JP6903510B2 - タイヤ空気圧検知装置 - Google Patents
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Description
同システムの検出部として適用されるタイヤ空気圧検知装置として、タイヤ内の流体が導入されるチャンバーに圧力センサーを配置し、封止した構造を有するものがある。
特許文献1には、圧力センサーが配置されるチャンバーを円筒状のハウジングとドーム状のキャップにより構成し、ハウジングの端面とキャップの端面をOリングを介して接続し封止した構造のタイヤ空気圧検知装置が開示されている。
前記一端開口に連通して前記筐体内に設けられたチャンバーと、
前記他端開口と前記チャンバーとの間に配置され、前記他端開口側の前記筐体の内部空間と前記チャンバーとを仕切るように配置されたセンサー基板と、
前記センサー基板の前記チャンバー側の第1面に搭載された圧力センサーと、
前記センサー基板と前記他端開口との間の前記内部空間に配置され、同内部空間を囲む前記筐体の内周面、及び前記センサー基板の前記第1面とは反対側の第2面に被着接合した封止樹脂とを備え、
前記他端開口に面する前記封止樹脂の表面の前記内周面に接する周縁部はフィレットを形成しており、
前記封止樹脂が被着接合している前記内周面に、凹部又は/及び凸部が形成されており、前記封止樹脂が前記凹部に入り込んでいる、又は/及び前記凸部が前記封止樹脂に入り込んでおり、前記封止樹脂が前記他端開口側より前記一端開口側の方が幅の大きい部分を有していることを特徴とする。
まず、図1から図5を参照してタイヤ空気圧検知装置の封止構造の概要につき説明する。
図1に示すようにタイヤ空気圧検知装置1は、筐体10と、圧力センサー20と、封止樹脂30とを備えて構成される。
筐体10は、両端が開口した筒状に形成されている。筐体10の一端開口11aはタイヤ内の流体の導入口である。一端開口11aに連通して筐体10内にチャンバー12が設けられている。チャンバー12に圧力センサー20が配置されている。一端開口11aを介してタイヤ内とチャンバー12が連通することで、圧力センサー20によりタイヤ空気圧を検知する。
封止樹脂30は、圧力センサー20と筐体10の他端開口11bとの間の筐体の内部空間13に配置されている。封止樹脂30は、同内部空間13を囲む筐体10の内周面13aに一周に亘って被着接合しているので、封止樹脂30により、チャンバー12の他端開口11b側が封止されている。
センサー基板21の圧力センサー20を搭載した面21aがチャンバー12に面し、センサー基板21の圧力センサー20を搭載した面21aの反対面21bに封止樹脂30が被着接合している。
封止樹脂30を配置する内部空間13とチャンバー12とを仕切るようにセンサー基板21を配置し、他端開口11bから封止樹脂30を充填することで製造できる。
筐体10の材料として金属を用いる場合には、アルマイト膜等の耐食性の膜が形成されていることが好ましい。
筐体10の開口11aと開口11bは同径であっても良く、異径であっても良い。図1から図5には、空気を導入する開口11aが小さく、封止樹脂30で封止する開口11bが大きい構造を示した。
(1)封止樹脂30を構成する樹脂を筐体10の内部空間13に注入した後に、筐体10を回転させてその遠心力を利用し筐体10の内周面13aを同樹脂で濡らし、その後同樹脂を硬化させる方法。
(2)封止樹脂30を構成する樹脂を筐体10の内部空間13に注入した後に、筐体10を傾けて筐体10の内周面13aを同樹脂で濡らし、その後同樹脂を硬化させる方法。
(3)筐体10内周面13aを、樹脂に濡れやすい様に表面処理した後、封止樹脂30を構成する樹脂を筐体10の内部空間13に注入し、同樹脂が内周面13aを上るのを待つことで、内周面13aを同樹脂で濡らし、その後同樹脂を硬化させる方法。
上記(3)の濡れ性の調整は例えば次のように行うことができる。
すなわち、アルミニウム合金で筐体10を構成し、表面にアルマイト膜を形成した筐体10を加熱することによりアルミニウムとアルマイトの熱膨張差を利用してアルマイト膜に無数のクラックを発生させておき、筐体10に樹脂を注入すると、内周面13aのアルマイト膜のクラックに沿って毛細管現象で同樹脂が内周面13aに濡れてフィレット径が大きくなる現象を利用することができる。
このような(3)の方法に加えて、上記(2)の傾ける方法を併用することで、さらにフィレット径が大きくなるように調整することができる。
また、フィレット31aにより、封止樹脂30と筐体10との間に発生する熱応力が緩和される。フィレット31aが形成される、すなわち、筐体10の開口11bまで封止樹脂30が満充填されていないので、封止樹脂30が中央面31bで薄く、全体が平均的に薄くなり、熱応力は小さく抑えられる。
封止樹脂30を中央面31bで薄くして熱応力を小さく抑えても、周縁部にはフィレット31aが形成されていることで、筐体10の内周面13aと封止樹脂30との接合面のチャンバー12側から開口11b側への横断長さは長くされているので、同接合面での封止構造の破壊は抑えられる。
フィレット31aが筐体10の開口11b側に形成されているので、筐体10をより薄く構成することができる。
以上説明したタイヤ空気圧検知装置1に対して、さらに図2から図5に示すように凹部又は凸部が形成されたものを実施することができる。
図2、図4に凹部14a,14bを、図3、図5に凸部14c,14dを示す。
これらの凹部14a,14b、凸部14c,14dは、内周面13aに形成される。
また、封止樹脂30と内周面13aと界面が屈曲しているので、封止樹脂30の内周面13aからの剥離が進展し難い。特に、一周連続した凹部14b又は凸部14dによれば、周方向のいずれの位置で剥離や亀裂が発生しても、一様にその進展を抑える効果がある。
以上により、温度サイクル等の環境変化に対し、長期に亘り高い封止性が得られる。
一周連続した凹部14b、凸部14dは、チャンバー12から開口11bに向かう軸方向に複数配置してもよい。
次に、タイヤ空気圧検知装置の実施例とその試験結果につき図6から図14を参照して説明する。
図6から図12に示すのは、バルブキャップ型のタイヤ空気圧検知装置1Aであり、その封止構造は上記タイヤ空気圧検知装置1に従う。対応する部分に同じ符号を付す。筐体10の他端開口11b側を上として説明する。
温度センサー22(図10)は、圧力センサー20と同様にセンサー基板21に実装され、チャンバー12に配置されている。
第二基板40(図10)は、導体ピン41(図10)を介してセンサー基板21と接続し、封止樹脂30の上側に配置されている。第二基板40には、電源となるコイン電池42(図10)が保持されるとともに、圧力センサー20及び温度センサー22の検知信号を送信するための送信アンテナ43(図10)が実装されている。
キャップ44が筐体10の上端部に螺合連結して覆う。
筐体10の下端部において、開口11aに対してバルブリリース50、バルブガスケット51、バルブカップラー52の順でこれらが連結している。
バルブカップラー52には、タイヤのバルブキャップと同規格の雌螺子が設けられており、タイヤのバルブにバルブカップラー52が螺合連結することで、バルブリリース50がバルブコアを押して開放しつつ、タイヤ空気圧検知装置1Aがタイヤのバルブに連結する。これによりタイヤ内とチャンバー12が連通するので、圧力センサー20によりタイヤ空気圧を、温度センサーによりタイヤ空気温度を検知することができる。
(組立て例1)
センサー基板21及び第二基板40に各部品を実装する。その際、センサー基板21の方に導体ピン41を実装する。
次に、センサー基板21を筐体10内に設置し、封止樹脂30を構成する樹脂を筐体10の内部空間13に注入する。
次に、注入した樹脂を硬化させる。エポキシ樹脂を適用した場合、80℃〜180℃の熱処理を行って硬化させる。
第二基板40を封止樹脂30の上方に配置して、封止樹脂30の表面31から突出している導体ピン41と第二基板40上の電極とを半田付けする。
次に、コイン電池42を挿入し、最後にキャップ44を取り付ける。
第二基板40に樹脂注入用の孔を形成する。センサー基板21及び第二基板40に各部品を実装するとともに、導体ピン41で両基板20,40を接続してモジュール化する。
次に、両基板20,40のモジュールを筐体10内に設置し、封止樹脂30を構成する樹脂を上記樹脂注入用の孔から筐体10の内部空間13に注入する。例えば、注入器のニードルを上記樹脂注入用の孔に挿して樹脂を注入する。
次に、注入した樹脂を硬化させる。エポキシ樹脂を適用した場合、80℃〜180℃の熱処理を行って硬化させる。なお、すでに第二基板40が設置されているので、第二基板40の周囲にも樹脂を充填しておき、封止樹脂30と同時に硬化させることができる。
次に、コイン電池42を挿入し、最後にキャップ44を取り付ける。
タイヤ空気圧検知装置1Aにつき以下の試験を行った。
筐体10としては、A5052にアルマイト膜を形成し、熱処理によりそのアルマイト膜にクラックを走らせる上記(3)の方法を適用するとともに、上記(2)の方法を併用して5種のフィレット径(R0.5,R1.0,R1.5,R2.0,R2.5(mm))の各試験モデルを作製した。
図11及び図12に示すように、筐体10の内周面13aには、周溝14bを採用し、これを3本形成した。図11に示す筐体10と図12に示す筐体10とは各部寸法も共通の同一物である。
図11に示すように下から2本目の周溝14bまで封止樹脂30を充填した試験モデル(2nd Notch)と、図12に示すように下から1本目の周溝14bまで封止樹脂30を充填した試験モデル(1st Notch)を作製した。したがって、図11の試験モデル(2nd Notch)より、図12の試験モデル(1st Notch)の方が、封止樹脂30の樹脂量が少なく、薄いこととなる。
図11の試験モデル(2nd Notch)において封止樹脂30の厚み(中央面31bでの厚み)は統一しており、また、図12の試験モデル(1st Notch)において封止樹脂30の厚み(中央面31bでの厚み)は統一した。
封止樹脂30を120℃で硬化した後に、試験モデルを室温に戻し、室温→125℃→−40℃に変化させた際の最大主応力を比較した(図13)。
図13に示すように、フィレット無しで封止樹脂30が満充填の時の応力(計算値)を100%として比較基準とした。
また、同じフィレット径で比較すると、図11の試験モデル(2nd Notch)よりも図12の試験モデル(1st Notch)の方が、熱応力が低下することが確認できた。すなわち、樹脂量(厚み)を少なくすると熱応力が低下することが確認できた。しかし、樹脂量(厚み)を少なくするよりも、フィレット径を大きくした方が熱応力は顕著に低下しており、樹脂量(厚み)よりもフィレット径の方が熱応力に影響することがわかった。
図14中の左欄の表に示すように樹脂量を3.0,4.0,5.0(g)の3種とし、それぞれでフィレット径(R)が異なる4種、計12の試験モデル(No.01−12)に対して試験を行った。その他の条件は共通である。
No.04,11,12のモデルは200サイクルを超えることなく気密不良が発生した。No.04のモデルでは樹脂量(厚み)が少なく、かつ、フィレット径(R)が小さいことが原因と考えられる。これに対してNo.11,12のモデルのようにフィレット径(R)が小さいままで樹脂量(厚み)だけ多くしても、温度サイクル耐久性は向上しなかった。図13の結果から樹脂量(厚み)の増加にも伴い熱応力が増加したことが原因と考えられる。
No.04のモデルに対し、No.03,No.02,No.01のモデルのように同じ樹脂量(厚み)でもフィレット径(R)を大きくすることで格段に温度サイクル耐久性が向上することがわかった。したがって、装置の薄型化や使用樹脂量の節約等をも考慮して、樹脂量を少なく、フィレット部を除く全体的な厚みを薄くしつつ、フィレット径を大きくすることで、効率的に高い温度サイクル耐久性が得られる。
さらにはNo.05,06のモデルのように樹脂量を増やし、特にNo.05のモデルのようにフィレット径も大きくすれば、さらに高い温度サイクル耐久性を追求できる。但し、封止樹脂を収めるスペースが大きく必要となることや、より多くの樹脂量を消費することを考慮する。
なお、No.05,09のモデルでは、気密不良が発生することなく試験を終えた。
また、気密不良が発生したサンプルの内部を調べた結果、周溝14bに入り込んだ樹脂が亀裂により分断されていたため、周溝14bに封止樹脂30を入り込ませることにより上述のアンカー効果が奏して気密破壊を抑える効果があることがわかった。
10 筐体
11a 一端開口(空気導入口)
11b 他端開口
12 チャンバー
13 内部空間
13 内周面
14a 凹部
14b 凹部(周溝)
14c 凸部
14d 凸部(凸条)
20 圧力センサー
21 センサー基板
30 封止樹脂
31a フィレット
31b 中央面
Claims (3)
- タイヤ内の流体の導入口とされる一端開口とこれに相対する他端開口とを有した両端開口の筐体と、
前記一端開口に連通して前記筐体内に設けられたチャンバーと、
前記他端開口と前記チャンバーとの間に配置され、前記他端開口側の前記筐体の内部空間と前記チャンバーとを仕切るように配置されたセンサー基板と、
前記センサー基板の前記チャンバー側の第1面に搭載された圧力センサーと、
前記センサー基板と前記他端開口との間の前記内部空間に配置され、同内部空間を囲む前記筐体の内周面、及び前記センサー基板の前記第1面とは反対側の第2面に被着接合した封止樹脂とを備え、
前記他端開口に面する前記封止樹脂の表面の前記内周面に接する周縁部はフィレットを形成しており、
前記封止樹脂が被着接合している前記内周面に、凹部又は/及び凸部が形成されており、前記封止樹脂が前記凹部に入り込んでいる、又は/及び前記凸部が前記封止樹脂に入り込んでおり、前記封止樹脂が前記他端開口側より前記一端開口側の方が幅の大きい部分を有していることを特徴とするタイヤ空気圧検知装置。 - 前記凹部又は/及び凸部は、前記内周面の周に沿って複数が間隔を隔てて設けられていることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ空気圧検知装置。
- 前記凹部又は/及び凸部は、前記内周面の周に沿って一周連続して設けられていることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ空気圧検知装置。
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