているものであれば特に限定されないが、無機系発泡剤、有機系発泡剤、マイクロカプセル発泡剤を単独または組み合わせて使用することができる。また、有機系発泡剤としては、アゾジカルボン酸アミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチルニトリル（ＡＩＢＮ）、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）等も好適に用いられる。
また、無機系発泡剤としては炭酸水素ナトリウムなどの無機炭酸塩などが好適に用いられる。
また、無機系発泡剤としては炭酸水素ナトリウムなどの無機炭酸塩などが好適に用いられる。
前記充填剤としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化第一鉄、塩基性炭酸亜鉛、塩基性炭酸鉛、珪砂、クレー、タルク、シリカ類、二酸化チタン、珪酸マグネシウム等といった様々なものが挙げられるが、中でも、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムが好適に用いられる。
また、本発明は、対象物の樹脂組成物層に可塑剤が含まれることが好ましい。上記可塑剤としては、例えば、ジノニルフタレート（ＤＮＰ）、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、ジデシルフタレート（ＤＤＰ）、ジイソデシルフタレート（ＤＩＤＰ）、ジイソノニルフタレート（ＤＩＮＰ）、ジトリデシルフタレート（ＤＴＤＰ）、ｎ−ヘキシル−ｎ−デシルフタレート（ＮＨＤＰ）などのフタル酸エステル系可塑剤；トリ−２−エチルヘキシルホスフェート（ＴＯＰ）などのリン酸エステル系可塑剤；ジデシルアジペート（ＤＤＡ）、ジイソデシルアジペート（ＤＩＤＡ）のアジピン酸エステル系可塑剤；トリオクチルトリメリテート（ＴＯＴＭ）、トリ−ｎ−オクチル−ｎ−デシルトリメリテート（ノニルＤＴＭ）などのトリメリット酸エステル系可塑剤；そのほかポリエステル系可塑剤；エポキシ系可塑剤；セバシン酸エステル系可塑剤；アゼライン酸エステル系可塑剤；クエン酸エステル系可塑剤；グリコール酸系可塑剤；リシノール酸系可塑剤；マレイン酸エステル系可塑剤；フマル酸エステル系可塑剤；ピロメリット酸エステル系可塑剤；イタコン酸エステル系可塑剤；などが挙げられる。
前記可塑剤は樹脂のコーティング時に共存させることで樹脂組成物層に導入される。これにより、後述の油性インクと親和性の高い対象物を形成することが可能となる。
前記可塑剤は樹脂のコーティング時に共存させることで樹脂組成物層に導入される。これにより、後述の油性インクと親和性の高い対象物を形成することが可能となる。
＜油性インク＞
本発明のインク付与方法ではインクとして硬化反応性を有しない油性インクを用いる。
また、本発明における油性インクは少なくとも、油性成分と、着色剤とを含み、必要に応じて結着樹脂を含有していても良い。
油性インクは沸点が２００℃以上の油性成分を８０質量％以上含むことが好ましい。
油性インクの油性成分はエステル油を主成分とすることが好ましい。
本発明のインク付与方法ではインクとして硬化反応性を有しない油性インクを用いる。
また、本発明における油性インクは少なくとも、油性成分と、着色剤とを含み、必要に応じて結着樹脂を含有していても良い。
油性インクは沸点が２００℃以上の油性成分を８０質量％以上含むことが好ましい。
油性インクの油性成分はエステル油を主成分とすることが好ましい。
本発明における油性インクは油性成分と着色剤を含有するが、印字後のインク定着性を良好に保つ目的から、エステル油が３０質量％以上、更に好ましくは５０質量％以上９０質量％以下含まれることが好ましい。また、本発明の油性インクは、５質量％以下の水を含んでもかまわない。
インクとして、硬化反応性を有しない油性インクを用いて、樹脂組成物層に加熱状態で印字することにより、従来の技術では不可能であった、インクジェットインクのための特別な受容層を設ける必要なく、良好な画像品質を有するインク付与が可能となる。
沸点が２００℃以上の油性成分として用いることができる前記エステル油としては例えばフタル酸ジブチル、フタル酸ジカブリル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジイソノニル、フタル酸ジオクチル、フタル酸ブチル−２−エチルヘキシル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシルなどのフタル酸エステル、アジピン酸ジオクチル（アジピン酸ジエチルヘキシル：ＤＯＡ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）などのアジピン酸エステル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジオクチル、セバシン酸ジイソノニルなどのセバシン酸エステル、アゼライン酸ジブチル、アゼライン酸ジオクチル、アゼライン酸ジイソノニルなどのアゼライン酸エステル、ラウリン酸メチル、ラウリン酸エチル、ラウリン酸イソブチルなどのラウリン酸エステル、ミリスチン酸イソプロピル、ミリスチン酸イソセチル、ミリスチン酸オクチルドデシルなどのミリスチン酸エステル、パルミチン酸イソプロピル、パルミチン酸オクチルなどのパルミチン酸エステル、オクタン酸セチル、オクタン酸オクチル（エチルヘキサン酸エチルヘキシル：ＯＯＥ）、オクタン酸イソノニルなどのオクタン酸エステル、イソノナン酸エチルヘキシル、イソノナン酸イソノニルなどのイソノニル酸エステルなどが挙げられる。
本発明では特にインクジェット作像システムに好適に用いられるものとして、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジイソノニル等のアジピン酸エステルや、オクタン酸オクチルなどのオクタン酸エステルを用いることが好ましい。
本発明では特にインクジェット作像システムに好適に用いられるものとして、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジイソノニル等のアジピン酸エステルや、オクタン酸オクチルなどのオクタン酸エステルを用いることが好ましい。
前記油性インクにおける着色剤としては、従来公知のものが任意に使用でき、例えば、カーボンブラック、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、ニトロソ系顔料、ニトロ系顔料、建染染料系顔料、媒染染料系顔料、塩基性染料系顔料、酸性染料系顔料、天然染料系顔料等の顔料、ジアゾ染料、アントラキノン系染料等の油溶性染料が挙げられる。これらの染料、顔料は単独で使用しても良く、また２種類以上を混合して使用しても良い。
前記対象物の内部に着色剤が浸透しにくい、また、発泡時の加熱工程による熱的なダメージを受けにくく、画像濃度の低下が生じにくいという点から、前記油性インクは顔料インクであることが好ましい。
揮発に伴うインクの物性変化が生じず、インクジェット方式を用いた際に、安定した印刷が可能で、良好な画像品質が得られることから、本発明における油性インクは、１５０℃で６０分放置した場合の質量変化率が２０％未満であること好ましく、５％以下であることがより好ましい。
なお、質量変化率は以下の計算式によって算出される値である。
前記対象物の内部に着色剤が浸透しにくい、また、発泡時の加熱工程による熱的なダメージを受けにくく、画像濃度の低下が生じにくいという点から、前記油性インクは顔料インクであることが好ましい。
揮発に伴うインクの物性変化が生じず、インクジェット方式を用いた際に、安定した印刷が可能で、良好な画像品質が得られることから、本発明における油性インクは、１５０℃で６０分放置した場合の質量変化率が２０％未満であること好ましく、５％以下であることがより好ましい。
なお、質量変化率は以下の計算式によって算出される値である。
次に、本発明のインク付与方法の具体例を、壁紙を作製する場合を例にとって以下説明する。
壁紙は、壁紙用基材と、この壁紙用基材上に設けられた塩化ビニル樹脂及び可塑剤を有する樹脂組成物層とからなるインク付与の対象となる対象物と、この対象物の樹脂組成物層上に形成されたインク層とから構成される。
壁紙の製造方法においては発泡剤を樹脂組成物層に含有させておいて加熱により発泡剤を発泡させる工程を含む場合と樹脂組成物層が発泡剤を含まず発泡工程を含まない場合とがある。
壁紙は、壁紙用基材と、この壁紙用基材上に設けられた塩化ビニル樹脂及び可塑剤を有する樹脂組成物層とからなるインク付与の対象となる対象物と、この対象物の樹脂組成物層上に形成されたインク層とから構成される。
壁紙の製造方法においては発泡剤を樹脂組成物層に含有させておいて加熱により発泡剤を発泡させる工程を含む場合と樹脂組成物層が発泡剤を含まず発泡工程を含まない場合とがある。
以下では、樹脂組成物層に発泡剤を含ませた場合の壁紙の製造方法について説明する。
壁紙の製造方法は、樹脂組成物層上に、インクジェット方式でインクを吐出して画像を形成するインク付与工程、壁紙を発泡させる工程、及び、壁紙の表面に凹凸模様を形成するエンボス工程に分けられる。
そして本発明の壁紙製造方法では、前記のインク付与工程の前の対象物に後述する前処理工程を施し、インク付与工程の後の対象物に後述する後処理工程を施す。
また、基材に樹脂組成物層を形成して対象物を製造する工程をインクジェット印刷工程の前工程として付加してもよい。
これらの工程は、それぞれ個別にバッチ式で行っても良いが、一連の工程を連続して行ってもかまわない。
壁紙の製造方法は、樹脂組成物層上に、インクジェット方式でインクを吐出して画像を形成するインク付与工程、壁紙を発泡させる工程、及び、壁紙の表面に凹凸模様を形成するエンボス工程に分けられる。
そして本発明の壁紙製造方法では、前記のインク付与工程の前の対象物に後述する前処理工程を施し、インク付与工程の後の対象物に後述する後処理工程を施す。
また、基材に樹脂組成物層を形成して対象物を製造する工程をインクジェット印刷工程の前工程として付加してもよい。
これらの工程は、それぞれ個別にバッチ式で行っても良いが、一連の工程を連続して行ってもかまわない。
＜対象物の製造工程＞
対象物は基材上に樹脂組成物層を形成することによって得られる。
基材上に塩化ビニル樹脂、可塑剤、発泡剤等の材料からなる樹脂組成物層をコーティングさせる方法としては、例えば、ナイフコート法、ノズルコート法、ダイコート法、リップコート法、コンマコート法、グラビアコート法、ロータリースクリーンコート法、リバースロールコート法等の塗工方法が挙げられる。
前記塩化ビニル樹脂は塗工後に加熱処理されて、ゲル化し、可塑剤を含有する樹脂組成物層を形成することができる。
対象物は基材上に樹脂組成物層を形成することによって得られる。
基材上に塩化ビニル樹脂、可塑剤、発泡剤等の材料からなる樹脂組成物層をコーティングさせる方法としては、例えば、ナイフコート法、ノズルコート法、ダイコート法、リップコート法、コンマコート法、グラビアコート法、ロータリースクリーンコート法、リバースロールコート法等の塗工方法が挙げられる。
前記塩化ビニル樹脂は塗工後に加熱処理されて、ゲル化し、可塑剤を含有する樹脂組成物層を形成することができる。
前記ゲル化の温度は１５０℃以上１９０℃以下の温度が好ましい。１９０℃よりも高い温度ではゲル化の進行と共に表面に複数の溝が生じやすくなるだけでなく、インクの樹脂組成物層への吸収性も悪化しやすくなるため、後述のインクジェットによる印字品質が著しく悪化する場合がある。また、１５０℃よりも低い温度ではゲル化が不十分となり、印字後の画像がにじみやすくなったり、所望の画像濃度を得ることが困難になったりすることがある。
＜対象物の表面処理１〜前処理工程＞
本発明のインク付与方法は、インク付与工程の前の対象物の表面に表面処理を施す前処理工程を有することを特徴とする。この前処理工程における表面処理の方法としては、加熱処理、コロナ処理、プラズマ処理、乾燥布によるふき取り、水によるふき取り、アルコール類やケトン類といった有機溶剤によるふき取り、紫外線照射、電子線照射といった表面処理の方法が挙げられるが、対象物とインクとの濡れ広がりを向上させる手段であればこの限りではない。対象物のゲル表面の汚れを除去したり、表面の化学的状態を一時的に改善することにより、インク付与時におけるインクの濡れ広がりを好適なものにすることが可能となる。
本発明のインク付与方法は、インク付与工程の前の対象物の表面に表面処理を施す前処理工程を有することを特徴とする。この前処理工程における表面処理の方法としては、加熱処理、コロナ処理、プラズマ処理、乾燥布によるふき取り、水によるふき取り、アルコール類やケトン類といった有機溶剤によるふき取り、紫外線照射、電子線照射といった表面処理の方法が挙げられるが、対象物とインクとの濡れ広がりを向上させる手段であればこの限りではない。対象物のゲル表面の汚れを除去したり、表面の化学的状態を一時的に改善することにより、インク付与時におけるインクの濡れ広がりを好適なものにすることが可能となる。
＜インク付与工程＞
図１は本発明を実施するためのインクジェット方式のインク付与装置の具体的な例である。前記対象物の製造工程で得られた、基材上に樹脂組成物層を有する対象物１は、図１に示されるように、プレヒートドラム２で予備加熱された後、加熱ドラム３によって一定の温度に加熱されながらインクジェット吐出手段４まで搬送される。ここでインクジェット吐出手段４によって吐出されたインク液滴が前記対象物１上に着弾することによって、所望の画像を形成することが可能となる。
インク付与の際には、対象物を加熱しながらインク付与することが好ましい。加熱しないままインク付与した場合、対象物内部へのインクの浸透が十分に行われない場合がある。
図１は本発明を実施するためのインクジェット方式のインク付与装置の具体的な例である。前記対象物の製造工程で得られた、基材上に樹脂組成物層を有する対象物１は、図１に示されるように、プレヒートドラム２で予備加熱された後、加熱ドラム３によって一定の温度に加熱されながらインクジェット吐出手段４まで搬送される。ここでインクジェット吐出手段４によって吐出されたインク液滴が前記対象物１上に着弾することによって、所望の画像を形成することが可能となる。
インク付与の際には、対象物を加熱しながらインク付与することが好ましい。加熱しないままインク付与した場合、対象物内部へのインクの浸透が十分に行われない場合がある。
＜対象物の表面処理２〜後処理工程＞
本発明では更に、インク付与後の対象物表面に表面処理を施す後処理工程を有することを特徴とする。
この後処理工程における表面処理の方法としては、加熱処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線照射、電子線照射といった印刷面への非接触型表面処理の方法が挙げられるが、対象物とインクとの濡れ広がりを向上させる手段であればこの限りではない。
本発明では更に、インク付与後の対象物表面に表面処理を施す後処理工程を有することを特徴とする。
この後処理工程における表面処理の方法としては、加熱処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線照射、電子線照射といった印刷面への非接触型表面処理の方法が挙げられるが、対象物とインクとの濡れ広がりを向上させる手段であればこの限りではない。
この後処理工程における表面処理によって、着弾したインクの更なる濡れ広がりを増大させて、ベタ被覆性、画像濃度の向上が可能となる。前記前処理工程はインクの濡れ性向上効果があるものの、軟質塩化ビニルの表面がゲル状態であり、流動的であることから、処理の終了時からインク付与までの間に濡れ性向上効果が著しく減少してしまう。更に図１に示すような作像手段を用いた場合も搬送ローラが数箇所で前記対象物表面に接触し、前処理による濡れ性の低下が起こってしまう。かかる課題に対して、インク着弾後にさらにその濡れ性を向上させるために後処理工程における表面処理を施すことで、本発明で必要とされる良好な画像品質を確保することが可能となる。本効果はインク付与の前後の処理と、硬化・乾燥性の無い、軟質ＰＶＣゲルへ吸収可能な前記油性インクとの組み合わせで好適な結果となる。この概念図について図２Ａ〜Ｃに示した。
なお、複数色を対象物に付与する場合においては、前処理工程における加熱処理とはインクが全くメディアに存在しない状態で行われる加熱処理をいい、後処理工程における加熱処理とはインクの全色がメディアに付与された後に行われる加熱処理をいう。
図２Ａ〜Ｃについて説明する。
図２において、Ｓ１、Ｓ２、及びＳ３は対象物がそれぞれ、前処理工程、インク付与工程、及び後処理工程にあることを示している。
また、図２Ａは前処理工程及び後処理工程を施さない場合を示し、ｂ１は対象物ｄ上に付与されたインクを示す。
図２Ｂは前処理工程において対象物にコロナ放電処理ａを施し、後処理工程を施さない場合を示し、ｂ２は対象物ｄ上に付与されたインクを示す。
図２Ｃは、前処理工程及び後処理工程のそれぞれにおいてコロナ放電処理ａを施した場合を示し、ｂ２はインク付与後のインクの状態を示し、ｂ３は後処理工程後の対象物ｄ上のインクを示す。
図２Ｃは前処理工程及び後処理工程の両方を行った場合には対象物の表面におけるインクの濡れ広がりが向上する様子を示している。
図２において、Ｓ１、Ｓ２、及びＳ３は対象物がそれぞれ、前処理工程、インク付与工程、及び後処理工程にあることを示している。
また、図２Ａは前処理工程及び後処理工程を施さない場合を示し、ｂ１は対象物ｄ上に付与されたインクを示す。
図２Ｂは前処理工程において対象物にコロナ放電処理ａを施し、後処理工程を施さない場合を示し、ｂ２は対象物ｄ上に付与されたインクを示す。
図２Ｃは、前処理工程及び後処理工程のそれぞれにおいてコロナ放電処理ａを施した場合を示し、ｂ２はインク付与後のインクの状態を示し、ｂ３は後処理工程後の対象物ｄ上のインクを示す。
図２Ｃは前処理工程及び後処理工程の両方を行った場合には対象物の表面におけるインクの濡れ広がりが向上する様子を示している。
＜発泡・凹凸模様付与手段＞
本発明においては、壁紙を製造する場合、対象物にインクジェット印刷手段で所望の画像を形成した後、さらに印刷後の対象物を発泡する発泡工程及び印刷後の対象物に凹凸模様を付与するエンボス工程等の一般的な工程を付加することができる。
本発明においては、壁紙を製造する場合、対象物にインクジェット印刷手段で所望の画像を形成した後、さらに印刷後の対象物を発泡する発泡工程及び印刷後の対象物に凹凸模様を付与するエンボス工程等の一般的な工程を付加することができる。
−発泡工程−
この発泡工程は、分散された状態の加熱発泡剤を含む樹脂組成物層を有する対象物を加熱することにより、前記加熱発泡剤を発泡させる工程である。発泡させるための加熱条件としては１８０〜２３０℃で数十秒から２分程度の時間で加熱することが好ましい。
この発泡工程は、分散された状態の加熱発泡剤を含む樹脂組成物層を有する対象物を加熱することにより、前記加熱発泡剤を発泡させる工程である。発泡させるための加熱条件としては１８０〜２３０℃で数十秒から２分程度の時間で加熱することが好ましい。
−エンボス工程−
このエンボス工程は、対象物の発泡した樹脂組成物層に凹凸模様を形成する工程である。
上記凹凸模様は通常、壁紙、化粧材等に凹凸を付与する目的で使用されるエンボス加工、ケミカルエンボス加工、ロータリースクリーン加工、及び盛り上げ印刷等のよく知られた方法を選択使用してなされる。例えばエンボス版を用いる加工、ケミカルエンボス加工、ロータリースクリーン、又は盛り上げ印刷により凹凸を付与する方法等が好適に用いられる。
このエンボス工程は、対象物の発泡した樹脂組成物層に凹凸模様を形成する工程である。
上記凹凸模様は通常、壁紙、化粧材等に凹凸を付与する目的で使用されるエンボス加工、ケミカルエンボス加工、ロータリースクリーン加工、及び盛り上げ印刷等のよく知られた方法を選択使用してなされる。例えばエンボス版を用いる加工、ケミカルエンボス加工、ロータリースクリーン、又は盛り上げ印刷により凹凸を付与する方法等が好適に用いられる。
前記エンボス工程においては、加熱後冷却ローラでエンボスされるが、熱ローラエンボスを用いて一度にエンボスさせるいずれの方法でも構わない。壁紙の場合、エンボス加工によるエンボスの深さは、０．０８から０．５０ｍｍが好ましい。０．０８ｍｍに達しない場合は、立体感が乏しくなり、０．５０ｍｍを越える場合は、表面の摩耗強さが小さくなる場合がある。
＜その他の工程＞
本発明ではさらに、必要に応じてその他壁紙の製造工程で通常取りうる手段を適宜選択することができる。例えば耐擦性を付与するためのコーティング処理等を施してもかまわない。
特に本発明では、コーティング処理による透明保護層を設けることによりベタツキ防止、及び意匠性を向上させることができる。前記保護層にはウレタン系、ポリメチルメタアクリレート等アクリル系、ポリフッ化ビニル，ポリフッ化ビニリデン，ポリ４フッ化エチレン等のフッ素系樹脂等が好適に用いられる。
これらの手段は、必要に応じて各壁紙製造手段の前後いずれにも用いることが可能である。
本発明ではさらに、必要に応じてその他壁紙の製造工程で通常取りうる手段を適宜選択することができる。例えば耐擦性を付与するためのコーティング処理等を施してもかまわない。
特に本発明では、コーティング処理による透明保護層を設けることによりベタツキ防止、及び意匠性を向上させることができる。前記保護層にはウレタン系、ポリメチルメタアクリレート等アクリル系、ポリフッ化ビニル，ポリフッ化ビニリデン，ポリ４フッ化エチレン等のフッ素系樹脂等が好適に用いられる。
これらの手段は、必要に応じて各壁紙製造手段の前後いずれにも用いることが可能である。
以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。
［対象物の製造例］
可塑剤としてフタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）５０質量部に、Ｂａ／Ｚｎ系塩化ビニル用安定剤３質量部を添加し、良く撹拌して混合液を作り、これに乳化重合ポリ塩化ビニル（株式会社カネカ製 ＰＳＬ）１００質量部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）５質量部、炭酸カルシウム９０質量部及び二酸化チタン１５質量部を添加し、ディスパーミキサーにて十分に混合し、樹脂組成物層形成用材料を得た。
この樹脂組成物層形成用材料を、壁紙用基材である質量８０ｇ／ｍ２の天然紙の表面に、コーターで付与量１３０ｇ／ｍ２を付与し、１２０℃９０秒間放置することで、ポリ塩化ビニルゾルをプレゲル状態にし、対象物を得た。
可塑剤としてフタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）５０質量部に、Ｂａ／Ｚｎ系塩化ビニル用安定剤３質量部を添加し、良く撹拌して混合液を作り、これに乳化重合ポリ塩化ビニル（株式会社カネカ製 ＰＳＬ）１００質量部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）５質量部、炭酸カルシウム９０質量部及び二酸化チタン１５質量部を添加し、ディスパーミキサーにて十分に混合し、樹脂組成物層形成用材料を得た。
この樹脂組成物層形成用材料を、壁紙用基材である質量８０ｇ／ｍ２の天然紙の表面に、コーターで付与量１３０ｇ／ｍ２を付与し、１２０℃９０秒間放置することで、ポリ塩化ビニルゾルをプレゲル状態にし、対象物を得た。
［油性インク１の製造例］
アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）を８５質量部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ４００）を１０質量部、分散剤としてＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１３９４０を５質量部配合して得られた混合物を、ビーズミル分散機にて混合分散し、油性インク１を得た。
得られた油性インク１を５０ｍｇとり、島津製作所製 熱重量解析装置ＤＴＧ−６０を用いて１５０℃６０分間の質量変化率を求めたところ、４．８％であった。
アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）を８５質量部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ４００）を１０質量部、分散剤としてＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１３９４０を５質量部配合して得られた混合物を、ビーズミル分散機にて混合分散し、油性インク１を得た。
得られた油性インク１を５０ｍｇとり、島津製作所製 熱重量解析装置ＤＴＧ−６０を用いて１５０℃６０分間の質量変化率を求めたところ、４．８％であった。
［油性インク２の製造例］
アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）を７０質量部、パルミチン酸オクチルを１５質量部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ４００）を１０質量部、分散剤としてＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１３９４０を５質量部配合して得られた混合物を、ビーズミル分散機にて混合分散し、油性インク２を得た。
得られた油性インク２を５０ｍｇとり、島津製作所製 熱重量解析装置ＤＴＧ−６０を用いて１５０℃６０分間の質量変化率を求めたところ、７．８％であった。
アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）を７０質量部、パルミチン酸オクチルを１５質量部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ４００）を１０質量部、分散剤としてＳｏｌｓｐｅｒｓｅ１３９４０を５質量部配合して得られた混合物を、ビーズミル分散機にて混合分散し、油性インク２を得た。
得られた油性インク２を５０ｍｇとり、島津製作所製 熱重量解析装置ＤＴＧ−６０を用いて１５０℃６０分間の質量変化率を求めたところ、７．８％であった。
（実施例１）
ＩＲヒーター（Ｐｒｉｎｔ ｄｒｙｅｒ Ｐｒｏｍｏ ＰＤ５１０２（株）トーコー）の出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像を前記ＩＲヒーターの出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
また、インク付与直後、後処理後それぞれの画像のハーフトーン部をマイクロスコープ（ＫｅｙｅｎｃｅＶＨＸ）を用いて４５０倍の倍率で撮影し、画像処理ソフト（ＩｍａｇｅＪ）を用いてドット径を比較した。また、後処理後に得られた画像は、さらに２００℃に加熱したオーブンを５０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて発泡させた後、布目パターンのエンボス処理をし、以下に記載する方法で、（１）ベタ被覆率、（２）画像濃度、（３）インク吸収性を評価した。結果を表１にまとめた。
ＩＲヒーター（Ｐｒｉｎｔ ｄｒｙｅｒ Ｐｒｏｍｏ ＰＤ５１０２（株）トーコー）の出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像を前記ＩＲヒーターの出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
また、インク付与直後、後処理後それぞれの画像のハーフトーン部をマイクロスコープ（ＫｅｙｅｎｃｅＶＨＸ）を用いて４５０倍の倍率で撮影し、画像処理ソフト（ＩｍａｇｅＪ）を用いてドット径を比較した。また、後処理後に得られた画像は、さらに２００℃に加熱したオーブンを５０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて発泡させた後、布目パターンのエンボス処理をし、以下に記載する方法で、（１）ベタ被覆率、（２）画像濃度、（３）インク吸収性を評価した。結果を表１にまとめた。
（１）ベタ被覆率
得られた画像をマイクロスコープ（ＫｅｙｅｎｃｅＶＨＸ）を用いて４５０倍の倍率でベタ部を撮影した。撮影画像を次いでフリーソフトＩｍａｇｅ Ｊを用いて二値化処理し、対象物の地肌部に対してどれだけインクが被覆しているかを面積で算出し被覆率を求めた。代表的な被覆率の写真を図３−１〜図３−４に示した。
（判定基準）
◎： 被覆率 ８０％以上
○： 被覆率 ７０％以上 ８０％未満
△： 被覆率 ６０％以上 ７０％未満
×： 被覆率 ６０％未満
得られた画像をマイクロスコープ（ＫｅｙｅｎｃｅＶＨＸ）を用いて４５０倍の倍率でベタ部を撮影した。撮影画像を次いでフリーソフトＩｍａｇｅ Ｊを用いて二値化処理し、対象物の地肌部に対してどれだけインクが被覆しているかを面積で算出し被覆率を求めた。代表的な被覆率の写真を図３−１〜図３−４に示した。
（判定基準）
◎： 被覆率 ８０％以上
○： 被覆率 ７０％以上 ８０％未満
△： 被覆率 ６０％以上 ７０％未満
×： 被覆率 ６０％未満
（２）画像濃度
得られた画像のベタ部を反射型カラー分光測色濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し画像濃度を測定した。
（判定基準）
◎： 画像濃度 １．２以上
○： 画像濃度 １．０以上１．２未満
△： 画像濃度 ０．８以上１．０未満
×： 画像濃度 ０．８未満
得られた画像のベタ部を反射型カラー分光測色濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し画像濃度を測定した。
（判定基準）
◎： 画像濃度 １．２以上
○： 画像濃度 １．０以上１．２未満
△： 画像濃度 ０．８以上１．０未満
×： 画像濃度 ０．８未満
（３）インク吸収性
得られた画像を１．２ｍｍ四方に切ったＬｕｍｉ Ａｒｔ Ｇｌｏｓｓ １３０ｇｓｍ 紙で印字部を１０回擦り、摩擦後の画像部のかすれの程度を顕微鏡および目視観察にて判定した。
（判定基準）
◎：印字物のかすれが発生せず良好なレベル
○：顕微鏡では若干のかすれが見られるが、目視上は目立たず許容なレベル
△：かすれが目視でも確認できるレベル
×：インクが液状に擦過部位に広がり実用不可レベル
得られた画像を１．２ｍｍ四方に切ったＬｕｍｉ Ａｒｔ Ｇｌｏｓｓ １３０ｇｓｍ 紙で印字部を１０回擦り、摩擦後の画像部のかすれの程度を顕微鏡および目視観察にて判定した。
（判定基準）
◎：印字物のかすれが発生せず良好なレベル
○：顕微鏡では若干のかすれが見られるが、目視上は目立たず許容なレベル
△：かすれが目視でも確認できるレベル
×：インクが液状に擦過部位に広がり実用不可レベル
（実施例２）
ＩＲヒーター（Ｐｒｉｎｔ ｄｒｙｅｒ Ｐｒｏｍｏ ＰＤ５１０２（株）トーコー）の出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をプラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
ＩＲヒーター（Ｐｒｉｎｔ ｄｒｙｅｒ Ｐｒｏｍｏ ＰＤ５１０２（株）トーコー）の出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をプラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例３）
ＩＲヒーター（Ｐｒｉｎｔ ｄｒｙｅｒ Ｐｒｏｍｏ ＰＤ５１０２（株）トーコー）の出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
ＩＲヒーター（Ｐｒｉｎｔ ｄｒｙｅｒ Ｐｒｏｍｏ ＰＤ５１０２（株）トーコー）の出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例４）
プラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、対象物を移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像を前記ＩＲヒーターの出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
プラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、対象物を移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像を前記ＩＲヒーターの出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例５）
プラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、対象物を移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をプラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
プラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、対象物を移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をプラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例６）
プラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、対象物を移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
プラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、対象物を移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例７）
コロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、対象物を紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像を前記ＩＲヒーターの出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
コロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、対象物を紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像を前記ＩＲヒーターの出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例８）
コロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、対象物を紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をプラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
コロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、対象物を紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をプラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例９）
コロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、対象物を紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
コロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、対象物を紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例１０）
対象物の表面をワイピング用不織布（旭化成 ＢＥＭＣＯＴ）で３往復してふき取った。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像を前記ＩＲヒーターの出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
対象物の表面をワイピング用不織布（旭化成 ＢＥＭＣＯＴ）で３往復してふき取った。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像を前記ＩＲヒーターの出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例１１）
対象物の表面をワイピング用不織布（旭化成 ＢＥＭＣＯＴ）で３往復してふき取った。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をプラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
対象物の表面をワイピング用不織布（旭化成 ＢＥＭＣＯＴ）で３往復してふき取った。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をプラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例１２）
対象物の表面をワイピング用不織布（旭化成 ＢＥＭＣＯＴ）で３往復してふき取った。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
対象物の表面をワイピング用不織布（旭化成 ＢＥＭＣＯＴ）で３往復してふき取った。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インク１が充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例１３）
実施例７において、油性インク１を油性インク２に代えたこと以外は実施例７と同様にして画像を得た。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
実施例７において、油性インク１を油性インク２に代えたこと以外は実施例７と同様にして画像を得た。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（実施例１４）
実施例１２において、油性インク１を油性インク２に代えたこと以外は実施例１２と同様にして画像を得た。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
実施例１２において、油性インク１を油性インク２に代えたこと以外は実施例１２と同様にして画像を得た。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（比較例１）
対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（比較例２）
ＩＲヒーター（Ｐｒｉｎｔ ｄｒｙｅｒ Ｐｒｏｍｏ ＰＤ５１０２（株）トーコー）の出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
ＩＲヒーター（Ｐｒｉｎｔ ｄｒｙｅｒ Ｐｒｏｍｏ ＰＤ５１０２（株）トーコー）の出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（比較例３）
プラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、対象物を移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
プラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、対象物を移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（比較例４）
印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（比較例５）
対象物の表面をワイピング用不織布（旭化成 ＢＥＭＣＯＴ）で３往復してふき取った。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
対象物の表面をワイピング用不織布（旭化成 ＢＥＭＣＯＴ）で３往復してふき取った。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（比較例６）
対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像を前記ＩＲヒーターの出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像を前記ＩＲヒーターの出力Ｈｉｇｈ、ヒーターからのギャップ４０ｃｍに固定して、対象物を稼動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（比較例７）
対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、プラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、プラズマ処理装置（Ｏｐｅｎａｉｒ社ＲＤ１０１０）を用いて、移動ステージに乗せて３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（比較例８）
対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に耐熱両面テープで固定し、前記油性インクが充填されたインクジェットプリンタ ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
（比較例９）
コロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、対象物を紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、インクジェットプリンタ （ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。作像に用いたインクは前記ＧＸ５５００に付属の水性インクを用いた。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
コロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、対象物を紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
次いで対象物を１２０℃に加熱されたホットプレート上に１分以内に耐熱両面テープで固定し、インクジェットプリンタ （ＩＰＳＩＯ ＧＸ５５００：リコー社製）のインク印字部に前記ホットプレートが導入されるように改造された作像装置を用いて、６００ｄｐｉ ３２階調グレースケールでの印刷を行った。作像に用いたインクは前記ＧＸ５５００に付属の水性インクを用いた。
さらに、印字後の画像をコロナ処理装置（カスガ電気（株）絶縁機材処理ステーション）を用いて、紙ロール表面にテープで貼り付け、最大出力、３０ｍ／ｍｉｎの速さで通過させて処理させた。
得られた画像は実施例１と同様の評価を行い、結果を表１に記載した。
表１に示すように硬化反応性を有さない油性インクを用いて、作像直前と直後に表面処理手段を有する方法にて作像された軟質塩化ビニルの対象物は、インク濡れ広がり（ドット径）が良好で、ベタ被覆率、画像濃度、インク吸収性共に良好であることが確認された。
表面処理が前処理、後処理どちらか一方、ないしそのどちらも有さない画像形成方法においては、前記インクの十分な濡れ広がりと吸収が確保できず、画像品質が悪化した。また、インクとして乾燥性を有する水性インクを用いた場合には、乾燥に伴うインクの定着性は良好になったものの、濡れ広がりが乏しく、十分なベタ被覆性を発現することが出来なかった。
表面処理が前処理、後処理どちらか一方、ないしそのどちらも有さない画像形成方法においては、前記インクの十分な濡れ広がりと吸収が確保できず、画像品質が悪化した。また、インクとして乾燥性を有する水性インクを用いた場合には、乾燥に伴うインクの定着性は良好になったものの、濡れ広がりが乏しく、十分なベタ被覆性を発現することが出来なかった。
１ 対象物
２ プレヒートドラム
３ 加熱ドラム
４ インクジェット吐出手段
ａ コロナ放電
ｂ１、ｂ２、ｂ３、ｂ４ インク
ｄ 対象物
Ｓ１ 前処理工程
Ｓ２ インク付与工程
Ｓ３ 後処理工程
２ プレヒートドラム
３ 加熱ドラム
４ インクジェット吐出手段
ａ コロナ放電
ｂ１、ｂ２、ｂ３、ｂ４ インク
ｄ 対象物
Ｓ１ 前処理工程
Ｓ２ インク付与工程
Ｓ３ 後処理工程
Claims (9)
- 基材と前記基材の表面に形成された樹脂組成物層とを有する対象物の前記樹脂組成物層に対して、油性インクを付与するインク付与方法であって、
前記油性インクが付与される前の前記対象物に対して前記油性インクの濡れ広がりを向上させるための少なくとも一種の表面処理を施す前処理工程と、
前記前処理工程を経た対象物に油性インクを付与する工程と、
前記油性インクが付与された後の前記対象物に対して、前記油性インクの濡れ広がりを向上させるための少なくとも一種の表面処理を施す後処理工程と、
を有し、
前記油性インクは、油性成分としてアジピン酸ジオクチルを含有し、
前記前処理工程はプラズマ処理又はコロナ処理であり、
前記後処理工程はプラズマ処理又はコロナ処理である、
ことを特徴とするインク付与方法。 - 前記油性インクは、前記アジピン酸ジオクチルを５０質量％以上９０質量％以下含有することを特徴とする請求項１に記載のインク付与方法。
- 前記油性インクの１５０℃６０分放置下での質量変化率が５％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のインク付与方法。
- 前記油性インクが顔料インクであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のインク付与方法。
- 前記樹脂組成物が可塑剤を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のインク付与方法。
- 基材と前記基材表面に形成された樹脂組成物層とを有する対象物の前記樹脂組成物層に対して、油性インクを付与することによって壁紙を得る壁紙の製造方法であって、
前記油性インクが付与される前の前記対象物に対して前記油性インクの濡れ広がりを向上させるための少なくとも一種の表面処理を施す前処理工程と、
前記前処理工程を経た対象物に油性インクを付与する工程と、
前記油性インクが付与された後の前記対象物に対して、前記油性インクの濡れ広がりを向上させるための少なくとも一種の表面処理を施す後処理工程と、
を有し、
前記油性インクは、油性成分としてアジピン酸ジオクチルを含有し、
前記前処理工程はプラズマ処理又はコロナ処理であり、
前記後処理工程はプラズマ処理又はコロナ処理である、
ことを特徴とする壁紙の製造方法。 - 前記油性インクは、前記アジピン酸ジオクチルを５０質量％以上９０質量％以下含有することを特徴とする請求項６に記載の壁紙の製造方法。
- 前記後処理工程を経て得られた壁紙に凹凸模様を形成するエンボス工程を行うことを特徴とする請求項６又は７に記載の壁紙の製造方法。
- 前記樹脂組成物層が発泡剤を含んでおり、前記後処理工程を経て得られた壁紙を加熱して、樹脂組成物層を発泡させる加熱工程と、該加熱工程後に樹脂組成物層に凹凸模様を形成するエンボス工程とを有することを特徴とする請求項６又は７に記載の壁紙の製造方法。
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