JP6937192B2 - 燃料タンクの断熱カバーおよび断熱カバーの製造方法 - Google Patents
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Description
この発明は、燃料タンクの断熱カバーおよびその製造方法に関するものである。
例えば、車両用の燃料タンクは車両本体の底部に配置されることが多い。このため、外気温が高くなると道路の照り返しによる輻射熱を受けて燃料タンクの温度が上昇し、温度影響を受けたタンクの内圧が上がって、揮発した燃料成分がリリーフ弁から大気中へ放出される。これは環境問題を悪化させる一因になっており、また燃料タンクの燃料が減少することで燃費にも影響を及ぼしている。
そこで、燃料タンクが地面側に露出するのを抑えて熱影響を回避するべく、断熱材により燃料タンクを被覆することが一般に行われている。図５は、実用化されている断熱カバーと、その製造方法とを示す説明図である。すなわち図５(ａ)に示すように、例えば３０倍発泡で厚み１２ｍｍの熱可塑性樹脂発泡シート１０を、適宜の構造のクランプ５６で挟んで水平に展張し、該熱可塑性樹脂発泡シート１０の上下に配置した電熱ヒータ１２により加熱して軟化させる。軟化した熱可塑性樹脂発泡シート１０は、図５(ｂ)に示す真空成形型１４の上方へ移送して真空成形を行う。この真空成形型１４は、図５(ｃ)に示す燃料タンク１６の下部輪郭形状に合わせた外部輪郭の凸型部を有しており、該凸型部に多数の空気吸引孔１８が開口している。このため図５(ｂ)において、前記真空成形型１４の空気吸引孔１８から空気の吸引を行うと、前記加熱工程で軟化している熱可塑性樹脂発泡シート１０は真空成形型１４の凸型部に吸引され、該凸型部の輪郭に倣った凹部を有する断熱カバー２０が賦形される。そして、前記真空成形型１４から脱型した断熱カバー２０には、図５(ｃ)に示すように、断面において凹部が形成されているので、この断熱カバー２０の凹部を前記燃料タンク１６の下部に嵌め込むことにより、該燃料タンク１６を覆って断熱することができる。
先に述べた断熱カバー２０の素材となる熱可塑性樹脂発泡シート１０は、発泡倍率が高く、かつ厚みが充分ある方が、高い断熱性能が得られる。ところで、図５(ａ)で使用した熱可塑性樹脂発泡シート１０の厚みは１２ｍｍであったが、真空成形した後の断熱カバー２０の厚みは圧縮され１０ｍｍ程度になってしまうため、断熱性能が低下することがある。従って、前記断熱カバー２０の断熱性能を高めるには、熱可塑性樹脂発泡シート１０の厚みが大きい程好ましいが、これに伴い素材シートのコストが上昇する欠点や、真空成形時の形状追従性が低下する等の欠点が浮上する。
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため第１の発明は、
燃料タンクの下部を覆う断熱カバーであって、
前記断熱カバーは、
第２熱可塑性樹脂発泡シートを素材とし、前記燃料タンクの下部を覆い得る凹部を形成した内側成形体と、
第１熱可塑性樹脂発泡シートを素材とし、前記内側成形体の外側に位置して該内側成形体との間に空間を画成する外側成形体とから構成したことを要旨とする。
この発明によれば、厚みの薄い熱可塑性樹脂発泡シートを使っても、２重の熱可塑性樹脂発泡シートの中間に空間が介在するために、充分な断熱性能が得られる。また、真空成形型等による形状追従性も良好であり、素材コストも併せて低く抑えることができる。
燃料タンクの下部を覆う断熱カバーであって、
前記断熱カバーは、
第２熱可塑性樹脂発泡シートを素材とし、前記燃料タンクの下部を覆い得る凹部を形成した内側成形体と、
第１熱可塑性樹脂発泡シートを素材とし、前記内側成形体の外側に位置して該内側成形体との間に空間を画成する外側成形体とから構成したことを要旨とする。
この発明によれば、厚みの薄い熱可塑性樹脂発泡シートを使っても、２重の熱可塑性樹脂発泡シートの中間に空間が介在するために、充分な断熱性能が得られる。また、真空成形型等による形状追従性も良好であり、素材コストも併せて低く抑えることができる。
第２の発明では、前記内側成形体と外側成形体との接合部となるフランジに陥凹状をなす複数の第１係合部が形成されると共に、前記外側成形体の外面に配設されて前記断熱カバーを防護するプロテクタの周縁部に前記第１係合部と対応して複数の第２係合部が形成されており、
前記フランジの第１係合部と前記プロテクタの第２係合部とを係合させることで、前記断熱カバーへの該プロテクタの取付けがなされることを要旨とする。
この発明によれば、断熱カバーに保護用のプロテクタを取付ける際に、該断熱カバーの成形時に陥凹状の第１係合部を併せて付与しておくことで、前記プロテクタに設けた第２係合部に係合させた際に、前記フランジの厚み方向へは第２係合部が突出しないという係合を可能とする。このため、断熱カバーとプロテクタとの取付けを極めて容易に達成するとともに、フランジによるシール性を向上させることができる。
前記フランジの第１係合部と前記プロテクタの第２係合部とを係合させることで、前記断熱カバーへの該プロテクタの取付けがなされることを要旨とする。
この発明によれば、断熱カバーに保護用のプロテクタを取付ける際に、該断熱カバーの成形時に陥凹状の第１係合部を併せて付与しておくことで、前記プロテクタに設けた第２係合部に係合させた際に、前記フランジの厚み方向へは第２係合部が突出しないという係合を可能とする。このため、断熱カバーとプロテクタとの取付けを極めて容易に達成するとともに、フランジによるシール性を向上させることができる。
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため第３の発明は、
外側成形体の素材をなす第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび内側成形体の素材をなす第２熱可塑性樹脂発泡シートを対向配置し、これら第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび第２熱可塑性樹脂発泡シートを加熱して軟化させる加熱工程と、
前記外側成形体の外部輪郭を画成する凹型部を有する第１真空成形型と、前記内側成形体の内部輪郭を画成し、かつ成形型閉成時に前記第１真空成形型の凹型部へ侵入して、前記第１熱可塑性樹脂発泡シートと第２熱可塑性樹脂発泡シートとの間に空間を形成し得る寸法に設定した凸型部を有する第２真空成形型との間に、前記加熱工程で軟化した第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび第２熱可塑性樹脂発泡シートを移送する工程と、
軟化している第１熱可塑性樹脂発泡シートに前記第１真空成形型を接触させるとともに空気の吸引を行って、該第１熱可塑性樹脂発泡シートに第１真空成形型の凹型部に倣った前記外側成形体を賦形する工程と、
軟化している第２熱可塑性樹脂発泡シートに前記第２真空成形型を接触させるとともに空気の吸引を行って、該第２熱可塑性樹脂発泡シートに第２真空成形型の凸型部に倣った前記内側成形体を賦形する工程と、
前記凹型部に外側成形体が賦形されている第１真空成形型および前記凸型部に内側成形体が賦形されている第２真空成形型を閉じることで、前記外側成形体と内側成形体との周縁を接合して、両成形体の間に空間を形成する工程とからなることを要旨とする。
この発明によれば、中間に空間を設けた２枚の熱可塑性樹脂の発泡シートからなる断熱カバーを、２つの真空成形型を使用することで簡単に製造することができる。
外側成形体の素材をなす第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび内側成形体の素材をなす第２熱可塑性樹脂発泡シートを対向配置し、これら第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび第２熱可塑性樹脂発泡シートを加熱して軟化させる加熱工程と、
前記外側成形体の外部輪郭を画成する凹型部を有する第１真空成形型と、前記内側成形体の内部輪郭を画成し、かつ成形型閉成時に前記第１真空成形型の凹型部へ侵入して、前記第１熱可塑性樹脂発泡シートと第２熱可塑性樹脂発泡シートとの間に空間を形成し得る寸法に設定した凸型部を有する第２真空成形型との間に、前記加熱工程で軟化した第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび第２熱可塑性樹脂発泡シートを移送する工程と、
軟化している第１熱可塑性樹脂発泡シートに前記第１真空成形型を接触させるとともに空気の吸引を行って、該第１熱可塑性樹脂発泡シートに第１真空成形型の凹型部に倣った前記外側成形体を賦形する工程と、
軟化している第２熱可塑性樹脂発泡シートに前記第２真空成形型を接触させるとともに空気の吸引を行って、該第２熱可塑性樹脂発泡シートに第２真空成形型の凸型部に倣った前記内側成形体を賦形する工程と、
前記凹型部に外側成形体が賦形されている第１真空成形型および前記凸型部に内側成形体が賦形されている第２真空成形型を閉じることで、前記外側成形体と内側成形体との周縁を接合して、両成形体の間に空間を形成する工程とからなることを要旨とする。
この発明によれば、中間に空間を設けた２枚の熱可塑性樹脂の発泡シートからなる断熱カバーを、２つの真空成形型を使用することで簡単に製造することができる。
第４の発明では、前記外側成形体と内側成形体との周縁を接合して得られるフランジに、前記接合と同時に陥凹状をなす複数の第１係合部を形成することで、断熱カバーを防護するプロテクタの周縁部に形成した複数の第２係合部に対応的に係合可能としたことを要旨とする。
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため第５の発明は、
外側成形体の素材をなす第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび内側成形体の素材をなす第２熱可塑性樹脂発泡シートを対向配置し、これら第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび第２熱可塑性樹脂発泡シートを加熱して軟化させる加熱工程と、
前記外側成形体の外部輪郭を画成する凹型部を有する第１真空成形型と、
前記内側成形体の内部輪郭を画成し、かつ成形型閉成時に前記第１真空成形型の凹型部へ侵入して、前記第１熱可塑性樹脂発泡シートと第２熱可塑性樹脂発泡シートとの間に空間を形成し得る寸法に設定した凸型部を有する第２成形型との間に、前記加熱工程で軟化した第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび第２熱可塑性樹脂発泡シートを移送する工程と、
軟化している第１熱可塑性樹脂発泡シートに前記第１真空成形型を接触させるとともに空気の吸引を行って、該第１熱可塑性樹脂発泡シートに第１真空成形型の凹型部に倣った前記外側成形体を賦形する工程と、
軟化している第２熱可塑性樹脂発泡シートに対し前記第２成形型を相対的に移動させて、該第２熱可塑性樹脂発泡シートを第１真空成形型の凹型部へ侵入させることで前記内側成形体を賦形すると共に、前記外側成形体と内側成形体との周縁を接合して両成形体の間に空間を形成する工程とからなることを要旨とする。
この発明によれば、中間に空間を設けた２枚の熱可塑性樹脂の発泡シートからなる断熱カバーを、真空成形型と通常の成形型とを使用することで簡単に製造することができる。
外側成形体の素材をなす第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび内側成形体の素材をなす第２熱可塑性樹脂発泡シートを対向配置し、これら第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび第２熱可塑性樹脂発泡シートを加熱して軟化させる加熱工程と、
前記外側成形体の外部輪郭を画成する凹型部を有する第１真空成形型と、
前記内側成形体の内部輪郭を画成し、かつ成形型閉成時に前記第１真空成形型の凹型部へ侵入して、前記第１熱可塑性樹脂発泡シートと第２熱可塑性樹脂発泡シートとの間に空間を形成し得る寸法に設定した凸型部を有する第２成形型との間に、前記加熱工程で軟化した第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび第２熱可塑性樹脂発泡シートを移送する工程と、
軟化している第１熱可塑性樹脂発泡シートに前記第１真空成形型を接触させるとともに空気の吸引を行って、該第１熱可塑性樹脂発泡シートに第１真空成形型の凹型部に倣った前記外側成形体を賦形する工程と、
軟化している第２熱可塑性樹脂発泡シートに対し前記第２成形型を相対的に移動させて、該第２熱可塑性樹脂発泡シートを第１真空成形型の凹型部へ侵入させることで前記内側成形体を賦形すると共に、前記外側成形体と内側成形体との周縁を接合して両成形体の間に空間を形成する工程とからなることを要旨とする。
この発明によれば、中間に空間を設けた２枚の熱可塑性樹脂の発泡シートからなる断熱カバーを、真空成形型と通常の成形型とを使用することで簡単に製造することができる。
第６の発明では、前記外側成形体と内側成形体との周縁を接合して得られるフランジに、前記接合と同時に陥凹状をなす複数の第１係合部を形成することで、断熱カバーを防護するプロテクタの周縁部に形成した複数の第２係合部に対応的に係合可能としたことを要旨とする。
本発明に係る燃料タンクの断熱カバーは、該燃料タンクを覆う熱可塑性樹脂発泡シートを２重にすると共に、中間に空間を介在させるようにしたので、厚みの大きな熱可塑性樹脂発泡シートを使用しなくても、断熱性能が高い断熱カバーが得られる。しかも、成形型による成形時の形状追従性も良く、素材コストを低く抑えることができる。
また、燃料タンクの断熱カバーの製造方法によれば、２枚の熱可塑性樹脂発泡シートの間に空間を介在させた構成の断熱カバーを一連の成形工程で一挙に製造することができて、高い製造効率を低廉なコストで実現できる。
次に、本発明に係る燃料タンクの断熱カバーおよびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて添付図面を参照しながら説明する。本発明の断熱カバーは、主として各種車両の燃料タンクの下部を覆って断熱を行うものを云うが、用途は必ずしも車両向けに限るものではない。
本発明の実施例に係る断熱カバーを、図１に示す。図１の断熱カバー２４は、車両用の燃料タンク３８の下部をそっくり覆うことのできる凹部２６を形成した内側成形体２８と、この内側成形体２８の外側に位置して該内側成形体２８との間に空間３０を画成する外側成形体３２とから構成される。前記内側成形体２８は、図３および図４に関して後述する如く、例えば発泡ポリエチレン(ＰＥ)からなる第２熱可塑性樹脂発泡シート３６を素材としている。また前記外側成形体３２も、同じく発泡ポリエチレン(ＰＥ)からなる第１熱可塑性樹脂発泡シート３４を素材としている。但し、第１および第２熱可塑性樹脂発泡シート３４，３６は同じ材質のものである必要はなく、必要に応じて夫々別の素材としてもよい。そして、一例として厚みが５ｍｍの熱可塑性樹脂発泡シートを２枚使用した場合、両シート３４，３６の間の空間３０を３ｍｍとすれば、出来上がった断熱カバー２４の全厚みは約１３ｍｍとなる。また４ｍｍ厚のシートを採用した場合は、断熱カバー２４の全厚みは約１１ｍｍとなる。このように全体としての厚みが薄くても、中間に例えば３ｍｍの空間が介在しているので、得られた断熱カバー２４は充分に高い断熱性能を有している。
図１に示した断熱カバー２４は、熱可塑性樹脂の発泡シートを素材としているため剛性がなく柔軟であり、前記燃料タンク３８に被着されるまでは外力により容易に変形する可能性がある。そこで図１に示すように、断熱カバー２４における外側成形体３２の外面に取付けて、該断熱カバー２４を防護するプロテクタ４０が実用化されている。このプロテクタ４０は、硬質の熱可塑性樹脂をカップ状に立体成形したものである。
ところで、このプロテクタを断熱カバーに取り付けるには、例えば特開２０１６−１２４４３４号公報に開示される如く、スリットと係止突起とを組み合せる必要があり、その加工が複雑で取り付けの手間も要していた。そこで実施例に係る断熱カバー２４は、図２(ｃ)に示すように、内側成形体２８の周縁と外側成形体３２の周縁とを加圧して溶着接合することで得られるフランジ４２に、予め複数の陥凹部からなる第１係合部４４を形成しておく。この第１係合部４４の形成は、後述する図３(ｂ)の第２真空成形型５０のキャビテイ６０に押圧片６２を設けておくことで実施可能である。また、前記プロテクタ４０の周縁部には、前記第１係合部４４と係合可能な弾力性のある爪状の第２係合部４６を対応的に形成しておく。そして、図２(ｂ)の拡大図に示すように、前記フランジ４２に形成した複数の第１係合部４４に、前記プロテクタ４０の周縁に対応的に形成した複数の第２係合部４６を係合させることで、簡単に前記断熱カバー２４へ前記プロテクタ４０を取り付けることができる。また、第１係合部４４の陥凹寸法内に第２係合部４６の突出寸法を抑えることで、前記フランジ４２の厚み方向に該第２係合部４６が突出しないため、該フランジ４２の部位で相手物とシールする場合にシール性を向上させることができる。
(断熱カバーの製造方法について)
次に、図１に示した実施例に係る断熱カバーを製造する方法について説明する。この製造方法には、図３に示す工程を経て製造する場合と、図４に示す工程を経て製造する場合とがある。すなわち図３の製造方法では、外側成形体３２を成形する成形型および内側成形体２８を成形する成形型には、何れも真空成形型を使用している。これに対し図４の製造方法では、外側成形体３２の成形には真空成形型を使用するが、内側成形体２８の成形には所要の凸型部を設けた成形型(真空成形型ではない)が使用される。
次に、図１に示した実施例に係る断熱カバーを製造する方法について説明する。この製造方法には、図３に示す工程を経て製造する場合と、図４に示す工程を経て製造する場合とがある。すなわち図３の製造方法では、外側成形体３２を成形する成形型および内側成形体２８を成形する成形型には、何れも真空成形型を使用している。これに対し図４の製造方法では、外側成形体３２の成形には真空成形型を使用するが、内側成形体２８の成形には所要の凸型部を設けた成形型(真空成形型ではない)が使用される。
(断熱カバーの製造方法１)
本発明の実施例に係る製造方法は、図３(ａ)〜図３(ｄ)に示すように、(１)熱可塑性樹脂発泡シートを軟化させる加熱工程と、(２)第１および第２の熱可塑性樹脂発泡シートを２つの真空成形型の間に移送する工程と、(３)第１熱可塑性樹脂発泡シートに外側成形体を賦形する工程と、(４)第２熱可塑性樹脂発泡シートに内側成形体を賦形する工程と、(５)外側成形体と内側成形体とを接合して、中間に空間を有する断熱カバーを形成する工程とから構成される。また、断熱カバーに使用されるシートの材質としては、発泡ポリエチレンのような熱可塑性樹脂の発泡シートが好適に採用され、該発泡シートとしては、例えば３０倍発泡で厚み４ｍｍのものが使用される。
本発明の実施例に係る製造方法は、図３(ａ)〜図３(ｄ)に示すように、(１)熱可塑性樹脂発泡シートを軟化させる加熱工程と、(２)第１および第２の熱可塑性樹脂発泡シートを２つの真空成形型の間に移送する工程と、(３)第１熱可塑性樹脂発泡シートに外側成形体を賦形する工程と、(４)第２熱可塑性樹脂発泡シートに内側成形体を賦形する工程と、(５)外側成形体と内側成形体とを接合して、中間に空間を有する断熱カバーを形成する工程とから構成される。また、断熱カバーに使用されるシートの材質としては、発泡ポリエチレンのような熱可塑性樹脂の発泡シートが好適に採用され、該発泡シートとしては、例えば３０倍発泡で厚み４ｍｍのものが使用される。
(加熱工程について)
図３(ａ)に示すように、第１熱可塑性樹脂発泡シート３４および第２熱可塑性樹脂発泡シート３６が所要の間隔を保持して、水平に対向配置されている。ここで第１熱可塑性樹脂発泡シート３４は、図１に示した断熱カバー２４の外側成形体３２になるものであり、また第２熱可塑性樹脂発泡シート３６は、前記断熱カバー２４における内側成形体２８になるものである。そして前記第１熱可塑性樹脂発泡シート３４および第２熱可塑性樹脂発泡シート３６は、両シートの上下に配設した電熱ヒータ５４により加熱され軟化するようになっている。なお、両熱可塑性樹脂発泡シート３４，３６の中間に電熱ヒータ５４を近接配置してもよい。また、夫々の熱可塑性樹脂発泡シート３４，３６は、左右の両端部をクランプ５６で把持され、水平方向へ引っ張られて展張状態になっている。
図３(ａ)に示すように、第１熱可塑性樹脂発泡シート３４および第２熱可塑性樹脂発泡シート３６が所要の間隔を保持して、水平に対向配置されている。ここで第１熱可塑性樹脂発泡シート３４は、図１に示した断熱カバー２４の外側成形体３２になるものであり、また第２熱可塑性樹脂発泡シート３６は、前記断熱カバー２４における内側成形体２８になるものである。そして前記第１熱可塑性樹脂発泡シート３４および第２熱可塑性樹脂発泡シート３６は、両シートの上下に配設した電熱ヒータ５４により加熱され軟化するようになっている。なお、両熱可塑性樹脂発泡シート３４，３６の中間に電熱ヒータ５４を近接配置してもよい。また、夫々の熱可塑性樹脂発泡シート３４，３６は、左右の両端部をクランプ５６で把持され、水平方向へ引っ張られて展張状態になっている。
図３(ａ)に示す状態で各電熱ヒータ５４に通電すると、夫々の熱可塑性樹脂発泡シートは加熱されて軟化するに至る。この軟化温度は、前記熱可塑性樹脂発泡シートにおける樹脂材質や厚みにより異なるが、後述する図３(ｃ)，(ｄ)や図４(ｃ)，(ｄ)の工程で、真空成形や型締め成形を行うのに適した温度域が予め選定される。すなわち、熱可塑性樹脂の発泡シートは、その材質により成形型での成形に適した軟化温度は変化するので、各材質に応じて最適な温度を選ぶことが重要である。
(移送工程について)
図３(ａ)の加熱工程で成形可能な温度にまで軟化した第１熱可塑性樹脂発泡シート３４および第２熱可塑性樹脂発泡シート３６は、図３(ｂ)に示すように、上下に開放している第１真空成形型４８および第２真空成形型５０の間へ移送される。この第１および第２の真空成形型４８，５０は、多数の空気吸引孔５８を有する真空成形型であるが、夫々の型形状は次の如く相違している。すなわち、第１熱可塑性樹脂発泡シート３４に近接する側の第１真空成形型４８は、図３(ｃ)に示す外側成形体３２の外部輪郭を画成する凹型部４８ａを有している。また、第２熱可塑性樹脂発泡シート３６に近接する側の第２真空成形型５０は、図３(ｄ)に示す如く両真空成形型４８，５０を型締めした際に、前記第１真空成形型４８をそっくり収納し得る内容量のキャビテイ６０を有しており、このキャビテイ６０の中央に凸型部５０ａが上方へ突出して設けられている。また、前記キャビテイ６０の適所、すなわち後述の型締め時に両シート３４，３６の周縁部が溶着されてフランジ４２となる部位と対応した位置に、図２(ｃ)で述べた第１係合部４４を形成するための押圧片６２が設けられている。前記凸型部５０ａは、図３(ｃ)に示す前記内側成形体２８の内部輪郭を画成し得る外部輪郭を有すると共に、図３(ｄ)に示すように両真空成形型４８，５０を閉成した際に、前記第１真空成形型４８における凹型部４８ａの内部へ周囲に所要の間隔を保持して侵入し、前記第１熱可塑性樹脂発泡シート３４と第２熱可塑性樹脂発泡シート３６との間に前記空間３０を形成可能な寸法に予め設定されている。
図３(ａ)の加熱工程で成形可能な温度にまで軟化した第１熱可塑性樹脂発泡シート３４および第２熱可塑性樹脂発泡シート３６は、図３(ｂ)に示すように、上下に開放している第１真空成形型４８および第２真空成形型５０の間へ移送される。この第１および第２の真空成形型４８，５０は、多数の空気吸引孔５８を有する真空成形型であるが、夫々の型形状は次の如く相違している。すなわち、第１熱可塑性樹脂発泡シート３４に近接する側の第１真空成形型４８は、図３(ｃ)に示す外側成形体３２の外部輪郭を画成する凹型部４８ａを有している。また、第２熱可塑性樹脂発泡シート３６に近接する側の第２真空成形型５０は、図３(ｄ)に示す如く両真空成形型４８，５０を型締めした際に、前記第１真空成形型４８をそっくり収納し得る内容量のキャビテイ６０を有しており、このキャビテイ６０の中央に凸型部５０ａが上方へ突出して設けられている。また、前記キャビテイ６０の適所、すなわち後述の型締め時に両シート３４，３６の周縁部が溶着されてフランジ４２となる部位と対応した位置に、図２(ｃ)で述べた第１係合部４４を形成するための押圧片６２が設けられている。前記凸型部５０ａは、図３(ｃ)に示す前記内側成形体２８の内部輪郭を画成し得る外部輪郭を有すると共に、図３(ｄ)に示すように両真空成形型４８，５０を閉成した際に、前記第１真空成形型４８における凹型部４８ａの内部へ周囲に所要の間隔を保持して侵入し、前記第１熱可塑性樹脂発泡シート３４と第２熱可塑性樹脂発泡シート３６との間に前記空間３０を形成可能な寸法に予め設定されている。
(外側成形体の賦形工程)
図３(ｂ)に示す状態から、前記第１真空成形型４８を所要距離だけ下降させると、該第１真空成形型４８の下端面が軟化している第１熱可塑性樹脂発泡シート３４に接触する。このとき図３(ｃ)に示すように、第１真空成形型４８の空気吸引孔５８から空気を吸引すると、第１熱可塑性樹脂発泡シート３４は第１真空成形型４８の前記凹型部４８ａに吸着されて、該凹型部４８ａの内面に倣った外部輪郭を有する外側成形体３２が賦形される。空気吸引孔５８から空気を吸引するタイミングとしては、第１真空成形型４８の下端面が第１熱可塑性樹脂発泡シート３４に接触した後に空気吸引を開始してもよいし、接触する前から空気吸引を開始しているようにしてもよい。
図３(ｂ)に示す状態から、前記第１真空成形型４８を所要距離だけ下降させると、該第１真空成形型４８の下端面が軟化している第１熱可塑性樹脂発泡シート３４に接触する。このとき図３(ｃ)に示すように、第１真空成形型４８の空気吸引孔５８から空気を吸引すると、第１熱可塑性樹脂発泡シート３４は第１真空成形型４８の前記凹型部４８ａに吸着されて、該凹型部４８ａの内面に倣った外部輪郭を有する外側成形体３２が賦形される。空気吸引孔５８から空気を吸引するタイミングとしては、第１真空成形型４８の下端面が第１熱可塑性樹脂発泡シート３４に接触した後に空気吸引を開始してもよいし、接触する前から空気吸引を開始しているようにしてもよい。
(内側成形体の賦形工程)
同じく、図３(ｂ)に示す状態から、第２真空成形型５０を第２熱可塑性樹脂発泡シート３６に向けて所要距離だけ上昇させると、該第２真空成形型５０の上端面が軟化している第２熱可塑性樹脂発泡シート３６に接触する。このとき図３(ｃ)に示すように、第２真空成形型５０の空気吸引孔５８から空気を吸引すると、第２熱可塑性樹脂発泡シート３６は第２真空成形型５０の前記凸型部５０ａに吸着されて、該凸型部５０ａの外面に倣った内部輪郭を有する内側成形体２８が賦形される。前述した外側成形体３２の賦形工程と同様に、空気吸引孔５８から空気を吸引するタイミングとしては、第２真空成形型５０の上端面が第２熱可塑性樹脂発泡シート３６に接触した後に空気吸引を開始してもよいし、接触する前から空気吸引を開始しているようにしてもよい。また、前記第２真空成形型５０に設けた押圧片６２の存在により、賦形された内側成形体２８には第１係合部４４の形成位置に凹形状が形成される。なお、外側成形体３２の賦形工程および内側成形体２８の賦形工程は、前述した順番でも、逆の順番でも、または同時に行ってもよい。
同じく、図３(ｂ)に示す状態から、第２真空成形型５０を第２熱可塑性樹脂発泡シート３６に向けて所要距離だけ上昇させると、該第２真空成形型５０の上端面が軟化している第２熱可塑性樹脂発泡シート３６に接触する。このとき図３(ｃ)に示すように、第２真空成形型５０の空気吸引孔５８から空気を吸引すると、第２熱可塑性樹脂発泡シート３６は第２真空成形型５０の前記凸型部５０ａに吸着されて、該凸型部５０ａの外面に倣った内部輪郭を有する内側成形体２８が賦形される。前述した外側成形体３２の賦形工程と同様に、空気吸引孔５８から空気を吸引するタイミングとしては、第２真空成形型５０の上端面が第２熱可塑性樹脂発泡シート３６に接触した後に空気吸引を開始してもよいし、接触する前から空気吸引を開始しているようにしてもよい。また、前記第２真空成形型５０に設けた押圧片６２の存在により、賦形された内側成形体２８には第１係合部４４の形成位置に凹形状が形成される。なお、外側成形体３２の賦形工程および内側成形体２８の賦形工程は、前述した順番でも、逆の順番でも、または同時に行ってもよい。
(断熱空間の形成工程)
前述したように、図３(ｃ)の工程が終わると、第１真空成形型４８の凹型部４８ａに倣った形状の外側成形体３２と、第２真空成形型５０の凸型部５０ａに倣った形状の内側成形体２８とが成形されている。次いで図３(ｄ)に示すように、外側成形体３２が成形されている第１真空成形型４８を、内側成形体２８が成形されている第２真空成形型５０に向け下降させて型締めする。先に述べたように、第１真空成形型４８の凹型部４８ａと第２真空成形型５０の凸型部５０ａとの寸法は、前者が後者よりも充分大きくなるよう設定されて、凹型部４８aと凸型部５０aとの間には所要の間隙が形成されるようになっている。従って、図３(ｄ)に示すように、外側成形体３２と内側成形体２８とは周縁が溶着されてフランジ４２が形成されると共に、両成形体３２，２８の間に前記空間３０が形成される。また、フランジ４２には、前記押圧片６２によって圧縮された陥凹状の第１係合部４４が同時に形成される。そして、両成形型４８，５０を開放して脱型すれば、得られた断熱カバー２４には、図１に示すように、熱可塑性樹脂発泡シート３４，３６の間に空間３０が形成されるため、断熱性能を向上させることができる。更に、脱型した断熱カバー２４の前記フランジ４２には、図２(ｃ)で述べた陥凹状の第１係合部４４が併せて成形されている。
前述したように、図３(ｃ)の工程が終わると、第１真空成形型４８の凹型部４８ａに倣った形状の外側成形体３２と、第２真空成形型５０の凸型部５０ａに倣った形状の内側成形体２８とが成形されている。次いで図３(ｄ)に示すように、外側成形体３２が成形されている第１真空成形型４８を、内側成形体２８が成形されている第２真空成形型５０に向け下降させて型締めする。先に述べたように、第１真空成形型４８の凹型部４８ａと第２真空成形型５０の凸型部５０ａとの寸法は、前者が後者よりも充分大きくなるよう設定されて、凹型部４８aと凸型部５０aとの間には所要の間隙が形成されるようになっている。従って、図３(ｄ)に示すように、外側成形体３２と内側成形体２８とは周縁が溶着されてフランジ４２が形成されると共に、両成形体３２，２８の間に前記空間３０が形成される。また、フランジ４２には、前記押圧片６２によって圧縮された陥凹状の第１係合部４４が同時に形成される。そして、両成形型４８，５０を開放して脱型すれば、得られた断熱カバー２４には、図１に示すように、熱可塑性樹脂発泡シート３４，３６の間に空間３０が形成されるため、断熱性能を向上させることができる。更に、脱型した断熱カバー２４の前記フランジ４２には、図２(ｃ)で述べた陥凹状の第１係合部４４が併せて成形されている。
(断熱カバーの製造方法２)
図４(ａ)〜(ｄ)は、図３で説明した製造方法と異なる断熱カバーの製造方法を示すものである。但し、図４(ａ)〜(ｃ)までの工程は、図３で説明した工程と殆ど同じであるので、相違点について説明する。なお、図４に示す第１真空成形型４８は真空成形型であって、先に図３で使用した第１真空成形型４８と同じである。しかし、図４に示す第２成形型５２は、図３で使用した第２真空成形型５０と異なり真空成形型でなく、該第２成形型５２を第１真空成形型４８に対し相対的に移動させて型締めすることで、第２熱可塑性樹脂発泡シート３６を押圧して前記内側成形体２８を賦形する押圧型である。
図４(ａ)〜(ｄ)は、図３で説明した製造方法と異なる断熱カバーの製造方法を示すものである。但し、図４(ａ)〜(ｃ)までの工程は、図３で説明した工程と殆ど同じであるので、相違点について説明する。なお、図４に示す第１真空成形型４８は真空成形型であって、先に図３で使用した第１真空成形型４８と同じである。しかし、図４に示す第２成形型５２は、図３で使用した第２真空成形型５０と異なり真空成形型でなく、該第２成形型５２を第１真空成形型４８に対し相対的に移動させて型締めすることで、第２熱可塑性樹脂発泡シート３６を押圧して前記内側成形体２８を賦形する押圧型である。
図４(ｃ)および図４(ｄ)において、外側成形体３２が賦形されている第１真空成形型４８に向けて第２成形型５２を移動させると、先ず該第２成形型５２の凸型部５０ａが軟化している第２熱可塑性樹脂発泡シート３６に当接する。第２成形型５２を更に第１真空成形型４８に向けて移動させると、軟化した第２熱可塑性樹脂発泡シート３６は前記第２成形型５２の凸型部５０ａに倣った形状に変化して行く。そして最終的には、図４(ｄ)に示す如く、第１真空成形型４８に成形されている外側成形体３２の内側へ入り込んで、前記第２成形型５２の凸型部５０aに倣った輪郭形状の内側成形体２８が賦形される。すなわち、図４(ｄ)に示すように、外側成形体３２の内側において、前記内側成形体２８が賦形される。
そして、外側成形体３２と内側成形体２８との周縁が溶着されて前記フランジ４２が形成されると共に、両成形体２８，３２の間に空間３０を有する断熱カバー２４が得られる。なお、図４(ｄ)では、第２成形型５２を第１真空成形型４８に向け移動させて型締めする場合を示したが、この型締めは相対的なものであるので、逆に第１真空成形型４８を第２成形型５２へ向けて移動させるようにしても良い。
図３および図４の何れの断熱カバーの製造方法であっても、第１および第２成形型を型締めした際に、外側成形体３２と内側成形体２８とを溶着してできるフランジ４２に、同時に図２(ｃ)に示す陥凹状の第１係合部４４が併せて形成される。この第１係合部４４を複数形成しておくことで、図２(ｃ)で説明したように、前記プロテクタ４０の周縁部に形成した複数の第２係合部４６と対応的に係合させることができる。
２４ 断熱カバー，２８ 内側成形体，３０ 空間，３２ 外側成形体，
３４ 第１熱可塑性樹脂発泡シート，３６ 第２熱可塑性樹脂発泡シート，
３８ 燃料タンク，４０ プロテクタ，４２ フランジ，４４ 第１係合部，
４６ 第２係合部，４８ 第１真空成形型，４８ａ 凹型部，５０ 第２真空成形型，
５０ａ 凸型部，５２ 第２成形型
３４ 第１熱可塑性樹脂発泡シート，３６ 第２熱可塑性樹脂発泡シート，
３８ 燃料タンク，４０ プロテクタ，４２ フランジ，４４ 第１係合部，
４６ 第２係合部，４８ 第１真空成形型，４８ａ 凹型部，５０ 第２真空成形型，
５０ａ 凸型部，５２ 第２成形型
Claims (5)
- 燃料タンクの下部を覆う断熱カバーであって、
第２熱可塑性樹脂発泡シートを素材とし、前記燃料タンクの下部を覆い得る凹部を形成した内側成形体と、
第１熱可塑性樹脂発泡シートを素材とし、前記内側成形体の外側に位置して該内側成形体との間に空間を画成する外側成形体とを有すると共に、
前記内側成形体の周縁と前記外側成形体の周縁とを接合したフランジを有しており、
前記フランジの前記内側成形体側に、当該フランジの外縁まで達する陥凹状の第１係合部が複数形成されている
ことを特徴とする燃料タンクの断熱カバー。 - 前記外側成形体の外面に配設されて前記断熱カバーを防護するプロテクタの周縁部に前記第１係合部と対応して複数の弾力性を有する爪状の第２係合部が形成されており、
前記フランジの第１係合部と前記プロテクタの第２係合部とを係合させることで、前記断熱カバーへの該プロテクタの取付けがなされる請求項１記載の燃料タンクの断熱カバー。 - 前記陥凹状の第１係合部の深さは、前記プロテクタを取付けた際に、前記フランジの厚み方向において前記第２係合部が第１係合部より突出しないように設定されている請求項２記載の燃料タンクの断熱カバー。
- 外側成形体の素材をなす第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび内側成形体の素材をなす第２熱可塑性樹脂発泡シートを加熱して軟化させる加熱工程と、
前記外側成形体の外部輪郭を画成する凹型部を有する第１真空成形型と、前記内側成形体の内部輪郭を画成し、かつ成形型閉成時に前記第１真空成形型の凹型部へ侵入して、前記第１熱可塑性樹脂発泡シートと第２熱可塑性樹脂発泡シートとの間に空間を形成し得る寸法に設定した凸型部を有する第２真空成形型との間に、前記加熱工程で軟化した第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび第２熱可塑性樹脂発泡シートを移送する工程と、
軟化している第１熱可塑性樹脂発泡シートに前記第１真空成形型を接触させるとともに空気の吸引を行って、該第１熱可塑性樹脂発泡シートに第１真空成形型の凹型部に倣った前記外側成形体を賦形する工程と、
軟化している第２熱可塑性樹脂発泡シートに前記第２真空成形型を接触させるとともに空気の吸引を行って、該第２熱可塑性樹脂発泡シートに第２真空成形型の凸型部に倣った前記内側成形体を賦形する工程と、
前記凹型部に外側成形体が賦形されている第１真空成形型および前記凸型部に内側成形体が賦形されている第２真空成形型を閉じることで、前記外側成形体と内側成形体との周縁を接合してフランジを形成すると共に、両成形体の間に空間を形成する工程とを有し、
前記第１真空成形型および前記第２真空成形型を閉じることで、前記第２真空成形型に設けた押圧片により前記フランジにおいて前記内側成形体側に陥凹状の複数の第１係合部を形成して、当該第１係合部がフランジの外縁まで達するようにする
ことを特徴とする燃料タンクの断熱カバーの製造方法。 - 外側成形体の素材をなす第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび内側成形体の素材をなす第２熱可塑性樹脂発泡シートを加熱して軟化させる加熱工程と、
前記外側成形体の外部輪郭を画成する凹型部を有する第１真空成形型と、前記内側成形体の内部輪郭を画成し、かつ成形型閉成時に前記第１真空成形型の凹型部へ侵入して、前記第１熱可塑性樹脂発泡シートと第２熱可塑性樹脂発泡シートとの間に空間を形成し得る寸法に設定した凸型部を有する第２成形型との間に、前記加熱工程で軟化した第１熱可塑性樹脂発泡シートおよび第２熱可塑性樹脂発泡シートを移送する工程と、
軟化している第１熱可塑性樹脂発泡シートに前記第１真空成形型を接触させるとともに空気の吸引を行って、該第１熱可塑性樹脂発泡シートに第１真空成形型の凹型部に倣った前記外側成形体を賦形する工程と、
軟化している第２熱可塑性樹脂発泡シートに対し前記第２成形型を相対的に移動させて、該第２熱可塑性樹脂発泡シートを第１真空成形型の凹型部へ侵入させることで前記内側成形体を賦形すると共に、前記外側成形体と内側成形体との周縁を接合してフランジを成形すると共に、両成形体の間に空間を形成する工程とを有し、
前記第１真空成形型および前記第２成形型を閉じることで、前記第２成形型に設けた押圧片により前記フランジにおいて前記内側成形体側に陥凹状の複数の第１係合部を形成して、当該第１係合部がフランジの外縁まで達するようにする
ことを特徴とする燃料タンクの断熱カバーの製造方法。
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| JP2017162806A JP6937192B2 (ja) | 2017-08-25 | 2017-08-25 | 燃料タンクの断熱カバーおよび断熱カバーの製造方法 |
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