JP6954504B1 - 電縫鋼管、その製造方法および自動車用構造部材 - Google Patents
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Abstract
Description
これらのスタビライザー等の自動車用部品は、曲げ加工を施すため、高い加工性が要求され、また、製品としての使用中に曲げ、ねじり応力が作用し続けるため、優れた疲労特性(以下、耐ねじり疲労特性とも記す)も要求されている。
本発明は上記の課題を解決すべく、加工性と耐ねじり疲労特性に優れた電縫鋼管の技術を提供することを目的とする。
そして、本発明者らは上記の目的を達成するために、鋼管を熱間で縮径圧延する方法において、電縫溶接継目部付近の内径形状を向上させるための各種方策について鋭意研究した。その結果、縮径圧延工程の圧延ロールと縮径圧延中の鋼管の電縫溶接継目部の位置により電縫溶接継目部付近の内径形状が変化することを知見した。そして、縮径圧延工程時、圧延ロールへの鋼管の装入位置の適切化により、内径形状が良好になり、高い加工性と疲労特性向上の双方を実現できることを見出した。
[1]管長手方向に形成された電縫溶接継目部から管周方向に±10°までの領域であるシーム領域と、該シーム領域以外の母材領域とからなる電縫鋼管であって、
管長手方向のr値が1.0以上であり、
前記シーム領域の肉厚最小値Ts(MIN)(mm)及び前記母材領域の肉厚平均値Tb(Ave)(mm)の差(Tb(Ave)−Ts(MIN))であるH(mm)と、前記シーム領域の管内面の弧長W(mm)とが、以下の式(1)を満たし、
前記シーム領域の肉厚最大値Ts(MAX)(mm)と、前記Tb(Ave) (mm)とが、以下の式(2)を満たす電縫鋼管。
H/W≦0.10 ・・・式(1)
Ts(MAX)/Tb(Ave)≦1.05 ・・・式(2)
[2]前記Tb(Ave) (mm)と、前記母材領域の管外径平均値Db(Ave)(mm)とが、以下の式(3)を満たす前記[1]に記載の電縫鋼管。
(Tb(Ave)/Db(Ave))×100≧15% ・・・式(3)
[3]前記r値は、前記母材領域における管長手方向のr値である前記[1]又は[2]に記載の電縫鋼管。
[4]前記[1]〜[3]のいずれか一つに記載の電縫鋼管を製造する方法であって、
鋼帯に成形を施してオープン管とし、
該オープン管に対して電縫溶接を施して素管とし、
該素管に対して、650℃以上の加熱温度で加熱し、累積縮径率が30%以上である縮径圧延を行い、
前記縮径圧延で、縮径率が5.0%以上となるロールスタンドでは、ロールのカリバー中心から±5.0°の範囲及びカリバー中心から左右にそれぞれ360°/(n×2)の位置から±5.0°(nは1スタンドあたりのロール数)の範囲に電縫溶接継目部を通過させない電縫鋼管の製造方法。
[5]前記[1]〜[3]のいずれか一つに記載の電縫鋼管を用いてなる自動車用構造部材。
具体的に、本発明によれば、r値が1.0以上であって、更にプラグにかじりつきを発生させずに高い加工性を有し、従来よりも、耐ねじり疲労特性に優れた鋼管を製造でき、産業上格段の効果を奏する。本発明に係る電縫鋼管は、曲げ加工を施し、断面成型加工後に耐ねじり疲労特性を必要とするスタビライザーといった自動車用構造部材として好適である。
本発明の鋼管は、管長手方向に形成された電縫溶接継目部から管周方向に±10°までの領域であるシーム領域と、該シーム領域以外の母材領域とからなる電縫鋼管であって、管長手方向のr値が1.0以上であり、シーム領域の肉厚最小値Ts(MIN)(mm)及び母材領域の肉厚平均値Tb(Ave)(mm)の差(Tb(Ave)−Ts(MIN))であるH(mm)と、シーム領域の管内面の弧長W(mm)とが、以下の式(1)を満たし、シーム領域の肉厚最大値Ts(MAX)(mm)と、Tb(Ave) (mm)とが、以下の式(2)を満たすことを特徴とする、耐ねじり疲労特性に優れた電縫鋼管である。
H/W≦0.10 ・・・式(1)
Ts(MAX)/Tb(Ave)≦1.05 ・・・式(2)
母材領域6の肉厚平均値Tb(Ave)については、片球マイクロメータを使用し、電縫溶接継目部を0°とした際に、40°、80°、120°、160°、200°、240°、280°、及び320°の位置における母材領域6の肉厚を計測し、その値の平均値をTb(Ave)(mm)とする。
シーム領域3の管内面の弧長W(mm)は、次式(4)で定義する。
W(mm)=(縮径後のDb(Ave)−2×Tb(Ave))×20×π/360 ・・・式(4)
Ts(MIN)(mm)、Ts(MAX)(mm)は夫々、シーム領域3の肉厚最小値(図2中、符号5で示す位置で肉厚最小値となる。)、シーム領域3の肉厚の最大値(図2中、符号4で示す位置で肉厚最大値となる。)で定義される。
なお、Ts(MIN)(mm)、Ts(MAX)(mm)は、夫々、シーム領域3の区間の肉厚を1°刻みでポイントマイクロメータで計測し,その最小値、最大値とする。
また、本発明の電縫鋼管は、特に限定されないが、管外径平均値Db(Ave)は20.0〜45.0mmであることが好ましい。
次に、r値(ランクフォード値)の範囲について説明する。本発明では、r値は、母材領域6における管長手方向のr値とすることができる。鋼管1の管長手方向のr値を1.0以上とすることにより、スタビライザーを製造する際に必要な加工性を満足する。一方、鋼管1の上記r値が1.0未満であると、鋼管1に曲げ加工を施すと座屈が生じ、所定の形状まで曲げ加工を行うことができない。よって、鋼管1の管長手方向のr値は、1.0以上とする。好ましくは、上記r値は1.3以上である。また,r値の上限は特に限定されないが、r値が高すぎることで管の周方向に変形が集中し、鋼管1に曲げ加工を施した際に鋼管断面が縮径し、くびれが生じて所望の形状が得られない可能性があるため、好ましくは2.0以下である。
次に、H(mm)とシーム領域3の管内面の弧長W(mm)との比H/Wの限定理由について説明する。
H(mm)とは、シーム領域3の肉厚最小値Ts(MIN)(mm)及び母材領域6の肉厚平均値Tb(Ave)(mm)の差(Tb(Ave)−Ts(MIN))であり、すなわち、H=Tb(Ave)−Ts(MIN)である。
図2に示すように、電縫鋼管1の内径形状に急峻なくぼみ(図2中、符号5参照)が存在すると、このくぼみに応力が集中し、耐ねじり疲労特性が著しく低下する。調査の結果、シーム領域3の急峻さの指標となるH/Wが、0.10以下であるとき、要求される耐ねじり疲労特性を満足することが分かった。
また、Hが負になる場合、すなわちTs(MIN)がTb(Ave)よりも大きい場合には、母材領域6よりも厚みが小さいくぼみがシーム領域3に存在しないため、耐ねじり疲労特性は低下しない。
よって、本発明では、シーム領域3の肉厚最小値Ts(min)(mm)と母材領域6の肉厚平均値Tb(Ave)(mm)の差(Tb(Ave)−Ts(MIN))で定義されるH(mm)とシーム領域3の弧長W(mm)の比(H/W)を0.10以下とする。
また、好ましくは、H/Wは、0.07以下であり、より好ましくは、0.05以下である。
また、好ましくは、H/Wは、−0.10以上であり、より好ましくは、−0.07以上である。
次に、シーム領域3の肉厚最大値Ts(MAX)(mm)とTb(Ave)(mm)の比(Ts(MAX)/Tb(Ave))の限定理由について説明する。耐ねじり疲労特性の観点では、シーム領域が母材領域6よりも肉厚が大きくなるほど、シーム領域3を起点とした破断は発生しにくくなる。
ここで、図3を参照する。図3は、シーム領域3の肉厚最大値Ts(MAX)が母材領域6の肉厚平均値Tb(Ave)よりも大きくなった際のシーム領域3の平面図である。
図3に示すように、Ts(MAX)(図3中、符号4参照)がTb(Ave)より大きくなることで、縮径圧延後に行われる冷間引抜加工時に問題が発生する場合がある。冷間引抜工程は、鋼管内にプラグを挿入し、ダイスを通して冷間で鋼管を引き抜く工程であり、シーム領域3の内径部において突起部が形成されることで、装入するプラグを傷つける問題や、内径部にプラグが当たらない部位が発生するという問題が起こる。
この点、シーム領域3の増肉の指標となるTs(MAX)/Tb(Ave)を1.05以下にすることで、これらの問題の発生を抑止できる。
よって、本発明では、シーム領域の肉厚最大値Ts(MAX)(mm)とTb(ave)(mm)の比(Ts(MAX)/Tb(Ave))を1.05以下とする。
また、好ましくは、Ts(MAX)/Tb(Ave)は、1.04以下であり、より好ましくは、1.03以下である。
また、好ましくは、Ts(MAX)/Tb(Ave)は、0.90以上であり、より好ましくは、0.95以上である。
本発明の鋼管では、さらに、Tb(Ave) (mm)と、母材領域の管外径平均値Db(ave)(mm)の比:(Tb(Ave)/Db(Ave))×100が15%以上であることが好ましい。
Tb(Ave)/Db(Ave)の限定理由は、次のとおりである。
Tb(Ave)/Db(Ave)を小さくすることで、重量を低減させられるが、(Tb(Ave)/Db(Ave))×100が15%未満であると、部品として要求される剛性及び強度を満足できない場合がある。そのため、棒鋼材の代替としては鋼管の寸法として(Tb(Ave)/Db(Ave))×100≧15%であることが好ましい。
また、好ましくは、(Tb(Ave)/Db(Ave))×100は、15.5%以上であり、より好ましくは、16.0%以上である。
また、好ましくは、(Tb(Ave)/Db(Ave))×100は、45%以下であり、より好ましくは、40%以下である。
Cは、強度増加に寄与する元素であり、添加することで耐疲労特性が向上するが、C含有量が0.55%を超えると溶接性が悪くなるため、安定した電縫溶接品質が得られなくなる場合がある。よって、C含有量は、0.55%以下とすることが好ましい。より好ましくは、C含有量は0.45%以下である。また、好ましくは、C含有量は0.2%以上である。
Siは、脱酸および固溶して鋼の強度を増加させる。このような効果を得るためには、Si含有量は0.01%以上とすることが好ましい。また、Si含有量が1.0%を超えると、鋼管の焼き入れ性が低下する場合がある。よって、Si含有量は、0.01〜1.0%とすることが好ましい。より好ましくは、Si含有量は0.1%以上である。また、より好ましくは、Si含有量は0.4%以下である。
Mnは、焼き入れ性を向上させる効果があり、0.2%以上含有することでその効果を得る。しかし、Mn含有量が3.0%を超えると電縫溶接品質が悪化する場合がある。よって、Mn含有量は、0.2〜3.0%とすることが好ましい。より好ましくは、Mn含有量は0.5%以上である。また、より好ましくは、Mn含有量は2.0%以下である。
Pは、粒界等に偏析し、靱性を低下させるため、本発明ではできるだけ低減させることが望ましいが、P含有量は0.01%までは許容できる。よって、P含有量は、0.01%以下とすることが好ましい。より好ましくは、P含有量は0.005%以下である。
Sは、鋼中で硫化物介在物として存在し、加工性、耐疲労特性を低下させる元素であるため、本発明ではできるだけ低減させることが望ましいが、S含有量は0.01%以下までは許容できる。よって、S含有量は、0.01%以下とすることが好ましい。より好ましくは、S含有量は0.005%以下である。
Crは、焼き入れ性を向上させる元素であり、鋼の強度を高め、疲労特性の向上に有効である。しかし、2.0%を超えてCrを含有すると、電縫溶接部継目部にCr酸化物が残存し、電縫溶接品質が低下する場合がある。よって、Cr含有量は、2.0%以下とすることが好ましい。より好ましくは、Cr含有量は0.5%以下である。また、好ましくは、Cr含有量は0.001%以上である。
Tiは、鋼中のNをTiNとして固定する作用を有する。しかし、Ti含有量が0.1%を超えると、鋼の加工性、靱性が低下する場合がある。よって、Ti含有量は、0.1%以下とすることが好ましい。より好ましくは、Ti含有量は0.04%以下である。また、好ましくは、Ti含有量は0.01%以上である。
Alは、脱酸に有効な元素であり、また、焼入れ時のオーステナイト粒の成長を抑制することで焼き入れ後の強度を確保するために必要な元素である。しかし、Al含有量が0.1%を超えると、効果が飽和し、Al系の介在物が増加することで疲労強度を低下させる場合がある。よって、Al含有量は、0.1%以下とすることが好ましい。より好ましくは、Al含有量は0.08%以下である。また、好ましくは、Al含有量は0.01%以上である。
Vは、微細な炭化物を形成して鋼の強度の増加に寄与する元素である。しかし、V含有量が0.5%を超えると効果が飽和し、含有量に見合う効果が期待できず、経済的に不利となる。よって、V含有量は、0.5%以下とすることが好ましい。より好ましくは、V含有量は0.3%以下である。また、好ましくは、V含有量は0.01%以上である。
Nbは、微細な炭化物を形成して鋼の強度の増加に寄与する元素である。しかし、Nb含有量が0.1%を超えると効果が飽和し、含有量に見合う効果が期待できず、経済的に不利となる。よって、Nb含有量は、0.1%以下とすることが好ましい。より好ましくは、Nb含有量は0.03%以下である。また、好ましくは、Nb含有量は0.001%以上である。
Moは、焼入れ性を向上させ、鋼の強度の増加に寄与する元素である。しかし、Mo含有量が1.0%を超えると効果が飽和し、含有量に見合う効果が期待できず、経済的に不利となる。よって、Mo含有量は、1.0%以下とすることが好ましい。より好ましくは、
Mo含有量は0.3%以下である。また、好ましくは、Mo含有量は0.01%以上である。
Cuは焼入れ性を高める元素であり、鋼の強度を高め、疲労強度の向上に有効である。しかし、2.0%を超えてCuを含有すると加工性が低下する場合がある。よって、Cu含有量は、2.0%以下とすることが好ましい。より好ましくは、Cu含有量は0.5%以下である。また、好ましくは、Cu含有量は0.001%以上である。
Niは焼入れ性を高める元素であり、鋼の強度を高め、疲労強度の向上に有効である。しかし、2.0%を超えてNiを含有すると加工性が低下する場合がある。よって、Ni含有量は、2.0%以下とすることが好ましい。より好ましくは、Ni含有量は0.5%以下である。また、好ましくは、Ni含有量は0.001%以上である。
Bは、微量で鋼の焼入れ性を高める元素である。しかし、B含有量が0.005%を超えるとその効果が飽和すると共に、粒界に偏析して粒界破壊を促進し疲労特性を低下させる。よって、B含有量は、0.005%以下とすることが好ましい。より好ましくは、B含有量は0.0050%以下である。また、好ましくは、B含有量は0.0003%以上である。
Nは、鋼中に不可避的に含有される元素であるが、鋼中の窒化物形成元素と結合し、結晶粒の粗大化抑制、さらには焼戻し後の強度増加に寄与する。しかし、N含有が0.01%を超えると電縫溶接継目部の靱性を低下させ、加工性が悪化する。よって、N含有量は、0.01%以下とすることが好ましい。より好ましくは、N含有量は0.005%以下である。
次に、上記の鋼管の製造方法について、図4を参照しながら説明する。
図4は本発明の電縫鋼管を製造するための設備の概略図を示す。
本発明では、まず、図4(a)に示すように、鋼帯7に対して連続成形機8等により連続成形を施してオープン管9とし、該オープン管に対して溶接手段10により電縫溶接を施して素管12とする。なお、本発明では、スクイズロール11で圧接しながら鋼帯7の周方向突合せ部を溶接手段10で電気抵抗溶接して、素管12を得てもよい。
また、素管12を、切断機13により所定の寸法に切断してもよい。
素管12を得た後、図4(b)に示すように、素管(管体)12に対して、加熱手段14により650℃以上の加熱温度で加熱し、圧延ロール(以下、単にロールとも記す。)15を用いて累積縮径率30%以上で縮径圧延を行う。圧延ロール15による縮径圧延については、複数のロールスタンド16−1、16−2・・・、16−N(Nは自然数)を用いて漸次縮径を行うようにすることができる。
縮径率(%)=100×(縮径前のDb(Ave)−縮径後のDb(Ave))/縮径前のDb(Ave) ・・・式(5)
より具体的に、累積縮径率は、以下の式(6)で得られる。
累積縮径率(%)=100×(第1スタンドでの縮径前のDb(Ave)−最終スタンドでの縮径後のDb(Ave))/第1スタンドでの縮径前のDb(Ave)・・・式(6)
上記加熱温度は、好ましくは700℃以上であり、より好ましくは800℃以上である。
また、上記加熱温度は、好ましくは1050℃以下であり、より好ましくは1000℃以下である。
上記累積縮径率は、好ましくは35%以上であり、より好ましくは40%以上である。
また、上記累積縮径率は、好ましくは90%以下であり、より好ましくは85%以下である。
ここでいう、第Nスタンドのロールスタンドでの縮径率は、以下の式(7)で得られる。
縮径率(%)=100×(第Nスタンドでの縮径前のDb(Ave)−第Nスタンドでの縮径後のDb(Ave))/第Nスタンドでの縮径前のDb(Ave) ・・・式(7)
それにより、1スタンドあたり縮径率が5.0%以上となる縮径圧延用のロールスタンドにおいて、図6に示すようにロール15のカリバー中心17から±5.0°の範囲およびカリバー中心17から左右にそれぞれ360°/(n×2)の位置から±5.0°(nは1スタンドあたりのロール数)の範囲を電縫溶接継目部2が回避するように素管12を装入したところ、変形が少なく、内径形状が良好に保たれることを知見した。
本発明では、加工性の観点から、管周方向に隣接するロール15において、左側のロール15の右端側となるカリバー中心17から360°/(n×2)の位置から±5.0°の領域と、右側のロール15の左端側となるカリバー中心17から360°/(n×2)の位置から±5.0°の領域とは、重なっていてよい。
表1に示す、2種類の鋼種A、Bの鋼帯に連続成形を施してオープン管とし、該オープン管に対して電縫溶接を施して素管とし、累積縮径率、加熱温度および縮径圧延用のロールスタンドへの装入位置を変化させて縮径圧延を行い、鋼管No.A−1〜A−19、B−1〜B−19を得た。鋼管No.A−1〜A−19は鋼種Aに基づいて製造し、鋼管No.B−1〜B−19は鋼種Bに基づいて製造した。
鋼管No.A−2、B−2は、装入位置113°から90°を引いた23°が上記範囲に含まれないため、条件Pを満たす。
鋼管No.A−3、B−3は、装入位置205°から90°×2を引いた25°が上記範囲に含まれないため、条件Pを満たす。
鋼管No.A−4、B−4は、装入位置337°から90°×3を引いた67°が上記範囲に含まれないため、条件Pを満たす。
鋼管No.A−5、B−5は、装入位置70°が上記範囲に含まれないため、条件Pを満たす。
鋼管No.A−6、B−6は、装入位置108°から90°を引いた18°が上記範囲に含まれないため、条件Pを満たす。
鋼管No.A−10、B−10は、装入位置113°から90°を引いた23°が上記範囲に含まれないため、条件Pを満たす。
鋼管No.A−11、B−11は、装入位置12°が上記範囲に含まれるため、条件Pを満たさない。
鋼管No.A−13、B−13は、装入位置255°から90°×2を引いた75°が上記範囲に含まれるため、条件Pを満たさない。
鋼管No.A−14、B−14は、装入位置35°が上記範囲に含まれるため、条件Pを満たさない。
鋼管No.A−15、B−15は、装入位置46°が上記範囲に含まれるため、条件Pを満たさない。
鋼管No.A−8、B−8は、装入位置226°から90°×2を引いた46°が上記範囲に含まれないため、条件Pを満たす。
鋼管No.A−12、B−12は、装入位置226°から90°×2を引いた46°が上記範囲に含まれないため、条件Pを満たす。
一方、鋼管No.A−16、B−16は、装入位置79°が上記範囲に含まれるため、条件Pを満たさない。
一方、鋼管No.A−18、B−18は、装入位置165°から120°を引いた45°が上記範囲に含まれるため、条件Pを満たさない。
鋼管No.A−19、B−19は、装入位置342°から120°×2を引いた102°が上記範囲に含まれるため、条件Pを満たさない。
評価方法としては、冷間での引抜加工を行った際に、プラグ表面に疵がついているか否かを目視で確認して、疵の有り無しを判断した。疵の無いものを加工性に優れていると判断した。
また、鋼管No.A−10、B−10は、縮径圧延における加熱温度が650℃未満であり、r値が1.0未満となり、所望の加工性を得られなかった。
また、鋼管No.A−11、B−11は、シーム(電縫溶接継目部)の装入位置が上記条件Pを満たさず、Ts(MAX)/Tb(Ave)が本発明の範囲外となり、冷間引抜加工時にプラグに疵が発生した。
また、鋼管No.A−12、B−12は、累積縮径率が30%未満であり、r値が1.0未満となり、所望の加工性を得られなかった。
また、鋼管No.A−13、B−13は、シーム(電縫溶接継目部)の装入位置が上記条件Pを満たさず、H/Wが本発明の範囲外となり、所望の耐ねじり疲労特性を得られなかった。
また、鋼管No.A−14、B−14は、シーム(電縫溶接継目部)の装入位置が上記条件Pを満たさず、H/W及びTs(MAX)/Tb(Ave)が本発明の範囲外となり、所望の耐ねじり疲労特性を得られず、冷間引抜加工時にプラグに疵が発生した。
また、鋼管No.A−15、B−15は、シーム(電縫溶接継目部)の装入位置が上記条件Pを満たさず、H/Wが本発明の範囲外となり、所望の耐ねじり疲労特性を得られなかった。
また、鋼管No.A−16、B−16は、シーム(電縫溶接継目部)の装入位置が上記条件Pを満たさず、H/Wが本発明の範囲外となり、所望の耐ねじり疲労特性を得られなかった。
また、鋼管No.A−18、B−18は、シーム(電縫溶接継目部)の装入位置が上記条件Pを満たさず、H/Wが本発明の範囲外となり、所望の耐ねじり疲労特性を得られなかった。
また、鋼管No.A−19、B−19は、シーム(電縫溶接継目部)の装入位置が上記条件Pを満たさず、Ts(MAX)/Tb(Ave)が本発明の範囲外となり、冷間引抜加工時にプラグに疵が発生した。
2 電縫溶接継目部
3 シーム領域
4 シーム領域の肉厚が最大となる位置
5 シーム領域の肉厚が最小となる位置
6 母材領域
7 鋼帯
8 連続成形機
9 オープン管
10 溶接手段
11 スクイズロール
12 素管
13 切断機
14 加熱手段
15 圧延ロール
16 ロールスタンド(ただし末尾の数字はスタンド番号を示す)
17 カリバー中心
18 カリバー直径
Claims (5)
- 管長手方向に形成された電縫溶接継目部から管周方向に±10°までの領域であるシーム領域と、該シーム領域以外の母材領域とからなる電縫鋼管であって、
管長手方向のr値が1.0以上であり、
前記シーム領域の肉厚最小値Ts(MIN)(mm)及び前記母材領域の肉厚平均値Tb(Ave)(mm)の差(Tb(Ave)−Ts(MIN))であるH(mm)と、前記シーム領域の管内面の弧長W(mm)とが、以下の式(1)を満たし、
前記シーム領域の肉厚最大値Ts(MAX)(mm)と、前記Tb(Ave)(mm)とが、以下の式(2)を満たす電縫鋼管。
H/W≦0.10 ・・・式(1)
Ts(MAX)/Tb(Ave)≦1.05 ・・・式(2) - 前記Tb(Ave)(mm)と、前記母材領域の管外径平均値Db(Ave)(mm)とが、以下の式(3)を満たす請求項1に記載の電縫鋼管。
(Tb(Ave)/Db(Ave))×100≧15% ・・・式(3) - 前記r値は、前記母材領域における管長手方向のr値である請求項1又は2に記載の電縫鋼管。
- 請求項1〜3のいずれか一項に記載の電縫鋼管を製造する方法であって、
鋼帯に成形を施してオープン管とし、
該オープン管に対して電縫溶接を施して素管とし、
該素管に対して、650℃以上の加熱温度で加熱し、累積縮径率が30%以上である縮径圧延を行い、
前記縮径圧延で、縮径率が5.0%以上となるロールスタンドでは、ロールのカリバー中心から±5.0°の範囲及びカリバー中心から左右にそれぞれ360°/(n×2)の位置から±5.0°(nは1スタンドあたりのロール数)の範囲に電縫溶接継目部を通過させない電縫鋼管の製造方法。 - 請求項1〜3のいずれか一項に記載の電縫鋼管を用いてなる自動車用構造部材。
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