JP6918026B2 - アキシャルギャップ型回転電機の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、アキシャルギャップ型回転電機に係り、樹脂モールドステータを有するアキシャルギャップ型回転電機及びその製造方法に関する。

アキシャルギャップ型回転電機が知られている。例えば、アキシャルギャップ型回転電機は、回転軸方向に一対の円板形状のロータが対向するように配置し、この一対のロータの間に、軸方向に所定のギャップを介してステータを挟み込む構成の２ロータ-１ステータ型のアキシャルギャップ型回転電機等がある。ロータは、基台としてのバックヨークと、回転方向に複数配置された磁石とから構成され、ステータは、磁束面を軸方向として回転方向に配置する複数のコアユニットから構成される態様等がある。

また、アキシャルギャップ型回転電機は、樹脂によってステータをハウジング内周と共に一体的にモールドすることで、絶縁性や耐久性の向上やハウジング内でのステータの固定を確保する構成のものもある。特許文献１は、アキシャルギャップ型の回転電機であって、ハウジング内周に、螺旋状の凸部や所定間隔で回転方向に配列する複数の係止突起を備え、軸心側には複数のステータコアがハウジング内周に沿って環状に配列し、ハウジングとステータに対して樹脂を封入して一体的に構成する樹脂モールドステータを備えるアキシャルギャップ型の回転電機を開示する。特許文献１は、凸部や係止突起によってステータのハウジング内固定をより確実にすることができる。

国際公開 ＷＯ２０１３／１２１５９０

アキシャルギャップ型回転電機は、軸短化（扁平構造）や体格あたりのステータ・ロータの対向面積を大とすることが可能なために高効率化が可能になるというメリットがある。これらの利点を最大化するにあたり、ステータ・ロータ間の狭小なギャップ管理や構成部品同士の気密性確保は重要である。

ステータをハウジングといった格納筺体内と共にモールド成型する際、樹脂型と筺体内周との隙間から樹脂がロータ側に漏れでる虞がある。特に、絶縁性やステータの安定設置の要請から、樹脂の封入圧は高圧となる傾向があり、これが樹脂漏れを助長する虞もある。

筺体内周に漏れ出た樹脂を放置したままでは、回転駆動時の振動や経年変化等によって剥がれ落ちる虞もある。剥がれた樹脂片がギャップ間に侵入すれば、磁束面や磁石面の損傷を招来したり、他の駆動部品等に影響を与えたりすることも考えられ、性能や信頼面で課題が残る。

これに対し、樹脂封入後、樹脂型を抜いた後に漏れた樹脂を除去するとしても、かかる作業に伴い筺体内周やステータ面が損傷するという保守面の課題や、作業性の低下という課題も残る。

樹脂モールドステータの利点を十分に生かしつつ性能面、信頼面、作業面の利点を追求し得る技術が望まれる。

上記課題を解決するために、例えば請求の範囲に記載の構成等を採用する。即ち回転軸方向に磁束面を有する複数のコアユニットが、前記回転軸を中心に環状に配列してなるステータと、前記ステータの磁束面と軸方向に面対向するロータと、該ステータを格納する内筒空間を有する筺体と、前記ステータの一部又は全部を覆うと共に該ステータと前記内筒空間の内周を一体的に接続するモールド樹脂とを有するアキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、
前記肉厚部の軸方向幅内で、前記ステータの軸方向幅が含まれる位置に前記ステータを前記内筒空間に配置する配置ステップと、
前記肉厚部の軸方向端部の内径と概略一致する内径を有し、軸方向からの押圧によって径方向に形状が変化する環状のシール部材を、前記軸方向端部と対向するように配置するシール部材配置ステップと、
前記内筒空間の軸方向開口から前記肉厚部の内径より大の外径を有する樹脂型を挿入し、前記シール部材を前記軸方向端部に押圧する押圧ステップと、
前記樹脂型の樹脂封入口から前記ステータ側に前記モールド樹脂を封入し、前記ステータ及び前記肉厚部内周を一体的にモールドする封入ステップとを含むアキシャルギャップ型回転電機の製造方法である。

更には、上記アキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、前記押圧ステップに、前記シール部材の軸心方向への変形端が、前記肉厚部の軸方向端面の軸心側角から軸心側の範囲に達するまで前記シール部材を軸方向に押圧する工程を含むアキシャルギャップ型回転電機の製造方法である。
更には、上記アキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、前記シール部材配置ステップに前記肉厚部の軸方向端部と対向する前記樹脂型の面に位置する環状の溝に、前記シール部材を配置するステップを含むアキシャルギャップ型回転電機の製造方法である。
更には、上記アキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、前記シール部材配置ステップに、前記肉厚部の軸方向端部の径方向幅に含まれ且つ異なる径を有して、隣接する一方シール部材が他方のシール部材に軸心方向に内包される関係にある複数のシール部材を、前記軸方向端部と対応する工程を含むアキシャルギャップ型回転電機の製造方法である。
更には、上記アキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、前記シール部材が、少なくとも前記軸方向端部の硬度よりも低い硬度の部材からなるものであるアキシャルギャップ型回転電機の製造方法である。
更には、上記アキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、前記シール部材が、ゴム又は樹脂からなる弾性体であるアキシャルギャップ型回転電機の製造方法である。

本発明の一側面によれば、モールド樹脂がロータ側に剥離する虞が低減し、性能、信頼性、耐久性、作業性の向上効果がある。
本発明の他の課題・構成・効果は以下の記載から明らかになる。

本発明を適用した実施例１によるアキシャルギャップ型モータの構成を模式的に示す軸方向縦断面図である。 実施例１によるアキシャルギャップ型モータのコアユニット及びステータの外観構成を模式的に示す斜視図である。 実施例１によるアキシャルギャップ型モータの導線構成及びハウジング内への配置構成の様を模式的にしめす斜視図である。 実施例１によるアキシャルギャップ型モータの樹脂モールド工程の様を模式的に示す断面図である。 実施例１による樹脂モールド工程で使用する樹脂型及びシール部材の構成を示す模式図である。 実施例１によるアキシャルギャップ型モータの樹脂モールド工程におけるシール部材の変形の様を模式的に示す状態遷移図である。 実施例１によるアキシャルギャップ型モータの樹脂モールド工程後の構成を模式的に示す縦断面図である。 本発明を適用した実施例２によるアキシャルギャップ型モータの樹脂モールド工程におけるシール部材の変形の様を模式的に示す状態遷移図である。 実施例２によるアキシャルギャップ型モータの樹脂モールド工程後の様を模式的に示す縦断面図である。 本発明を適用した変形例によるアキシャルギャップ型モータの肉厚部、シール部材及び樹脂型の構成を模式的に示す縦断面図である。 本発明を適用した変形例によるアキシャルギャップ型モータのハウジングの構成を模式的に示す縦断面図である。

以下、本発明を適用した実施例であるアキシャルギャップ型電動機（以下、単に「モータ」と称する場合がある。）１００について、図面を用いて詳細に説明する。なお、本実施例はモータを例とするが、本発明はジェネレータにも適用することができる。

図１に、モータ１００の回転軸方向縦断面を模式的に示す。モータ１００は、ハウジング１、ブラケット２、軸受３、回転軸４、ロータ７及びステータ１２を備える。ハウジング１は、モータハウジングであり、ステータ等を格納する筺体の例である。ハウジング１は、筒形状からなり、回転軸４、ロータ７及びステータ１２を内包する内筒空間を有する。

ロータ７は、基台として円盤状のバックヨーク６を有し、バックヨーク６のステータ側の面に、複数の（永久）磁石５を配置する。磁石５は、概略台形や扇形といった種々の形状からなり、回転軸４を中心に回転方向に環状に配置し、隣接する磁石５同士で磁極が異なるようになっている。なお、磁石５を１枚の環状体とし、着磁の際に隣接する極を違える構成であってもよい。

バックヨーク６は、中央に軸方向の貫通孔を有し、これに貫通する回転軸４と共回りするように固定される。ロータ７は、ステータ１２と軸方向で所定のギャップを介して挟むように２つ配置する。本実施例は、所謂１ステータ・２ロータ構成を例示するが、本発明は、その趣旨を違えぬ範囲で、ステータやロータの数に限定されるものではない。

回転軸４は、延伸方向の両端部がラジアル或いはスラスト方向の軸受３を介して、ブラケット２に回転可能に軸支される。

ステータ１２は、コア８やコイル９等を有する複数のコアユニット１２ａが、回転軸４を中心に環状に配置してなる。また、ステータ１２は、これら複数のコアユニット１２ａ同士を一体的に覆うモールド樹脂１０を有する所謂モールドステータである。モールド樹脂１０が配置した後も、ステータ１２の中央は軸方向に貫通した孔を有し、回転軸４がこの孔を非接触で貫通するようになっている。

また、モールド樹脂１０は、ステータ１２をハウジング１に固定する機能も有する。モールド樹脂１０は、樹脂を封入する封入装置の封入圧によって、後述するハウジング１の一部の内周に配置する肉厚部１３とコアユニット１２ａの間や環状に配置された複数のコアユニット１２ａの間に回り込むことで、ステータ１２をハウジング１の内筒空間に一体的に接続・固定するようになっている。モールド樹脂１０は、ステータ１２の全部を覆う構成でもよいし、例えば、コア８の軸方向端面といった一部は覆わずに露出させるなど、種々のモールド態様が適用できる。

図２に、コアユニット１２ａ及びステータ１２の構成を模式的に示す。
図２(ａ)に、コアユニット１２ａの外観斜視図を示す。コアユニット１２ａは、コア８、ボビン１１及びコイル９を有する。コア８は、鋼板や箔体の積層による積層コア、圧粉コア、削り出しによるコアなど種々の構成が適用可能であり、概略台形の柱体形状を有する。なお、コアが台形や柱体以外の構成であってもよい。ボビン１１は、絶縁部材であり、種々の構成を適用することができるが、本実施例では樹脂性の筒形状を有する部材を適用するものとする。ボビン１１の内筒にコア８を配置し、ボビン１１の外筒にコイル９が巻き回るようになっている。

図２（ｂ）に示すように、複数のコアユニット１２ａが環状配置したステータ１２の外観斜視図を示す。各コアユニット１２ａは、概略台形の断面形状を有する各コアユニット１２ａの上底側を回転軸４側に向けて環状に配置し、負荷側、反負荷側端面の径方向外周に、互いを接続する連結部材１４によって締結されるようになっている。なお、本発明において、ステータの構成はかかる例に限定されるものではい。

図３に、ステータ１２及びこれがハウジング１に配置した様を示す。図３（ａ）に示すように、ステータ１２の反負荷側の周囲には、各コアユニット１２ａから引き出た導線（渡線）３０が、ハウジング１の内周面に沿って配置する。なお、本実施例では、３本の導線３０を図示するが、これに限定するものではない。導線３０は、ボビン１１の下底側鍔と接続する導線保持部材３１によってハウジング１の内周面に保持されるようになっている。

モールド樹脂１０を封入する前、図３（ｂ）に示すように、ステータ１２は、ハウジング１の内筒に配置する。ハウジング１は、導線３０をハウジングの外部に引き出すための引出口３３を有する。ハウジング１の内周に沿って配置する導線３０は、やがて引出口３３から外部に案内され、電源等と接続するようになっている。引出口３３は、複数であってもよいし、その位置も本例に限定するものではない。
なお、詳細は後述するが、本実施例では、導線３０及び導線保持部材３１もステータ１２と共にモールド樹脂１０にモールドされるようになっている。

図４に、モールド樹脂１０を封入する工程例を模式的に示す。なお、本図では、図３とは天地（図での上下）が逆転し、図の上側が負荷側として説明する。ハウジング１の反負荷側の開口から下型Ｂが内筒空間に進入し、ステータ１２がハウジング１の内筒空間に配置する。ステータ１２の中央には、中型Ｃが配置する。次いで、上型Ａがハウジング１の負荷側開口から内筒空間に挿入することで、ステータ１２がハウジング１の肉厚部１３内周、上型Ａ、下型Ｂ及び中型Ｃによって囲繞された空間に位置決めされる。

ここで、ステータ１２は、軸方向でハウジング１の肉厚部１３の幅内に位置するようになっている。肉厚部１３は、ハウジング１内周の軸方向中央部分で、所定の厚みをもって軸心側に肉厚となる部分である。肉厚部１３は、軸方向及び周方向に連続して同厚みをもって軸心方向に環状の凸部となる形状を有する。なお、肉厚部１３のすべての領域が同厚み部分で占められる必要はなく、肉厚部１３の一部が外周方向への凹部等を有していてもよい。以下に述べるように、モールド樹脂１０の封入圧力に対する筐体の耐性を確保できる構成であれば、肉厚部１３は、軸方向及び周方向に同厚みで連続した部分で概ね構成されていれば効果をえることができる。

モールド樹脂１０は、絶縁性と、ステータ１２の耐久性と、ハウジング内での確実な固定をするために、樹脂がコアユニット１２ａ間やハウジング内周との間に隙間なく十分に回り込むのが好ましい。このためにモールド樹脂１０の封入圧は高圧となる場合もある。ハウジング１は、内部からの高圧環境に十分に耐えうる必要があるため、高圧に晒されるモールド領域に肉厚部１３を有することで、径方向への圧力耐性を確保することができる。

モールド樹脂１０は、上型Ａ・下型Ｂの樹脂封入穴（不図示）から囲繞空間（ステータ１２側）に封入されるようになっている。モールド樹脂１０が、コアユニット１２ａ間やコアユニット１２ａの軸方向端面の一部又は全部やステータ１２とハウジング１の肉厚部１３の間等に回り込み、ステータ１２の絶縁と、ハウジング１との固定とをするようになっている。なお、モールド樹脂１０の封入後、上型Ａ、下型Ｂ及び中型Ｃは軸方向に離間する。

ここで、モールド樹脂１０の封入によって、ステータ１２がモールドステータとなるが、上型Ａや下型Ｂと、ハウジング１内周の隙間から樹脂が漏れる虞がある。樹脂漏れの面からは、上型Ａ、下型Ｂの外径と、ハウジング２の内径とを可能な限り隙間の無い寸法とすることが好ましいが、隙間を完全に無くす精度は作業性やコスト面からの課題が残る。また、ステータ１２の安定的固定及び絶縁の信頼性の面から、モールド樹脂１０がステータ１２及びハウジング１内周間に隙間なく回り込めるように、樹脂の封入圧を高圧とする場合があるのは先に述べたが、かかる圧力は樹脂漏れを助長することにも作用する。モールド樹脂の封入後、隙間から漏れ出たモールド樹脂１０を剥離するのは作業面から好ましくなく又そのまま硬化させ放置すれば、経年劣化等や駆動振動による自然剥離を招来し、ステータ１２やロータ７といった部品に影響を及ぼす虞もある。

そこで、本実施例の特徴の１つは、ハウジング１の肉厚部１３の軸方向幅内に、ステータ１０及びこれをモールドするモールド樹脂１０が配置する構成を有する点である。換言すれば、ハウジング１の内周と、これに接するモールド樹脂１０との境界が、肉厚部１３の軸方向幅内に位置する構成である。更に換言すれば、モールド樹脂１０と、これに接するハウジング１の内周との軸方向幅が、肉厚部１３の軸方向幅以内となり、両者の軸方向の接触領域が肉厚部１３の径方向投影面以内となる点である。

このような構成を実現する構成及び一手段を図５及び図６を用いて説明する。
図５（ａ）は、上型Ａをステータ１２側から観察した場合の正面図である。上型Ａは、ハウジング１の内筒内径よりもやや小且つ肉厚部１３の内径よりは大となる外径を有する。ステータ１０との対向面の外周寄りには、所定深さの環状の溝Ａ５（図中ハッチングで示す。）を有する。
図５（ｂ）に、図５（ａ）Ｏ-Ｏ´線の矢視断面を模式的に示す。溝Ａ５は、図５（ｃ）に示すような環状のシール部材１５が配置する場所である。本実施例では、シール部材１５の断面径は、溝Ａ５の溝幅と概略同径或いはやや大径とし、溝Ａ５に配置した際に、天地が逆転しても溝Ａ５からシール部材１５が脱落しないようになっている。また、溝Ａ５の深さは、シール部材１５の断面径よりも小となっている。このように、シール部材１５を後述する肉厚部１３の軸方向端面１３ａ（段差面）と対向配置することができる。なお、シール部材１５の断面形状は円形や楕円形として説明するが、矩形等他の形状であってもよい。

シール部材１５は、ハウジング１の肉厚部１３の軸方向端面１３ａと、上型Ａとの当接面をシールする部材である。シール部材１５は、ハウジング１に侵入する上型Ａと肉厚部１３の軸方向端面１３ａとの間に位置し、両者に挟まれて押圧されることで変形し、肉厚部１３と上型Ａ外周側の当接面の隙間を十分にシールするようになっている。これによって、モールド樹脂１０がロータ側に漏えいするのを防止することができる。
本実施例では、シール部材１５は、ゴム、軟性樹脂といった弾性部材を適用するものとして説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、上型Ａ及び肉厚部１３間の押圧力の大小や両者の材質等によっては、金属や硬質樹脂等を適用することも可能である。例えば、上型Ａがステンレスであり、肉厚部１３が鉄であった場合、シール部材１５として両者よりも硬度が低いアルミを適用する等である。或いはシール部材１５にアルミ等の金属を使用する場合には、少なくとも軸方向端面１３ａを構成する素材よりも硬度の低いことがモータ１００の保守の面から好ましい。
このように、肉厚部１３の軸方向端面１３ａ及び上型Ａの当接面の平滑度に依存するが、これが許される条件であれば、押圧によるアルミ等の金属の変形によってもシール効果をえることができる。

また、図５（ａ）等に示すように、本実施例では、溝Ａ５の内側の縁の位置は、肉厚部１３による軸方向端面１３ａの軸心側角（二点鎖線）よりも外側に位置するようになっている。図６を用いて、このような構成等の利点について詳細に説明する。

図６（ａ）に、上型Ａがハウジング１に進入する様、図６（ｂ）に、上型Ａと肉厚部１３が当接した様の状態遷移を模式的に示す。図６（ａ）に示すように、押圧を受ける迄は断面形状を維持する。図６（ｂ）に示すように、上型Ａ及び肉厚部の軸方向端面１３ａが当接し、押圧によってシール部材１５が変形する。上述のように、溝Ａ５の内側の縁の位置は、肉厚部１３の軸方向端面１３ａの軸心側角よりも外側である。即ち押圧変形したシール部材１５が軸心側にも拡大し且つ当該拡大部分も上型Ａ及び軸方向端面１３ａによって軸方向に十分に押圧されることで、シール面積の増加が期待できる。

また、シール部材１５によって隙間がシールされるが、モールド樹脂１０の封入圧が高圧であるほど、シール部材１５を外周側に押し出そうよとする力も増加する。更には、シール部材１５と上型Ａの間にも高圧が生ずることから、かかる部分から樹脂が漏れ出る虞もある。この点、本実施例では、シール部材１５が上型Ａの溝Ａに保持される構成であることから、まず、溝Ａ５がシール部材１５を強固に保持することで、シール部材１５自体が外周側に押し広がるのを防止する。次いで、シール部材１５と溝Ａ５との間がラビリンス構成となり、このような構成がシール部材１５と溝Ａ５間からモールド樹脂１０が漏れるのを防止することができる。

図７に、モールド樹脂１０の封入後に、各樹脂型を外した状態のステータ１２及びハウジング１の回転軸方向縦断面を模式的に示す。負荷側及び反負荷側でのモールド樹脂１０と肉厚部１３の境界間軸寸も同等或いはモールド樹脂１０の方が短くなる。即ち肉厚部の軸方向端面１３ａ、シール部材１５等によるシール作用がロータ７側への樹脂漏れを防止する為である。これによりモータ１００の性能、信頼性が向上するとともに漏れた樹脂を剥離するといった工程が発生しない。

更に、肉厚部１３の軸方向の幅寸Ｌ1は、ステータ１２の軸方向幅寸Ｌ２以上となる。即ちモールド樹脂１０を圧入する際の圧力に対してハウジング１３が十分な圧力耐性を得ることができる。密度高くモールド樹脂１０を回り込ませることは、モータ１００の絶縁性、耐久性に大きく寄与する。少なくとも高圧（特に径方向への高圧力）負荷のかかる部分に肉厚部１３があることで、かかる効果を実現し得る。なお、高圧負荷部分のみを肉厚にすることは、他の部分は薄肉化にすることができ、軽量化も実現し得るし、薄肉部分について空間的な自由度が向上するともいえる。

なお、負荷側について説明したが、反負荷側のシールについても上記上型Ａと同様に、下型Ｂが、シール部材１５及び肉厚部の軸方向端面１３ａとともに同様な作用によって同様な効果を奏する。
特に、本実施例では、モールド樹脂１０が、導線３０もステータ等と一体にモールドし、また、引出口３３の一部又は全部にまで樹脂が回り込むことで、ステータ１２及びそれを構成する部品を十分に一体モールド可能とするとともにモールド樹脂１０の漏れも防止することができ、信頼性等で著しい効果を得ることができるといえる。

以上が、本発明を実施するための実施例１である。実施例１によれば、モータ１００の性能、耐久性、信頼性、作業性等の向上を図ることができる。

実施例２について説明する。実施例２と実施例１の主な相違点は、以下の２点である。
第１に、上型は、ステータとの対向面外周側に溝を有さずに外周角が段差であり、この段差にシール部材が配置する構成である。
第２に、コアユニットから引き出る導線が、実施例１では、ステータよりも軸方向の反負荷側に突出して配置するのに対し、実施例２では、ステータの径方向投影面内の位置に引出口が配置し、これらと共にモールド樹脂１０がステータ１２と一体的に回り込む構成である。

なお、以下の説明において、実施例１と同様の作用・効果のある部材については同符号を用い、詳細な説明を省略する場合がある。

図８に、実施例２による上型Ａａ（下型Ｂａも同様である。）及びシール部材１５ｂの部分拡大断面を模式的に示す。図８（ａ）に示すように。上型Ａａのステータ１２側の外周角は段差Ａ１０を有する。段差Ａ１０の軸方向寸（幅）は、シール部材１５ｂの断面径よりも大、同等或いは小であってもよい。段差Ａ１０の径方向寸（幅）は、シール部材１５ｂの断面径よりも小であるのが好ましい。シール部材１５ｂは、実施例１のシール部材１５ｂよりも断面径が大である弾性部材である。

図８（ｂ）に示すように、上型Ａａがハウジング１の内筒に進入し、やがてシール部材１５ｂが肉厚部１３の軸方向端面１３ａと当接する。押圧によってシール部材１５ｂは軸心側及び外周側に広がるように変形する。ここで、本実施例では、段差Ａ１０よりも軸心側の上型Ａａが肉厚部１３の軸方向寸よりもやや短くなる位置まで入り込む。このような構成とすることで、シール部材１５ｂが肉厚部の軸方向端面１３ａと、段差Ａ１０の間でより複雑に変形する。図８（ｂ）の例では、変形したシール部材１５ｂの一部が、より上型Ａａの進行方向側まで変形進入し、積極的なシール作用を発生する。

図９に、図８（ｂ）のモールド樹脂１０の封入工程後に、各樹脂型をハウジング１から抜いた状態のステータ１２、モールド樹脂１０及びハウジング１の軸方向縦断面を模式的に示す。モールド樹脂１０と肉厚部の軸方向端面１３ａのハウジング内周面での境界は、負荷側、反負荷側ともに軸方向端面１３ｂよりも外側に位置することがない（Ｌ３に収まる。）。換言すれば、境界は、軸方向端面１３ａの軸心側角からより軸方向内側（ステータ１２側）に位置する場合もあり得る。

また、ステータ１２及びモールド樹脂１０が、肉厚部１３の径方向投影面以内に含まれる。即ちハウジング内周に沿って漏れ出て、薄肉に貼りつくような樹脂バリは発生しない。更に、モールド封入時の高圧負荷がかかる筐体部分が肉厚部１３のみであり、高圧耐性をもってモールド樹脂１０が回り込むのを助長する。したがって、モータ１００の性能、信頼性、耐久性、作業性の向上に寄与するものであるといえる。
〔変形例〕
以上、実施例１及び２を説明したが、シール部材１５（１５ｂ）やハウジング１の肉厚部１３の変形例について、図１０、図１１を用いて説明する。

図１０に、上型（下型）、肉厚部、シール部材の種々の構成を示す。
図１０（ａ）は、上型Ａが実施例１に示すような溝Ａ５を複数（図では２つ）有し、その溝Ａ５のそれぞれにシール部材１５が配置する構成である。なお、複数の溝Ａ５は、軸心側で隣接する溝Ａ５と径が異なり又軸心側に隣接する溝Ａ５を内包する関係である。これに伴い各シール部材１５に配置する各シール部材１５の径も同様の関係を有する。シール部材１５が複数あることで、シール性が確保乃至向上するともいえる。

図１０（ｂ）は、上型Ａの溝Ａ５が１つであるが、複数のシール部材１５を一方が他方を軸心側に内包するように連続して配置する点が特徴である。かかる構成であってもシール性を確保乃至向上させることができる。
図１０（ｃ）は、肉厚部の軸方向端面１３ａが、上型Ａ（又は下型Ｂ）の進入方向に傾斜するテーパ形状である様を示す。即ち実施例１等において、軸方向端面１３ａは、軸心に向かって鉛直となる段差面をもって構成される例であるが、本変形例は、軸心側に向かって傾斜する段差となる構成例である。また、上型Ａの外周側角も、軸方向端面１３ａに沿うような反対テーパ形状を有する。このような嵌め合い関係にある軸方向端面１３ａと上型Ａの外周角の間に、シール部材１５を配置する。シール部材１５の径上は、他の例と同様に、断面が円形のものでもよいし、図１０（ｃ）に示すように板状の環状体であってもよい。このような構成でもシール性の確保又は向上が期待できる。

図１１に、ハウジング１の肉厚部１３の変形例を示す。上述の例では、肉厚部はハウジング１内筒壁から軸心側に向かって肉厚となる構成であったが、本変形例では、軸心側のみならず外周側にも肉厚となる形状である点が特徴の１つである。例えば、樹脂の封入圧をより高圧化する場合や、ハウジング１の耐圧部分以外を更に箔肉化したりする場合にも好適な形状である。更には、軸心側の肉厚部１３の厚みをより薄くすればその分ステータ１２等を大径にすることもできる。その分不足する耐圧強度を確保するために、外周側に肉厚部１３を寄せる等の利用も可能である。

図１１に変形例によるハウジング１、ステータ１２、モールド樹脂１０の縦断面図を模式的に示す。本変形例の特徴の１つは、肉厚部１３が、軸心側にのみ肉厚なのではなく、外周側にも肉厚となる点である。

以上、本発明を実施するための種々の例について説明したが、本発明は上記の構成等に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成をとることができる。一実施例での構成の一部又は全部を他の実施例の構成に適用することも可能であるし、一部の構成を省略することも可能である。

特に、上記実施例等では、負荷側及び反負荷側の両方で、軸方向端面１３ａ（段差）及びシール部材１０によるシール等を施すことを例示したが、何れか一方にのみこのような構成を適用することもできる。

また、上記実施例では、永久磁石型の電動機への適用例を挙げて説明したが、誘導型にも適用可能であるし、電動機のみならず発電機への適用も可能である。

１…ハウジング、２…ブラケット、３…軸受、４…回転軸、５…永久磁石、６…バックヨーク（基台）、７…ロータ、８…コア、９…コイル、１０…モールド樹脂、１１…ボビン、１２…ステータ、１２ａ…コアユニット、１３…肉厚部、１３ａ…（肉厚部の）軸方向端面、１４…連結部材、１５・１５ｂ…シール部材、３０…導線(渡線・引出線)、３１・・・導線保持部材、３３・・・引出口、Ａ・Ａａ…上型、Ａ５・Ｂ５…溝、Ａ１０、Ｂ・Ｂｂ…下型、Ｃ…中型、Ｌ１…（肉厚部の）軸方向幅寸、Ｌ２…（ステータの）軸方向幅寸、Ｌ３…（モールド樹脂と肉厚部の）境界間の軸方向幅寸、１００…アキシャルギャップ型電動機（モータ）

Claims (6)

1. 回転軸方向に磁束面を有する複数のコアユニットが、前記回転軸を中心に環状に配列してなるステータと、前記ステータの磁束面と軸方向に面対向するロータと、該ステータを格納する内筒空間を有する筺体と、前記ステータの一部又は全部を覆うと共に該ステータと前記内筒空間の内周を一体的に接続するモールド樹脂とを有するアキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、
   前記肉厚部の軸方向幅内で、前記ステータの軸方向幅が含まれる位置に前記ステータを前記内筒空間に配置する配置ステップと、
   前記肉厚部の軸方向端部の内径と概略一致する内径を有し、軸方向からの押圧によって径方向に形状が変化する環状のシール部材を、前記軸方向端部と対向するように配置するシール部材配置ステップと、
   前記内筒空間の軸方向開口から前記肉厚部の内径より大の外径を有する樹脂型を挿入し、前記シール部材を前記軸方向端部に押圧する押圧ステップと、
   前記樹脂型の樹脂封入口から前記ステータ側に前記モールド樹脂を封入し、前記ステータ及び前記肉厚部内周を一体的にモールドする封入ステップとを含むアキシャルギャップ型回転電機の製造方法。
2. 請求項１に記載のアキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、
   前記押圧ステップに、前記シール部材の軸心方向への変形端が、前記肉厚部の軸方向端面の軸心側角から軸心側の範囲に達するまで前記シール部材を軸方向に押圧する工程を含むものであるアキシャルギャップ型回転電機の製造方法。
3. 請求項１に記載のアキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、
   前記シール部材配置ステップに前記肉厚部の軸方向端部と対向する前記樹脂型の面に位置する環状の溝に、前記シール部材を配置するステップを含むものであるアキシャルギャップ型回転電機の製造方法。
4. 請求項１に記載のアキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、
   前記シール部材配置ステップに、前記肉厚部の軸方向端部の径方向幅に含まれ且つ異なる径を有して、隣接する一方シール部材が他方のシール部材に軸心方向に内包される関係にある複数のシール部材を、前記軸方向端部と対応する工程を含むものであるアキシャルギャップ型回転電機の製造方法。
5. 請求項１に記載のアキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、
   前記シール部材が、少なくとも前記軸方向端部の硬度よりも低い硬度の部材からなるものであるアキシャルギャップ型回転電機の製造方法。
6. 請求項１に記載のアキシャルギャップ型回転電機の製造方法であって、
   前記シール部材が、ゴム又は樹脂からなる弾性体であるアキシャルギャップ型回転電機の製造方法。

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