JP6930470B2 - インストルメントパネル用表皮材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、エアバッグドアを有するインストルメントパネルにおいて基材の表面に貼着されるインストルメントパネル用表皮材の製造方法及びインストルメントパネル用表皮材に関する。

従来、自動車には、助手席の乗員を保護する手段として助手席用エアバッグ装置が搭載されている。この助手席用エアバッグ装置では、自動車の助手席の前方に配置されたインストルメントパネルの一部がエアバッグドアとして用いられる。エアバッグドアは、芯材としての基材と、基材の表面に貼着された表皮材とを有している。表皮材は、基材の表面に貼着されるクッション層と同クッション層の表面に貼着された表皮とを有する。

こうしたエアバッグドアにおいては、エアバッグドアに弾力性を付与して触感を向上させるために、上記クッション層として例えばダブルラッセル編物などからなる立体編クッション層が用いられているものがある（例えば特許文献１参照）。このダブルラッセル織物は、表側と裏側の平坦な編地層と、これらを連結糸で連結することによって形成された連結層とを備えて構成され、形態安定性を向上させ且つ良好なクッション性を得るために、少なくとも２本の連結糸が両編地層を互いに逆方向の斜めに傾斜してクロス状（Ｘ状）又はトラス状に連結されている。

特開２０１７−５２４０１号公報

ここで、ダブルラッセル編物からなる立体編クッション層は、製造過程で連結糸が切断される際に糸屑が発生する場合があり、糸屑を取り除くための清掃作業に工数を要するという課題がある。また、完成した表皮材の運搬時や組み付け時に、立体編クッション層内に糸屑が残存している場合、糸屑が周囲に落下するおそれがあるという課題もある。

本発明は、このような事情に鑑みて為されたものであり、糸屑の発生を防止することができるインストルメントパネル用表皮材の製造方法及びインストルメントパネル用表皮材を提供することを目的とする。

本発明のインストルメントパネル用表皮材の製造方法は、エアバッグドアを有するインストルメントパネルにおいて基材の表面に貼着される表皮材の製造方法であって、表編地層、前記基材の表面に接着される裏編地層、及び前記表編地層と前記裏編地層とを連結糸によって連結する連結層を有する立体編クッション層と、前記立体編クッション層の表面に貼着される表皮とを備える表皮材原反を準備する準備工程と、前記表皮材原反を切断予定線に沿って少なくとも前記表編地層及び前記裏編地層同士を溶着させつつ切断する溶着切断工程と、を有する。

本発明のインストルメントパネル用表皮材は、エアバッグドアを有するインストルメントパネルにおいて基材の表面に貼着される表皮材であって、表編地層、前記基材の表面に接着される裏編地層、及び前記表編地層と前記裏編地層とを連結糸によって連結する連結層を有する立体編クッション層と、前記立体編クッション層の表面に貼着される表皮とを備えるインストルメントパネル用表皮材において、前記立体編クッション層は、その端縁部の少なくとも一部に前記表編地層及び前記裏編地層同士が溶着された溶着部を備える。

本発明のインストルメントパネル用表皮材の製造方法によれば、表編地層及び裏編地層同士の溶着と表皮材原反の切断とを一工程で行うことができると共に、製造時における糸屑の発生を防止し、清掃作業に要する工数の低減を図ることができるという効果を奏する。

本発明のインストルメントパネル用表皮材によれば、運搬時や基材への取付け時における糸屑の発生を防止できるという効果を奏する。

実施形態のインストルメントパネル用表皮材が取り付けられた自動車のインストルメントパネルを示す斜視図である。 図１におけるII−II線矢視方向断面を示す拡大断面図である。 表皮材の外観を示す斜視図である。 図３におけるIV−IV線矢視方向断面を示す拡大断面図である。 実施形態の表皮材の製造方法における準備工程を示す説明図である。 実施形態の表皮材の製造方法における溶着切断工程において熱刃を押圧する前の状態を示す説明図である。 実施形態の表皮材の製造方法における溶着切断工程において熱刃を押圧した後の状態を示す説明図である。 比較例の表皮材の製造方法におけるトムソン刃を押圧する工程を示す説明図である。 比較例の表皮材の製造方法におけるトムソン刃による切断後の状態を示す説明図である。 変形例の表皮材の製造方法における準備工程を示す説明図である。 変形例の表皮材の製造方法における溶着切断工程においてレーザ光照射の様子を示す説明図である。

以下、具体例を挙げて本発明のインストルメントパネル用表皮材及びその製造方法の実施形態を説明する。

なお、特に断らない限り、本明細書に記載された数値範囲「ｘ〜ｙ」は、下限ｘおよび上限ｙをその範囲に含む。そして、これらの上限値および下限値、ならびに実施形態中に列記した数値も含めてそれらを任意に組み合わせることで新たな数値範囲を構成し得る。さらにこれらの数値範囲内から任意に選択した数値を上限、下限の数値とすることができる。

自動車の運転席Ｄ及び助手席Ｐの前方には、図１に示すように、車幅方向に延びるインストルメントパネル１０が配置されており、その表面部分が基材１１の表面に貼着されたインストルメントパネル用表皮材１（以下、表皮材１とも称する）によって構成されている。自動車には、前方から衝撃が加わった場合に、助手席Ｐに着座している乗員の前方でエアバッグ６２を展開膨張させて乗員を衝撃から保護する助手席用エアバッグ装置（以下、エアバッグ装置６１）が設けられている。

エアバッグ装置６１は、図２に示すように、インストルメントパネル１０のうち助手席Ｐの前方部分の一部に形成された自動車用エアバッグドア（以下、エアバッグドア５０）と、そのエアバッグドア５０の裏面側に設けられたエアバッグモジュールＡＭとを備えている。エアバッグドア５０は、エアバッグ装置６１の作動時に展開膨張するエアバッグ６２によって押圧されて助手席Ｐ側へ開き、エアバッグ６２の展開を許容する開口を画成する。

エアバッグドア５０の裏面側には、前後方向に間隔をおいて互いに対向して配置される一対の壁部（図示せず）を備えてなるリテーナ４０が設けられている。リテーナ４０の両壁部には、エアバッグ６２が折り畳まれた状態で保持されるとともに、膨張用ガスを発生してエアバッグ６２に供給するインフレータ（図示せず）が保持されている。これらのリテーナ４０、エアバッグ６２及びインフレータによってエアバッグモジュールＡＭが構成されている。

上記構成のリテーナ４０は、例えばサーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）からなり、射出成形法によって成形されている。また、リテーナ４０の各表面には、複数の突部４１が形成されている。これら突部４１がエアバッグドア５０における基材１１の裏面に対して振動溶着法等により固着されている。

次に、エアバッグドア５０の基本構造について説明する。図２に示すように、エアバッグドア５０は、芯材としての基材１１と、表皮材１とを備えている。

基材１１は、例えばサーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）やポリプロピレンなどの樹脂材料からなり、射出成形法によって成形されている。基材１１は、例えば２．５〜３．５ｍｍの厚みを有している。また、図２に示すように、基材１１の裏面には、開裂溝からなるテアラインＴＬが形成されている。

表皮材１は、シート状の部材であって、図３に示すように、インストルメントパネル１０の外形に適合する外周形状を形成する端縁部１６と、メータクラスタ、エアコンディショナーのレジスタ及びデフロスタ等、インストルメントパネル１０に配設される各種車両用内装品のための取り付け開口を形成する端縁部１７と有している。また、表皮材１は、図２に示すように、基材１１の表面に接着剤により貼着された立体編クッション層２０と、立体編クッション層２０の表面に貼着された表皮３０とを備えている。尚、本実施形態の表皮材１には、開裂溝が形成されていない。

立体編クッション層２０は、エアバッグドア５０に必要なクッション性（弾力性）を付与して触感を向上させるために用いられている。立体編クッション層２０は、ダブルラッセル編物からなり、基材１１の表面に貼着されている。

立体編クッション層２０は、表編地層２１、裏編地層２２及び連結層２４を備えており、ダブルラッセル編機などを用いて形成されている。表編地層２１は、単一種類の糸を複数本縒った縒り糸で構成されており、平面的で規則正しい編目で形成されている。

裏編地層２２は、単一種類の糸を複数本縒った縒り糸で構成されており、平面的で規則正しい編目で形成されている。表編地層２１及び裏編地層２２を構成する糸としては、例えば、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、アクリル系繊維、ポリプロピレン系繊維などの合成繊維からなるものが用いられている。

表編地層２１及び裏編地層２２の編地の編み組織は、平坦な組織（例えば、経編みの三原組織であるトリコット編、コード編、アトラス編）とされている。表編地層２１及び裏編地層２２の編組織の組み合わせとしては、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。

連結層２４は、表編地層２１及び裏編地層２２を連結糸２３で連結することによって形成されている。連結糸２３は、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリアミド繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリエステル系エラストマー繊維などによって形成されている。なお、繰り返しや長時間圧縮後のクッション性の耐久性を良好にするために、連結糸２３の少なくとも一部に、ポリトリメチレンテレフタレート繊維を用いることが好ましい。また、繊維の断面形状については、クッション性の耐久性を良好にする観点からは、丸型断面が好ましい。さらに、連結糸２３は、ずれ力の緩和の観点からモノフィラメント糸とされている。

連結糸２３は、表編地層２１及び裏編地層２２の編地中にループ状の編目を形成してもよい。また、連結糸２３は、両編地層２１，２２に挿入状態やタック状態で引っ掛けられてもよい。なかでも、少なくとも２本の連結糸２３が両編地層２１，２２を互いに逆方向の斜めに傾斜してクロス状（Ｘ状）又はトラス状に連結することが、立体編クッション層２０の形態安定性を向上させ、良好なクッション性を得るうえで好ましい。トラスは、三角形を基本単位としてその集合体で構成する構造形式であり、連結糸２３と表編地層２１とによって、又は連結糸２３と裏編地層２２とによって略三角形状を形成する。この場合、クロス状についてもトラス状についても、連結糸２３が、２本の糸によって構成されてもよいし、１本の同一の連結糸２３が表編地層２１及び裏編地層２２で折り返され、見かけ上２本となっていてもよい。また、立体編クッション層２０の自己開裂性を高めるために、連結糸２３の両編地層２１，２２に対する傾斜を垂直に近い角度に設定する構成としてもよい。

このような立体編クッション層２０は、通気性、クッション性などの点で優れている。立体編クッション層２０の厚みは、連結糸２３の長さを調整することで変更可能である。本実施形態では、立体編クッション層２０は１．５ｍｍ〜３．５ｍｍの厚みに形成されていることが好ましい。上記厚みが１．５ｍｍよりも小さいとクッション性の確保が困難となり、３．５ｍｍよりも大きいと手巻き性が損なわれて取付け作業が困難となるからである。

立体編クッション層２０の原反は、その面に沿った方向の引張強度に関して異方性を有している。すなわち、立体編クッション層２０の原反は、その面に沿った所定の方向において引張強度が最小とされる一方、同方向に対して直交する方向において引張強度が最大とされている。

基材１１及び表皮３０の間の層（クッション層）を立体編クッション層２０によって構成したのは、次の理由による。すなわち、クッション層が織物によって形成されたものに比べて立体編クッション層２０、ひいては表皮材１の伸縮性や柔軟性を高めることができる。また、立体編クッション層２０に代えて、発泡ウレタンなどによりクッション層を形成した場合よりもクッション性能を高め、エアバッグドア５０の触感を向上させることができる。さらに、立体編クッション層２０が経編みされた原反により形成されれば、編地を安定させることができる。

表皮３０は、図２に示すように、主にエアバッグドア５０の質感向上、触感向上などを図る目的で設けられており、本実施形態では合皮によって構成されている。合皮は、基布層３１と、その基布層３１の表面に貼着された表皮層３２とからなる二層構造をなしている。尚、表皮３０は、合皮に代えて、スエード調表皮を用いてもよい。また、表皮３０の溶融温度は、立体編クッション層２０の溶融温度よりも高い。

基布層３１は、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維などの合成樹脂繊維の編物または織物からなり、その生地を加工することによって形成されている。基布層３１の原反は、その面に沿った方向の引張強度に関して異方性を有している。すなわち、基布層３１の原反は、その面に沿った所定の方向において引張強度が最小とされる一方、同方向に対して直交する方向において引張強度が最大とされている。

表皮層３２は、図２に示すように、エアバッグドア５０の外表面（意匠面）を構成するものであり、例えばポリウレタンによって形成されていて、基布層３１に接着されている。

表皮３０（基布層３１及び表皮層３２）は、０．４ｍｍ〜０．７５ｍｍの厚みを有していることが好ましい。上記厚みが０．４ｍｍよりも小さいと、外観及び手巻き作業性の点で性能を満足することが難しくなり、０．７５ｍｍよりも大きいと、表皮３０をエアバッグ６２の展開により破断させることが難しくなるからである。

また、表皮３０の厚みを上記の範囲内に設定することで、表皮３０の破断荷重を従来よりも小さくすることができる。基布層３１と立体編クッション層２０とは、それらの引張強度が最小となる方向が一致するように、向きを合わせられた状態で互いに貼着されている。従って、基布層３１及び立体編クッション層２０の引張強度は上記方向において最小となっている。

ここで、表皮材１は、外周を形成する端縁部１６又は取付け開口を形成する端縁部１７付近の断面形状は、図４に示すようになっている。すなわち、端縁部１６、１７の全体に亘って、立体編クッション層２０には表編地層２１及び裏編地層２２同士が溶着された溶着部２５が形成されている。従って、立体編クッション層２０は、連結層２４における連結糸２３同士の隙間からなる空間が、端縁部１６、１７の溶着部２５において閉塞され、連結層２４内に残存する連結糸２３の糸屑が外部へこぼれ出すことが防止される。

次に、実施形態の表皮材１の製造方法について、図５乃至図７を参照しつつ説明する。

（準備工程）
まず、図５に示すように、表皮材１を切断するための準備として、表皮３０側を押さえ部材１０１に当接させるように、表皮材１の原反１Ａ（以下、表皮材原反１Ａと称する）を配置する。

（溶着切断工程）
次に、図６に示すように、表皮材原反１Ａの切断予定部分（切断予定線ＣＬにて示す）に対して、立体編クッション層２０の裏編地層２２側から熱刃１０２の先端部を押圧する。熱刃１０２の温度は、表編地層２１及び裏編地層２２の溶融温度以上、且つ表皮３０の溶融温度未満であり、例えば、２５０℃〜３５０℃に設定されることが好ましい。表皮材原反１Ａの切断予定部分に熱刃１０２の先端部が押圧されると、切断予定部分に存する表編地層２１及び裏編地層２２の形成材料は、熱刃１０２の先端部の押し付け又は熱刃１０２からの熱によって溶融し切断され、切断予定部分の近傍に存する形成材料は、熱刃１０２によって間接的に熱せされて溶融する。そして、熱刃１０２の先端部が、さらに押さえ部材１０１側へ押圧されることにより、表皮３０が機械的に切断される。

その結果、図７に示すように、表皮材原反１Ａの切断予定部分において、表皮材原反１Ａから１枚の表皮材１が切り分けられる形で、表皮材原反１Ａが切断されるとともに、その切断によって生じた表皮材１の表編地層２１及び裏編地層２２の切断縁部同士、及び、切り分けられた表皮材原反１Ａの表編地層２１及び裏編地層２２の切断縁部同士が、それぞれ溶着する。

（比較例）
ここで、比較例の製造方法として、トムソン刃１１２により表皮材原反１Ａを切断する場合について、図８及び図９を参照しつつ説明する。まず、表皮材原反１Ａを加工台１１１上に載置する。次に、切断予定線ＣＬで示される表皮材原反１Ａの切断予定部分にトムソン刃１１２の先端部が押圧されると、切断予定部分に存する表皮材原反１Ａの形成材料は、トムソン刃１１２の先端部の押圧によって切断される。この時、トムソン刃１１２の先端部の押圧によって連結糸２３が撓み、この状態でさらにトムソン刃１１２が押圧されることにより、連結糸２３の一部分が切り落とされて糸屑となる場合がある。そして、製造過程で糸屑が落下した場合は、途中で加工台１１１の清掃作業が必要となり、或は、糸屑が落下せずに連結糸２３や表編地層２１、裏編地層２２に付着した場合は、運搬時や基材１１への取付け時に糸屑が落下するという問題がある。上述した実施形態の製造方法によれば、このような問題が生じる可能性は大幅に低減される。

以上詳述したことから明らかなように、本実施形態のインストルメントパネル用表皮材１は、エアバッグドア５０における基材１１の表面に貼着される表皮材において、表編地層２１、基材１１の表面に接着される裏編地層２２、及び表編地層２１と裏編地層２２とを連結糸２３によって連結する連結層２４を有する立体編クッション層２０と、立体編クッション層２０の表面に貼着される表皮３０とを備え、立体編クッション層２０は、その端縁部１６，１７の少なくとも一部に表編地層２１及び裏編地層２２同士が溶着された溶着部２５を備える。

この構成によれば、端縁部１６，１７の少なくとも一部において、表編地層２１及び裏編地層２２同士が溶着された溶着部２５によって、連結層２４における連結糸２３どうしの隙間からなる空間が閉塞されている。このため、表皮材１の運搬時や基材１１への取付け時に、連結層２４から連結糸２３の糸屑が落下することを防止できる。

よって、実施形態の表皮材１によれば、運搬時や取付け時における糸屑の発生を効果的に防止できるという効果を奏する。

特に、立体編クッション層２０がダブルラッセル編物からなり、連結糸２３の傾斜角度等によっては切断時に糸屑が発生しやすい場合でも、溶着部２５を備えることによって糸屑の発生が防止される。

また、本実施形態では、特に溶着部２５が、立体編クッション層２０の端縁部１６，１７の全体に亘って形成されている。従って、立体編クッション層２０は、連結層２４における連結糸２３同士の隙間からなる空間が、端縁部１６、１７の溶着部２５において閉塞され、連結層２４内に残存する連結糸２３の糸屑が外部へこぼれ出すことがより確実に防止される。

また、本実施形態のインストルメントパネル用表皮材１の製造方法は、エアバッグドア５０における基材１１の表面に貼着される表皮材の製造方法であって、表編地層２１、基材１１の表面に接着される裏編地層２２、及び表編地層２１と裏編地層２２とを連結糸２３によって連結する連結層２４を有する立体編クッション層２０と、立体編クッション層２０の表面に貼着される表皮３０とを備える表皮材原反１Ａを準備する準備工程と、表皮材原反１Ａを切断予定線ＣＬに沿って表編地層２１及び裏編地層２２同士を溶着させつつ切断する溶着切断工程とを有する。

この方法によれば、溶着切断工程において、表皮材原反１Ａを切断予定線ＣＬに沿って表編地層２１及び裏編地層２２同士を溶着させつつ切断することにより、表編地層２１及び裏編地層２２同士の溶着と表皮材原反１Ａの切断とを一工程で行うことができる。また、溶着切断工程において、連結糸２３の一部が切り落とされることにより生じた糸屑は、他の連結糸２３や表編地層２１、裏編地層２２に溶着したり、連結層２４内に閉じ込められたりするので、糸屑が周囲に落下することを効果的に防止できる。

よって、実施形態のインストルメントパネル用表皮材１の製造方法によれば、表編地層２１及び裏編地層２２同士の溶着と表皮材原反１Ａの切断とを一工程で行うことができると共に、製造時における糸屑の発生を防止し、清掃作業に要する工数の低減を図ることができるという効果を奏する。

また、溶着切断工程は、表皮材原反１Ａを熱刃１０２によって溶着及び切断する。この方法によれば、簡単な装置を用いて確実に表皮材原反１Ａを切断予定線ＣＬに沿って溶着及び切断することができる。

特に、溶着切断工程は、立体編クッション層２０の裏編地層側２２から熱刃１０２を押圧することにより表皮材原反１Ａを溶着及び切断する。この方法によれば、表皮３０よりも溶融温度の低い裏編地層側２２及び表編地層２１に熱刃１０２が先に当接して溶融させるので、表編地層２１及び裏編地層２２同士の溶着をより確実に行うことができる。

また、熱刃１０２の温度は、表編地層２１及び裏編地層２２の溶融温度以上、且つ表皮３０の溶融温度未満に設定されているので、表編地層２１及び裏編地層２２同士を溶着させて溶着部２５を形成しつつ、表皮３０を溶融させることなく熱刃１０２の押圧により機械的に切断することができる。

本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々に変更を施すことが可能である。

上記実施形態では、端縁部１６、１７の全体に亘って、立体編クッション層２０に表編地層２１及び裏編地層２２同士が溶着された溶着部２５が形成される構成を示したがこれには限られない。立体編クッション層２０の端縁部１６，１７の少なくとも一部に溶着部２５が形成される構成であればよい。端縁部１６，１７の少なくとも一部に溶着部２５が設けられていれば、立体編クッション層２０は連結層２４における連結糸２３同士の隙間からなる空間が溶着部２５において閉塞されるため、連結層２４から糸屑がこぼれ出すのを防止する効果が期待できるからである。尚、溶着部２５は、端縁部１６、１７に沿う周方向において、５０％以上に亘って設けられることが好ましく、８０％以上に亘って設けられることがより好ましい。つまり、端縁部１６、１７に沿う周方向において、溶着部２５が設けられる割合が大きいほど連結層２４の密閉度が増すことになり、連結層２４内に残存する連結糸２３の糸屑が外部へこぼれ出しにくくなる。

上記実施形態では、熱刃１０２の温度を、表編地層２１及び裏編地層２２の溶融温度以上、且つ表皮３０の溶融温度未満に設定する例を示したがこれには限られない。熱刃１０２の温度を、表編地層２１、裏編地層２２及び表皮３０の溶融温度以上に設定してもよい。この場合、切断予定部分及びその近傍に存する表皮３０の形成材料も、切断時に表編地層２１及び裏編地層２２と同様に熱せられて溶着する。

また、上記実施形態では、熱刃１０２の押圧により表皮材原反１Ａを溶着及び切断する例、すなわち表皮材原反１Ａの切断と表編地層２１及び裏編地層２２の溶着とを同時に実施する例を示したが、これには限られない。例えば、最初に表皮材原反１Ａの切断予定部分を加熱押圧して表編地層２１及び裏編地層２２同士を溶着させ、次にこの溶着部分をカッター等の切断治具の刃で切断することにより、立体編クッション層２０の端縁部１６，１７の少なくとも一部に溶着部２５を形成するようにしてもよい。或いは、最初に表皮材原反１Ａの切断予定部分を切断治具の刃で切断し、次に切断縁部を加熱押圧して表編地層２１及び裏編地層２２同士を溶着させることにより、立体編クッション層２０の端縁部１６，１７の少なくとも一部に溶着部２５を形成するようにしてもよい。

さらに、上記実施形態では、立体編クッション層２０の表面に表皮３０が予め貼着された表皮材原反１Ａを準備し、表編地層２１及び裏編地層２２同士を溶着させる例を示したが、これには限られない。表皮３０が貼着されていない立体編クッション層２０の原反を準備し、まず表編地層２１及び裏編地層２２同士を溶着させつつ切断し、その後、立体編クッション層２０の表面に表皮３０を貼着して表皮材１として完成させるようにしてもよい。

或いは、レーザ光の照射によって表皮材原反１Ａを溶着及び切断するようにしてもよい。以下、変形例における表皮材１の製造方法について、図１０及び図１１を参照しつつ説明する。尚、上記実施形態と同一部材には同一の符号を付し、それらについての詳細な説明を省略する。

（準備工程）
まず、図１０に示すように、表皮材１を切断するための準備として、表皮３０側をレーザ照射器２０２に対向させるように、表皮材原反１Ａを加工台２０１上に配置する。

（溶着切断工程）
次に、図１１に示すように、表皮材原反１Ａの切断予定部分に対して、レーザ照射器２０２より表皮３０へレーザ光を照射する。レーザ光としては、表皮３０に吸収されて、表皮３０を発熱させる波長のレーザ光を用いる。表皮材原反１Ａの切断予定部分にレーザ光が照射されると、切断予定線ＣＬにて示される切断予定部分に存する表皮材原反１Ａの表皮３０と表編地層２１及び裏編地層２２とは、レーザ光の照射熱によって溶融し切断（レーザ溶断）される。

その結果、図１１に示すように、表皮材原反１Ａの切断予定部分において、表皮材原反１Ａから１枚の表皮材１が切り分けられる形で、表皮材原反１Ａの表皮３０と表編地層２１及び裏編地層２２とが切断されるのと同時に、その切断によって生じた表皮材１の表編地層２１及び裏編地層２２の切断縁部同士、及び、切り分けられた表皮材原反１Ａの表編地層２１及び裏編地層２２の切断縁部同士が、それぞれ溶着する。

本変形例によれば、溶着切断工程において、表皮材原反１Ａをレーザ光によって溶着及び切断するので、レーザ照射器２０２を用いて表皮材原反１Ａを所望形状に溶着及び切断して表皮材１を製造することができる。

１…インストルメントパネル用表皮材、１Ａ…表皮材原反、１０…インストルメントパネル、１１…基材、１６、１７…端縁部、２０…立体編クッション層、２１…表編地層、２２…裏編地層、２３…連結糸、２４…連結層、２５…溶着部、３０…表皮、５０…エアバッグドア、１０２…熱刃。

Claims (2)

1. エアバッグドアを有するインストルメントパネルにおいて基材の表面に貼着される表皮材の製造方法であって、
   表編地層、前記基材の表面に接着される裏編地層、及び前記表編地層と前記裏編地層とを連結糸によって連結する連結層を有する立体編クッション層と、前記立体編クッション層の表面に貼着される表皮とを備える表皮材原反を準備する準備工程と、
   前記表皮材原反を切断予定線に沿って少なくとも前記表編地層及び前記裏編地層同士を溶着させつつ切断する溶着切断工程と、
   を有し、
   前記溶着切断工程は、前記表皮材原反を熱刃によって溶着及び切断する工程であって、
   前記熱刃の温度は、前記表編地層及び前記裏編地層の溶融温度以上、且つ前記表皮の溶融温度未満に設定されている、インストルメントパネル用表皮材の製造方法。
2. 前記溶着切断工程は、前記立体編クッション層の前記裏編地層側から前記熱刃を押圧することにより前記表皮材原反を溶着及び切断する請求項１に記載のインストルメントパネル用表皮材の製造方法。

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