JP6918925B2 - ガラス板用合紙及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機エレクトロルミネッセンス（有機ＥＬ）ディスプレイ等のフラットパネル・ディスプレイ用のガラス板を複数枚積層して保管、運搬する過程において、ガラス板を包装する紙、及び、ガラス板の間に挟み込む紙、並びに、これらの紙の製造に関するものである。

一般に、フラットパネル・ディスプレイ用のガラス板を、複数枚積層して保管する保管過程、トラック等で運搬する流通過程等において、ガラス板同士が衝撃を受けて接触して擦れ傷が発生し、また、ガラス表面が外界からの汚染物質によって汚染されるのを防止する目的でガラス板の間に合紙と称される紙を挟み込むことが行われている。

フラットパネル・ディスプレイ用のガラス板は、一般の建築用窓ガラス板、車両用窓ガラス板等に比べて、高精細ディスプレイ用に使用されることから、ガラス表面は紙表面に含まれる不純物が極力無いクリーンな表面を保持していること、また、高速応答性や視野角拡大のために平坦度に優れていることが求められる。

このような用途に使用される合紙としては、ガラス板の割れや表面の傷つきを防止できる合紙、また、ガラス表面を汚染しない合紙として、既にいくつか提案されている。例えば、特許文献１には、合紙の表面にフッ素コーティング皮膜を形成する手法が開示されている。また、特許文献２には、ポリエチレン系樹脂製発泡シートとポリエチレン系樹脂製フィルムが貼合された合紙が、特許文献３には、さらしケミカルパルプ５０質量％以上を含有するパルプからなる紙であって、特定のアルキレンオキサイド付加物や水可溶性ポリエーテル変性シリコーンを含有するガラス用合紙が、そして、特許文献４には、紙中の樹脂分の量を規定し、ガラス表面の汚染に考慮した原料を使用したガラス板用合紙がそれぞれ開示されている。

特開２０１２−１８８７８５号公報 特開２０１０−２４２０５７号公報 特開２００８−２０８４７８号公報 特開２００６−４４６７４号公報

例えば、ＴＦＴ液晶ディスプレイの製造工程の一つであるアレイ工程のカラーフィルター基板作製時に、ガラス板表面が汚染されている場合、断線等の問題が生じることが知られている。カラーフィルター基板は、ガラス板に半導体膜、ＩＴＯ膜（透明導電膜）、絶縁膜、アルミ金属膜等の薄膜をスパッタリングや真空蒸着法等で形成して作製されるが、ガラス板表面に汚染物質が存在すると薄膜から形成した回路パターンに断線が生じたり、絶縁膜の欠陥による短絡が生じるからである。また、カラーフィルター基板の作製において、ガラス板にフォトリソグラフィによるパターンを形成するが、この工程でレジスト塗布時のガラス板面に汚染物質が存在すると、露光や現像後のレジスト膜にピンホールが生じ、その結果断線や短絡が生じる。同様な問題が有機ＥＬディスプレイの製造でも確認されている。有機ＥＬディスプレイはガラス基板にＩＴＯ陽極、有機発光層、陰極等の薄膜をスパッタリングや蒸着や印刷等で形成して作製されるため、ガラス基板表面に薄膜を阻害する異物が存在すると非発光となる問題が生じる。

このようなガラス板の汚染原因は特定が困難であったが、その原因の一つがガラス板用合紙の表面からガラス板の表面に転移する、微細な異物であることが判明している。

また、そのような異物の１つがシリコーン系物質であることが判明している。

ところで、ガラス板用合紙をガラス板の間に挟み込む際に、合紙の表裏の表面の物理的状態に差異が存在する場合、合紙の特定の表面をガラス板の表面に接触するように配慮する必要性が生じる場合がある。例えば、フラットパネル・ディスプレイ用のガラス板は、その表面に微細な回路等が形成されるために微量の異物であってもその付着が特に忌避されるが、そのようなガラス板用の合紙の一方の表面に他方の表面より多くの異物が存在すると、当該異物がガラス板の表面に転移するリスクが高まるので、異物が多く存在する表面ではなく、異物が少ない表面をガラス板の表面に接触させるように合紙をガラス板の表面と接触させるように配慮すべきである。この場合、ガラス板の間に２枚の合紙を挟み込み、各合紙の表面のうち、異物の存在量が少ない方の表面をガラス板に向けることが考えられるが、合紙の使用量が増大し、合紙とガラス板との積層体の重量が増大するので、取り扱いの点で好ましくない。

本発明は、ガラス板用合紙の表裏面の状態の相違に由来する上記の問題点を解決することをその課題とする。特に、本発明は表裏面のどちらをガラス板と接触させてもよいガラス板用合紙を提供することをその課題とする。

そこで、鋭意検討の結果、本発明者らは、ガラス板用合紙に含まれるシリコーン含有異物の量を低減し、且つ、当該合紙の表裏面における当該異物の存在量の相違を抑制することによりガラス板用合紙の表裏面の状態の相違を抑制し、表裏面のどちらをガラス板と接触させてもよいガラス板用合紙を提供できることを見出し、本発明を完成した。

本発明の第１の態様は、木材パルプを原料とするガラス板用合紙であって、シリコーンの含有量が０．５ｐｐｍ以下であり、一方の表面上の３０μｍ以上の径のシリコーン含有不連続領域数と他方の表面上の３０μｍ以上の径のシリコーン含有不連続領域数との差が５個／１０００ｍ^２以内であるガラス板用合紙である。

前記ガラス板用合紙の一方の表面における前記不連続領域数は１５個／１０００ｍ^２以下であることが好ましい。

前記ガラス板用合紙中の前記シリコーンの含有量は０．１ｐｐｍ以下であることが好ましい。

前記シリコーンはシリコーン油であることが好ましい。また、前記シリコーン油はジメチルポリシロキサンであることが好ましい。

前記ガラス板用合紙の厚みは２０〜２００μｍであることが好ましい。

前記ガラス板用合紙は、ＫＥＳ法による表面の摩擦係数の平均偏差（ＭＭＤ）が０．０２２以下であることが好ましい。

前記ガラス板はディスプレイ用であることが好ましく、ＴＦＴ液晶ディスプレイ用又は有機ＥＬディスプレイ用であることがより好ましい。

本発明の第２の態様は、上記ガラス板用合紙の製造方法であって、
木材パルプのスラリーを調製するスラリー調製工程、
前記スラリーをシート状とするシート形成工程、
前記シートを脱水して湿紙を形成する湿紙調製工程、
前記湿紙を乾燥して前記合紙を得る乾燥工程
を少なくとも含み、
前記湿紙調製工程において脱水を前記シートの両面から行う、製造方法に関する。

前記脱水を吸引により行うことが好ましい。

前記シートの一方の表面における前記吸引の脱水割合と他方の表面における前記吸引の脱水割合との差が当該他方の表面における前記吸引の脱水割合の１０％以下であることが好ましい。

上記製造方法は、前記乾燥工程後の合紙の両面を更に吸引する追加吸引工程を含むことが好ましい。

また、本発明は、本発明の第１の態様のガラス板用合紙、並びに、ガラス板との積層体にも関する。

そして、本発明は、本発明の第１の態様のガラス板用合紙をガラス板の間に配置する工程を含むガラス板の保護方法にも関する。

本発明のガラス板用合紙は含まれるシリコーンの量が少なく、且つ、当該合紙の表裏面におけるシリコーン含有不連続領域の個数の相違が抑制されており、ガラス板用合紙の表裏面のシリコーン含有異物の存在状態の相違が抑制されている。したがって、本発明のガラス板用合紙はその表裏面のどちらをガラス板と接触させてもよい。これにより、本発明のガラス板用合紙は取り扱い性に優れている。

また、ガラス板用合紙はそもそもロール状に巻き取られて出荷されるが、その巻き取り状態では合紙の表面と裏面が接触するので、例えば、表面にはシリコーン含有異物が少ないが裏面にはシリコーン含有異物が多く存在する場合、合紙の表面をガラス板の表面と接触させようとしても、巻き取り状態において合紙の裏面のシリコーン含有異物が表面に転移してしまい、当該表面の清浄性が低下するおそれがある。

しかし、本発明のガラス板用合紙は、ロール状に巻き取られた状態となっても、合紙の一方の表面から他方の表面へのシリコーン含有異物の転移が抑制されるので、ロール状に巻き取ることによる合紙表面の清浄性の低下を懸念する必要がない。

更に、本発明のガラス板用合紙は、シリコーン含有異物の量が少ないので、当該合紙からガラス板への問題となる微細な異物の転移を効果的に抑制乃至回避することができる。このように、ガラス板への問題となる微細な異物の転移を抑制乃至回避することにより、ＴＦＴ液晶ディスプレイ等の製造工程においてカラーフィルム等の回路断線を防止することが可能となる。

本発明の第１の態様は、木材パルプを原料とするガラス板用合紙であって、シリコーンの含有量が０．５ｐｐｍ以下であり、一方の表面上の３０μｍ以上の径のシリコーン含有不連続領域数と他方の表面上の３０μｍ以上の径のシリコーン含有不連続領域数との差が５個／１０００ｍ^２以内であるガラス板用合紙である。

本発明において使用可能な木材パルプは、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹晒サルファイトパルプ（ＮＢＳＰ）、広葉樹晒サルファイトパルプ（ＬＢＳＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）等の木材パルプを単独或いは混合したものである。この木材パルプを主体とし、必要に応じてこれに麻、竹、藁、ケナフ、楮、三椏や木綿等の非木材パルプ、カチオン化パルプ、マーセル化パルプ等の変性パルプ、レーヨン、ビニロン、ナイロン、アクリル、ポリエステル等の合成繊維や化学繊維、又はミクロフィブリル化パルプを単独で、或いは混合して併用することができる。ただし、パルプ中に樹脂分が多く含まれると、当該樹脂分がガラス板表面を汚す等の悪影響を及ぼす可能性があるので、できるだけ樹脂分の少ない化学パルプ、例えば針葉樹晒クラフトパルプを単独で使用することが好ましい。また、砕木パルプのような高収率パルプは、樹脂分が多く含まれるので好ましくない。なお、合成繊維や化学繊維を混合させると削刀性が向上し、合紙を平版にする際の作業性が向上するが、廃棄物処理の面においてリサイクル性が悪くなるので注意が必要である。

前記木材パルプの形態は特に限定されるものではなく、シート状、ブロック状又はフレーク状の任意の形態をとることができる。シート状のパルプは、例えば、ワイヤーパート、プレスパート、ドライパート、フィニッシングの４つの工程を備えるパルプマシンを使用して得ることができる。ワイヤーパートでは長網や真空フィルター等を使ってパルプ繊維を抄紙し、プレスパートではロールプレスを使って脱水する。ドライパートではシリンダードライヤーや、フラクトドライヤー等で乾燥し、最後にシート状パルプの両端を切り落としてロールに巻き取る。この様な方法は、紙パルプ技術協会が出版している「紙パルプ製造技術シリーズ」や、「紙パルプの製造 技術全書」に詳細に記載されている。なお、ブロック状のパルプは、例えば、上記シート状パルプを積層して得ることができ、また、フレーク状のパルプは、例えば、上記シート状パルプを粉砕して得ることができる。

前記シート状パルプの厚さは、０．７〜１．５ｍｍであることが好ましく、０．９〜１．３ｍｍであることがより好ましく、１．０〜１．２ｍｍであることが更により好ましい。

前記シート状パルプの坪量は、４００〜１３００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、５００〜１２００ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、５００〜１１００ｇ／ｍ^２であることが更に好ましく、５００〜１０００ｇ／ｍ^２であることが更に好ましく、７００〜１０００ｇ／ｍ^２であることが更により好ましい。

本発明のガラス板用合紙は、当該合紙に含まれるシリコーンの含有量が当該合紙の重量を基準として０．５ｐｐｍ以下に制限されている。シリコーンの含有量は０．４ｐｐｍ以下が好ましく、０．３ｐｐｍ以下がより好ましく、０．２ｐｐｍ以下が更により好ましく、０．１ｐｐｍ以下が特に好ましい。

一方、本発明のガラス板用合紙には、問題とならない極めて微量であれば、シリコーンは存在してもよく、したがって、シリコーンの含有量は０でなくてもよい。例えば、シリコーンの含有量は０．１ｐｐｂであってもよい。

前記シリコーン含有量は合紙の絶乾質量を基準とする。本発明において「絶乾」とは、乾燥により被乾燥対象物中に水分が実質的に存在しない状態を意味している。

前記シリコーン含有量は、例えば、合紙をシリコーン抽出可能な有機溶剤中で抽出工程に付し、抽出されたシリコーンの量を定量することで決定することができる。

本発明におけるシリコーン含有不連続領域の形状は任意であり、例えば、円形、楕円形、角形等の様々な形状でありうるが、円形又は楕円形であることが好ましい。前記不連続領域は具体的には、ドット（点）又はスポット（斑点）の形態で散在することができる。

本発明におけるシリコーン含有不連続領域は３０μｍ以上の径を有する。本発明において不連続領域の「径」とは面積円相当径（不連続領域の面積と等しい面積の円の直径）を意味する。前記不連続領域の径は２５μｍ以上が好ましく、２０μｍ以上がより好ましく、１５μｍ以上が更により好ましく、１０μｍ以上が更により好ましく、５μｍ以上が更により好ましく、１μｍ以上が更により好ましく、０．５μｍ以上が特に好ましい。前記不連続領域が円形の場合はその直径が「径」である。また、前記不連続領域が非円形の場合は、面積円相当径（不連続領域の面積と等しい面積の円の直径）が２５μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、１０μｍ以上が更により好ましく、５μｍ以上が更により好ましく、１μｍ以上が更により好ましく、０．５５μｍ以上が特に好ましい。前記不連続領域の径及び面積は例えば顕微鏡法により測定可能である。

前記不連続領域の径は１０ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以下がより好ましく、３ｍｍ以下が更により好ましく、１ｍｍ以下が更により好ましく、５００μｍ以下が更により好ましく、１００μｍ以下が更により好ましく、５０μｍ以下が特に好ましい。前記不連続領域が円形の場合は、その直径が１０ｍｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以下であることがより好ましく、３ｍｍ以下が更により好ましく、１ｍｍ以下が更により好ましく、５００μｍ以下が更により好ましく、１００μｍ以下が更により好ましく、５０μｍ以下が特に好ましい。前記不連続領域が非円形の場合は、面積円相当径が１０ｍｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以下が更により好ましく、５００μｍ以下が更により好ましく、１００μｍ以下が更により好ましく、５０μｍ以下が特に好ましい。

本発明のガラス板用合紙の表面には径が１０ｍｍを超えるシリコーン含有不連続領域は存在しないことが好ましい。

本発明のガラス板用合紙においては、一方の表面上の３０μｍ以上の径のシリコーン含有不連続領域数と他方の表面上の３０μｍ以上の径のシリコーン含有不連続領域数との差が５個／１０００ｍ^２以内であり、４個／１０００ｍ^２以内であることが好ましく、３個／１０００ｍ^２以内であることがより好ましく、２個／１０００ｍ^２以内であることが好ましく、１個／１０００ｍ^２以内であることが更により好ましい。すなわち、本発明のガラス板用合紙においては、一方の表面におけるシリコーン含有不連続領域の存在量が他方の表面における不連続領域の存在量から上記の具体的範囲内となる程度に大きく変動しないことが好ましい。ここで、「存在量」とは、合紙の表面の単位面積当たりの前記シリコーン含有不連続領域の数を意味しており、例えば、ガラス板用合紙の表面の複数箇所を電子顕微鏡によって拡大観察し、当該箇所で観察されたシリコーン含有不連続領域の数を単位面積当たりで平均することにより決定することができる。

本発明の第１の態様のガラス板用合紙の表面のシリコーン含有不連続領域は、例えば、当該合紙の表面にシリコーンと親和性を有する一方で合紙と親和性のない（典型的には疎水性の）着色剤又は発色剤を塗布して、当該表面上の着色領域又は発色領域を測定するか、或いは、当該合紙の表面に合紙と親和性を有する一方でシリコーンと親和性のない（典型的には親水性の）着色剤又は発色剤を塗布して、当該表面上の非着色領域又は非発色領域を測定することで決定することができる。

本発明のガラス板用合紙は、含まれるシリコーンの含有量が少なく、且つ、当該合紙の表裏面におけるシリコーン含有不連続領域の存在量の変動が抑制されており、これにより、ガラス板用合紙の表裏面の物理的状態の相違が抑制されている。したがって、本発明のガラス板用合紙ではシリコーン含有異物の存在量が合紙の表裏面で大きく異なることがない。したがって、本発明のガラス板用合紙は、その表裏面のどちらをガラス板と接触させてもよい。

本発明において問題となる異物はシリコーンを含む。本発明のガラス板用合紙の表面におけるシリコーン含有不連続領域は本発明が問題とする異物に対応する。

本発明のガラス板用合紙の表面におけるシリコーン含有不連続領域に含まれるシリコーンの種類は特には限定されるものではないが、例えば、シリコーン油が挙げられる。シリコーン油は疎水性であり、その分子構造は、環状、直鎖状、分岐状のいずれであってもよい。シリコーン油の２５℃における動粘度は、通常、０．６５〜１００，０００ｍｍ^２／ｓの範囲であるが、０．６５〜１０，０００ｍｍ^２／ｓの範囲でもよい。

シリコーン油としては、例えば、直鎖状オルガノポリシロキサン、環状オルガノポリシロキサン、及び、分岐状オルガノポリシロキサンが挙げられる。

直鎖状オルガノポリシロキサン、環状オルガノポリシロキサン、及び、分岐状オルガノポリシロキサンとしては、例えば、下記一般式（１）、（２）及び（３）：

Ｒ^１ _３ＳｉＯ−（Ｒ^１ _２ＳｉＯ）_ａ−ＳｉＲ^１ _３ （１）

Ｒ^１ _{（４−ｃ）}Ｓｉ（ＯＳｉＲ^１ _３）_ｃ （３）

（式中、
Ｒ^１は、それぞれ独立して、水素原子、水酸基、或いは、置換若しくは非置換の一価炭化水素基、アルコキシ基で示される基から選択される基であり、
ａは、０〜１０００の整数であり、
ｂは３〜１００の整数であり、
ｃは１〜４の整数、好ましくは２〜４の整数である）
で表されるオルガノポリシロキサンが挙げられる。

置換若しくは非置換の一価炭化水素基は、典型的には、置換若しくは非置換の、炭素原子数１〜３０、好ましくは炭素原子数１〜１０、より好ましくは炭素原子数１〜４の一価の飽和炭化水素基；置換若しくは非置換の、炭素原子数２〜３０、好ましくは炭素原子数２〜１０、より好ましくは炭素原子数２〜６の一価の不飽和炭化水素基；炭素原子数６〜３０、より好ましくは炭素原子数６〜１２の一価の芳香族炭化水素基である。

炭素原子数１〜３０の一価の飽和炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、sec−ブチル基、tert−ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等の直鎖又は分岐状のアルキル基、並びに、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基等のシクロアルキル基が挙げられる。

炭素原子数２〜３０の一価の不飽和炭化水素基としては、例えば、ビニル基、１−プロペニル基、アリル基、イソプロペニル基、１−ブテニル基、２−ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等の直鎖又は分岐状のアルケニル基；シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基等のシクロアルケニル基；シクロペンテニルエチル基、シクロヘキセニルエチル基、シクロヘキセニルプロピル基等のシクロアルケニルアルキル基；及び、エチニル基、プロパルギル基等のアルキニル基が挙げられる。

炭素原子数６〜３０の一価の芳香族炭化水素基としては、例えば、フェニル基、トリル基、キシリル基、メシチル基等のアリール基が挙げられる。フェニル基が好ましい。なお、本明細書において芳香族炭化水素基とは、芳香族炭化水素のみからなる基以外に、芳香族炭化水素と脂肪族飽和炭化水素が複合した基をも含む。芳香族炭化水素と飽和炭化水素が複合した基の例としては、例えば、ベンジル基、フェネチル基等のアラルキル基が挙げられる。

上記の一価炭化水素基上の水素原子は、１以上の置換基によって置換されていてもよく、当該置換基は、例えば、ハロゲン原子（フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子）、水酸基、カルビノール基、エポキシ基、グリシジル基、アシル基、カルボキシル基、アミノ基、メタクリル基、メルカプト基、アミド基、オキシアルキレン基等を含む有機基からなる群から選択される。具体的には、３，３，３−トリフロロプロピル基、３−クロロプロピル基、３−ヒドロキシプロピル基、３−（２−ヒドロキシエトキシ）プロピル基、３−カルボキシプロピル基、１０−カルボキシデシル基、３−イソシアネートプロピル基等を挙げることができる。

アルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基等が挙げられるが、メトキシ基又はエトキシ基が好ましく、メトキシ基がより好ましい。

より具体的には、直鎖状オルガノポリシロキサンとしては、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン（２ｍＰａ・ｓや６ｍＰａ・ｓ等の低粘度〜１００万ｍＰａ・ｓ等高粘度のジメチルシリコーン）、オルガノハイドロジェンポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルフェニルポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジフェニルポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、トリメチルペンタフェニルトリシロキサン、フェニル（トリメチルシロキシ）シロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルアルキルポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン・メチルアルキルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチル（３,３,３−トリフルオロプロピル）シロキサン共重合体、α，ω−ジヒドロキシポリジメチルシロキサン、α，ω−ジエトキシポリジメチルシロキサン、１，１，１，３，５，５，５−ヘプタメチル−３−オクチルトリシロキサン、１，１，１，３，５，５，５−ヘプタメチル−３−ドデシルトリシロキサン、１，１，１，３，５，５，５−ヘプタメチル−３−ヘキサデシルトリシロキサン、トリストリメチルシロキシメチルシラン、トリストリメチルシロキシアルキルシラン、テトラキストリメチルシロキシシラン、テトラメチル−１，３−ジヒドロキシジシロキサン、オクタメチル−１，７−ジヒドロキシテトラシロキサン、ヘキサメチル−１，５−ジエトキシトリシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン、オクタメチルトリシロキサン、高級アルコキシ変性シリコーン、高級脂肪酸変性シリコーン、ジメチコノール等が例示される。

環状オルガノポリシロキサンとしては、ヘキサメチルシクロトリシロキサン（Ｄ３）、オクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）、デカメチルシクロペンタシロキサン（Ｄ５）、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン（Ｄ６）、１，１−ジエチルヘキサメチルシクロテトラシロキサン、フェニルヘプタメチルシクロテトラシロキサン、１，１−ジフェニルヘキサメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラシクロヘキシルテトラメチルシクロテトラシロキサン、トリス（３，３，３−トリフルオロプロピル）トリメチルシクロトリシロキサン、１，３，５，７−テトラ（３−メタクリロキシプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（３−アクリロキシプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（３−カルボキシプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（３−ビニロキシプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（ｐ−ビニルフェニル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ［３−（ｐ−ビニルフェニル）プロピル］テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（Ｎ−アクリロイル−Ｎ−メチル−３−アミノプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７−テトラ（Ｎ，Ｎ−ビス（ラウロイル）−３−アミノプロピル）テトラメチルシクロテトラシロキサン等が例示される。

分岐状オルガノポリシロキサンとしては、メチルトリストリメチルシロキシシラン、エチルトリストリメチルシロキシシラン、プロピルトリストリメチルシロキシシラン、テトラキストリメチルシロキシシラン、フェニルトリストリメチルシロキシシラン等が挙げられる。

本発明におけるシリコーン油としては、ジメチルポリシロキサン、ジエチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、ポリジメチル−ポリジフェニルシロキサンコポリマー、ポリメチル−３，３，３−トリフルオロプロピルシロキサン等が好ましい。本発明におけるシリコーンとしては、ジメチルポリシロキサンが典型的である。

本発明におけるシリコーン油は変性シリコーン油であってもよい。変性シリコーン油としては、例えば、ポリオキシアルキレン変性シリコーン油が挙げられる。

ポリオキシアルキレン変性シリコーン油は、分子中にケイ素−炭素結合を介してポリオキシアルキレン基が結合しているシリコーン油であり、好ましくは、常温、具体的には２５℃において水溶性を示すものであって、より好ましくはノニオン系のものである。

ポリオキシアルキレン変性シリコーン油は、具体的には、例えば直鎖状又は分岐状のシロキサンよりなるシリコーン油とポリオキシアルキレンとの共重合体であり、種々のものがあるが、特に下記式（４）で表わされるものが好ましい。

Ｒ^２ _３ＳｉＯ−（Ｒ^１ _２ＳｉＯ）_ｄ−（Ｒ^１ＡＳｉＯ）_ｅ−ＳｉＲ^２ _３ （４）

（式中、
Ｒ^１は、それぞれ独立して、上記と同様であり、
Ｒ^２は、それぞれ独立して、Ｒ^１又はＡであり、
Ａは、それぞれ独立して、Ｒ^３Ｇで表される基であり、Ｒ^３は、置換若しくは非置換の二価炭化水素基であり、Ｇはエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等の炭素数２〜５のアルキレンオキサイドを少なくとも１種含有してなるポリオキシアルキレン基を表し、
ｄは１〜５００の整数を表し、
ｅは１〜５０の整数を表す）。

置換若しくは非置換の二価炭化水素基としては、例えば、炭素原子数１〜３０の直鎖状若しくは分岐状の二価炭化水素基が挙げられ、具体的には、メチレン基、ジメチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基、ペンタメチレン基、ヘキサメチレン基、ヘプタメチレン基、オクタメチレン基等の炭素原子数１〜３０の直鎖状若しくは分岐鎖状のアルキレン基；ビニレン基、アリレン基、ブテニレン基、ヘキセニレン基、オクテニレン基等の炭素原子数２〜３０のアルケニレン基；フェニレン基、ジフェニレン基等の炭素原子数６〜３０のアリーレン基；ジメチレンフェニレン基等の炭素原子数７〜３０のアルキレンアリーレン基；及び、これらの基の炭素原子に結合した水素原子が少なくとも部分的にフッ素等のハロゲン原子、水酸基、又は、カルビノール基、エポキシ基、グリシジル基、アシル基、カルボキシル基、アミノ基、メタクリル基、メルカプト基、アミド基、オキシアルキレン基等を含む有機基で置換された基が挙げられる。二価炭化水素基は、炭素原子数１〜３０のアルキレン基であることが好ましく、炭素原子数１〜６のアルキレン基であることが好ましく、炭素原子数３〜５のアルキレン基がより好ましい。

例えば、ポリオキシアルキレン変性シリコーン油の具体例としては、下記のものを挙げることができる。

（式中、
ｘは２０〜１６０であり、ｙは１〜２５であり、ｘ／ｙの値は５０〜２であり、
Ａは、例えば−（ＣＨ_２）_３Ｏ−（ＣＨ_２ＣＨ_２Ｏ）_ｍ−（ＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２Ｏ）_ｎ−Ｒ^４であり、ｍは７〜４０、ｎは０〜４０、ｍ＋ｎの値は少なくとも１であり、グラフト重合されたものでもランダム重合されたものでもよく、Ｒ^４は水素原子又は上記置換若しくは非置換の一価炭化水素基を表す。好適には、ｍは７〜３０、ｎは０〜３０である）

また、変性シリコーン油としては、例えば、アミノアルキル変性シリコーン油が挙げられる。

アミノアルキル変性シリコーン油は、分子中にケイ素−炭素結合を介してアミノアルキル基が結合しているシリコーン油であり、好ましくは、常温、具体的には２５℃において１０〜１０００００ｃｓの粘度を示すものである。

前記アミノアルキルシリコーン油としては、上記式（４）において、Ｇを式：−（ＮＲ^４ＣＨ_２ＣＨ_２）_ｚＮＲ^４ _２（式中、Ｒ^４はそれぞれ独立して上記のとおりであり、ｚは０≦ｚ≦４の数である）で置換したものが挙げられる。

本発明のガラス板用合紙の厚さは、２０〜２００μｍであることが好ましく、３０〜１５０μｍであることがより好ましく、４０〜２００μｍであることが更により好ましい。このように、比較的薄い合紙とすることにより、当該合紙の表裏の物理的状態の違いを更に抑制することができる。

本発明のガラス板用合紙の坪量は、２０〜８０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、２５〜７０ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、３０〜６０ｇ／ｍ^２であることが更により好ましい。

本発明のガラス板用合紙は、ＫＥＳ法による表面の摩擦係数の平均偏差（ＭＭＤ）が０．０２２以下であることが好ましく、０．０２０以下であることが好ましく、０．０１９以下であることがより好ましく、０．０１８以下であることが更により好ましく、０．０１７以下であることが更により好ましい。ＭＭＤは、摩擦感テスター（カトーテック株式会社製ＫＥＳ−ＳＥ）を使用し、直径０．５ｍｍのピアノ線の束からなる１０ｍｍ角の摩擦子を、２０ｇ／ｃｍの張力で固定された紙の表面に５０ｇ／ｃｍ^２の接触圧で接触させながら、張力が付与された方向と同じ方向に０．１ｃｍ／秒の試料移動速度で２ｃｍ移動させて測定される摩擦係数の平均偏差値である。このＭＭＤが大きいと、紙面の摩擦係数が紙面の位置によって大きく変動することを意味しており、ミクロ的には、紙同士の表面の微小な凹凸が多くなることを意味している。このように合紙の表面に微細な凹凸を設けることにより、ガラス板の表面と合紙の表面との摩擦係数が小さくなり、ガラス板表面から合紙を除去する際の除去作業が容易となる。ＭＭＤが０．０２２を超えると、紙同士の表面の微小な凹凸が増大し、紙同士のひっかかりが増加するので好ましくない。ＭＭＤは、例えば、０．００１〜０．０２２であることが好ましく、０．００２〜０．０２０であることがより好ましく、０．００４〜０．０１９であることが更により好ましい。

本発明のガラス板用合紙は２００μｍ以下の繊維長を有する短繊維を含んでもよいが、当該短繊維は異物を引き寄せるおそれがあるので、当該短繊維の含有量は制限されることが好ましい。

本発明のガラス板用合紙中の２００μｍ以下の繊維長を有する短繊維の含有量は合紙の絶乾質量に対して１０．５重量％以下であることが好ましく、１０．０重量％以下がより好ましく、９．５重量％以下が更により好ましく、９．０重量％以下が特に好ましい。ここで、「繊維長」とは平均繊維長を意味しない。したがって、２００μｍ以下の繊維長を有する短繊維はその全てが２００μｍ以下の繊維長を有する。換言すれば、前記短繊維の最大繊維長は２００μｍ以下である。ここで、繊維長とは繊維を真っ直ぐに伸ばした状態とした場合の当該繊維の長さをいう。

前記短繊維の平均繊維径は１０μｍ〜５０μｍであることが好ましく、１２μｍ〜４０μｍであることがより好ましく、１５μｍ〜３０μｍであることが更により好ましい。なお、ここでの「平均繊維径」とは、ガラス板用合紙の表面の複数箇所を電子顕微鏡によって拡大観察し、各電子顕微鏡画像中から所定数の繊維を無作為に選別し、選別された当該繊維の径を測定し平均して得られた平均繊維径を意味する。選別される繊維の数は１００以上であり、１５０以上が好ましく、２００以上がより好ましく、３００以上が更により好ましい。

本発明のガラス板用合紙の表面における前記短繊維の存在量は３００本〜８５０本／ｃｍ^２であることが好ましく、３３０本〜８００本／ｃｍ^２であることがより好ましく、３５０本〜７５０本／ｃｍ^２であることがより好ましい。短繊維の存在量が比較的少ないと短繊維によって引き寄せられる異物の量を低減することができる。

本発明のガラス板用合紙においては、一方の表面における前記短繊維の存在量と他方の表面における前記短繊維の存在量との差が当該他方の表面における前記短繊維の存在量の１５％以下であることが好ましく、１２％以下であることがより好ましく、１０％以下であることが更により好ましい。すなわち、本発明のガラス板用合紙においては、一方の表面における短繊維の存在量が他方の表面における短繊維の存在量から上記の具体的範囲内となる程度に大きく変動しないことが好ましい。ここで、「存在量」とは、合紙の表面の単位面積当たりの前記短繊維の数を意味しており、例えば、ガラス板用合紙の表面の複数箇所を電子顕微鏡によって拡大観察し、当該箇所で観察された短繊維の数を単位面積当たりで平均することにより決定することができる。また、合紙の表面を下方に向けて所定の面積をシート等で擦って落下した繊維の中から２００μｍ以下の短繊維の単位面積当たりの数を得ることでも決定することができる。更に、合紙を厚み方向の中央で２分して非常に薄い２枚の紙とし、各紙をスラリー化して当該スラリー中の２００μｍ以下の短繊維の数を測定することでも決定することができる。或いは別の手法として、ガラス板用合紙の所定面積の表面を水で充分に洗浄し、脱落した繊維を繊維長測定機に供することでも短繊維の存在量を決定することができる。

本発明のガラス板用合紙はタルクを含んでもよいが、タルクは表面が比較的親油性であり、シリコーンを吸着して複合体を形成する性質があるので、タルクの含有量は抑制されることが好ましい。なお。タルクとシリコーンとの複合化の形態は特に限定されないが、タルクの少なくとも一部がシリコーンによって被覆されたり、又は、タルクの少なくとも一部にシリコーンが浸透したりすることがありえる。

本発明のガラス板用合紙では、一方の表面におけるタルクの存在割合が３個／１００ｍ^２以下であることが好ましく、２個／１００ｍ^２以下であることがより好ましく、１個／１００ｍ^２以下であることが更により好ましく、０．８個／１００ｍ^２以下であることが更により好ましく、０．６個／１００ｍ^２以下であることが更により好ましく、０．４個／１００ｍ^２以下であることが更により好ましく、０．２個／１００ｍ^２以下であることが特に好ましい。

本発明のガラス板用合紙においては、一方の表面上のタルクの存在割合と他方の表面上のタルクの存在割合との差が５個／１００ｍ^２以内であることが好ましく、４個／１００ｍ^２以内であることがより好ましく、３個／１００ｍ^２以内であることがより好ましく、２個／１００ｍ^２以内であることがより好ましく、１個／１００ｍ^２以内であることが更により好ましい。すなわち、本発明のガラス板用合紙においては、一方の表面におけるタルクの割合が他方の表面におけるタルクの存在割合から上記の具体的範囲内となる程度に大きく変動しないことが好ましい。ここで、「存在割合」とは、合紙の表面における単位面積あたりのタルクの数を意味しており、例えば、ガラス板用合紙の表面の複数箇所を電子顕微鏡によって拡大観察し、当該箇所で観察されたタルクの数を平均することにより決定することができる。或いは別の手法として、ガラス板用合紙の所定面積の表面を水または濃硫酸等の酸性溶液で充分に洗浄し、脱落したタルクをカウントすることでもタルクの存在割合を決定することができる。

本発明におけるタルクは特に限定されるものではない。タルクは「含水ケイ酸マグネシウム」と呼ばれ、化学式は４ＳｉＯ_２・３ＭｇＯ・Ｈ_２Ｏで表すことができる。化学組成は産地によって多少異なっており、理論値は、ＳｉＯ_２ ６４．４％、ＭｇＯ ３１．８％、強熱減量（水分）４．７％の重量比となっている。タルクは滑石とも称される。

前記タルクの平均粒子径は特には限定されないが、１〜１０μｍが好ましく、１〜８μｍがより好ましく、１〜６μｍが更により好ましく、１〜４μｍが特に好ましい。前記平均粒子径は体積平均粒子径であってよく、例えばレーザー回折・散乱法により測定することができる。

前記タルクの表面積は特には限定されないが、ＢＥＴ法による比表面積は１ｍ^２／ｇ以上が好ましく、１０ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、２０ｍ^２／ｇ以上が更により好ましい。

前記タルクの密度は特には限定されないが、ＪＩＳ Ｋ５１０１に基づく見かけ密度は１ｇ／ｍｌ以下が好ましく、０．８ｇ／ｍｌ以下がより好ましく、０．６ｇ／ｍｌ以下が更により好ましく、０．４ｇ／ｍｌ以下が更により好ましく、０．２ｇ／ｍｌ以下が更により好ましい。

前記タルクと疎水性物質との複合化した形態の平均粒径が３０μｍ以上であることが好ましく、４０μｍ以上がより好ましく、５０μｍ以上が更により好ましい。

本発明のガラス板用合紙は抄紙法等の通常の方法をベースとして製造することができる。

本発明の第２の態様は、ガラス板用合紙の製造方法であって、
木材パルプのスラリーを調製するスラリー調製工程、
前記スラリーをシート状とするシート形成工程、
前記シートを脱水して湿紙を形成する湿紙調製工程、
前記湿紙を乾燥して前記合紙を得る乾燥工程
を少なくとも含み、
前記湿紙調製工程において脱水をシート状スラリーの両面から行う、製造方法である。

前記スラリー調製工程では、従来公知の方法で、木材パルプのスラリーを調製することができる。例えば、前記スラリー調製工程では、木材パルプを構成するセルロース繊維を離解させて水性懸濁液としスラリーを調製する。

また、本発明の性能を損なわない範囲で、上記スラリーに対して、必要に応じて接着剤、防黴剤、消泡剤、填料、湿潤紙力増強剤、乾燥紙力増強剤、サイズ剤、着色剤、定着剤、歩留まり向上剤、スライムコントロール剤等を添加することができる。なお、これら薬品添加の際には虫やごみ等が混入しないように細心の注意を要することが好ましい。

一般に、木材パルプ及び合紙中にはシリコーンが含有されていることが多い。これは、木材パルプ及び合紙の製造過程、特に洗浄工程において泡の発生による洗浄能力の低下を防ぐために使用される消泡剤としてシリコーン系消泡剤が多用されるからであり、このシリコーン系消泡剤由来のシリコーンがパルプ及び合紙に残存する。シリコーン系消泡剤は、例えば、シリコーンオイル及び疎水性シリカの混合物に変性シリコーン、界面活性剤等を混合して製造される。

本発明の第２の態様では、ガラス板用合紙に含まれるシリコーンの含有量を０．５ｐｐｍ以下に低減するために、消泡剤を使用する場合は消泡剤として非シリコーン系消泡剤を使用することができる。更に、非シリコーン系消泡剤を使用して得られた木材パルプを使用することが好ましい。

非シリコーン系の消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、高級アルコール系消泡剤、脂肪酸系消泡剤、脂肪酸エステル系消泡剤、アミド系消泡剤、アミン系消泡剤、リン酸エステル系消泡剤、金属石鹸系消泡剤、スルホン酸エステル系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤及び植物油系消泡剤が挙げられる。

鉱物油系消泡剤は、例えば、炭化水素油等の鉱物油、鉱物ワックス等を含む。

高級アルコール系消泡剤は、例えば、オクチルアルコール、ヘキサデシルアルコール等を含む。

脂肪酸系消泡剤は、例えば、パルミチン酸、オレイン酸、ステアリン酸等を含む。

脂肪酸エステル系消泡剤は、例えば、ステアリン酸イソアミル、グリセリンモノリシノレート、ソルビトールモノラウレート、ソリビトールトリオレエート等を含む。

アミド系消泡剤は、例えば、アクリレートポリアミン等を含む。

アミン系消泡剤は、例えば、ジアリルアミン等を含む。

リン酸エステル系消泡剤は、例えば、リン酸トリブチル、オクチルリン酸ナトリウム等を含む。

金属石鹸系消泡剤は、例えば、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、オレイン酸カリウム等を含む。

スルホン酸エステル系消泡剤は、例えば、ラウリルスルホン酸ナトリウム、ドデシルスルホン酸ナトリウム等を含む。

ポリエーテル系消泡剤は、例えば、（ポリ）オキシエチレン（ポリ）オキシプロピレン付加物等のポリオキシアルキレン類；ジエチレングリコールヘプチルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシプロピレンブチルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン２−エチルヘキシルエーテル、炭素原子数８以上の高級アルコールや炭素数１２〜１４の２級アルコールへのオキシエチレンオキシプロピレン付加物等の（ポリ）オキシアルキレンアルキルエーテル類；ポリオキシプロピレンフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等の（ポリ）オキシアルキレン（アルキル）アリールエーテル類；２，４，７，９−テトラメチル−５−デシン−４，７−ジオール、２，５−ジメチル−３−ヘキシン−２，５−ジオール、３−メチル−１−ブチン−３−オール等のアセチレンアルコールにアルキレンオキシドを付加重合させたアセチレンエーテル類；ジエチレングリコールオレイン酸エステル、ジエチレングリコールラウリル酸エステル、エチレングリコールジステアリン酸エステル等の（ポリ）オキシアルキレン脂肪酸エステル類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウリン酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタントリオレイン酸エステル等の（ポリ）オキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル類；ポリオキシプロピレンメチルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンドデシルフェノールエーテル硫酸ナトリウム等の（ポリ）オキシアルキレンアルキル（アリール）エーテル硫酸エステル塩類；（ポリ）オキシエチレンステアリルリン酸エステル等の（ポリ）オキシアルキレンアルキルリン酸エステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミン等の（ポリ）オキシアルキレンアルキルアミン類；ポリオキシアルキレンアミド等を含む。

植物油系消泡剤は、例えば、大豆油、トウモロコシ油、ヤシ油、アマニ油、菜種油、綿実油、ゴマ油、ヒマシ油等の植物油を含む。

また、非シリコーン系消泡剤は、疎水性シリカ等の無機粒子を含むことができる。疎水性シリカとしては、親水性のシリカのシラノール基をメチル基等のアルキル基で置換することによって疎水化処理されたシリカを使用することが好ましい。

非シリコーン系消泡剤は、必要に応じて、界面活性剤等を含むこともできる。したがって、非シリコーン系消泡剤はエマルジョン型であってもよい。

前記スラリーを調製する際に、木材パルプの叩解を進めると紙層間強度が増す効果が期待できる。しかしながら、叩解を進めることによって微細繊維が増加すると、異物を引き寄せたり、合紙として使用中に紙粉が発生する等の不都合が生じる恐れがあるので、必要以上に叩解度を進めることは好ましくない。本発明において好ましい叩解度は３００〜６５０ｍｌｃ．ｓ．ｆ．である。

前記スラリーをシート状とするシート形成工程では、従来公知の方法で、シート化を行うことができる。例えば、前記スラリーを平面状のワイヤ上に吐出したり（例えば、長網抄紙機）、或いは、円筒状のシリンダーに巻き付けたワイヤでスラリーからシートを掬い取る（例えば、円網抄紙機）ことによって、シートを得ることができる。

本発明の第２の態様では、前記シートを脱水して湿紙を形成する湿紙調製工程において脱水をシートの両面から行う。これにより、前記シートに含まれるシリコーン含有異物がシートの両面から効果的に除去される。そして、本発明の第２の態様により得られるガラス板用合紙の一方の表面上の３０μｍ以上の径のシリコーン含有不連続領域数と他方の表面上の３０μｍ以上の径のシリコーン含有不連続領域数との差を５個／１０００ｍ^２以内とすることができる。

前記脱水の手法は任意であり、従来公知の方法を使用することができる。例えば、前記シートをロールでプレスすることによって脱水することができる。しかし、シリコーン含有異物の効果的な除去のためには前記脱水を吸引により行うことが好ましい。

シートの両面から脱水を行う工程は、例えば、水平方向に延びるシートを網で上下から挟んだ状態で、上下方向に吸引装置によって吸引して脱水してもよいが、重力の影響により、上方向への吸引力と下方向への吸引力に差が生じ、下方向に吸引される側のシート表面に比べて上方向に吸引される側のシート表面にシリコーン含有異物がより残存するおそれがあるので、鉛直方向に延びるシートを網で挟んで左右方向に吸引して脱水することが好ましい。この場合、前記湿紙の移動方向が鉛直方向又は鉛直方向から３０°以内の傾斜範囲であるように維持することが好ましい。

前記シートの一方の表面における前記吸引の脱水割合と他方の表面における前記吸引の脱水割合との差が当該他方の表面における前記吸引の脱水割合の１０％以下であることが好ましい。すなわち、本発明のガラス板用合紙の製造方法においては、シートの両面からの吸引がほぼ同様の吸引力で実施されることが好ましい。

前記シート形成工程及び湿紙調製工程は別個の装置を用いて個別に行ってもよいが、同一の装置において連続的に或いは一部重複して実施してもよい。例えば、抄紙機のワイヤーパートにおいて、スラリーをワイヤー（網）に載せてシート化しつつ、脱水して湿紙を形成してもよい。

前記乾燥工程では、ドライヤーロール等を使用する従来公知の方法で、湿紙を乾燥して前記合紙を得ることができる。

合紙の表面に残存しうるシリコーン含有異物を更に除去するために、本発明のガラス板用合紙の製造方法では、前記乾燥工程後の合紙の両面を更に吸引する追加吸引工程を含むことが好ましい。

なお、ガラス板用合紙の抄紙の途中及び／又は抄紙後にカレンダー処理、スーパーカレンダー処理、ソフトニップカレンダー処理、エンボス等の加工を行っても構わない。加工処理により、表面性や厚さを調整することができる。

本発明の第２の態様の製造方法により、本発明の第１の態様のガラス板用合紙を効率的に製造することができる。

本発明の第２の態様の製造方法により得られた合紙が本発明の第１の態様のガラス板用合紙の特性に合致するか否かは、例えば、同じロットの木材パルプを使用して当該製造方法によって得られた合紙の一部をサンプルとしてシリコーン抽出可能な有機溶剤中で抽出工程に付し、抽出されたシリコーンの量を定量し、また、当該サンプルの合紙の両面にシリコーンと親和性を有する一方で合紙と親和性のない（典型的には疎水性の）着色剤又は発色剤を塗布して、各表面上の着色領域又は発色領域を測定するか、或いは、当該合紙の両面に合紙と親和性を有する一方でシリコーンと親和性のない着色剤又は発色剤を塗布して、各表面上の非着色領域又は非発色領域を測定することで決定することができる。そして、前記サンプルのシリコーンの含有量が０．５ｐｐｍ以下であり、且つ、一方の表面上の３０μｍ以上の径のシリコーン含有不連続領域数と他方の表面上の３０μｍ以上の径のシリコーン含有不連続領域数との差が５個／１０００ｍ^２以内の場合に前記ロットの木材パルプから調製された合紙の全部について本発明の第１の態様のガラス板用合紙であると認定することができる。

ところで、一般に、木材パルプ及び合紙中にはタルクが含有されていることが多い。これは、木材パルプ及び合紙の製造過程においてピッチコントロール剤としてタルクが多用されるからである。なお、タルクはピッチコントロール剤としてだけではなく、填料、紙塗工用の顔料としても使用されており、紙の白色度向上、印刷特性向上の効果を発揮する。

本発明の第２の態様によって得られる合紙の一方の表面におけるタルクの存在割合が３個／１００ｍ^２以下とする場合は、非タルク系のピッチコントロール剤、填料、顔料等を使用することができる。

また、本発明の第２の態様中の前記シートを脱水して湿紙を形成する湿紙調製工程において脱水をシートの両面から行うことにより、前記シートに含まれるタルクもシートの両面から効果的に除去することができる。したがって、本発明の第２の態様により得られるガラス板用合紙の一方の表面上のタルクの存在割合と他方の表面上のタルクの存在割合との差を５個／１００ｍ^２以内とすることもできる。

本発明のガラス板用合紙はガラス板の間に挿入されて使用される。例えば、前記ガラス板用合紙は複数のガラス板の間に、典型的には、１枚ずつ挿入され、全体として、積層体とされ、当該積層体が保管、運搬の対象となる。また、本発明のガラス板用合紙を用いてガラス板単体又は前記積層体を包装してもよい。したがって、本発明は上記ガラス板用合紙をガラス板間に配置（特に、挿入）する工程を含むガラス板の保護方法の側面を有する。

ガラス板としては特に限定されるものではないが、プラズマディスプレイパネル、液晶ディスプレイパネル（特にＴＦＴ液晶ディスプレイパネル）、有機ＥＬディスプレイパネル等のフラットパネル・ディスプレイ用のガラス板であることが好ましい。フラットパネル・ディスプレイ用のガラス板の表面には微細な電極、隔壁等が形成されるが、本発明のガラス板用合紙を使用することにより、ガラス板への問題となる微細な異物の転移が抑制乃至回避されるので、ガラス板の表面に微細な電極、隔壁等が形成されても、当該異物による不都合を抑制乃至回避することができ、結果的に、ディスプレイの欠陥を抑制乃至回避することができる。

特に、ディスプレイの大型化に伴い、フラットパネル・ディスプレイ用のガラス板のサイズ及び重量は増大しているが、本発明のガラス板用合紙はそのような大型乃至大重量のガラス板の表面を良好に保護することができる。特に、本発明のガラス板用合紙は、微細なシリコーン含有異物の含有量が極めて少ないので、大重量のガラス板によって押圧されても当該異物がガラス板に転移することが抑制乃至回避される。したがって、本発明のガラス板用合紙は、表面の清浄性が特に求められるフラットパネル・ディスプレイ用のガラス板に好適に使用することができる。

以下、本発明を実施例及び比較例を用いてより具体的に説明するが、本発明の範囲は実施例に限定されるものではない。

［シリコーンの含有量］
ガラス板用合紙を約１ｃｍ四方に切断し、へキサンを用いて約３時間半ソックスレー抽出を行った。得られた抽出物をロータリーエバポレーターにて凝縮し、これを重クロロホルム１ｍＬに再溶解させて^１Ｈ−ＮＭＲ測定を行った。この定量にあたり、検量線作成のためにポリジメチルシロキサンの重クロロホルム溶液を標準品として絶対検量法で定量を行った。なお、ＮＭＲ装置はＡＶＡＮＣＥ５００型（ブルーカーバイオスピン社製）を用いた。

［シリコーン含有不連続領域数］
ガラス板用合紙の表面に、直接染料「レバセルファースト ブラックG」（ブランコフォアジャパン(株)）１重量％水溶液を塗布した結果、発生する非着色不連続領域のうち３０μｍ以上の径のものをカウントしてその存在量（１０００ｍ^２当たりの個数）を決定した。

［ガラス板への転写試験方法（輸送テスト）］
アルミ製で７５度の角度がつけられたＬ字架台上のガラス載置面に発泡ウレタンを敷き、ガラス板を垂直方向に載置するための載置面と、載置面の後端部から垂直方向に延びる背もたれ面に向けて、サイズ６８０ｍｍ×８８０ｍｍ×０．７ｍｍのガラス板１２０枚と各ガラス板の間にガラス板用合紙を挿入して、背もたれ面に平行となるように立てかけ、架台に固定された帯状のベルトを後端部から背もたれ面へ全周にわたり掛け渡してガラス板を固定した。上記のようにセットされた架台は、外部からの埃や塵等の混入を防ぐため包装資材で全面を被覆した。その後、トラックでの輸送テストを実施した。輸送テスト条件は、輸送距離１０００ｋｍ（輸送途中に４０℃×９５％ＲＨの環境下に５日間保管）でテストを実施した。

［実施例１］
蒸解工程と、洗浄工程と、酸素脱リグニン反応工程と、二酸化塩素及び過酸化水素による多段晒漂白工程とからなる針葉樹晒クラフトパルプの製造装置において、蒸解工程後にノットを除去した直後のドラムウォッシャーの洗浄液に使用される消泡剤として非シリコーン系の消泡剤である鉱物油系消泡剤「プロナールＡ５０４４」（東邦化学社製）の原液を適量連続添加した。また、プレス洗浄の工程でウォッシュプレスに添加される消泡剤として同じく「プロナールＡ５０４４」を適量加えた。なお、洗浄工程ではトルエンとメタノールを混合した溶剤で洗浄し、ろ過する溶剤洗浄を５回繰り返した。以上のように、製造工程中で非シリコーン系消泡剤を使用した針葉樹晒クラフトパルプを得た。これを１００質量部用意し、これを離解して叩解度を５５０ｍｌｃ．ｓ．ｆ．に調製したスラリーに紙力増強剤としてポリアクリルアミド（商品名：ポリストロン１２５０、荒川化学工業社製）を全パルプ質量に対して０．２質量部添加し、０．４重量％濃度のパルプスラリーを調成した。これを、ワイヤーパートにオントップフォーマを備えた長網抄紙機を用いて抄紙し、坪量５５ｇ／ｍ^２のガラス板用合紙を得た。前記ワイヤーパートにおいては、湿紙の両面におけるオントップフォーマの脱水割合の差が（上側のオントップフォーマの脱水割合を基準として）１０％以下となるように調整した。

［比較例１］
オントップフォーマを使用しない以外は実施例１と同様の手法で坪量５５ｇ／ｍ^２のガラス板用合紙を得た。

［比較例２］
また、消泡剤としてシリコーン系消泡剤「ＳＮデフォーマー５５１Ｋ」（サンノプコ社製）を使用し、かつ、前記溶剤洗浄を行わない以外は前記針葉樹晒クラフトパルプの製造と同様にして得られた針葉樹晒クラフトパルプ１００質量部を使用した以外は実施例１と同様の手法で、坪量５５ｇ／ｍ^２のガラス板用合紙を得た。

実施例及び比較例のシリコーン含有量は、実施例１が０．１ｐｐｍ、比較例１が０．１ｐｐｍ、比較例２が２．３ｐｐｍであった。実施例１の一方の面の非着色不連続領域数は１０００ｍ^２当たり８個であり、もう一方の面は１０００ｍ^２当たり１１個であった。比較例１の一方の面の非着色不連続領域数は１０００ｍ^２当たり８個であり、もう一方の面は１０００ｍ^２当たり１６個であった。実施例及び比較例で得たガラス板用合紙のガラス板への転写を輸送テストにて確認したところ、実施例１の合紙を使用したガラス板を用いた液晶パネルのアレイ形成の際には、カラーフィルムの断線が認められなかった。一方、比較例１および比較例２のガラス板用合紙を使用したガラス板を用いた液晶パネルのアレイ形成の際には、カラーフィルムの断線が認められた。

Claims (15)

1. 木材パルプを原料とするガラス板用合紙であって、
   シリコーンの含有量が０．５ｐｐｍ以下であり、
   一方の表面上の３０μｍ以上１０ｍｍ以下の径のシリコーン含有不連続領域数と他方の表面上の３０μｍ以上１０ｍｍ以下の径のシリコーン含有不連続領域数との差が５個／１０００ｍ^２以内である、ガラス板用合紙。
2. 一方の表面における前記不連続領域数が１５個／１０００ｍ^２以下である、請求項１に記載のガラス板用合紙。
3. シリコーンの含有量が０．１ｐｐｍ以下である、請求項１又は２に記載のガラス板用合紙。
4. 前記シリコーンがシリコーン油である、請求項１又は２に記載のガラス板用合紙。
5. 前記シリコーン油がジメチルポリシロキサンである、請求項４記載のガラス板用合紙。
6. 厚みが２０〜２００μｍである、請求項１又は２に記載のガラス板用合紙。
7. ＫＥＳ法による表面の摩擦係数の平均偏差（ＭＭＤ）が０．０２２以下である、請求項１又は２に記載のガラス板用合紙。
8. 前記ガラス板がディスプレイ用である、請求項１又は２に記載のガラス板用合紙。
9. 前記ディスプレイがＴＦＴ液晶ディスプレイ又は有機ＥＬディスプレイである、請求項８記載のガラス板用合紙。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載のガラス板用合紙及びガラス板からなる積層体。
11. 請求項１〜９のいずれかに記載のガラス板用合紙をガラス板間に配置する工程を含む、ガラス板の保護方法。
12. 請求項１〜９のいずれかに記載のガラス板用合紙の製造方法であって、
    木材パルプのスラリーを調製するスラリー調製工程、
    前記スラリーをシート状とするシート形成工程、
    前記シートを脱水して湿紙を形成する湿紙調製工程、
    前記湿紙を乾燥して前記合紙を得る乾燥工程
    を少なくとも含み、
    前記湿紙調製工程において脱水を前記シートの両面から行う、製造方法。
13. 前記脱水を吸引により行う、請求項１２記載の製造方法。
14. 前記シートの一方の表面における前記吸引の脱水割合と他方の表面における前記吸引の脱水割合との差が該他方の表面における前記吸引の脱水割合の１０％以下である、請求項１３記載の製造方法。
15. 前記乾燥工程後の合紙の両面を更に吸引する追加吸引工程を含む、請求項１３又は１４に記載の製造方法。