JP6955271B2 - 印刷方法及び包装用樹脂フィルム印刷体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は印刷方法及び包装用樹脂フィルム印刷体の製造方法に係り、特に、水性インキを用いるグラビア印刷に関する。

従来から、グラビア印刷により包装用樹脂フィルムに印刷表示を形成する場合には、複数の色ごとの版胴を形成し、各版胴を用いて各色のパターン印刷を順次に行うことによって上記印刷表示を形成するようにしている。特に、上記樹脂フィルムの裏面に複数の印刷層を積層する裏刷りという印刷手法があり、この場合には、複数の印刷層の上に他の樹脂フィルムをラミネートすることにより、食品包装にも用いられることがある。

上記の樹脂フィルムに対するグラビア印刷では、顔料成分をすばやく付着させるために温風をあてて溶剤を乾燥させることから、多量のＶＯＣ、すなわち、揮発性有機化合物（Volatile Organic Compounds）が排出される。そして、或る程度の規模の印刷設備では、排ガス濃度に法規制があるため、ＶＯＣ処理装置が必須とされる。このような法規制に対処する一つの方法として、以下の特許文献１に記載されるように、複数の版胴を用いた印刷段階のうちの一部で油性インキ（トルエン系インキ）の代わりに、溶剤に水やアルコール等を用いた水性インキを用いることにより排ガス濃度を低下させるといった方法が知られている。

特許第２９５１９３６号公報

しかしながら、溶剤の代わりに水やアルコールを含む水性インキを用いる場合には、表面張力が高いことから、インキの転移性が悪く、ドクター刃と版シリンダの潤滑性が低いなどの理由により、版かぶり等により精細度や印刷濃度の均一性などの印刷品位が劣化しやすい。また、インキの乾燥性が悪いために、ブロッキングが発生したり、印刷速度を上げることが難しいために印刷コストが増大したりするという問題もある。このため、環境対応型グラビアインキのうち、例えば、ノントルエンインキの使用は６０％を越えるものの、水性インキの使用は５〜６％程度に留まることから、多くの技術的課題を依然としてかかえていることがわかる。

そこで、本発明は上記問題を解決するものであり、その課題は、水性インキを使用する場合であってもブロッキングを抑制しつつ印刷速度を向上させることができ、印刷コストを低減できる印刷方法、並びに、包装用樹脂フィルム印刷体の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明に係る印刷方法は、ハニカム形状で平坦な深さ１１〜１６μｍのセルが配列され、線数が２００〜３５０ＬＰＩである版胴を形成し、水性インキを用いて基材に印刷することを特徴とする。ここで、前記基材としては樹脂フィルムが好ましい。

本発明において、前記セルの深さは１２〜１５μｍであることが好ましい。特に、前記セルの深さは１２．５〜１４μｍであることがさらに望ましい。

本発明において、前記版胴の線数は、２００〜３００ＬＰＩであることが望ましく、２２０〜２８０ＬＰＩであればさらに望ましい。

本発明において、前記版胴のセル間領域の幅は、１２〜１６μｍの範囲内であることが好ましく、特に、１３〜１５μｍの範囲内であることが望ましい。また、本発明において、前記版胴の表面に深さ０．０５〜０．５μｍの傷痕を形成することが好ましく、深さ０．１〜０．２μｍの傷痕を形成することがさらに望ましい。

本発明において、印刷速度を１４０〜１７０ｍ／分とすることが好ましい。この場合において、印刷速度が１４５〜１６５ｍ／分の範囲内であることが望ましい。

本発明において、前記基材に対して複数の印刷層を形成する印刷方法であって、前記複数の印刷層のうちの一部の１又は複数の前記印刷層は、前記版胴により前記水性インキを用いて形成され、前記複数の印刷層のうちの残部の１又は複数の前記印刷層は、前記ハニカム形状とは異なる形状のセルが配列された版胴により油性インキを用いて形成されることが好ましい。前記一部の印刷層はベタ刷り層であることが好ましい。ここで、前記一部の印刷層は、前記樹脂フィルムに対して最後に印刷された層であることが望ましい。また、前記複数の印刷層が相互に異なる色相を有する前記印刷層を含む場合には、前記一部の印刷層は、前記水性インキとして白色の水性インキを用いた層であることが望ましい。

次に、本発明に係る別の印刷方法は、基材に対して複数の印刷層を形成する印刷方法であって、前記複数の印刷層のうちの一部の１又は複数の前記印刷層は、ハニカム形状で平坦な深さのセルを備えた版胴を形成し、水性インキを用いて印刷するとともに、前記複数の印刷層のうちの残部の１又は複数の前記印刷層は、前記ハニカム形状とは異なる形状のセルを備えた版胴を形成し、油性インキを用いて印刷することを特徴とする。ここで、前記基材としては樹脂フィルムが好ましい。特に、前記一部の印刷層は、ベタ版により形成された層であることが好ましい。ここで、前記一部の印刷層は、前記樹脂フィルムに対して最後に印刷された層であることが望ましい。また、前記複数の印刷層が相互に異なる色相を有する前記印刷層を含む場合には、前記一部の印刷層は、前記水性インキとして白色の水性インキを用いた層であることが望ましい。

さらに、本発明に係る包装用樹脂フィルム印刷体の製造方法は、樹脂フィルムに対して、ハニカム形状で平坦な深さのセルを備えた版胴を形成し、水性インキを用いて印刷することを特徴とする。この場合において、前記樹脂フィルム上に複数の印刷層を形成し、前記複数の印刷層のうちの一部の１又は複数の前記印刷層を前記版胴により前記水性インキを用いて形成し、前記複数の印刷層のうちの残部の１又は複数の前記印刷層を前記ハニカム形状とは異なる形状のセルを備えた版胴により油性インキを用いて印刷することが好ましい。

この発明によれば、水性インキを使用する場合であってもブロッキングを抑制しつつ印刷速度を向上させることができ、印刷コストを低減できる印刷方法、並びに、包装用樹脂フィルム印刷体の製造方法を提供することができる。

実施形態の印刷方法の各工程を示すプロセス図である。 実施形態の版胴に設けられたセルの配列態様の平面形状を示す平面図（ａ）及び平坦な深さ形状を示すＢ−Ｂ端面図（ｂ）、従来及び他の印刷層の印刷に用いられる版胴のセルの平面図及び端面図（ｃ）、並びに、従来及び他の印刷層の印刷に用いられる別の版胴のセルの平面図及び端面図（ｄ）である。 グラビア印刷機の概略構成の一例を模式的に示す説明図である。

次に、添付図面を参照して本発明に係る印刷方法、並びに、包装用樹脂フィルム印刷体の製造方法の実施形態について詳細に説明する。

図１（ａ）は、版胴の製造工程と、この版胴を用いた印刷工程とを示す概略工程図である。版胴は、新たなシリンダを用意するか、若しくは、使用済みのシリンダを加工修正してベースシリンダを調製する。次に、ベースシリンダの表面にセル形成層（銅めっき層）を形成した後に、製版工程に入る。製版工程では、一般的にはレーザー製版や彫刻製版などが用いられる。しかし、本実施形態の版胴を製造する場合には、レーザー製版を用いる。シリンダの表面に感光材を塗布し、その後、レーザー光で露光し、現像により印刷すべき模様（図柄、文字列）に対応するマスクパターンを形成する。このマスクパターンを残した状態でエッチングを行うことにより、所定のセル１２を備えた印刷パターン１０Ｐを上記セル形成層１１に形成する。

図２（ａ）及び（ｂ）には、本実施形態に係る版胴１０の表面に形成された印刷パターン１０Ｐを構成するセル１２の形状及びその断面構造を示す。この版胴１０では、ハニカム状の平面形状を備えたセル１２をセル形成層１１に形成する。各セル１２の間にはセルが形成されていないセル間領域（土手）１３が設けられている。ここで、セル１２の平面形状及びセル１２を取り巻くセル間領域１３の平面形状は共に正六角形となっている。また、複数のセル１２及びセル間領域１３は最密充填態様で配列されている。一般的には、図２（ａ）及び（ｂ）に示すセル１２、図２（ｃ）に示すセル２２、図２（ｄ）に示すセル３２のいずれのセル形状を用いることもできるが、本実施形態では、水性インキを用いる場合にはハニカム形状のセル１２を用い、油性インキを用いる場合には、ハニカム形状とは異なる形状、例えば、スクエア（ひし形）形状のセル２２や電子彫刻によるセル３２（コンブレストセル、ノーマルセル、エロンゲートセルなど）を用いる。

水性インキを使用する場合において、セル１２の平面形状をハニカム形状とすることにより、図２（ｃ）に示すスクエア（ひし形）形状のセル２２の場合に比べてセル間領域１３の交点における濃度変化が小さくなり、均一な印刷濃度が得られる。また、セル１２は平坦な底面１２ａを有する。これにより平坦な深さ分布を備えるため、図２（ｄ）に示す電子彫刻方式による深さが大きく変化するセル３２の構造と比べて、転移する水性インキの厚みが平坦化されやすい。このため、水性インキの乾燥速度が向上することから、ブロッキングが生じにくくなるので、印刷速度を上げることができる。なお、図２（ａ）に示すハニカム形状のセル１２の印刷パターン１０Ｐは、図示上下方向をシリンダの円周方向にほぼ合わせた態様として用いた。図示のセル１２の上下方向の側辺と円周方向との角度差は通常数度以内である。

ここで、セル１２のセル深度ＳＤは１３μｍを基準とし、ＳＤ＝１１〜１６μｍの範囲で調整する。特に、１２〜１５μｍの範囲内であることが好ましく、１２．５〜１４．０μｍの範囲内であることが望ましい。セル深度ＳＤについて、これらの範囲を下回ると、印刷層において十分な色濃度を得ることが難しくなる。逆に、これらの範囲を上回ると、色濃度の増加率が低下するとともに、水性インキが乾燥しにくくなることから、印刷速度を上げることが難しくなり、印刷速度を上げるとブロッキングが発生しやすくなる。

また、縦横のセルピッチＬＤは、それぞれ線数２５０ＬＰＩにほぼ対応する１００μｍを基準とし、線数２００〜３５０ＬＰＩにほぼ相当するＬＤ＝７３〜１２７μｍの範囲で調整する。特に、線数２００〜３００ＬＰＩに相当する８５〜１２７μｍの範囲内であることが好ましい。セルピッチＬＤについて、これらの範囲を下回ると、必要な転移量を得るためのセル容量比を確保することが難しくなる。このとき、セル容量比を確保するために、セル間領域１３の幅ＷＲを小さくすると、ドクターブレードによる欠けが発生しやすくなる。ただし、本実施形態の水性インキを用いた印刷方法では、セル１２のセル深度ＳＤが小さいため、セル間領域１３の幅ＷＲが比較的小さくても、セル１２とセル間領域１３の境界部分の側面の傾斜角がなだらかになるため、版胴１０の損傷の危険性が比較的小さいと考えられる。このため、後述するように、セル深度ＳＤと幅ＷＲを共に小さくして、印刷速度の向上と転移量の確保を両立させることが可能である。逆に、上記セルピッチＬＤについて、上述の範囲を上回ると、各セル１２に溜まるインキ量が増大するので、基材に転移したインキが渇きにくくなり、印刷速度を上げることが難しくなる。

セル間領域１３の幅ＷＲは１２〜１６μｍの範囲内であることが好ましく、１３〜１５μｍの範囲内であることが望ましい。特に、ＷＲ＝１３〜１４μｍの範囲内であることがさらに望ましい。セル間領域１３の幅ＷＲについて、これらの範囲を下回ると、ドクターブレードによる欠けが発生しやすくなる。逆に、これらの範囲を上回ると、必要な転移量を得るためのセル容量比を確保することが難しくなる。特に、本実施形態では、セル深度ＳＤを前述のように小さい範囲に制限し、浅版化しているため、必要な転移量を得ることは一般的な油性インキを用いる場合よりも困難になっている。したがって、幅ＷＲを大きくすることの印刷品位への影響は大きい。特に、後述するようにベタ印刷を行う場合には、転移量を或る程度大きく確保するために、ＷＲ＝１２〜１４μｍの範囲内であることが望ましい。

なお、油性インキを用いる工程でも、上記幅ＷＲの範囲は基本的に上述と同様であると考えられる。ただし、この工程では、上記幅ＷＲを上述のように小さく設定するかどうかは、必要な印刷濃度に依存する。また、この工程では、印刷濃度をセル深度により制御する場合には、乾燥性のよい油性インキを用いるためにセル深度を大きく設定することもできるので、上記幅ＷＲを小さく設定する意義は薄い。また、印刷濃度をセル面積により制御する場合（網点グラビア、すなわち、ハードドット法やソフトドット法）には、上記幅ＷＲは大きく変化することとなる。

上述のようにしてセル１２を配列させた印刷パターン１０Ｐが形成されると、表面をクロムめっきなどにより硬質化する。その後、欠点や深度の検査を必要に応じて実施する。最後に、クロムめっき等によるバリを除去するとともに、セル間領域１３の表面に微細な傷痕を付けることにより、ドクターブレードの潤滑性を高めるための表面研削を実施する。この表面研削は、上記セルピッチＬＤ内に、１〜１００本程度、好ましくは５〜５０本程度の傷痕を備え、上記セル間領域１３の延在方向に対して傾斜する方向に形成されることが好ましい。例えば、傷痕の傾斜角度はシリンダの円周方向に対して１０〜４０度の角度範囲と、これと逆の−１０〜−４０度の角度範囲で相互に交差するように形成されることが望ましい。

上記傷痕の深さは、０．０５〜０．５μｍの範囲内であることが好ましく、特に、０．１０〜０．２０μｍの範囲内であることが望ましい。これらの範囲を下回ると、潤滑性に劣る水性インキを使用する場合にはドクターブレードと版胴の摩耗が大きくなり、逆に、これらの範囲を上回ると、版かぶりなどにより印刷品位が劣化する。潤滑性の低い水性インキを使用する場合には、上記傷痕による潤滑性の向上が特に有効である。また、上記傷痕の幅は、０．５〜５．０μｍの範囲内であることが好ましく、特に、１．０〜２．０μｍの範囲内であることが望ましい。

上記のようにして製造した版胴１０を用いて、図３に示すグラビア印刷機４０によりグラビア印刷を実施する。ここで、図１（ｂ）に示すように、樹脂フィルムなどからなる基材２の面上に、第１印刷層３ａ、第２印刷層３ｂ、第３印刷層３ｃ、第４印刷層３ｄ、第５印刷層３ｅを順次に印刷していく。図示例では、黒、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、白の順で５層を印刷しているが、層数や色相はこれに限定されるものではなく、種々の構成を用いることができる。各印刷層３ａ〜３ｅは、上記版胴１０を含む複数の版胴を使用してそれぞれ順次に印刷される。それによって印刷積層構造３が形成される。

本実施形態では、上記基材２を透明な樹脂フィルムとし、上記印刷層３ａ〜３ｅを基材２の裏面上に積層していく。最後に、樹脂フィルムからなるラミネート層４を印刷積層構造３の上にラミネートするようにすれば、食品包装などにも対応する印刷体１を形成することができる。ただし、ラミネート層４は必須ではなく、包装用印刷体の用途によっては不要とすることもできる。

本実施形態では、上述の版胴１０を最後の印刷層である第５印刷層（白）３ｅを印刷するために用いる。この印刷層３ｅは、印刷積層構造３の背景部分を構成するベタ版であり、最シャドウ部を構成するための印刷パターン１０Ｐにより水性インキを用いて形成される。また、他の印刷層３ｅは、図２（ｃ）に示すスクエア形状のセル２２を備えた版胴２０、若しくは、図２（ｄ）に示す電子彫刻によって形成されたセル３２を備えた版胴３０で油性インキを用いて形成される。油性インキを用いる印刷層３ａ〜３ｄにハニカム形状以外の異なる形状（特に、スクエア（ひし形）形状）を備えたセルを用いることにより、低コストで、特に半調やグラデーションがきれいに再現できるなど、油性インキによる鮮やかな色彩や高精度な階調をハニカム形状の場合に比べて良好に表現できるので、全体として、印刷物の印刷品位を確保しつつ、水性インキを用いることによるＶＯＣ対策を図ることが容易になる。なお、油性インキを用いる工程では、セル深度は、例えば、１７〜４０μｍ、好ましくは２２〜３０μｍの範囲で適宜に設定することができる。

本実施形態では、図３に示すグラビア印刷機４０を用いる。このグラビア印刷機４０には、複数の印刷ユニット４０Ａ〜４０Ｆが設けられ、各印刷ユニットには、それぞれ、インキパン４１、版胴４２（版胴１０、２０、３０等）、ドクター４３、圧胴４４、温風式の乾燥部４５が設けられる。各印刷ユニット４０Ａ〜４０Ｆでは印刷基材４６が順次に通過するように案内される。図示例のグラビア印刷機４０では、印刷ユニット４０Ａで第１印刷層３ａを、印刷ユニット４０Ｂで第２印刷層３ｂを、印刷ユニット４０Ｃで第３印刷層３ｃを、印刷ユニット４０Ｄで第４印刷層３ｄを、印刷ユニット４０Ｅで第５印刷層３ｅを印刷する。ここで、印刷ユニット４０Ｆで第５印刷層３ｅを二度刷りしてもよい。なお、最終段の印刷ユニット４０Ｆの後にアフター乾燥ユニットが設けられている場合には、最後の印刷層を、水性インキを用いた印刷層とすることによって、印刷速度をさらに高めることができる。

上記の油性インキとしては、リオアルファ６４１（製品名、東洋インキ株式会社製）やフィナート（製品名、ＤＩＣグラフィックス株式会社製）を用いた。また、上記水性インキとしては、ＪＷ２６０ＡＱＬＰ（製品名、東洋インキ製）を用いた。なお、水性インキとしては、ＪＷ２９１アクアエコール（製品名、東洋インキ株式会社製）やマリンプラスＧ（製品名、ＤＩＣグラフィックス株式会社製）を用いることも可能である。

本実施形態では、ハニカム形状の平坦な深さ１１〜１６μｍを備えるセル１２を配列させてなる印刷パターン１０Ｐを用いることにより、水性インキを用いて印刷する場合でも、１４０〜１７０ｍ／分の高い印刷速度で印刷することができる。特に、線数を２００〜３５０ＬＰＩ（line per inch）とすることによって、ブロッキングの発生確率をさらに低下させ、印刷速度をさらに高めることができる。

［実施例１／比較例１］
食品包装袋を作成するために、厚み２０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、単に「ＯＰＰ」という）の片面に前述のように５層の印刷層を形成し、厚み３０μｍの無軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、単に「ＣＰＰ」という）をシーラント層としてラミネートし、（食品）包装用樹脂フィルム印刷体を製造した。ここで、第１印刷層〜第４印刷層の黒、Ｃ、Ｍ、Ｙについては、電子彫刻により形成したセル３２を配列させた版胴により油性インキを用いて印刷を行った。セル形状は黒がファイン、Ｃがエロンゲート、Ｍがコンプレスト、Ｙがコンプレストとし、いずれも線数は１７５ＬＰＩとした。スタイラスの先端角度はいずれも１３０度である。各色のセル深度ＳＤは、必要な色濃度に応じて２２〜３０μｍの範囲内で設定した。

ここで、第５印刷用の白については、比較例１では、従来手法として、エッチング方式により、スクエア形状のセル２２を配列した。ここで、水性インキの乾燥速度を高めるために、セル深度を１７μｍとするとともに、線数を３００ＬＰＩとした。セル間領域の幅ＷＲは１４μｍである。ここで、第１印刷層３ａ〜第４印刷層３ｄの印刷後の乾燥部４５の温度を５０℃、風量を５０ｍ^３／分、第５印刷層３ｅの印刷後の乾燥部４５の温度を７０℃、風量を６８ｍ^３／分、アフター乾燥ユニットの温度を５０℃、風量を４０ｍ^３／分としたが、印刷速度は１００ｍ／分を越える値に高めることはできなかった。また、比較例２として、アフター乾燥ユニットのないグラビア印刷機を用いて第１印刷層３ａ〜第４印刷層３ｄまでを温度５０℃、風量７１．２５ｍ^３／分、第５印刷層３ｅを温度７０℃、風量９５ｍ^３／分として乾燥性能を高めたが、印刷速度は１３０ｍ／分にとどまった。

これに対して、実施例１として、アフター乾燥ユニットのないグラビア印刷機において。第５印刷層３ｅの印刷を上記ハニカム形状のセル１２を配列させた平坦な深さ１３μｍの版胴１０を用いて行った。セル間領域ＷＲ＝１３μｍである。また、第１印刷層３ａ〜第４印刷層３ｄの工程の乾燥部４５の風量を７１，２５ｍ^３／分、第５印刷層３ｅの工程の風量を９５ｍ^３／分とした。その結果、印刷速度は１５０ｍ／分、１６０ｍ／分のいずれでも問題が生ずることなく、第５印刷層３ｅの濃度０．３２が得られた。ここで、濃度＝log₁₀（入射光強度／反射光強度）である。

［実施例２／比較例３］
食品包装袋を作成するために、厚み２０μｍのＯＰＰの片面に前述のように５層の印刷層を形成し、厚み２０μｍのＣＰＰをシーラント層としてラミネートし、（食品）包装用樹脂フィルム印刷体を製造した。この実施例２及び比較例３は、ラミネート層の厚みが異なるだけで、印刷条件は、アフター乾燥ユニットのないグラビア印刷機を用いた上記の実施例１及び比較例２の条件と同一である。比較例３では、印刷速度が１３０ｍ／分、第５印刷層３ｅの濃度が０．３４であった。これに対して、実施例２では、印刷速度が１５０ｍ／分のときの第５印刷層３ｅの濃度が０．３３、印刷速度が１６０ｍ／分のときの第５印刷層３ｅの濃度が０．３２となった。いずれも実施例２の方が比較例２と比較して、印刷速度が大幅に向上するとともに、高い印刷濃度と低い濃度ムラとが得られた。

［実施例３、比較例４］
食品包装袋を作成するために、厚み３０μｍのＯＰＰの片面に前述のように５層の印刷層を形成し、厚み２０μｍのＣＰＰをシーラント層としてラミネートし、（食品）包装用樹脂フィルム印刷体を製造した。この実施例３及び比較例４は、印刷基材の厚みが異なるだけで、印刷条件は、アフター乾燥ユニットのないグラビア印刷機を用いた上記の実施例２及び比較例２の条件と同一である。比較例４では、印刷速度が１３０ｍ／分、第５印刷層３ｅの濃度が０．３４であった。これに対して、実施例３では、印刷速度が１５０ｍ／分のときの第５印刷層３ｅの濃度が０．３３、印刷速度が１６０ｍ／分のときの第５印刷層３ｅの濃度が０．３３となった。いずれも実施例２の方が比較例２と比較して、印刷速度が大幅に向上するとともに、高い印刷濃度と低い濃度ムラとが得られた。

［実施例４］
茶と白の印刷積層構造の色ムラを確認するために、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレート（以下、単に「ＰＥＴ」という）の裏面に、茶色の印刷層と白色の印刷層を重ねて印刷した。茶色の印刷層は、エッチング方式のスクエア形状の平坦な深度２４μｍのセル２２を配列した線数１７５ＬＰＩの版胴を用いて油性インキで印刷した。また、電子彫刻方式で茶色の印刷層を印刷したときには、線数１７５ＬＰＩでスタイラスの先端角度を１２０度とし、セル深度を２６μｍに設定した。白色の印刷層は、ハニカム形状のセル１２で平坦な深度１３μｍとし、セル間領域の幅を１４μｍとし、線数２５０ＬＰＩの版胴１０を用いて水性インキで印刷した。また、茶色の印刷層の工程では乾燥部４５の加熱温度６０℃で風量７１．２５ｍ^３／分、白色の印刷層の工程では乾燥部４５の加熱温度７０℃で風量９５ｍ^３／分とした。アフター乾燥ユニットのない印刷機において、印刷速度は１８０ｍ／分まで上げることができた。これらの印刷積層構造の濃度は、エッチング方式で１．９９、電子彫刻方式で１．６５となった。また、いずれも茶色の色ムラの問題は発生せず、ブロッキングや版かぶりも発生しなかった。

［実施例５、比較例５］
厚み３０μｍのＯＰＰ（内面コロナ処理）の基材に、チョコレート色、緑色、オレンジ色、黄緑色の各印刷層を油性インキで形成し、チョコレート色、緑色、オレンジ色の各乾燥部４５の温度は５０℃で風量は５０ｍ^３／分、黄緑色の乾燥部４５の温度は５０℃で風量は６８ｍ^３／分とした。最後に白の印刷層を上記版胴１０で水性インキを用いて形成した。セル間領域の幅ＷＲは１４μｍである。この最終工程の乾燥部４５の温度は７０℃で風量は６８ｍ^３／分、アフター乾燥ユニットの温度は５０℃、風量は４０ｍ^３／分とした。このとき、印刷速度は１６５ｍ／分まで支障なく上げることができた。これらの印刷積層構造の上に、厚み５０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン（以下、単に「ＬＬＤＰＥ」という）をラミネートした。

比較例５として、上記白の印刷層をエッチング方式のスクエア形状の深度１７μｍのセル２２を備え、線数３００ＬＰＩの版胴で水性インキを用いて印刷した。乾燥条件は上記と同様である。このとき、印刷速度は１００ｍ／分となった。これに対して、実施例５では、エッチング方式の深度１３μｍのセル１２を備えた上記版胴１０を用いて水性インキにより印刷した。セル間領域の幅ＷＲは１５μｍである。乾燥条件は上記と同様である。このとき、最大で１６５ｍ／分で印刷することができた。濃度は０．３５であった。

［その他］
上記の各実施例及び各比較例に加えて、発明者らは種々の条件にて油性インキを用いた印刷工程と水性インキを用いた印刷工程を実施した。その結果、エッチング方式ではあっても、図２（ｃ）に示すスクエア形状の平坦な深さのセル２２を配列させた印刷パターンでは、セル深度ＳＤを１６〜１７μｍに浅くし、線数を２５０〜３００ＬＰＩと高くした場合でも、１２０〜１３０ｍ／分程度の印刷速度しか出すことができなかった。また、スクエア形状のセル２２では、セル間領域の十字状の交差部で濃度が出にくくなるため、濃度のばらつきが大きくなり、低濃度の領域も発生したことから、上記以上の浅版化を図ることができなかった。

一方、電子彫刻方式の平坦でない深さを備える図２（ｄ）に示すセル３２を配列させた印刷パターンでは、セル３２内の深さのばらつきが大きいことから、水性インキの転移量のばらつきが平坦化されず、浅版化しても、乾燥性が悪いことから、濃度のばらつきや低濃度化に加えて、ブロッキングなどが発生しやすい点が問題となる。印刷速度も濃度のばらつきや低濃度化を避けずに調整しても１３０ｍ／分程度が最大であり、１５０ｍ／分まで引き上げようとすると、印刷品位が大幅に劣化した。

これに対して、本実施形態では、図２（ａ）及び（ｂ）に示す平坦な深さ１１〜１６μｍを備えるハニカム状のセル１２を用いることにより、ブロッキングを生じさせずに、印刷速度を１４０〜１７０ｍ／分まで高めることができた。特に、線数を２００〜３５０ＬＰＩの範囲内にすることによって印刷速度を安定して高めることが可能になった。また、このように高速で印刷しても、ムラの発生がなく、濃度のばらつきや低濃度化を避けることができるので、印刷品位を犠牲にする必要がない。また、さらに印刷速度と印刷品位を高次元でバランスさせるには、同色について二度刷りなどの複数の印刷工程を行ったり、アフター乾燥を実施したりすることが効果的である。

本実施形態において、ハニカム形状のセル１２のセル深度ＳＤが１０μｍ以下になると、印刷層の必要な濃度が得られにくくなり、濃度ムラが生ずることもあった。また、セル深度ＳＤが１７μｍ以上になると、印刷濃度の向上はほとんどなくなる一方で、乾燥性が悪化し、ブロッキングの発生により印刷速度を低下させる必要がある場合も生じた。

本実施形態において、縦横（円周方向及び軸線方向）の線数が２００ＬＰＩより小さくなると、ブロッキングが生じやすくなり、印刷速度を低下させる必要が生じた。また、当該線数が３５０ＬＰＩを越えても、印刷速度の向上はほとんどなく、却って印刷層の濃度の低下が生じやすくなった。

各実施例では、セル間領域１３の幅ＷＲを１２〜１６μｍとすることにより、水性インキの濃度ムラを生じさせずに、高い濃度を確保することができた。特に、ＷＲを１２〜１４μｍとすれば、高い濃度と濃度の均一性が得られやすくなった。また、セル間領域１３の幅ＷＲを１２〜１４μｍの比較的小さな値とした場合でも、版胴１０の損傷が抑制され、十分な耐久性を得ることができた。これには、セル１２が浅いことによる影響もあると考えられる。特に、幅ＷＲを１３〜１５μｍの範囲内に設定することにより、版胴１０の耐久性と、印刷層の高濃度化や濃度ムラ低減とを両立することができる。一方、ＷＲを１１μｍ以下とした場合には、版胴１０の耐久性が低下した。逆に、ＷＲを１７μｍ以上にする場合には、必要な濃度が得にくくなり、濃度ムラも生じやすくなった。

本実施形態において、版胴１０の表面（セル間領域１３）に深さ０．０５〜０．５μｍの傷痕を形成することにより、水性インキによる潤滑性が向上し、版胴やブレードの摩耗が抑制され、耐久性が向上した。また、版かぶりが発生しにくくなったので、品刷品位の向上に著しい効果が得られた。特に、水性インキは、必要な印刷濃度を得やすくするために顔料を高濃度に含有する場合が多いので、微細な傷痕を設けることによる潤滑性の向上作用が高いものと考えられる。

なお、本発明の印刷方法、並びに、包装用樹脂フィルム印刷体の製造方法は、上述の図示例のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、本実施形態の版胴１０は、レーザーにより感光させたマスクを用いたエッチング方式により製版したものであるが、本発明においては、ハニカム形状の平坦な深さを備えたセル構造を備えたものであればよく、上記製造手法に限定されるものではない。

１…印刷体、２…基材（樹脂フィルム）、３…印刷積層構造、３ａ〜３ｅ…印刷層、４…ラミネート層、１０，２０，３０…版胴（シリンダ）、１０Ｐ…印刷パターン、１１…セル形成層、１２，２２，３２…セル、１３…セル間領域、４０…グラビア印刷機 ４０Ａ〜４０Ｆ…印刷ユニット、４１…インキパン、４２…版胴、４３…ドクター、４４…圧胴、４５…乾燥部、４６…印刷基材、ＳＤ…セル深度、ＩＤ…セルピッチ、ＷＲ…セル間領域の幅

Claims (9)

1. 基材に対して複数の印刷層を形成する印刷方法であって、
   前記複数の印刷層のうちの一部の１又は複数の前記印刷層は、ハニカム形状で平坦な深さ１１〜１６μｍのセルが配列され、線数が２００〜３５０ＬＰＩである版胴を形成し、前記版胴により水性インキを用いて前記基材に印刷することにより形成され、
   前記複数の印刷層のうちの残部の１又は複数の前記印刷層は、前記ハニカム形状とは異なる形状のセルが配列された版胴により油性インキを用いて前記基材に印刷することにより形成される、
   ことを特徴とする印刷方法。
2. ハニカム形状の前記セルの深さが１２〜１５μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の印刷方法。
3. 前記線数が２００〜３００ＬＰＩの範囲内であることを特徴とする請求項１又は２に記載の印刷方法。
4. ハニカム形状の前記セルの間のセル間領域の幅が１２〜１６μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の印刷方法。
5. 前記セル間領域の幅が１３〜１５μｍの範囲内であることを特徴とする請求項４に記載の印刷方法。
6. ハニカム形状の前記セルを備える前記版胴の表面に深さ０．０５〜０．５μｍの傷痕を形成した状態で印刷することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の印刷方法。
7. 基材に対して複数の印刷層を形成する印刷方法であって、
   前記複数の印刷層のうちの一部の１又は複数の前記印刷層は、ハニカム形状で平坦な深さのセルを備えた版胴を形成し、水性インキを用いて印刷するとともに、
   前記複数の印刷層のうちの残部の１又は複数の前記印刷層は、前記ハニカム形状とは異なる形状のセルを備えた版胴を形成し、油性インキを用いて印刷することを特徴とする印刷方法。
8. 前記一部の印刷層は、前記複数の印刷層のうちの最後に印刷される白色層であることを特徴とする請求項１−７のいずれか一項に記載の印刷方法。
9. 前記基材は透明な樹脂フィルムであり、請求項１−８のいずれか一項に記載の印刷方法により、前記基材上に前記複数の印刷層を積層した包装用樹脂フィルム印刷体を製造することを特徴とする包装用樹脂フィルム印刷体の製造方法。

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